Revoques y estucados. Teoría y prácticas

REVOQUES Y ESTUCADOS TEORÍA Y PRÁCTICA Jaume Espuga Bellafont, ed. Delfina Berasategui Berasategui Vicenç Gibert Armengo...

Author: Delfina Berasategui Berasategui

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REVOQUES Y ESTUCADOS TEORÍA Y PRÁCTICA Jaume Espuga Bellafont, ed. Delfina Berasategui Berasategui Vicenç Gibert Armengol

Primera edición: febrero de 1999

Con la colaboración del Servei d’Informació, Imatge i Publicacions de la UPC

Diseño de la cubierta: Manuel Andreu ©

los autores, 1999

©

Edicions UPC, 1999 Edicions de la Universitat Politècnica de Catalunya, SL Jordi Girona Salgado 31, 08034 Barcelona Tel. 934 016 883 Fax. 934 015 885 http://www.upc.es/edicions/index.html Edicions Virtuals: www.edicionsupc.es e-mail: [email protected]

Producción:

Romanyà-Valls Pl. Verdaguer, 1 08786 Capellades (Barcelona)

Depósito legal: B-5.419-99 ISBN: 84-8301-284-7

Quedan rigurosamente prohibidas, sin la autorización escrita de los titulares del copyright, bajo las sanciones establecidas en las leyes, la reproducción total o parcial de esta obra por cualquier medio o procedimiento, comprendidos la reprografía y el tratamiento informático y la distribución de ejemplares de ella mediante alquiler o préstamo públicos, así como la exportación e importación de ejemplares para su distribución y venta fuera del ámbito de la Unión Europea.

Prólogo

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Prólogo Tanto en el estucado como en el revoque se analizan y se estudian los tipos más conocidos en el país, y se hace un razonamiento detallado de la puesta en obra de cada uno de ellos. También se tratan las diferencias básicas entre un estuco y un revoque de calidad, así como la importancia del revoque ordinario como soporte esencial y único para el estuco en la mayoría de los casos, y su correlación mecánica y de comportamiento a lo largo del tiempo. Asimismo, se da una visión extensa de las patologías que pueden presentar, se estudian cuáles son los factores que las causan y, obviamente, las técnicas de corrección para cada caso. Hemos intentado que la amplitud del libro alcanzara a descubrir no sólo los métodos y las técnicas utilizados en los estucados y revoques de nuestro entorno, que sería su contenido propio, sino que hemos creído interesante también saber cómo se desarrollan en otros lugares para así relacionar el sistema con diferentes experiencias, incluso a escala internacional. Al mismo tiempo, hacemos referencia al proceso de ejecución de estos tipos de revestimientos continuos, sobre todo a sus peculiaridades a la hora de llevarlo a cabo. Igualmente, hacemos referencia al propio oficio, tanto de estucador como de albañil. Por lo que se refiere al oficio de estucador, éste no consiste únicamente en un estilo personal que pasa de padres a hijos con connotaciones francmasónicas, sino que también comporta un conocimiento y dominio completísimos de los materiales. El contenido pretende, pues, dar amplio conocimiento de las técnicas de revestimientos continuos con pastas y morteros, y espera servir tanto a alumnos de arquitectura en general como a aquellos técnicos que de alguna forma, en su dedicación profesional, necesitan recordar esta técnica minuciosa. Se ha intentado que, con la lectura del libro, el alumno, su principal destinatario, se sienta interesado por el proceso evolutivo, secuencial y detallado de cualquiera de las técnicas en cuestión, y que las comprenda, pero también aquel profesional que desee ampliar sus conocimientos con el fin de mejorar la técnica de los estucos tradicionales con la incorporación de los nuevos materiales y las nuevas tecnologías.

Los autores

© Los autores, 1998; © Edicions UPC, 1998.

Índice

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Índice

1 Descripción y análisis de la técnica empleada, tanto de revestimientos como de acabados de paramentos vistos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1.1 Estuco raspado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2 Estuco tirolés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2.1 Tirol sencillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2.2 Tirol aplanado o planchado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3 Estuco liso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 Estuco abujardado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 Estuco imitación piedra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6 Estuco con yeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7 Lugares de aplicación más convenientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 19 19 21 23 25 26 33 38

2 Preparación de paramentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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2.1 El revoque, soporte del estucado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2 El enfoscado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3 El revoque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.1 El fratasado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.2 El enlucido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41 44 45 47 50

3 Los materiales: la cal, la arena, el mortero y los pigmentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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3.1 La cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 La arena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3 El mortero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4 Los pigmentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Revoques y estucados. Teoría y práctica

4 El revoque, características y exigencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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4.1 Características y exigencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.1 La adherencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.2 El fraguado y el endurecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.3 La resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.4 La cohesión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.5 La permeabilidad y porosidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.6 La durabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.7 La manejabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.8 La retracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.9 La conductibilidad térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.10 La helabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.11 La resistencia al fuego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2 La ejecución y la puesta en obra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1 Preparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.2 Tipos de pastas y de morteros, proporciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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5 Estucados en frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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5.1 Proceso de ejecución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2 Su lógica como revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3 Interacción y correlación con el material base durante el proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3.1 Correlación entre las capas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4 Prestación y comportamiento a lo largo del tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5 Aplicación en fachadas: fachada a la calle, al patio, casos y casas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6 Fachada a la calle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7 Fachada al patio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.8 Atención por parte de los profesionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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6 Estucado en caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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6.1 Técnica del estucado al fuego. Materiales necesarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2 Ejecución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3 Imitación mármol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4 Lugares de aplicación. Resultados que se obtienen del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5 Alteración o transformación de los materiales por efecto del calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6 Una alternativa arquitectónica referente a los acabados de paramentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7 Reparación total o parcial. Los problemas que comporta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Índice

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7 Patología de los esgrafiados y estucados tradicionales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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7.1 Causas patológicas generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2 Defectos por envejecimiento. Técnicas de corrección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3 Efectos de la contaminación del aire en el presente y en el pasado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4 Incompatibilidades entre materiales y tiempos de ejecución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5 Problemas patológicos por falta de correlación entre el revoque y el estucado . . . . . . . . . . . . . 7.6 Comportamiento en otras latitudes. Intercambio de experiencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

113 115 118 120 123 126

Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Bibliografía

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Bibliografía De re aedificatoria o Los diez libros de arquitectura L. B. Albert, traducido por F. Lozano Edición facsímil. Oviedo Estudio de materiales. Cales (t. III) F. Arredondo Instituto Eduardo Torroja Historia universal del arte hispánico Ars Hispaniae Plus-Ultra Tratado moderno de albañilería K. Bastian Monteso Com hem de construir Pere Benavent Bosch L’honor i l’alegria de l’ofici Pere Benavent Gráficas Minerva Encyclopédie ou dictionnaire raisonné des sciences, des arts et des métiers D. Diderot, B. Le Rund et D’Alembert Biblioteca de Catalunya Construcciones Manuales A.J. Cerramientos 2 A. J. Elder Blume Observaciones sobre la práctica del arte de edificar M. Fornés Gurrea Facsímil de Ediciones Poniente


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Limpieza, restauración y mantenimiento de fachadas B. Farré y O. Aldomá Escola Universitària Politècnica de Barcelona Estucado, revoque y decoración G. Gruner Bruguera Fisuras y grietas en morteros y hormigones A. Joisel E.T.A. Yesería, estuco, revoque y enlucidos Karl Lade G. Gili Los diez libros de arquitectura M. Lucio Vitruvio Iberia Manual de l’ornamentació F. S. Meyer G. Gili Estudi dels esgrafiats a Barcelona Ramón Nonat Comas Atles Geogràfic Nuevos revestimientos de fachadas. Los morteros monocapa C. del Olmo Rodríguez Instituto Eduardo Torroja «La construcción arquitectónica», en Les tècniques I. Paricio ITEC Historia del arte José Pijoan Salvar Editores, S.A. Revestimientos con aglomerantes hidráulicos A. Prado y Guerra Instituto Eduardo Torroja Traité théorique et pratique sur l’art de bâtir J. B. Rondelet Biblioteca de Catalunya


Bibliografía

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«La contaminació atmosférica a Barcelona», en Revista CAU núm. 25 J. San Gil y V. Sureda Tratado moderno de construcción de edificios Robert Schindler Monteso Barcelona, vint segles d’història F. Udina y J. Mª Garraut Ayma S.A. Curso de control de calidad en la edificación Colegio Oficial de Arquitectura de Madrid «Revestimientos exteriores», en Curso de rehabilitación, tema 5 Enfoscados y Revocos Colegio Oficial de Arquitectura de Madrid Tractament de façanes i elements arquitectònics Instruccions Tècniques Direcció General d’Arquitectura i Habitatge


Descripción y análisis de la técnica empleada, tanto de revestimientos como de acabados de paramentos vistos

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1 Descripción y análisis de la técnica empleada, tanto de revestimientos como de acabados de paramentos vistos El estuco se define como una pasta coloreada, hecha con cal grasa, arena de mármol generalmente blanco, de diferentes medidas de grano según los casos, y color, que se extiende sobre el revoque formando dos o tres capas, mediante una técnica o proceso de ejecución peculiar que describiremos después. La etimología de la palabra proviene, seguramente, de la palabra de origen germánico Stucchi, que quiere decir costra o corteza. Es, en verdad, un envoltorio de cierta dureza y rigidez que, conjuntamente con el revoque previo, conforma el revestimiento continuo y ofrece una notable protección a la pared exterior. El estuco en sí, sobre todo, es ornamental; su misión consiste en mejorar el aspecto de los paramentos que cubre, motivo por el que también tiene aplicación en las paredes interiores, donde se aplica por la necesidad de protección y donde, justamente, se revaloriza y se diversifica su vertiente estética. Cuando el estuco está destinado a interiores, la pasta es variada. Está formada fundamentalmente por yeso y polvo de mármol si se trata de relieves o arabescos de motivos altamente decorativos. De manera similar, tiempo atrás recubrían esculturas y se imitaban mármoles, proceso que se verá posteriormente. Para acabados no tan decorativos, casi sin relieve, el estuco puede estar formado por cal, yeso y grano fino de mármol, y también por cal, arena de mármol y color, o bien, por cemento blanco y polvo de mármol, según los casos y tipos de que se trate. Tanto los estucos interiores como los exteriores deben ser analizados y comentados para establecer previamente la tipología que parece más cerca de la realidad cotidiana, sin caer en una clasificación exhaustiva estéril, como sucedería si se tuviesen en cuenta sutilezas y pequeñas variaciones sin importancia como, por ejemplo, la forma de hacer un abujardado con un determinado volumen de grano o un acabado con la herramienta con mayor o menor intención. Los tipos que se deben estudiar y de los que se debe hablar están muy cerca de la clasificación que da Prado y Guerra, quien la justifica diciendo: «Dado que no existe una clasificación clara en cuanto a la denominación, nos atrevemos a establecer la siguiente, detallando la dosificación, los materiales y el proceso de ejecución, sancionados por la práctica en gran número de trabajos». De una forma parecida, la diversidad de tipos que se exponen, de los cuales se comentan las características más significativas que han de facilitar su conocimiento, están recogidos a través de la propia observación de cada uno de los procesos de realización, basada en síntesis, en la elaboración de la pasta, la preparación previa y la ejecución. Esto da lugar a comentarlos con la solvencia mínima que pueden proporcionar los conocimientos adquiridos con la práctica y la lectura y estudio de los pocos tratados de cierta credibilidad que existen sobre los estucos en yeso para interiores tal como se hacían en el pasado.


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Fig. 1.1 Estuco artístico

Es conveniente considerar, en primer lugar, la tipología de los estucos más empleados, en los cuales el aglomerado es básicamente la cal, y dejar para más adelante aquellos que usan el yeso como material aglomerante. Dentro de la clasificación y de las denominaciones, se ha de señalar uno que, por su peculiaridad y diferentes cualidades que puede ofrecer, se estudiará aparte. Se trata del llamado estuco en caliente. Los estucos en caliente nos dan pie a considerar que el resto se situaría dentro de una familia de estucos «en frío»; cabe decir que esto es verdad, y que lo son, sino todos, la mayoría.

Fig. 1.2 Estuco con yeso. Motivos de estilo arabesco



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Fig. 1.3 Estuco en caliente

La relación de estucos que se cita a continuación incluye los que, ya desde un buen principio, se pueden considerar más interesantes desde el punto de vista de su contenido artesanal. Los tipos más usuales y que seguramente han servido de base o modelo para otros son los siguientes: - estuco raspado, - estuco tirolés normal, - estuco tirolés aplanado, - estuco liso, - estuco abujardado, - estuco imitación piedra, -estuco en yeso. Los otros que no se estudian contienen variaciones pueriles impuestas que les han hecho perder importancia, e incluso calidad, como se decía al principio.

Fig. 1.4 Estucos tiroleses


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Fig. 1.5 Estuco imitación piedra

1.1 Estuco raspado Es aquel que presenta una superficie de textura áspera, de aspecto arenoso y normalmente coloreado. La ejecución consiste en que, una vez a punto el paramento que se debe estucar, se extiende sobre él una primera capa de unos 5 mm de mortero un poco graso, con grano grueso, para facilitar una mejor adherencia. A continuación, cuando ya ha fraguado, es decir, al pasar un poco más de una hora, se extiende la segunda capa de grano, igual o más pequeño; la dosis óptima consiste en una parte de cal grasa y dos partes de arena de mármol. Hay autores, como el profesor A. Prado y Guerra, que indican como buena la proporción 1:3 (la pequeña diferencia no hace variar sustancialmente las funciones del estuco).

Fig. 1.6 Estuco raspado



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Esta aplicación se trabaja con fratás o con llana, y se intenta comprimir para conformar una capa de 5 ó 6 mm de grosor, completamente plana y lisa. En el momento en que la segunda capa está a punto, y esto se ve si al rascar los granos de arena se desprenden y no queda material adherido a la herramienta, se procede a efectuar el raspado con rasqueta (herramienta parecida a un trozo de sierra), la cual se coloca en una posición ideal respecto al paramento para, a continuación, describir movimientos de arriba a abajo, con el fin de conseguir uniformidad en el raspado. Normalmente, estos estucos presentan un dibujo de franjas verticales u otra forma de despiece, siempre con la intención de romper la monotonía y la austeridad de una superficie única y para facilitar, al mismo tiempo, la continuidad de los entrepaños en las juntas o puntos de interrupción y retoma imprescindibles. Estando el estuco aún fresco, se procede al despiece con el punzón y la regla. Finalmente, se limpia quitando el polvo y la arena desprendida mediante un cepillo de crin. La característica principal del estuco raspado es la rapidez de ejecución, cuestión ciertamente pertinente cuando la economía está de por medio. Admite ser pintado posteriormente, cuando se ha secado por completo, aunque el pintado es dificultoso y, precisamente por ello, altera la textura propia del inicio. Lo más correcto es colorearlo durante su elaboración mediante el uso correcto de todos los colores terrosos, elaboración de la que trataremos más adelante.

Fig. 1.7 Raspado con rasqueta


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Dado que se trata de un tipo sencillo, aplicable tanto en el exterior como en el interior del edificio, se deben valorar las deficiencias que se pueden producir y presentar, tanto durante el proceso de ejecución como en el momento de escogerlo. El estuco raspado en exterior presenta una gran cantidad de poros en la superficie, cosa que posibilita la entrada de humedad y de agua de lluvia y afecta al resto del revestimiento, que pierde mucha capacidad protectora. Para disminuir la permeabilidad, la solución pasa por un pintado de barniz. Pero no parece una solución viable, en primer lugar porque altera el coste (pues su economía es el factor más atractivo de este tipo), y además porque la película de barniz, en buena lógica, se habría de extender cuando hubieran pasado unos cuantos meses y, llegados a ese punto, ya no presenta ninguna ventaja. No es necesario señalar, por supuesto, que en el interior no necesita protección de la lluvia. Existen unos hechos, puramente de oficio, que interesa comentar. Son las manchas y sombras que aparecen de inmediato, que no tienen nada que ver con el paramento, sino más bien con cortes e interrupciones más o menos prolongados en el trabajo. Estas interrupciones pueden dar lugar a tonalidades de color variables, lógicamente. Otro aspecto que se debe considerar es la conveniencia de limpiar a menudo con pincel de esparto el polvo que se ha ido depositando en la superficie acabada, aún fresca, y consecuencia del propio proceso. En caso de hacerse esta limpieza, podría pasar desapercibida esta adherencia inicial, pero posteriormente se dejaría ver en forma de manchas y sombras. Finalmente, si las juntas del despiece se pintan, evidentemente con el mismo colorante, se hará para destacar su dibujo (aunque suena como una excusa), pues la mayoría de las veces el punzón no deja el surco bien hecho, a causa de la dificultad de trabajar sobre un material que ha fraguado demasiado.

Fig. 1.8 Estuco raspado con serreta



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Fig. 1.9 Estuco raspado y pintado

1.2 Estuco tirolés Hay dos versiones muy conocidas en el campo de los revestimientos continuos por la frecuencia de su uso: una es el tirol sencillo o normal, de aspecto uniformemente granulado, aunque más suave al tacto que el estudiado anteriormente; la otra es el tirol aplanado o planchado, del que cabe destacar su apariencia superficial, parecida a la de una textura de corcho, y la visión que da el claroscuro de su color; posiblemente por esta apariencia está muy aceptado tanto para exterior como para interior, donde es, quizás, más apropiado.

1.2.1 Tirol sencillo La puesta en obra consiste en extender una capa de 5 mm de grosor, formada normalmente de cal grasa, arena de mármol de grano de un poco más de 2 mm, y un poco de cemento portland blanco, siguiendo la proporción 1:2. La aplicación se hace dando dos pasadas con la llana para conformar el grosor previsto y rematando con un buen alisamiento. La primera capa puede llevar color o no llevarlo, siendo la incorporación de cemento un medio para obtener un fraguado más rápido y más tarde un comportamiento con un cierto grado de impermeabilización, cosa que corregirá las deficiencias que en este sentido tiene la segunda capa o tirolesa. A continuación, después de que la primera haya comenzado a tomar consistencia, casi al cabo de dos horas, o un poco menos, se aplicará la segunda, que es la que tendrá el acabado peculiar de la «tirolesa».


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Fig. 1.10 Estuco al tirol sencillo

La dosificación es idéntica a la primera, aunque esta capa llevará el color incorporado a la pasta. Cuando se habla de un tiempo de separación o pausa entre capas de estuco, en general, éste siempre es relativo o aproximado, ya que está condicionado por factores subjetivos y objetivos que lo acortarán o alargarán.

Fig. 1.11 Tirol aplanado o planchado



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Tiempo atrás, la ejecución se basaba en el lanzamiento del mortero por medio de una escobilla impregnada de pasta, sacudiéndola o golpeándola contra un trozo de listón sostenido por el operario, o bien, contra su propio brazo, cosa que producía un salpicado a modo de chispas sólidas que llegan al paramento y el vano cubriéndolo por completo. La uniformidad se conseguía dando dos o tres pasadas en direcciones opuestas y alternas. Hoy en día se utiliza la maquinilla manual tirolesa, que toma su nombre del sistema, y que proyecta la pasta sobre el paramento de forma más continuada, con lo que son suficientes dos pasadas, pues el lanzamiento llega con más uniformidad. Esta técnica implica que, una vez hecha la primera pasada, no se hace otra hasta que la primera no ha fraguado; en caso contrario, sin esperar el tiempo de fraguado, se acumularía el peso de las dos capas, lo que produciría goteos y diferencias de llanura. Para conseguir la textura singular de este tipo, es preciso que el mortero sea espeso (poca agua), más que el de la primera capa, y el granulado variado, pensando precisamente en una interrelación entre su llegada al paramento, la distancia de proyección y el peso del grano o granos, y esperando que el efecto pretendido sea alcanzado.

1.2.2 Tirol aplanado o planchado La otra versión es el tirol aplanado, que comparte en principio todas las características del tirol normal, pero en este caso, al final, se pasa la llana de plástico (no la metálica, pues aparecen manchas) haciendo cierta presión, según el grado de fraguado de la tirolesa y de forma constante, hasta alcanzar la textura que se comentaba anteriormente.

Fig. 1.12 Maquinilla manual «tirolesa»


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Si se utiliza, en lugar de cal, cemento blanco, el tirol aplanado admite como último tratamiento un pintado, ya sea una mano de esmalte, o bien, de barniz, que mejora la calidad táctil. Hay que destacar que el tratamiento de pintado final, en el caso del mortero de cal, no es conveniente, pues alteraría o detendría el proceso de carbonatación y endurecimiento. El tirol hecho con cemento portland blanco puede aplicarse sobre un paramento previamente enyesado, si se ha tenido la precaución de preparar la superficie enyesada con una mano de selladora muy fluida que le quite la absorción propia de un paramento enyesado. Después se hace la tirolesa, procurando que el grosor no supere los 3 mm. Evidentemente, hacemos referencia a paramentos interiores en que el acabado previo con el enyesado como soporte del estuco resulta bastante más económico que un revoque con mortero.

Fig. 1.13 Tirol aplanado

Se velará por que la pasta tenga la consistencia ideal, para evitar que se formen manchas de material húmedo, pues en ese caso la capa o parte de ella podría correrse. Tan sólo la habilidad del operario estucador evitará la formación de grumos o la falta de grosor del trozo de paramento en cuestión. Una variedad del estuco al tirol aplanado y aplicado a interiores es aquella en la que el tratamiento de pintado superficial se lleva a cabo con dos manos de diferente color. La primera mano consistirá en una pasada con brocha por toda la superficie que se va a estucar, para que quede bien cubierta, recomendablemente de un color de tono subido. Cuando se haya secado suficientemente, al cabo de 10 ó 12 horas, o mejor al día siguiente, se da una segunda mano con rodillo de piel de cordero, de una tonalidad menos viva que la anterior o, en el peor de los casos, de diferente color y, por lo menos, de un tono claro de pintura, menos disuelta que la primera mano, consiguiendo así un acabado donde destaca el fondo de las barracas junto al tono más claro y luminoso de las superficies planchadas o aplanadas. Éste es, pues, el denominado estuco al tirol aplanado, muy decorativo y apreciado, y que admite, además, durante su proceso de ejecución, un dibujo o despiece a modo de plafones.



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Fig. 1.14 Tirol aplanado pintado en interiores

1.3 Estuco liso Dentro de los estucos considerados como relativamente económicos y, por ello, bastante frecuentes, como el tipo ya estudiado del estuco raspado, tenemos el denominado estuco liso o enlucido. Consiste en extender un mortero de cal grasa, arena de mármol de grano medio (aquí también podría ser la arena de otra procedencia, aunque siempre lavada y limpia); el mortero tendrá una proporción de 1:2. Generalmente, su proceso de ejecución es igualmente en dos capas, como mínimo, dispuestas con un intervalo de tiempo necesario que dé lugar a que la primera esté a punto para poder aplicar sobre ella la segunda y probable última capa. El grosor final conseguido con las dos capas está por debajo de los 10 mm. La última capa se completa con un enlucido con llana, o mejor, con la paleta de enlucir, y queda a criterio del operario la incorporación o no de pasta fina, según cómo se halle el fraguado del material extendido. No es necesario decir que este tipo puede llevar o no llevar color (cuando lo haga, serán colores claros y luminosos) en el mortero, empleando un proceso de elaboración igual al de los demás tipos de estuco. Se puede decir que se trata de un estucado apropiado para revestimientos de patios y patios de luces, si se cree que estos espacios arquitectónicos se han de acabar con algo más que un revoque y un enlucido de cal, o bien, como se hace hoy en día con demasiada asiduidad, con pintura por encima del revoque.


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Fig. 1.15 Estucado liso imitación de sillares

Fig. 1.16 Estucado liso exterior



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1.4 Estuco abujardado Conocido también como estuco «a la bujarda», se utiliza preferiblemente como un acabado que pretende conseguir un aspecto parecido a la piedra arenosa (en Cataluña, la piedra de Montjuïc). Dadas las características exteriores de la piedra ya elaborada para fachada, con su aspecto liso y su color, no resulta nada complicado alcanzar una buena apariencia. En este punto, cabe decir que la descripción y análisis que sigue no transgrede ningún principio arquitectónico en cuanto al uso o no de un material noble como es la piedra, porque nos limitamos únicamente a explicar el revestimiento y su puesta en obra.

Fig. 1.17 Estuco abujardado

La ejecución consiste en extender una primera capa de fijación con mortero de cal y arena en una proporción 1:3, no demasiado graso como se ve; cuando la capa, de unos 4 ó 5 mm de grosor, ya ha fraguado suficientemente para continuar el trabajo, no antes de una hora (naturalemente se trata de un tiempo aproximado que depende de la época), se extiende la segunda capa de la misma dosis, aunque la arena puede ser de volumen menor. Esta aplicación se ha de procurar bien comprimida con el fratás, o bien con la talocha, hasta conseguir un grosor de 5 ó 6 mm. A continuación, respetando obviamente el tiempo de fraguado, se extiende una capa delgada como acabado, pero con arena fina, que se trabajará con la herramienta y se dejará como si se tratara de un enlucido.


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Considerando que el último enlucido se halle en buenas condiciones, ni muy tierno ni muy fraguado, se procede a dibujar y hacer el despiece. Una vez limpio el paramento de arena suelta, consecuencia de la manipulación de la regla sobre la superficie y de hacer los surcos de las juntas con el punzón, se procede a picar, por medio de la bujarda más conveniente y de acuerdo con el grabado previsto. Finalmente, una buena limpieza de polvo con el pincel de esparto dejará el trabajo listo. El resultado final es el que se indicaba al principio, muy parecido a la piedra. Ciertamente, la textura no es la del estuco raspado; aunque a una cierta distancia lo parezca, de cerca se aprecia que son granos de arena que no han saltado. Aunque fuera así, se nota que no son granos de arena (por efecto del picado) los que insinúan el grabado, sino que se trata de un grabado compacto, tanto en los entrantes como en los salientes, de aspecto y tacto iguales que lo que resultaría de un abujardado en piedra natural.

Fig. 1.18 Estucado abujardado en interior

1.5 Estuco imitación piedra Se puede creer que es consecuencia del que acabamos de estudiar, ya que la textura de aquél era precisamente una imitación de la piedra de Montjuïc al dejarla con un abujardado fino. Pero justamente en piedra, este acabado no es el único. Hay que recordar las posibilidades que permite el tratamiento que le pueden dar los picapedreros en su taller, trabajando las caras vistas de la piedra (sillar), haciendo en ocasiones texturas simples, justificadas por razones económicas: menos tratamiento, menos trabajo. Otras veces, al contrario, serán más elaboradas para conferirles efectos decorativos adecuados a las tendencias arquitectónicas y constructivas del pasado. Tal es el caso de los sillares almohadillados, donde las piedras sobresalen en alguna medida del paramento base y dejan entrever unas franjas estrechas en contacto con las juntas del despiece de la obra de sillares; asimismo, hay otras variantes, como los sillares almohadillados rústicos, los almohadillados corridos y los dejados a cartabón.



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Fig.1.19 Estuco imitación piedra

Hay que incluir, si se desea estudiar todas las posibilidades de imitación que ofrece el estuco, otras disposiciones de la piedra, menos tratada en el taller y más manipulada por el picapedrero en la obra, como es el caso de las mamposterías y, entre ellas, la no concertada, «opus incertum», donde la piedra no presenta ningún tipo de talla, y el «adobado de durmiente», que ya presenta un principio de talla, y también la llamada «mampostería escocesa», por la disposición de una piedra bastante elaborada que el operario realiza teniendo en cuenta la interrupción de las hileras horizontales de tanto en tanto y colocando piedras en sentido vertical. Finalmente, la mampostería poligonal o irregular, que presenta una cara del paramento visto apropiada para construcciones arquitectónicas rurales, que se caracteriza por la disposición que el operario hace de las piedras, según su criterio y habilidad, para intentar encajarlas bien, aun siendo más o menos irregulares, y que presenta un aspecto rústico ciertamente interesante.

Fig.1.20 Imitación pedra y transición al plafón decorativo


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Fig. 1.21 Estuco imitación piedra

Fig. 1.22 Estuco imitación piedra de Montjuïc



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De todas estas posibilidades que permite la piedra, por su disposición y tratamiento de las caras del paramento, las dos últimas variantes son las más usadas a causa de la facilidad que en principio presentan y la apariencia poco comprometida que manifiestan (posiblemente por la visión o imagen que se dibuja), ventajas siempre apreciadas. Cuando el color, la piedra y, por encima de todo, el picapedrero, usan de su saber, los paramentos pueden salir del medio rural e incorporarse a la arquitectura urbana con dignidad y éxito. Pues bien, el estuco que imita piedra también ha de hacer valer la cualidad del estucador, su gusto artístico, para alcanzar la interpretación de cualquiera de las disposiciones de piedra comentadas, si verdaderamente desea conseguir el máximo parecido. A veces (demasiadas veces), no se dan estas circunstancias, y el estuco pierde no ya una cualidad, sino que, a la larga, la misma técnica se resiente, y su aportación a la arquitectura también. Otras veces es al contrario: es tan bueno el trabajo que hacen los estucadores que parece que quieran ir más allá del aspecto decorativo, y entonces surgen estucos derivados de una imitación en piedra que, más que sillares, son plafones ornamentales, obras que casi se catalogarían de esgrafiados de tipo sencillo.

Fig. 1.23 Estuco imitación piedra rústica

Aún así, la ejecución de un estuco imitación piedra, sea cual sea el tipo de sillares o de mampostería, se llevará a cabo preparando con antelación la pasta y el color previsto y la dosificación idónea para cada una de las caras de paramento que se han dejado rústicas y algo hundidas. Se extiende la primera capa, que tendrá un grosor de unos 3 ó 4 mm, con un mortero más bien graso, es decir, de una proporción 1:1. El grosor, la dosis y la plasticidad ayudan a que se agarre mejor al soporte. Ciertamente, ocurre así; incluso, se agarra a la talocha, por lo que es conveniente trabajarla con la llana para extenderla y regularizarla.


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Una vez ha fraguado un poco la primera capa, se procede a pasar la segunda, lógicamente del mismo color, pero un poco magra, cercana a la relación 1:2, y que se extiende hasta que adquiera un grosor de unos 8 mm. Reservando un tiempo de espera, superior la que ha habido entre la primera y la segunda capa, se extiende una tercera y última capa con un mortero donde el grano es ya polvo de mármol y con una proporción igual, como coinciden en describir diversos autores. A continuación se dibuja el despiece de los sillares asignados y se señala con el punzón, operación que se hace al estar el enlucido necesariamente fresco, pero no tierno. Después se limpia con pincel y agua lo que los estucadores llaman «grasa» de la cal y las rebabas que deja el punzón al marcar el surco, pasando de nuevo la herramienta, si fuera necesario, para destacar más el surco. Se culmina el trabajo dibujando la cinta perimétrica y de arista de cada sillar y, cuando la consistencia sea la apropiada (aquel momento en que, tal como se explicaba en el estuco raspado, los granos se desprenden solos), se realiza el tratamiento de la cara rústica, mediante la rasqueta, en las zonas interiores delimitadas por las cintas que habrán quedado enlucidas.

Fig. 1.24 Imitación piedra

Fig. 1.25 Estuco de plafones decorativos



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En el caso de que se desee dar mayor apariencia al carácter rústico de los sillares, en lugar de pasar la rasqueta, se hace un picado con la punta del paletín. Es completamente necesario con este tipo de textura que la segunda y la tercera capas tengan entre 7 y 8 mm de grosor cada una, para evitar que el picado mediante la herramienta, al dejar unos agujeros o vaciados contenidos y uniformes de profundidad constante, se lleve en parte o completamente la segunda capa, hecho que sucedería en caso contrario. El trabajo del día queda programado para evitar juntas de trabajo visibles. Aquí el operario acabará el paño en rincones, jambas y juntas de despiece, jugando, claro, con las tres capas.

Fig. 1.26 Imitación piedra rústica

Fig. 1.27 Estuco de plafones decorativos en fachadas


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Si se trata de hacer sillares embutidos, como el acabado que el picapedrero hace, cuando se trata de piedra, al dejar el paramento desbastado a golpe de escarpa, en el estuco también se puede conseguir el mismo efecto y acabado, procurando hacer el embutido una vez el estucado está en el punto de pasar la rasqueta, pero en lugar de la rasqueta se hace un rayado para facilitar la fijación del grosor del embutido. En este punto se deja un tiempo para que se seque. Puede llegar a tardar más de 24 horas, según la época. Una vez listo, se extiende en cada sillar la capa o capas hasta alcanzar el grosor que se fije, normalmente no más de 10 ó 15 mm, ajustado con un «zapatero» que sirva de guía. Evidentemente, se limpia el estuco adherido a las cintas enlucidas después de hacer el picado con la punta del paletín, tal como se había visto antes.

Fig. 1.28 Estuco imitación piedra almohadillada

Fig.1.29 Estuco imitación piedra almohadillada mal ejecutado



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1.6 Estucos con yeso Los tipos de estuco que se han estudiado están formados, básicamente, por mortero de cal o mortero mixto de cal y cemento. Se ha visto que todos ellos son buenos para revestimientos, tanto de exteriores como de interiores, y que en todos ellos se reconoce una resistencia y durabilidad. En estos aspectos aventajan a los estucos en yeso, pero, a la vez, quedan limitados al plano estricto del paramento que cubren, donde la superficie, el grosor, el peso propio y la tensión de adherencia se producen, se puede decir, de forma connatural y se manifiestan sin obstáculos. Si el estuco ha de reflejar motivos decorativos determinados, de relieve o con volumen, y, por deducción, de un peso propio, entonces el estuco con yeso es el adecuado, por su ligereza de peso, cuestión importante, y por las muchas posibilidades de trabajo que permite. No obstante lo dicho, este es un sistema de estuco que tiene muy limitada su aplicación en los exteriores, salvo cuando se hace un tratamiento de la superficie (suponiendo, por ejemplo, columnas con estuco imitando mármol) que la vuelva en cierta manera impermeable, tapando los poros de la piel mediante una mano de aceite, pues esta piel —como dice Fornes Gurrea— «aguanta a la intemperie siempre que se le den dos o más capas de aceite de oliva»; también si se friega con grasa de cerdo rancia. En cuanto al método, se trata de una acertada solución como protección temporal de la intemperie, sobre todo un buen recurso de la antigüedad. Tiene en su contra que el aspecto de tales columnas habrá de ser aparentemente inferior a las columnas de interior; por otro lado, si estaban en el exterior, cabe pensar que soportaban peso, cosa que no era una de sus misiones en el interior, donde eran seguramente sólo decorativas. Estos razonamientos hacen pensar que las columnas imitadas y otros trabajos con yeso no se frecuentaban en los exteriores.

Fig. 1.30 Estuco en yeso decorativo. Relieves y volúmenes


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Hoy día, el estuco con yeso propiamente dicho, es decir, la pasta formada por yeso, polvo de mármol o arena de mármol, y color incorporado o no a ésta, casi no se usa. Lo que se hacen son trabajos artísticos en yeso amasado con agua, que no realiza precisamente el estucador, sino el maestro yesero en su taller, empleando exclusivamente yeso de calidad, como el blanco y tamizado, o yeso de plafón, y escayola, mezclado con agua y con una relación agua-yeso variable, según el tipo de trabajo. En el taller se construyen los moldes, según la ornamentación arquitectónica prevista, y también las plantillas y los zapateros, si se trata de molduras de gran perfil, plafones u otro tipo de relieves. Trabajos estos que se completan y ajustan totalmente en el lugar y sólo posteriormente se pintarán o dorarán según convenga.

Fig. 1.31 Estuco arabesco

Aquellas figuras-esculturas barrocas sin pedestal, tan frecuentes en decoración de interiores, han dejado de hacerse como tales y han producido una afortunada recuperación para la escultura de su pie y soporte. En consecuencia, se recupera un material tan digno y durable como es la piedra y, por extensión, el mármol. Al mismo tiempo, el yeso ornamental se transforma en plafones, molduras, guirnaldas y una gran variedad de temas geométricos que recuerdan en alguna medida a los antiguos y artísticos arabescos que se conservan y pueden contemplar hoy tanto en la Alhambra de Granada como en la Mezquita de Córdoba, y que realizó un maestro yesero. Hecho el razonamiento anterior, hay que estudiar el estuco con yeso como aquel revestimiento ornamental para interiores que consiste en extender y aplicar un mortero de yeso y polvo de mármol, esencialmente, y que a veces incorpora cal encima de un soporte o de un chasis, siguiendo un proceso de ejecución diferente a los estucados en cal. Se debe estudiar el proceso de ejecución a partir del siglo XIII, como referencia temporal, cuando los árabes, introductores del arte del estuco en España, construyeron el palacio de la Alhambra, donde se encuentran los maravillosos arabescos ya citados. Más adelante se convierte en el material y sistema que mejor resulta durante el barroco para la decoración de interiores. De esto hay muchas y buenas muestras en diversas localidades y países, sobre todo en Italia, concretamente en las ciudades de Génova, Florencia y Palermo, donde se encuentran diferentes trabajos con estuco, tales como esculturas y una rica variedad de motivos ornamentales con relieve, aplicados en los interiores de muchos edificios públicos y religiosos tanto a paredes y columnas como a las bóvedas y techos.



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Fig. 1.32 Estuco en yeso

Básicamente, los medios y la técnica empleada eran el modelado en el taller, los trabajos con formón y cincel tanto en taller como en la obra, la ornamentación escultórica, cuando se cubría con estuco una figura en el taller e in situ, y las imitaciones de mármol y jaspe. De las diferentes técnicas, la que puede llamar más la atención es la de imitar el mármol, dados los resultados conseguidos, muy notables, a causa de la facilidad del yeso para adaptarse a la forma redonda o plana, ya sea para columnas o plafones, y por la colocación y brillo que se puede obtener, compitiendo así con el estuco al fuego en el terreno de la expresión plástica, aunque el yeso está en clara desventaja si se valora y exige resistencia y durabilidad. Si se trata de imitar una columna de mármol con función sólo decorativa, primero se construye el esqueleto, empleando el procedimiento adecuado y el material idóneo (normalmente hierro). Una vez recubierto de argamasa, hecha con mortero de cal, yeso y arena, con incorporación de elementos de hilo de cáñamo, de esparto, paja e, incluso, caña, la propia argamasa estará perfilando la forma de la columna. Una vez seco el recubrimiento base, se extiende la capa de estuco, ya definitivo, objeto de la técnica. Se amasan porciones pequeñas de yeso y se incorporan diferentes y escogidos colores del mismo tipo que los de la pintura al fresco, mezclándolos a la pasta. Queda claro que cada artesano actúa según su propia estimación y que, a veces, los colores escogidos los deshace con agua-cola, para a continuación echar unos puñados de yeso hasta convertirlo en pasta. En cualquier caso, se extienden a mano. Se aplican alrededor de la columna unas galletas de pasta de forma continuada y de diferente color en cada ocasión, sin demasiado orden, y se pasa la mano varias veces (evidentemente, sin esperar a que fragüe), como si superficialmente se pretendiera amalgamarlos con el fin de alcanzar diferentes matices del mármol. Ciertamente, esto será resultado de la habilidad del estucador, que va conformando manualmente el perímetro hasta cubrir toda la columna.


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Fig. 1.33 Estuco en yeso y policromado posteriormente

Fig. 1.34 Estucado con yeso



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Cuando el estuco está perfectamente regularizado y fraguado, se pule pasando por encima la piedra pómez hasta que se saca brillo. Alguna vez se hace necesario incorporar un baño de trípoli (roca sedimentaria biológica) en polvo. Si se trata de la imitación de un mármol con vetas muy acusadas, éstas se pintan antes de pulir. Así lo explica M. Fornes Gurrea que, resumiendo, quiere decir «que para el estuco en yeso, el estucador utiliza la selenita, yeso cristalizado en forma de láminas que prepara y calcina según su criterio, después de triturarlas y convertirlas en polvo». Los colores se preparan con tiempo y se diluyen con agua de cola o con agua de color, según el tono. A continuación, se extiende con la paleta una capa delgada y bien lisa, y después se realiza un pintado de jabón, previo al pintado de las vetas con pincel fino que se supone que tiene el mármol. Finalmente, se pasa la paleta o herramienta apropiada por encima (modo de enlucir) hasta secarlo, y se obtiene el brillo pasando la mano varias veces.

Fig. 1.35 Estuco de escultura con yeso

La ornamentación escultórica es una técnica que consiste en recubrir una estatua hecha de madera con una capa de estuco de yeso de las mismas características del anterior, aunque sin mezclar ahora el color y amasándolo con agua-cola. Para que la capa de estuco llegue a todas partes y superficies convexas, se aplican varias manos con brocha. Finalmente, con la palma de la mano se acabarán de alisar las esquinas y las curvas de la figura. Después, cuando el trabajo está acabado, se puede pintar o simplemente afinar para darle el tono y tacto de marfil. En la ciudad de Palermo se encuentran estucos y esculturas con yeso muy relevantes, la mayoría realizadas en el siglo XVII por un excelente estucador barroco de nombre J. Serpotta, artista completo, pues él mismo modelaba las estatuas tallando la madera y después les aplicaba el estuco. Era diferente a los demás estucadores, que necesitaban al artista-escultor para realizar la figura, es decir, la verdadera obra de arte, por mucho que el acabado no lo realizara éste, sino los estucadores que, por este hecho, eran injustamente reconocidos. Este arte y técnica se impone poco a poco y es utilizado por arquitectos en sus trabajos de decoración interior, comenzando por el arquitecto italiano Borromini, ayudante de Bernini, primer responsable del cambio de las pinturas al fresco y de los trabajos de mármol por los estucos policromados.


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Fig. 1.36

Es razonablemente lógico que la técnica de ejecución de los estucados, sean del tipo que sean, siga unos esquemas muy parecidos (los básicos), pero está luego la técnica menuda, la personal, la que aporta el artesano, que le da el toque peculiar y el punto de gracia. Aquí reside la grandeza del oficio, la necesidad y la posibilidad de mejorar o mejorarse constantemente y de que la calidad sea reconocida y buscada. Estos hechos y pequeños secretos que pasan de maestro a aprendiz, de padres a hijos en el seno de la empresa familiar, y que hacen que no se duerma el estímulo y el interés de aprender el oficio. Es por esto que sólo se pueden explicar los esquemas técnicos generales; desgraciadamente, no se puede entrar en el diálogo que mantienen las manos del artesano con su visión artística durante el acto de ejecución.

1.7 Lugares de aplicación más adecuados Las paredes de un edificio con paramentos que dan al exterior —ya sean paredes de carga y cerramiento, como en la mayoría de los edificios construidos con el sistema tradicional de fábrica de ladrillo, o en aquellos edificios con estructura de barras, solamente de cerramiento— se han de completar y acabar con un revestimiento continuo o discontinuo, buscando el cumplimiento dos requerimientos básicos: el de protección y el de mejora estética del edificio; sobre todo este último, cuando las paredes externas pertenecen a la calle, al barrio y, por extensión, a la ciudad. Sin intención de establecer las diferencias lógicas existentes entre los dos tipos de revestimientos en materia de variación de materiales, de ejecución y de contenido formal, adecuados o no a la arquitectura del edificio (que, por otro lado, sería entrar en terreno comprometido por falta de información y de estudio de uno de los dos tipos de revestimiento), pensamos que son las fachadas los lugares donde el estuco se utiliza más, cumpliendo con dignidad su misión, aunque en la mayoría de los casos se trata de edificios de arquitectura doméstica y consumista, con presupuestos bastante exiguos.



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Fig. 1.37 Estuco en una fachada

Las diferencias de situación entre la fachada principal y las traseras se manifiestan y se acentúan más no sólo por el hecho de dar a la calle o no, sino también por la calidad de los materiales y los acabados de los estucos respectivos. Parece acertado (y sin embargo no es totalmente cierto) tratar de distinta forma la fachada a la calle y la que da al patio interior, porque la primera se ve desde la calle. Y está claro que, si da a la calle, merece que el edificio exprese una arquitectura cuidada, con fachadas dignas de ser vistas; pero no es menos cierto que la dignidad de las fachadas de patio trasero es merecida por el colectivo de vecinos que lo habitan. Esta aceptación (del distinto tratamiento) ha producido que los mejores estucos se dediquen a las fachadas a la calle y que, en cambio, el tratamiento de calidad de la fachada trasera sea más bien raro. El estuco puede ser aplicado también a las paredes de patios interiores o patios de luces, y a las paredes y techos de espacios comunes como vestíbulos y escaleras de vecinos, donde la calidad se recupera. Se quiera o no, las paredes interiores de estas zonas, al igual que la fachada que da a la calle, son consideradas como productos en venta o, al menos, que la estimulan. Dejando de lado estos aspectos y disquisiciones, lo cierto es que hoy en día todos los paramentos son lugar apropiado para la aplicación del estuco. Esta técnica, pues, está a disposición y a la espera de edificios no tan convencionales y de paramentos tanto exteriores como interiores, incluso para servir, de forma más reducida, en el campo de la arquitectura interior. Más adelante veremos cuáles son las posibilidades que ofrece esta técnica, tanto el estuco en frío como el estuco en caliente, y su diversidad de opciones artísticas, así como también, obviamente y en la mayoría de los casos, su modo de ejecución.


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Fig. 1.38 Estuco en frío

Estuco en caliente


Preparación de paramentos

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2 Preparación de paramentos 2.1 El revoque, soporte del estucado Si se deseara hacer una breve reseña histórica de la técnica del revoque, entendido como la aplicación de unas capas de mortero sobre un paramento, bastaría simplemente con estudiar los estucos a partir de Roma. Aquel estuco, que ahora se estudiará relacionado con el revoque, se ha de entender (de hecho era así) formado por dos cuerpos de muy distinto grosor, material e incluso ejecución. El uno, y previo, es el revoque, y el otro, y último, es el estucado. Vitruvio, cuando anuncia en su libro sexto el contenido básico del libro séptimo, dice: «trataré de los enlucidos gracias a los cuales se conservarán y embellecerán al mismo tiempo los edificios»; ciertamente, está indicando las funciones de cada uno de los cuerpos o partes. Por ejemplo, cuando dice que tratará de los enlucidos, se está refiriendo, evidentemente, a los revestimientos continuos hechos con mortero o pasta. Justamente en aquella época, no antes, en que la técnica toma conciencia de sí misma, se puede considerar el principio del revoque como soporte del estuco. Hay suficientes razones que testimonian en favor de la utilización del mortero de cal en el recubrimiento de paredes. Una de ellas, de peso, viene dada por los propios escritos del arquitecto romano, que en el séptimo libro hace referencia a la «maceración o proceso de apagado de la cal para los enlucidos» y, en el apartado siguiente, «de la disposición de las bóvedas y de la mampostería y de los enlucidos». También en el séptimo libro explica mejor las peculiaridades de la puesta en obra y da indicación expresa del primer revestimiento, que está formado por tres capas de mortero de cal y arena, siendo la siguiente el estuco, del que también dice que se fundamenta en la aplicación de tres capas de mortero de grano fino de mármol. Otras razones, más tangibles, que se pueden contemplar hoy en día son los restos de la arquitectura romana, donde se encuentran vestigios de paramentos estucados, y por tanto revocados, formando un solo cuerpo, como en el caso del Panteón de Roma, donde el testimonio está a la vista, aunque nada indica cómo fue la ejecución y solamente por deducción se consiguen establecer los materiales, la dosis y puesta en obra. No siempre el revoque fue el elemento intermedio entre la pared y el estuco, no siempre se le confía esta misión, que aunque efectiva y necesaria, no era un técnica común. Más adelante, el revoque va recuperando su función de acabado, y entonces se convierte en un trabajo completo. Para llegar a esta consideración, ha tenido que trascurrir la Edad Media, momento desde el que el estuco apenas se utiliza como sistema constructivo de acabados; y sin embargo, el revoque como trabajo complementario es necesario.


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Fig. 2.1 Estuco pintado

Se debe analizar y estudiar algo más de este largo período, hasta lo que se podría denominar época preindustrial, para tener una perspectiva histórica de la evolución de los sistemas de revoque. La verdad es que no importa tanto la evolución en sí como el concepto artesanal del trabajo. En la época preindustrial, la construcción se basa aún, al menos en la mayoría de casos, en las directrices de la casa gótica, es decir: ventanas pequeñas, fachadas lisas o con poca ornamentación, así como, en líneas generales, en el esquema constructivo con fundamentos de argamasa o mortero de cal y cemento romano, más adelante cemento natural o lento, paredes de fábrica de ladrillo o pared de mampostería sencilla, techos con bóvedas en algunas ocasiones, y con entramado de biguetas de madera y bovedillas la mayoría de las veces, cubierta plana o terrado y cubierta inclinada con teja, indistintamente, y los acabados con revestimientos continuos de pasta de yeso o de mortero de cal, según se trataba de un interior o de un exterior. En algunos casos, en pocos, el acabado era un estuco. La obra civil la llevaban a cabo, sin duda, los mismos artesanos, y es presumible que no fuese necesaria la intervención ni la presencia del arquitecto. Esto implicaba que la arquitectura, y por tanto la construcción, se limitara a cumplir unos modelos mínimos de habilidad según el esquema vigente de la casa gótica. En el aspecto constructivo, ajustado únicamente a los revestimientos, difícilmente se puede aportar información, cosa perfectamente comprensible, dado el estancamiento arquitectónico existente en la construcción de viviendas. A pesar de esto, la puesta en obra del revestimiento se hacía con un cuidado extremo. Hay que recordar que el artesano había sido aprendiz con anterioridad, y que, para llegar a oficial y después a maestro, pasaba por un período de aprendizaje. Este hecho, insólito hoy día en la mayoría de los ramos de la industria, garantiza una continuidad en la forma de ejecución de un trabajo y una mejora constante, tanto de los conocimientos de los materiales



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empleados como, sobre todo, del proceso de ejecución, donde inevitablemente surgían aportaciones subjetivas de los diferentes maestros a lo largo del tiempo y en beneficio del oficio. Es por ello que conocían la adherencia, el endurecimiento del mortero, las dosificaciones más adecuadas para cada situación y tipos de paramento, y las precauciones al preparar el soporte, además de cómo debía ser dependiendo del caso. Todo desde un conocimiento más práctico que teórico.

Fig. 2.2 Revestimiento

Al acercarse el siglo XVII, el revestimiento cada vez se utiliza más, tanto como sistema de acabado como de protección, y desde entonces se escribe cada vez más sobre las características y funciones del sistema, hasta llegar a la actualidad, en que lo poco que se sabe de esta técnica se sabe más por lo que se lee que por lo que se ha visto. Es necesario, en todo caso, analizarla más atentamente, para distinguir más si cabe lo que es un revoque y lo que es un estucado. En principio, se ha de constatar que un revoque pintado encima no es un estucado; a partir de ahí muchas más diferencias separan los dos sistemas y técnicas. Con respecto a los nombres que el sistema utiliza en Cataluña y a las confusas diferencias con el resto del Estado, no se pueden aportar razones firmes para unificar la terminología existente. Si bien los


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resultados finales son los mismos o muy parecidos, es evidente que se pueden alcanzar por métodos que difieren de un lugar a otro y que evidencian, todos ellos, características artesanas suficientemente interesantes para que las estudiemos y conozcamos, al menos los datos más relevantes de los que podamos extraer consecuencias. En realidad, lo que se pretende es significar que, detrás de cada palabra, hay un proceso, una técnica necesaria y efectiva. Así pues, he aquí los siguientes.

2.2 El enfoscado Consiste en aplicar una primera capa de mortero sobre el paramento, una vez está preparado y en condiciones. El mortero es, tiene que ser, un poco más resistente, es decir, más rico en aglomerante y con un granulado más grueso de lo habitual. La aplicación se hace con lanzamiento de paleta (no es concebible hacerlo de otra manera). En principio, este enfoscado queda justificado porque sirve para regularizar el paramento, y lo cierto es que, sin esta regularización previa, se incurriría en un exceso de grosor difícil de mantener adherido a la pared a causa de su propio peso. Todos los tratados y autores están de acuerdo con esta primera capa y con la misión que tiene, sea cual sea el nombre que se le quiera dar. Fuera de Cataluña toma el nombre de enfoscado. También coinciden en el volumen de granulado y en la calidad del material. Lo que no queda claro en la bibliografía consultada, nacional y extranjera, es la forma de su puesta en obra. Aquellos operarios que se sienten todavía artesanos, hoy gente mayor (incluso alguno de ellos, más abuelo, se siente maestro de obras), comentan que el enfoscado posibilita la llanura de la superficie, pero que también ofrece otro servicio importante, el de una mejor fijación entre el soporte y la capa de mortero, si se hace mediante lanzamiento de paleta y con fuerza e intención. Si es así, se consigue (podemos estar completamente seguros) no sólo la adherencia propia e instantánea de la capa aplicada, que se produce con el contacto de mortero-soporte cuando este absorbe el agua del mortero que produce un falso fraguado para que no se desprenda desde el inicio, sino una adherencia subsidiaria mediante el lanzamiento, ya que el material penetra y se adapta a todas las rugosidades y juntas que pueda tener el paramento. Además, este lanzamiento mediante la herramienta provoca la aparición de granos de arena y deja una textura altamente rugosa, apropiada para recibir la segunda capa o revoque en óptimas condiciones para conseguir la fijación entre las dos capas. Por lo tanto, hacer un enfoscado mediante la aplicación de un mortero con la llana es perder posibilidades de mejorar la adherencia en el sistema. Es conveniente tener en cuenta, si acaso, y exigir el lanzamiento con paleta. El nombre, según estos ilustres albañiles, se relaciona con la acción de salpicar, aunque parece que la capa previa en cuestión es necesaria en todos los trabajos de revestimiento con mortero, y que algunas veces servirá de manera principal para enfoscar paramentos y otras para formalizar una capa de adherencia entre soporte y revoque, sobre todo en aquellos paramentos lisos en que sobresalen los moldes de los elementos de hormigón armado. Afortunadamente para el revestimiento, nunca se tratará de grandes superficies, si se tiene la intención expresa de manifestar el material estructural.



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C:K:S 1:1:8

Enfoscado Dosif.

C:K:S 0.3:15:8

Revoque Dosif. Dosif. Estucado

1:2

Ley centrífuga

Fig. 2.3 Ley centrífuga

2.3 El revoque Es el revestimiento de mortero que formaliza la segunda capa y que da nombre a la técnica. En condiciones normales, se aplica sobre el enfoscado, una vez ha fraguado éste o está suficientemente duro para soportar el revoque (lo que puede darse a las 24 horas); los operarios dicen que está preparado al día siguiente (que puede significar 12 horas), pero cabe decir que, si el mortero fuera de cemento, los lapsos de tiempo serían más cortos. El grosor de la capa es constante y oscila entre los 8-10 mm; a continuación se hace el trabajo complementario, que es el fratasado.


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Fig. 2.4 Revoque en su aplicación con la llana

Fig. 2.5 Trazado de maestras



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Fig. 2.6 Lanzado de paleta

2.3.1 El fratasado No es un sistema en sí ni una técnica de revestimiento, es el tratamiento que da al revoque su estado final. Un revoque en exteriores y que reciba el acabado, ya sea pintado, estucado o esgrafiado, siempre ha de ser fratasado. De esta manera, la superficie queda uniformemente regularizada; por tanto, se constituye en soporte para el acabado posterior, del mismo material, de igual textura; en consecuencia, la adherencia del acabado o tercera capa, como también su tono o color, no se alteran en toda la superficie. Además, si el revoque se hace correctamente, aporta una mejora en todos los sentidos: se ejerce una presión relativa sobre el grueso del revoque, intentando compactarlo, comprimiéndolo con el fratás mediante gestos circulares, al tiempo que se moja con un pincel de esparto (evitando, sin embargo, que


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la presión de la herramienta altere la cohesión de las capas o se formen manchas), al afluir a la superficie una lechada de cal-agua o cemento-agua, según el caso, que enriquece con una fina película los granos de arena (consecuencia de humedecer con el pincel). Los granos superficiales nunca quedan sin el envoltorio de lechada, lo cual se puede considerar como una pequeña ayuda para la impermeabilización de la superficie, al corregir las pequeñas irregularidades superficiales del revoque.

Fig. 2.7 Preparación de la mojada. Regleado entre maestras

Fig. 2.8 Revoque. Regleado en interiores



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Fig. 2.9 Revoque fratasado

Fig. 2.10 Fratasado muy trabajado


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2.3.2 El enlucido El enlucido con cal constiuía, no hace tanto, el acabado más frecuente y económico de los revestimientos de paredes de fachadas traseras, así como de patios y patios de luces. Forma parte de las técnicas de acabado de la tercera capa de los revestimientos en pasta. Se aplica sobre el revoque, una vez se ha fratasado y ha cogido, es decir, mientras fragua o poco después, y se realiza con llana, con paleta de enlucir o con paletín, según el caso, intentando que de las dos manos o pequeñas capas de cal que se aplican, la primera penetre suficientemente en las rugosidades uniformes del fratasado y participe de él, dejando para la segunda mano de cal una aplicación más cuidadosa y complementaria a la anterior. De todas formas, el grosor total no supera el medio milímetro, cuando el trabajo se realiza correctamente. El hecho de que después del acabado se noten los granos de arena no quiere decir que se haya hecho mal el trabajo, pues van desapareciendo de la vista a medida que la cal se va secando y recobrando su blancura.

Fig. 2.11 Enlucido con cal. Dibujo de las juntas


Los materiales: la cal, la arena, el mortero y los pigmentos

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3 Los materiales: la cal, la arena, el mortero y los pigmentos 3.1 La cal La elaboración de la cal se remonta a épocas antiguas, pero, como es un material con muchas propiedades y facetas, aún hoy no se ha dejado de fabricar, ni se dejará de hacerlo. Es útil en la construcción para hacer argamasa, morteros de calidad y pinturas; en la industria y en la química para fabricar papel, vidrio, etc.; en la agricultura para hacer fertilizantes, y en la sanidad para los tratamientos de aguas duras, etc. La cal (CaO) es el conglomerante por excelencia en la confección de los morteros para estucos y para esgrafiados, dadas sus características esenciales, como la lentitud del fraguado, que posibilita la preparación del mortero, pues alcanza un grado de resistencia aceptable para sus fines y un endurecimiento progresivo notable. Y es apreciado, por encima de todo, su color blanco intenso, que permite conseguir otras tonalidades sin demasiados preparativos y sin alterar mucho el color. Se obtiene cal en pasta, Ca (OH)2 o hidróxido de calcio, una vez se ha producido el proceso de apagar la cal viva o cal de terrón. Las diferentes reacciones que experimenta, desde la transformación de la piedra calcárea hasta convertirse otra vez en material casi pétreo, son las siguientes: a) La piedra calcárea, que se encuentra en abundancia y que pasa al proceso de calcinación, es decir: CO3Ca + calor = CaO + CO2 b) Para conseguir la cal en pasta, se procede a apagar los terrones, sin esperar demasiado tiempo, introduciéndolos en una balsa de agua, en cantidad controlada. La reacción química se produce de acuerdo con: Ca O + H2O = CO2 + calor La cal en pasta se deja en reposo el tiempo necesario para que se depositen en el fondo de la balsa partículas y substancias. El resto de la pasta será denominada cal grasa. c) Finalmente se convertirá en piedra una vez forme parte del mortero, conjuntamente con la arena, siguiendo el proceso de carbonatación, que ha de iniciarse y culminar en la obra, es decir: Ca(OH)2 + CO2 = CO3Ca CO3Ca Ca(OH)2

carbonato de calcio (piedra calcárea) hidróxido de calcio (cal en pasta)


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CaO CO2 H2O

óxido de calcio (cal viva) anhídrido carbónico agua

Cuando entre a formar parte del mortero, es conveniente que la cal en pasta haya reposado como mínimo dos meses. Decía Vitruvio que «estará en perfectas condiciones si se ha tenido en maceración durante mucho tiempo antes de emplearla»; por otro lado, Rondelet comenta: «la cal se deja reposar durante cuatro o cinco meses, y algunas veces aún más, porque cuanto más tiempo haga que se está ablandando mejor será para el estuco». Tanto el uno como el otro insisten en el hecho de que para conseguir el punto de utilización ha de reposar un largo período de tiempo, pero precisamente durante el reposo, si no se toman precauciones, la pasta pierde agua por evaporación por el hecho de estar en contacto con el anhídrido carbónico que contiene el aire.

Fig. 3.1 Depósitos y bidones de cal apagada

K. Bastian aseguraba que «cuanto más dura el reposo de la cal, más garantías hay de que se apaguen todas las partículas; para revestimientos, no menos de 6 a 8 semanas». Esto es ciertamente lo que se busca con el reposo, y también que, por peso, aquellas que no se apaguen o cualquier otra sustancia extraña se depositen en el fondo. Cuando la cal es para morteros de traba, el tiempo de reposo es menor, posiblemente porque el riesgo de una expansión de partículas, al apagarse en obra, no ocasiona un movimiento capaz de alterar una fábrica de ladrillo, pero sí que puede ocasionarlo en un revoque o estuco. Para el uso exclusivo en estucos y esgrafiados, la cal grasa se pasará por un cedazo de 0,5 mm de abertura y se depositará en lugares que se puedan tapar con sacos o lonas, si conviene, para evitar por todos los medios el contacto directo con el aire. Desde la óptica de la normativa que garantiza la calidad de la cal en estos revestimientos, hay que identificar los nombres y tipos que se le dan, que son los siguientes:



NOMBRE

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DESCRIPCIÓN

Cal viva o de terrón

La que sale del horno, una vez cocida (óxido de calcio).

Cal apagada o cal matada

Es resultado de la hidratación de la cal viva.

Cal extinguida o cal fundida

Igual que la anterior.

Cal en pasta o cal grasa

Es la que se utiliza en la construcción (hidróxido de calcio).

Cal en polvo

Igual que la anterior, pero en construcción.

Cal en leña

Es considerada la mejor, pues su cocción se ha producido con leña.

Cal aérea I

Todas las anteriores que se endurecen con el aire.

Su composición química es: 90%

de CaO + MgO..................Óxido de calcio o magnesio

5%

de CO2 ...............................Anhídrido carbónico

La finura de la cal apagada es: residuos de 5% en cedazo 0,2 (UNE 7050) residuos de 10% en cedazo 0,08 (UNE 7050)

3.2 La arena Aunque se trata de un material inerte, la arena adquiere una gran importancia, pues se le asigna la función estabilizadora dimensional del mortero de cal, que frena los movimientos de retracción propios del aglomerante, así como la de constituirse en el cuerpo o armazón de éste. En verdad, cuando se produce la retracción del aglomerante, surgen unas microfisuras que quedan interrumpidas al encontrar el grano de arena. Por otro lado, en el proceso de carbonatación de la cal, ésta se endurece a la vez que envuelve el grano, ya de por sí resistente, y de esta manera los dos encajan entre sí. Por lo tanto, no es del todo cierto que, como material inerte, sea nula su influencia en el endurecimiento; primero, porque aparentemente está confinado entre la película de cal, desde donde no actúa, pero a medida que la cal toma consistencia pétrea, la arena va perdiendo la función de relleno y se va convirtiendo en material colaborador en la resistencia al desgaste y a golpes, transforma el conjunto y se forma un nuevo material. La demostración se halla al realizar un examen cuidadoso y, si es necesario, una prueba con un trozo de mortero adherido al soporte y, por lo tanto, viejo.


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Fig. 3.2 Granulado de diversos colores

La mejor arena para esgrafiados y estucados es la obtenida de la tributación expresa de la piedra, sobre todo del mármol, preferentemente blanco, para alterar lo menos posible el color del mortero. Por supuesto, se utilizan arenas de un determinado color, como la que utilizan en Castilla y otros lugares, y en tal caso no hay razón para emplear mármol blanco para alcanzar el tono que ya poseen. Cuando la arena coloreada se presenta limpia y de color uniforme e inalterable (lo cual no sucede siempre), en esas localidades consiguen unos estucados dignos de verse. Asimismo, se obtienen aremas de formas angulosas, beneficiosas para el mortero, a través de la trituración de vidrios o de piezas de cerámica (ladrillos, tejas, etc.); la de vidrio normalmente es comparable con el mármol, pues no altera los colores, y la de cerámica con el color específico de este material. Según la forma de triturar, se puede llegar a finuras de grano inferiores a 1 mm, así como también a una variación controlada de volúmenes cuando la trituración es automatizada, variación de grano que en algunos aspectos favorece el comportamiento del estuco, principalmente en la primera o primeras capas.



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Los diferentes volúmenes y granos de arena, tanto para esgrafiados como para estucados, son:

NOMBRE Polvo de grano menor

TAMAÑO DEL GRANO (MM)

PASO POR CEDAZO

0,5

185

Arena fina

de 0,5 a 1

110

Arena mediana

de 1 a 1,5

75

Arena gruesa

de 1,6 a 2

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de 2 a 4

30

Gravilla

Normalmente, en revestimientos en pasta no se suele superar el grosor de 3 mm.

Fig. 3.3 Estuco con arena coloreada

3.3 El mortero Es cierto que toda mezcla de cal, arena y agua en unas proporciones estudiadas toma el nombre de mortero, y que, como material de contrucción, tiene unas aplicaciones específicas, una de las cuales es hacer revestimientos continuos en las diferentes versiones de revoques, estucos y esgrafiados. Concretando la cuestión en los dos últimos, se puede utilizar indistintamente, y así lo hacen algunos autores bajo la denominación de mortero o pasta. Naturalemente, para el experto ambas palabras tienen significados diferentes: en el mortero la arena es un grano que va de 1 a 3 mm; por el contrario, en la pasta el grano ya es polvo en un volumen muy por debajo de 1 mm, lo cual se acerca a la mezcla propia de un aglomerante en polvo con agua, como es el caso de yeso y agua.


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Tanto el mortero como la pasta han de cumplir un mínimo de exigencias para alcanzar la mínima calidad exigible. Como son: a) La consistencia se ha de ajustar al tipo de capa y a la textura del revestimiento que se trate; frecuentemente es la plástica. Pero el operario estucador será quien le dará el punto indóneo. b) La docilidad será la adecuada al sistema de ejecución. Igual que en el caso anterior, se trata de una característica que fijará el ejecutor. c) El mortero endurecido ha de ser resistente para sus fines, frente a acciones mecánicas, golpes, arranques. d) Ha de tener durabilidad por sí mismo y no reaccionar negativamente en el proceso de reconstrucción química. El mortero o la pasta, obviamente, se preparan con antelación, una vez determinada la cantidad total que se prevé necesaria, con el fin de no alterar la composición, lo cual daría lugar a cambios de tonalidad, ni los colores definitivos escogidos de una serie de muestras hechas allí mismo. Así pues, en el taller o local adecuados el estucador prepara las proporciones ideales de cal, arena de mármol y pigmento en relación con el tipo de estuco y color escogido hasta completar la cantidad de pasta, que ha de ser un poco superior a la que calcula necesaria para el revestimiento que desea realizar. El hecho de trabajar con cal grasa permite hacer la pasta sin problemas de fraguado ni carbonatación inicial, que se tendrá cuidado de evitar depositando la pasta hecha en botes de madera o bidones de lata, tapados apropiadamente a fin de mantener la humedad y consistencia ideal. En estas condiciones, la pasta se puede mantener unos días, los necesarios para preparar y realizar el trabajo.

Fig. 3.4 Revoque con arena de grano grueso lanzado por el albañil



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La confección de la pasta en el taller implica no sólo disponer de los materiales que la forman según el tipo de esgrafiado o estucado que se desee realizar, según su textura y color, sino también la necesidad de otros ingredientes para elaborar el mortero idóneo de cada una de las capas que requiere el trabajo. Así pues, se dispondrá de cal grasa de buena calidad, ampliamente reposada (unos dos meses) y pasada por el cedazo, a la que se añade una cantidad de agua para mezclar bien hasta formar una lechada. A continuación se incorpora el colorante, diluido previamente en agua si es terroso o en polvo, y se mezcla hasta conseguir un producto homogéneo; finalmente, se añade la arena y se hace un buen batido para conseguir un mortero isótropo. En relación a las proporciones, hay que tener en cuenta lo que nos indica el profesor K. Lade en referencia a que «si la superficie para revestir es muy grande y la preparación del mortero se ha de realizar varias veces, se pesará todo, la cal, la arena y el colorante que entran en la mezcla, para conseguir homogeneidad en la misma». Al margen de estos casos, las dosis de los materiales no necesariamente tienen una correlación con el tipo de estuco, el lugar y el soporte como para determinar unas fijas. Hay autores y libros de texto que difieren en este punto, pero, en cantidades pequeñas, las proporciones son similares para una misma faena. Son los propios estucadores los que nos lo indican, y lo justifican por el hecho de que las dosis pueden variar en función de la localidad y de su microclima. Las diferencias son, asimismo, poco importantes con respecto a la forma en que cada cual hace su trabajo y al tipo de color y tono que utiliza.

3.4 Los pigmentos Al estudiar el estuco aplicado a fachadas de calle tendremos ocasión de profundizar más sobre el color, ya que es en el estuco donde tiene verdadero interés su elección, más que en el esgrafiado, donde el contraste entre dos colores es lo que más preocupa, por la necesidad de destacar el motivo o dibujo, única asunto que en principio cabe atender. Hay que insistir en que la inquietud que suscita un esgrafiado está más en escoger el tema que le convendrá a la composición de la fachada que en escoger el color en sí; primero porque el tono no salva ni empeora nada y segundo porque lo único que se pide es un contraste armonioso que defina y perfile suficientemente su forma. Hay que pensar también que no hay demasiada variedad de colores para escoger entre los que perduran en el exterior. El recurso que tiene el estuco para convertirse en un acabado digno se basa en estudiar la posibilidad que ofrece el sistema en cuanto a texturas, a fin de adecuarse a su entorno. Para que esto sea posible, el color ha de ser necesariamente una parte a tener en cuenta, como tendremos ocasión de comentar. En el estuco existe la posibilidad de hacer un pintado superficial en lugar de mezclar el color con la pasta, aunque no es habitual; sin embargo, hay algunos tipos de acabado en que es muy adecuado, como en la imitación de ladrillo macizo o de mármol en el estuco en caliente, etc., lo que posibilita una variación de colores más amplia, probablemente porque el peligro de que éstos reaccionen con la misma cal es escaso. En el esgrafiado, evidentemente, esto no ocurre, ya que al tener que rascar para que se defina el dibujo, a la vez va apareciendo la capa de fondo con un color diferente, y ésta es precisamente la esencia del sistema. En el caso anterior, la pintura apenas queda alterada por el mortero, ya que se aplica encima y parece casi pintura al fresco. Sin embargo, en el esgrafiado el color puede ser incompatible con los alcalinos, y por tanto quedar afectado. De ahí que la escala cromática se reduzca notablemente, siendo el ocre, el


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rojo y el negro los colores más convenientes. Con cualquiera de ellos, sin rebajar el tono ni la intensidad como color de fondo, contrapuesto con el mismo color rebajado o aclarado con blanco en la capa superficial, se alcanza el contraste suficiente para destacar el dibujo. Ni que decir tiene que entre el blanco y el negro se produce el máximo efecto, quedando el dibujo, definido por líneas o por superficies, totalmente expresado, aunque muy poco coloreado.

Fig. 3.6 Estuco de diversos colores

Aclarado el punto anterior, cabe decir que los colores y tonos que se estudian los proporcionan los pigmentos de origen mineral, que son productos polvorientos que se encuentran directamente en la naturaleza, o bien, se obtienen artificialmente por manipulación de determinadas materias. Los que tienen aplicación en el estuco y en el esgrafiado son, como se ha dicho, pocos y seleccionados, y reúnen unas propiedades por las cuales son estables y permanentes sin alterar el proceso de fraguado y endurecimiento del mortero. Cuando se trate de un pigmento de procedencia desconocida, se habrá de someter a unas pruebas para deducir cuáles son las propiedades que le hacen compatible con el revestimiento. Éstas son: a) Combinar perfectamente con la cal sin que altere el pigmento ni quede afectada la propia cal. b) Ser estables a la luz y a las radiaciones solares más fuertes: el rayo ultravioleta. c) Resistir las variaciones térmicas y atmosféricas por extremas que sean a lo largo del tiempo. Las pruebas que determinan la bondad del pigmento normalmente las harán laboratorios homologados, pero a falta de ellos, el mismo estucador puede hacer las pruebas de estabilidad a la luz y a la cal de la forma que estime conveniente; probablemente será acelerando el proceso de endurecimiento, haciendo un secado artificial con alreraciones intermitentes de frío-calor mediante estufas y ventiladores. Los resultados no son del todo fiables, pero sí indicadores que ayudan a tomar una decisión.



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Todos los colores, incluso los más estables, son afectados en alguna medida por la cal. Inicialmente apaga el tono intenso y brillante que pueda tener el pigmento (ciertamente, el blanco, del tipo que sea, aclarará el color); después, durante el proceso lento de secado y endurecimiento, el tono se va volviendo un poco más pálido, como si la cal se comiera el color (palabras del operario), hasta estabilizarse al cabo de pocas semanas y quedar casi inalterable. Estas variaciones, reconocidas desde antiguo, hacen que si se desean obtener tonalidades subidas haya que dosificarlas en cantidades más grandes, y controladas, para que no se llegue a modificar la acción lenta y progresiva del proceso de carbonatación. Los pigmentos artificiales que algunas veces se necesitan serán sus únicos y verdaderos sustitutos. Por tanto, han de ofrecer un cierto grado de compatibilidad con la cal y la luz. Se obtienen de moler las rocas calcáreas de color, la piedra pómez, o bien, de la trituración de la cerámica, tanto de los ladrillos y baldosas de barro cocido, como de tejas, etc., siempre que sean escogidos previamente, rechazando los demasiado cocidos y las de color distinto. Particularmente, y en estucos de poca entidad, puede resultar aceptable, pero en otros casos resulta antieconómico por la cantidad que se requiere y por el trabajo que comporta. Hay que subrayar que los pigmentos de origen orgánico y químico, mezclados con cal, pueden llegar a destruir el mortero y afectar principalmente al endurecimiento. Los pigmentos óptimos para colorear los morteros y las pastas de origen natural son:

Fig. 3.7 Pigmentos de origen natural

a) El ocre es un mineral terroso que se encuentra en la montaña en forma de vetas. Está constituido por un óxido de hierro, mezclado con arcilla. Según Vitruvio «es tierra amarillenta y era (en su tiempo) uno de los colores más utilizados, siéndolo ahora también. Por su variedad de matices, el ocre se incluye en la gama de los amarillos». El ocre quemado o tostado, que se obtiene a partir de un proceso de cocción, adquiere una tonalidad más oscura. Es uno de los pígmentos más empleados. b) El rojo es también un mineral terroso. Dentro de la diversidad existente, destaca el rojo-ocre, contituido por una tierra natural ferruginosa y el rojo inglés, óxido férrico, muy resistente a la cal.


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c) El negro. Está el negro humo, polvo procedente del humo de cocción de materias resinosas. También las tierras negras; de entre ellas, el negro marfil se obtiene de la calcinación de huesos y de marfil y es el más resistente a la acción de los alcalinos y los ácidos; por tanto, es compatible y combinable con la cal. Según la dosis oportuna de cal y negro, se obtine el gris perla, y evidentemente toda una gama de grises, de tanta aplicación para estucados. El rojo, conjuntamente con el ocre y las tierras negras, son los mejores pigmentos naturales para dar color a los morteros, sin alterarse. Los otros colores empleados, más propios de trabajos en el interior, tanto para esgrafiados como para estucados, son: d) El azul, y de entre ellos el azul cobalto, procedente de la calcinación de una mezcla de fosfato de cobalto y alúmina, es dentro de la gama de los azules el más empleado para el estuco y el esgrafiado, pues es el más resistente de todos a la cal. El azul ultramar es generalmente menos resistente, sobre todo a la luz; su utilidad depende de unas pruebas de estabilidad a la cal, pues en el interior es poco empleado. e) El verde es un tono de verde claro ya de por sí. La mayoría son tierras verdes o verde montaña, un carbonato no muy aceptado. Dentro de los verdes, el que más se adapta a la cal es el verde óxido de cromo. f) El blanco. La propia cal en pasta, o mejor, la lechada de cal, actúa como blanco intenso y es, sin duda, el mejor que hay. Además de actuar como colorante, es el aglomerante que hace que los demás colores se adhieran en el mortero, siendo a la vez elemento regulador de intensidades y matices.

Fig. 3.8 Mezcla de color rojo y ocre. Estuco en plafones


El revoque. Características y exigencias

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4 El revoque. Características y exigencias 4.1 Características y exigencias Las características principales que definen el sistema son las propias del material en sí y las de su proceso de transformación, siempre mejoradas por la técnica de la puesta en obra, cuando ésta se realiza en óptimas condiciones. Hay que insistir una vez más en la importancia que tiene una ejecución correcta para que sean propiciadas al máximo las funciones peculiares del sistema. Por desgracia, la ejecución está lejos de hacerse como se debe. Y es necesario que los técnicos sepan cuáles son todas y cada una de las características, y hay que exigir, no ya la calidad del material, obviamente, sino sobre todo una correcta puesta en obra. Las características se exponen a continuación. 4.1.1 La adherencia Es indispensable para que las capas del revoque queden fijadas entre sí y en el soporte; en caso contrario, evidentemente, se desprenderían a trozos y ocasionarían la ruina del revestimiento en poco tiempo. El fenómeno de la adherencia se produce de varias maneras, considerando que el paramento que se debe cubrir ya ha sido preparado. Inicialmente, la pasta o el mortero aplicados experiementan una adherencia que ya se ha comentado al hablar del enfoscado. Allí también se comentaba la adherencia mejorada que se obtenía con el lanzamiento mediante paleta, y se decía que se trata de una adherencia mecánica y que, cuando coinciden un paramento de fábrica de ladrillo con juntas degolladas intencionadamente (lo cual parece ser normal) y un mortero que lleve también cemento, la adherencia mecánica se convierte en un encuñamiento, al cabo de 24 horas, de dos cuerpos perfectamente trabados por la forma. La adherencia existe, por mucho que no se produzca ninguna reacción química entre el soporte y el revestimiento que haga pensar en una substancia aglutinante producida en la interfase, como dice K. Lade: «El mortero fragua, según procesos químicos, pero no se produce ninguna reacción química entre el revoque y la pared de soporte sobre la cual se aplica. La unión entre estos elementos es puramente mecánica. Así pues, si el fondo no es suficientemente rugoso, será necesario rascarlo por medio de una herramienta, o bien, se recubrirá con un enfoscado lanzado con paleta». Cuando el mortero es de cal apagada, aglomerante frecuente tanto para el revoque como para el estuco, la adherencia mecánica se produce, pero muy lentamente, aun incidiendo sobre el mismo soporte. Esto hace que, contrariamente al caso del mortero en que se añade cemento portland, la adhesión no sea reconocida, pero sí se formaliza una adherencia como consecuencia de una reacción físico-química paralela al endurecimiento del mortero por carbonatación, tal como indica Decsa cuando cita el curado


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(autógeno), donde entre otras afirmaciones, dice: «Los pequeños cristales formados tienden a obturar los huecos y las grietas que se hayan producido, lo cual ocasiona y, por tanto, crea un mortero impermeable y una ligazón más fuerte aún entre el mortero y el soporte». Este extremo se puede verificar y constatar en los trozos de escombros y restos de paredes revocadas, en derribos de edificios viejos, donde se ve cómo la cal ha penetrado dentro del ladrillo y, curiosamente, cómo también el ladrillo parece haber venido a formar parte del revoque.

Junta degollada

Enfoscado

Revoque

Fig. 4.1 Adherencia del revestimiento

Desde el punto de vista científico, se hicieron pruebas en el laboratorio Holmes Testing Inc. de los Estados Unidos, en junio de 1979, obteniendo microfotografías bajo luz polarizada en las cuales se observaba cómo el aglomerante de cal había penetrado en las irregularidades del ladrillo. El valor de la adherencia del mortero de cal se mide realizando las oportunas pruebas; una de las cuales consiste en poner la cal o mortero entre dos ladrillos cruzados y colgar pesos apropiados, obteniendo el resultado en kilos por unidad de superficie. Según diversos autores, la adherencia del mortero de cal está entre 1 y 2 kg/cm2, pero cuando el mortero de cal tiene ya una edad, el valor puede alcanzar hasta 3 ó 3,5 kg/cm2. Para hacerse una idea, y sólo a título de información, una superfice de mortero adosado a la pared de 10 cm requiere una fuerza de arranque de 200 kg para desprenderlo. Por desgracia, estos valores disminuyen cuando la ejecución no ha sido correcta.



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Fig. 4.2 Diferentes revoques, materiales y colores perfectamente adheridos al soporte

4.1.2 El fraguado y el endurecimiento Se produce de forma diferente según el aglomerante utilizado en el mortero. Así pues, si se trata de cemento, el fraguado se inicia una vez los granos de cemento se han hidratado y culmina al cabo de dos horas aproximadamente, siguiendo a continuación el período de endurecimiento. A causa de la absorción del agua de la pasta por la pared, cuando precisamente ésta se halle seca, puede resultar un falso endurecimiento. Este hecho, justamente, y con mortero de cemento, ha llevado a una cierta indolencia en la preparación adecuada del paramento, ya que, si bien parte del agua del mortero la absorbe la pared sin dar tiempo a que todos los granos de cemento se hidraten (y, por tanto, queda una resistencia final), también es verdad, y lo sabe el operacio de hoy en día, que la resistencia que queda, al fin y al cabo, siempre será mucho más alta que en el caso de un mortero de cal. Este mortero no alcanza su resistencia óptima hasta que ha pasado el tiempo necesario para que se produzca el proceso químico de la carbonatación de la cal, en contacto con el anhídrido carbónico del aire, y se transforme en un carbonato de calcio, es decir, en un material pétreo. Se debe entender que la carbonatación de la cal se produce cuando ésta forma parte del mortero conjuntamente con la arena, y que se inicia una vez hecho el revestimieto. El endurecimiento óptimo para los revoques se produce al cabo de 5 ó 6 días. R. Schindler hable de 8 días para un endurecimiento suficiente, que después continúa durante meses y años; la indicación se refiere a morteros de paredes y de muros. Otros autores consideran, en términos generales, que la carbonatación de un revoque avanza alrededor de 1 cm por año. Este endurecimiento final y el tiempo que tarda se hacen extensivos a los estucados y esgrafiados, naturalmente.


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Fig. 4.3 Adherencia

En casos poco frecuentes, es decir, en trabajos de revoque en interior, se puede añadir un poco de yeso al mortero de cal destinado a techos y superficies inclinadas. Se puede añadir hasta una dosis de 1:1:8, que proporciona un aumento de la adherencia inicial y sobre todo una aceleración en el fraguado del revoque.

Fig. 4.4 Revoque: la capa. Estucado: 2ª capa



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4.1.3 La resistencia Es razonablemente cierto que la resistencia de un mortero de cal apagada varía según la naturaleza o el estado de la cal y del tipo de arena, así como según las dosis utilizadas. Es obvio que un mortero con un exceso de cal es un mortero graso y que, como dice K. Bastian, «los granos de arena pierden todo contacto, el mortero presenta fisuras de tracción y pierde resistencia», lo que se puede entender como una pérdida de la función de traba de la arena, que en cantidad idónea actúa y evita la propagación de fisuras de retracción. Y también es evidente que un exceso de arena da lugar a un mortero magro y que, como dice el mismo autor, «no están aglutinados todos los granos y por rozamiento se desprenden, el mortero es menos resistente»; aquí se puede entender que, si se da un exceso de arena, hay como consecuencia una falta de aglomerante y, ciertamente, llevada la situación al límite, por muy bien que se haga la mezcla (cosa nada fácil), la cal no llegará a cubrir totalmente los granos de arena. Los valores que dan diversos autores resultan diferentes, pero no tan dispersos como parece, pues los métodos y tipos de pruebas y las circunstancias, así como las finalidades de las pruebas, son sensiblemente distintos. Según Schindler, «la resistencia a compresión del mortero endurecido va de 40 a 50 kg/cm2» y la de tracción de 5 a 6 kg/cm2, según F. Horus, que dice que «con una buena cal grasa, se obtiene a los 28 días, en los morteros de 1:3 dosis, resistencias de 5 kg/cm2 en la tracción y 16 kg/cm en compresión. La dispersión, como se puede ver, es alta en la resistencia a compresión, probablemente por causas de metodología o por la edad del mortero. Sin embargo, la resistencia a tracción se mantiene pareja en los dos autores, posiblemente porque las curvas de crecimiento en el diagrama edad-resistencia, en el caso de tracción-compresión, son divergentes. Esto es evidente, pues en una prueba de compresión del mortero se considera el proceso de fraguado y endurecimiento que incrementa gradualmente la dureza del mortero y, en consecuencia, la resistencia, y en otra de tracción se tiene en cuenta la cohesión entre los componentes, cosa que tiende a estabilizarse más rápido. J. Rondelet da una resistencia a compresión del mortero de cal de 35 kg/cm2, y Vicat, para un mortero de cal y arena de 14 años del orden de 19 kg/cm2. Finalmente, Decsa expone que en morteros de cal de muchos años, la resistencia a compresión no supera los 9 km/cm2. Los resultados de estos ilustres profesores, conjuntamente con los estudios de Decsa, corroboran el comentario anterior. En los revestimientos continuos se ha de admitir que la resistencia y la dureza son sinónimos y que la dureza está asociada a la compacidad y, por tanto, los conceptos de dureza y compacidad son los que marcan, en definitiva, la durabilidad del revestimiento, siendo la resistencia a compresión, sin embargo, el parámetro más usual para nosotros, ya que siempre se podrá obtener mediante las pruebas pertinentes. La resistencia a tracción, de valor más bajo, entre un 3 y un 6%, también es interesante, porque tiene un cierto papel en la adherencia; hay que recordar que va implícita la resistencia a compresión. El profesor K. Lade nombra indistintamente la dureza y la resistencia en los revoques y dice que «la dureza del revoque depende de la composición y de la dosificación del mortero con que se ejecuta»; en otra ocasión dice que «la dureza de los granos de arena tiene un papel importante»; más adelante, comenta que «la resistencia se mejora con la compacidad del revoque; la mejor compacidad se alcanza


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lanzando el mortero con paleta»; evidentemente, se entiende aquí que el lanzamiento del mortero con paleta y con velocidad puede producir, en esencia, un efecto parecido al apisonamiento. El mismo autor comenta que «el revoque ha de decrecer desde el fondo hacia el exterior».

Fig. 4.5 Tirol de grano grueso con mortero de cemento de gran dureza

La capa más dura ha de descansar directamente sobre la pared y será de poco grosor. Esto indica que las diferentes capas que forman el revestimiento han de seguir la ley centrífuga, en cuanto a las diferentes resistencias. En efecto, como lo corrobora el profesos Pere Benavent cuando indica que «un enlucido ha de hacerse siempre sobre un revoque de un material más fuerte que él; por ejemplo, se puede enlucir con cal sobre mortero de cemento, pero de ninguna manera al contrario». Esto se puede entender como que, si al producirse las tensiones propias del proceso de fraguado en la capa más resistente, la exterior, no encuentra ningún impedimento que coarte la contracción, no se fisura, pues la capa de soporte es floja y se adhiere al enlucido siguiendo su movimiento; como consecuencia, se desprende de la pared, acompañada de la capa exterior. Se ha comprobado el deterioro por capas cuando este principio, o lo que se llama ley centrífuga, no se cumple. Las otras características de los morteros, que poseen un interés relativo en el campo de aplicación de los revoques, son: 4.1.4 La cohesión La cohesión es la ligazón entre los elementos del mortero y la adherencia; aquí se entiende como la adhesión del mortero con el soporte, no como la adhesión interna del mortero. Según Espinosa, la fuerza de cohesión es igual a la resistencia de tracción. Según Vicat, los morteros de cal grasa alcanzan una cohesión de 1,25 kg/cm2 en lugares secos; con morteros de 14 años de utilidad, la resistencia era del orden de 4 kg/cm2. Se puede deducir, pues, que la fuerza de cohesión o adherencia da valores para el mortero de cal de 1,25 a 4,85 kg/cm2. Queda claro que la adherencia característica fundamental en un revoque ya se ha estudiado adecuadamente.



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Fig. 4.6 Aunque no es un estuco raspado, la cohesión entre los granos es alta

4.1.5 La permeabilidad y la porosidad La permeabilidad está en relación directa con la porosidad del material. Esto es obvio. Dice F. Orus que «los huecos existentes en un mortero de un revoque se pueden llenar de un líquido que penetre por capilaridad o por presión»; dice que un mortero muy compacto es poco poroso, es cierto, y que se busca la impermeabilidad aumentando la compacidad. Se ha de entender que una compacidad mecánica (asentamiento por apisonado, por vibración) difícilmente se puede realizar en un revoque; por tanto, si se busca una mayor compacidad, se deberán emplear granulados más finos, que atentan contra la resistencia si al mismo tiempo no se incrementa la dosis de conglomerante, o bien, se utilizarán dos volúmenes de granos de arena, o también se puede incorporar a la masa un aditivo apropiado. De todas formas, un buen revoque con mortero de cal y un poco de cemento portland y un buen fratasado pueden asegurar una impermeabilización excelente. A todo esto, no deja de ser conveniente una cierta permeabilidad en el revestimiento que posibilite la transpiración de dentro a fuera, y que pueda eliminar por evaporación el agua contenida en la pared, propia de la ejecución, e incluso la poca que aparece por condensación en un interior. Pero se debe impedir al mismo tiempo la entrada del agua de lluvia, tanto en los casos de lluvia persistente como en el caso de que actúe simultáneamente la presión del viento que la proyecta sobre la fachada. Queda claro que si el estado final de la fachada es el estuco, la impermeabilización impuesta no tiene razón de ser, pues sería contraproducente.


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4.1.6 La durabilidad Ya se ha comentado antes que la dureza y la compacidad son las características que posibilitan la durabilidad de un paramento frente a los agentes agresivos que pueden lesionarlo y hasta destruirlo. Estos agentes son de naturaleza física: el agua, la helada y el calor; de naturaleza química: los reactivos; de naturaleza mecánica: los golpes y rozamientos. En resumen, las características o factores que determinan la durabilidad de un revoque son: la adherencia, la retracción, la carbonización, la resistencia mecánica, el grado de impermeabilización.

4.1.7 La manejabilidad Característica que debe alcanzar el mortero: ser manejable. Es sinónimo de flexibilidad y plasticidad. Afecta sobre todo a la facilidad en la puesta en obra, sin perder evidentemente la cohesión de sus componentes. Un mortero de cal apagada de 1:3 ya es suficientemente plástico para ser manejable y se puede trabajar bien.

4.1.8 La retracción La estabilidad de volumen depende de una elaboración correcta de la cal y del mortero. La retracción se nota y provoca anomalías en los revoques que deberemos estudiar más adelante.

Fig. 4.7



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4.1.9 La conductibilidad térmica Solamente se puede considerar efectiva y tener en cuenta la resistencia térmica de un revestimiento cuando éste tiene un grosor apropiado, superior a los 2 cm, entre los diferentes que lo forman, y cuando, además, los granulados del mortero son de materiales aislantes que puedan llegar a tener coeficientes de conductibilidad térmica del orden de 0,1 Kcal/hm2. Los revestimientos normales tienen valores bajos de resistencia térmica; no obstante, se pueden computar. 4.1.10 La helabilidad Más que una característica intrínseca, es una consecuencia variable que depende de la porosidad y que puede afectar al revestimiento, sobre todo en lugares de climatología rigurosa, donde el trabajo de revoque se llevará a cabo en épocas en que sube la temperatura. 4.1.11 La resistencia al fuego El revestimiento puede tener un papel importante en la propagación de un pequeño fuego. Esta propiedad viene determinada por las características de reacción al fuego de los productos que la forman. Evidentemente, un revestimiento con mortero de cal y arena es prácticamente incombustible y se encuentra en la categoría M0, M1, incombustible y no inflamable. Esta característica lo califica para interiores como un revestimiento que no propaga el fuego, sino al contrario.

4.2 La ejecución y la puesta en obra 4.2.1 Preparación Teniendo presente que el revoque que se desea estudiar es el soporte del estuco, el mortero será siempre de cal apagada, con pequeñas porciones de cemento cuando sea necesario, en los enfoscados. Para conseguir que se den todas las funciones y exigencias del revoque, es necesario que la ejecución sea correcta. En primer lugar, hay que tener en condiciones el paramento, es decir, limpio y húmedo con antelación y, si hiciera falta, un enfoscado o tratamiento previo. A continuación hay que proceder a poner las maestras y aristas que se crean necesarias, con mortero y un poco de cemento, sobre todo en el caso de aristas, con el fin de que tome cuerpo y cuanto antes se pueda maniobrar con el regle. Cuando las maestras se han fijado, se aplica el mortero con llana, o mejor, con lanzamiento de paleta de abajo a arriba, y en series de 50 a 60 cm, que permitan pasar el regle entre las maestras sin demasiado esfuerzo. Una vez hecha la aplicación en el entrepaño previsto, y cuando el mortero ha perdido frescor, al cabo de un tiempo variable, entre dos y cuatro horas, el trabajo se completa con el revoque, y después de esta última operación el revoque queda en condiciones y a la espera del tratamiento de acabado final, ya sea un estuco o un esgrafiado, y hoy, muy frecuentemente, un pintado. Hay que hacer una puntualizaciones relacionadas con la ejecución; algunas no se encuentran en los textos básicos, otras sí, pero de forma un poco dudosas, pues se prestan a interpretaciones diversas y necesitadas de aclaración. Finalmente, hay que comentar algunas precisiones de autores reconocidos, para comprender mejor esta técnica.


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Fig. 4.8

En referencia a la ejecución, se ha de comentar que en el revoque en exterior no hay posibilidad de una «obra vista» y el regleado está implícito en la propia forma de trabajo. Existe la posibilidad de hacer un acabado de obra vista solamente en los paramentos horizontales y techos y bajo los balcones por las dificultades de trabajo que comporta. La exposición que hace Juan de Villanueva acerca de la técnica de la aplicación regleada es de carácter divulgativo con contenidos muy relevantes que coinciden con otros autores y que se ha de decir que nos facilita bastante el estudio de revestimientos. Aún así, solamente querría que se tuviera en cuenta que, en el regleado, se ha de buscar antes que nada el allanamiento de la superficie, y que en la mayoría de los casos es innecesaria la plomada, pues es obvio que ya estarán aplomados el resto de elementos arquitectónicos que componen la pared cuando ésta da al exterior y, por propia lógica constructiva, la pared estará vertical y básicamente a plomo, ya que se tratará naturalmente de una pared de fachada. Tal como se entrevé en el proceso descrito por el arquitecto Juan de Villanueva, parece que se trata de una pared ciega, y evidentemente tales paredes se encuentran en el interior, raramente en el exterior (la hipótesis se sitúa en edificios de viviendas urbanas donde el autor y profesor insisten en unos toques y unas plomadas, y posteriormente las maestras-guía), ya que una pared que da afuera y cierra ha de llevar aberturas a la luz y la ventilación; si no es así, se estará hablando de una pared medianera a la que le quedan pocos días para estar al descubierto. Su cobertura y protección, que tendrá carácter temporal, no es necesariamente un revoque regleado. Se puede tratar de una pared interior, normalmente enyesada,



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que por razones de aprovechamiento espacial queda sectorizada en alturas de no más allá del sexto piso; en este caso, aún más, la pérdida del plomo es casi nula.

Fig. 4.9

Se deduce, pues, que esta pared exterior, con ventanas, balconeras y terrazas, generalmente presenta jambas que conforman los huecos, debidamente revocadas, y por esto hay que hacer aristas en las esquinas. Aristas que servirán a la vez de maestras-guía; entonces, la preparación de la superficie queda completada con las maestras verticales y con la de esquina. Al reglear entre las maestras para regularizar el trozo o superficie de aplicación, se pasa el regle arriba y abajo, tal como indica J. Bassegoda, pero haciendo, según se ha podido ver, un segundo movimiento simultáneo, horizontal y en zig zag, que evite el desprendimiento del mortero. La separación de las maestras-guía no debe superar el metro, distancia idéntica al regle de 5 palmos tradicional (nombre que se da al regle en el argot que utilizan el ramo de los albañiles). Al contrario de lo que indica Serrallach, que considera suficiente la separación entre maestras de 12 a 14 palmos. Hay que pensar que cada operario hace su trabajo o parte del revoque y se ha de reconocer que buscar la llanura de la superficie con un regle de 14 palmos, es decir, aproximadamente 2,50 m, es completamente imposible para un solo operario, por el esfuerzo que ha de realizar en el movimiento descrito (según los propios operarios, el regle de 12 palmos lo hacen servir para hacer maestras y aristas).


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Fig. 4.10

Respecto al paramento que se debe revestir, K. Bastian comenta «que para un mismo paramento se debería emplear el mismo material, de un determinado poder absorbente, para evitar tensiones en el revoque con peligro de fisurización»; evidentemente, en los edificios con estructura de hormigón armado y paredes de cerramientos se da este caso de diferencias de material, por tanto es posible que aparezca la fisura vertical definitiva en el encuentro entre el pilar de hormigón y la pared de fábrica de ladrillo, y más cuando no ha habido ninguna preparación previa.

Fig. 4.11 Revestimientos



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Las tensiones son consecuencia de diferentes grados de absorción, dado que una parte de la aplicación se secará antes que otra, alterando el proceso natural del fraguado y, en definitiva, de la resistencia respecto a la otra. Ello también da lugar, como se sabe, a una adherencia distinta. Todas estas circunstancias pueden provocar las tensiones anunciadas, las cuales, si se produjeran, afectarían al acabado último, ya sea estucado o esgrafiado. Se puede aminorar esta anomalía si se limpia el paramento y se procura humedecer bastante y anticipadamente la pared (poco en el caso de paramento de hormigón), dejando para el día siguiente el revoque, y haciendo en primer lugar un enfoscado de poco grosor (alrededor de 2 mm) de un mortero poco diluido de cal y arena de grano más bien grueso, pero que no supere el grueso establecido, y añadiendo un poco de cemento. Al cabo de 24 horas se procede al revocado con normalidad. Claro que la solución óptima consiste en aplicar una superposición de ladrillo o baldosa sobre el paramento de hormigón, para cumplir lo que dice y comenta K. Bastian.

Fig. 4.12 Revestimiento. Mejora del punto conflictivo

4.2.2 Tipos de pastas y de morteros. Proporciones Los morteros para revoques en general son los que tienen como conglomerantes la cal apagada, o bien, la cal hidráulica, o bien, cemento portland (todos toman el nombre del conglomerante que llevan) y los denominados morteros bastardos. Cuando el acabado final es un estuco o esgrafiado, lo más apropiado es el mortero de cal grasa y no tanto el bastardo. No es conveniente que el revoque soporte del estuco esté hecho con mortero de cemento y menos aún con mortero de cal hidráulica. Para los morteros o pastas para estuco se utilizará la cal apagada, preferentemente grasa (la que queda después de reposar y sacar la fina capa de encima, sin tocar el fondo del lugar donde reposa), y


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en algunos tipos de estuco el aglomerante podrá ser cemento portland blanco; queda descartada la cal hidráulica para hacer la pasta. P. Benavent comenta que «las paredes que se han de estucar no se revocan con mortero de cal hidráulica, sino con cal grasa: bajo ningún pretexto se pueden admitir las pastas de estuco formadas con cal hidráulica, en lugar de grasa, o arena de mar en lugar de mármol». La razón por la cual se desestima la cal hidráulica es que a la larga provoca el deterioro del estuco, dado que la cal lleva impurezas, cenizas y cantidades de cal mal cocida que, en contacto con la humedad, reaccionan desfavorablemente. En el proceso de calcinación, la mejor cocción es sobre los 3/4 de altura total del horno, y en el primer 1/4 queda una piedra más cocida y sucia de cenizas, humos y demasiado recocida. Hoy prácticamente no se fabrica, ni se haría servir. Las proporciones de los ingredientes que entran en el mortero son variables, adecuadas al tipo de revestimiento de que se trate y de acuerdo con las exigencias que ha de cumplir. Normalmente se dan por volumen y se expresan mediante un logaritmo matemático; las más usuales son: a) Proporción 1:2. Indica 1 parte de cal y dos de arena, volumen que se corresponde en 1 m3 de mortero con unos 400 litros de cal y 800 litros de arena. Coinciden en esta cantidad la mayoría de expertos, si no todos. En referencia a la cantidad de agua, en la mayoría de textos consultados, como sólo tiene la misión de hacer trabajar al mortero, se encuentran pequeñas diferencias que no hay que tener en consideración, pues la variación es posible según el tipo de arena que se tenga y, sobre todo, el grado de humedad. De todas maneras, esta proporción indica que el mortero es más graso y, por tanto, apto para enfoscados. b) Proporción 1:3. En volumen, la proporción se mantiene alrededor de 300 litros de cal, no así la arena, pues las obras consultadas difieren en pequeñas cantidades del orden de 80 litros. Esto es posible por el hecho de que, al tratarse de un mortero idóneo para revoques, admite arenas de diferente grano, para alcanzar más compacidad. No como en el caso del enfoscado, en el que el granulado es de volumen único. En el agua, las diferencias de cantidad ya no se justifican como se comentaba antes, sino que para este trabajo, el operario lo que altera es la consistencia, estableciendo la que le conviene. c) Proporción 1:4. En volumen, la cal está en 260 litros y la arena en 1.000 litros. Aquí la coincidencia de las proporciones es alta, siendo la del agua variable, como en los casos anteriores. Este tipo de mortero de cal es prácticamente magro y, por tanto, menos resistente. Aunque admita pequeñas dosis de cemento, será válido para el enfoscado, e incluso se puede incrementar la cantidad de arena. Se trataría, pues, de un mortero bastardo. El mortero bastardo o mixto es aquel que lleva dos tipos de conglomerante. Normalmente es el cemento el que acompaña a la cal apagada y la arena es de granulado variable, grueso y fino. Este mortero tiene aplicación en los revoques como soporte de estucos, siempre que la cantidad de cemento sea escasa, para que no altere las propiedades de un mortero de cal grasa, pero suficiente para dar al mortero el fraguado y endurecimiento más rápido, que en última instancia es lo que se busca en los enfoscados y aristados. En este campo de aplicación, tampoco es que las proporciones se hayan de aplicar estrictamente, tal como indican la mayoría de autores; aquí tiene mucho que decir el operario, quien tendrá en cuenta, entre otras cuestiones, el tipo de trabajo. En general, las dosis de la mezcla y la composición del mor



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tero se rigen por la climatología y las condiciones locales. Karl Lade da la proporción 1:4:12, es decir, una para morteros bastardos aptos para revoques y enfoscados; parece ser alta en cemento, aunque puede ser válida para aristas.

Fig. 4.13 Estucado esgrafiado sobre soporte revocado

La pasta para estucos y esgrafiados se basa, fundamentalmente, en cal grasa y arena de mármol, siendo la proporción generalizada 1:1, lo que proporciona un mortero suficientemente graso para la mayoría de tipos de estuco. Normalmente, la pasta lleva color, que se incorpora a la mezcla en el momento oportuno.


Estucado en frío

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5 Estucado en frío 5.1 Proceso de ejecución Igual que para esgrafiados, en el estuco, antes de nada, se ha de preparar el mortero, una vez escogidos el color y el tono de las muestras que previamente se hayan hecho. La elaboración se hará con las proporciones establecidas por cada una de las muestras, principalmente la correspondiente a la capa superficial y externa; las capas internas pueden llevar o no llevar color, siendo las dosis más bien para un mortero graso. Como ideal general, la pasta para estucado en frío se basa en las proporciones siguientes. K. Lade estima un dosificación para estucos de 1:3, una parte de cal y tres de arena, o bien, mejor aún, 320 litros de cal apagada, 960 litros de arena de mármol y 195 litros de agua; y deja la cantidad de color variable, según su intensidad, sin superar nunca el límite que lo hace compatible con el fenómeno de fraguado y endurecimiento de la cal, sin ningún tipo de reacción. A. Prado da otras proporciones, y estima una dosificación para el mismo estucado de 1:2, con una dosis de 400 litros de cal apagada, 800 litros de arena de mármol y 140 litros de agua para cada m3 de pasta. El porqué de esta pequeña diferencia puede radicar en una presupuesta adherencia inicial y una resistencia final estimada. En el caso de A. Prado, el mortero es más graso, posiblemente pensando en unos soportes no muy preparados o poco rugosos, y en K. Lade parece que el soporte está en buenas condiciones. De ello se deduce que ambos autores tienen más en cuenta ciertas condiciones de oficio y puesta en obra que el alcanzar una determinada resistencia. En los estucados, igual que los esgrafiados, los componentes que forman el mortero y, de entre ellos, los pigmentos, se analizan más desde una concepción técnica y de aplicación que como colores en sí. Es interesante poseer conocimientos de las características de los pigmentos que permitan llegar a hacer una selección entre ellos. Pero puede que sea más comprometedor escoger el color que ha de tener la epidermis del edificio que el tipo de estuco. En la elección de color y de tono es ineludible tener presentes todos los elementos que hay y que forman parte de la arquitectura de la fachada que se ha de estucar. Puede que el color y el tono no armonicen con los colores de la carpintería y de la cerrajería, o que la luz y la sombra de las partes en relieve y de las hundidas se alteren, oscureciendo o agrandando demasiado el tono general. Por ello es primordial un estudio previo para conjugar el color con la propia arquitectura del edificio, del entorno y de la calle, y no dejar esta decisión, de especial importancia, en manos de gente no preparada o incompetente. Se comprende que el color acaba de dar a la técnica su sentido lógico como revestimiento.


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Fig. 5.1 Fachada de estuco liso. Color escogido.

Para comenzar a estucar, es necesario que el paramento revocado se haya endurecido y, evidentemente, secado (seco es sinónimo de endurecido). Otro de los razonamientos que sustentan esta exigencia se basa en el hecho de que, si el paramento es bastante irregular, al reglearlo se formalizan gruesos diferentes, suma del enfoscado y del revocado, y si se deja pasar el tiempo de endurecimiento, se tendrán zonas de secado diferente que pueden repercutir en el estuco y provocar fraguados rápidos por un lado y lentos por otro, motivando tensiones indeseadas. No tiene ninguna repercusión negativa que el operario moje un poco el soporte si lo cree conveniente. No hay que mojarlo mucho, por tanto; todo lo contrario de lo que dice J. Rondelet: «se ha de mojar el soporte hasta que éste no absorba agua», o bien, de lo que especifica el pliego de condiciones de la Dirección General de Arquitectura: «el paramento sobre el cual se ha de aplicar el estuco se prepara mojando bien la superficie con una o diversas manos del mismo estuco disuelto con agua y aplicado con brocha». Es posible que ninguna de estas actuaciones previas sea acertada. Seguro que si se moja ligeramente el revoque es, más que nada, por un cuestión de lavado de superficie. Con todo el respeto que merece el autor y su tratado de Arte de construir, no es necesario llegar a empapar de agua el paramento, ya que, según el tipo y las capas de estuco que se hayan de hacer no se podrá trabajar por la falta de fraguado de éstas, sobre todo con respecto a la primera capa; y si no ha fraguado, cae, lo que dificulta la continuidad del trabajo. Por tanto, cabe esperar que el paramento no esté empapado, y la «espera» aquí es una contradicción de la propia metodología. Tampoco es acertado que, además de mojarlo mucho, se hayan de dar dos manos del mismo estuco rebajado con agua, esperando con ello, al parecer, que esta película de escasos milímetros sea el nexo de unión y ligazón entre el revoque y el estucado. Precisamente, el exceso de agua en la pasta, en el aglomerante, le quita resistencia; incluso podría actuar en sentido contrario. Si se aceptase esta actuación, estarían fuera de toda lógica las razones de la «ley centrífuga» de las distintas capas del revestimiento.


Estucado en frío

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Fig. 5.2 Estuco con dibujo y pequeño relieve, sobre soporte revocado

Lo que sí tendrá coherencia es que, al aplicar la primera mano de estuco, éste se halle formado por una pasta más grasa, tal como se ha visto anteriormente. O mejor aún, en la pasta de la primera capa hay que añadir un poco de cemento, siempre pensando que será menos resistente que el revoque, pero más que la siguiente capa de estuco. Durante la ejecución surgen aspectos que no pueden eludirse y que precisamente están en manos del operario. Son cuestiones de oficio, como las juntas de trabajo, el retiro de los rastreles en estructuras de duella (siempre con dificultades con los gruesos de las capas), las aristas, que por falta de grosor en la capa de estuco quedan matadas o romas, el cuidado para mantener estable el andamio y en las operaciones de montaje y desmontaje del mismo, etc., y para completar el trabajo, el tratamiento de impermeabilización (si es necesario) y la limpieza propia del trabajo hecho y de las zonas afectadas (armazones, vierteaguas, suelo y propiedades continguas).

5.2 Su lógica como revestimiento Según I. Paricio, «la aplicación de mejor calidad que se puede dar a un acabado es el estuco». Esto es cierto. Tanto ahora como en el pasado, el estuco es el revestimiento continuo que se aplica tanto en exterior (fachadas) como en interior de edificios, buscando con ello un efecto estético y de ornamentación en los paramentos que cubre. También se pueden aplicar los razonamientos que hace Manuales A. J. Construcción en el apartado «cerramientos», que se adecuan, en parte, a la lógica de los revestimientos: «Ahora se pretende, con el aspecto estético, reencontrar la cualidad ambiental; antes, la cualidad ambiental condicionaba el aspecto estético». Ciertamente, esto es así, como se puede comprobar. En el pasado igual que en el presente, el estuco, por su importancia, está entre los sistemas y materiales capaces de mejorar la estética de una fachada. El pasado aquí se debe considerar como la época de principios de siglo, el pleno modernismo, y el presente representa la necesidad de embellecimiento de nuestras casas mediante la restauración de las fachadas.


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Fig. 5.3 Muestra de estuco. Dos capas sobre soporte de ladrillos

Evidentemente, con el color, el dibujo y la textura de un estuco se conseguirá lo que hemos dicho anteriormente si antes se hace un estudio previo que tenga en cuenta la composición de la fachada o paramento que hay que tratar, el hueco de las ventanas y de los balcones, los paños ciegos, así como el resto de elementos que se pueden encontrar, como la carpintería, las persianas, las barandas, los balcones y terrazas, que rompen la verticalidad y proporcionan una lectura espacial en el conjunto arquitectónico de la fachada. En el interior, en las cajas de escalera, en los vestíbulos comunes, se estudiará la armonización de color y textura del revestimiento con las situaciones arquitectónicas que los locales citados intentan manifestar.

Fig. 5.4 Estuco liso. Armoniza color y textura


Estucado en frío

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Ni que decir tiene que el estuco será aquella tercera y última capa de las paredes revestidas con pasta, tal como se hacía antes, según Vitruvio. Es decir, primero la capa llamada trullisatio, que equivale al enfoscado y al revoque de ahora, con las mismas características, y luego, el acabado con mortero de cal y polvo de mármol, que es el actual estucado.

5.3 Interacción y correlación con el material base durante el proceso Hay una interacción entre el material base y el acabado, es decir, entre revoque y estucado. Incluso se procura que la haya, en parte, entre pared y revoque. Hablar de interacción es hablar de homogeneidad, y en revestimiento la hay, en el material en sí, en la técnica y en la puesta en obra, en las características y comportamientos del material e, incluso, en sus funciones básicas. P. Benavent, buscando la homogeneidad entre la base y el estuco, dice: «también es conveniente, en las paredes que han de estucarse, que no estén revocadas con cal hidráulica». Obviamente, las dos cales son diferentes, tanto en su obtención como en su fabricación y en la manipulación para hacer el mortero, así como en su fraguado y endurecimiento, lo cual da lugar a que, si están en contacto las capas de mortero con estas diferencias, construidas en momentos distintos, surgirán comportamientos distintos en el proceso de endurecimiento, con posibilidad de que se alteren o no concluyan del todo esta fase, produciendo por un lado posibles desprendimientos y, por otro, desconchados. Prado y Guerra, sobre el tema de la homogeneidad del material amorfo, va más allá cuando comenta que «en un revoque es conveniente que, tanto éste como las juntas de la pared sean del mismo tipo de mortero, e incluso de dosis parejas, para evitar que las juntas se acusen». Precisamente el hecho de que se noten las juntas en el revoque sustenta lo que está diciendo P. Benavent y lo que se intuye. Evidentemente, la heterogeneidad de los materiales (ladrillo, mortero de cemento y mortero de cal), así como las diferencias constructivas de las partes (paredes, revestimientos), implican unos comportamientos y unas funciones diferentes, obviamente, ya que la aplicación uniforme sobre una pared encuentra un soporte más o menos poroso, como es el ladrillo, y otro que no lo es tanto, como es el mortero de cemento de las juntas. En determinadas circunstancias de plasticidad, dosis de cal, volumen de árido, época y temperatura, el cambio de soporte hace cambiar el fraguado y el endurecimiento, y surgen tonos diferentes. Posiblemente, no se acusa en unos estucos y en otros sí, como los raspados y los enlucidos de menor grosor, a no ser que se espere que desaparezcan las anomalías. Probablemente, la aplicación pierda con el tiempo la señal de la junta y se acabe unificando la textura del revoque, pero no hay que esperar que esto ocurra. Alberti da la clave de la dificultad más importante que se presenta al intentar conseguir este necesario comportamiento solidario de los materiales: la diversidad de las partes, la heterogeneidad de la construcción. Precisamente, esto no ocurre en el revestimiento continuo, aunque tenga dos cuerpos, pues prácticamente están formados ambos por idénticos materiales, de igual grosor y de ejecución muy similar que, aunque es realizada por oficios distintos, permite entrever la homogeneidad entre los dos revestimientos. En el caso que nos interesa no hay heterogeneidad ni en los materiales, ni en la propia ejecución; no hay apenas diferencias sustanciales entre los componentes. De haberlas, se encontrarían en el diferencial del tiempo. El tiempo ciertamente realiza un papel importante que, si bien marca las pautas y ritmos en la ejecución, haciendo que se completen los ciclos de conformación de unos elementos y hechos construc-


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tivos, es también el responsable y único aliado para que se materialice la reacción intrínseca, hasta culminar con el elemento constructivo y con su encadenamiento en la edificación que se lleva a cabo. Tiene en contra su propio concepto aplicado a la construcción: es inevitable que en el proceso de construcción de un edificio haya interrupciones. Éstas darán lugar a las juntas de reprensión, que en una situación de avance vertical u horizontal se han de considerar como la frontera entre la obra hecha hasta un momento dado y a partir de la cual se ha de seguir la construcción.

Fig. 5.5 Diferentes tratamientos de estuco en un mismo paño de pared

Esta junta de cambio o junta de trabajo, por muy bien que se trate, no deja de marcar el principio de la heterogenidad que advertía Alberti. Puede que no haya de reportar ningún tipo de tensión entre los materiales en la conformación del revestimiento; la preparación del revestimiento y, en definitiva, todo el proceso se realiza normalmente. Si surgen anomalías, las producirá, sin duda, el cuerpo del edificio, por las causas comentadas.

5.3.1 Correlación entre las capas La correlación entre las capas de un revoque se da siempre, excepto cuando hay irregularidades en la ejecución. Hecha la primera capa o enfoscado en óptimas condiciones y con un mortero de cal, con un poco de cemento, el revoque se puede llevar a cabo al día siguiente (casi al cabo de 12 horas). En este tiempo el fraguado ha llegado a su término y se inicia el endurecimiento. Por tanto, se puede intuir que la flexibilidad de la capa del enfoscado se va reduciendo y que la contracción se está produciendo. Así pues, después de la pausa, la segunda capa, ya de por sí más flexible, puesto que no lleva cemento, se adhiere a la primera por las razones mecánicas ya estudiadas anteriormente y se adapta al proceso de fraguado-endurecimiento del enfoscado con su propio proceso, que es más lento. De continuar la retracción del enfoscado, el revoque participará aún con este pequeño movimiento, sin resentirse. Esto hace que las dos capas se acoplen perfectamente, y se establece una correlación de comportamientos de naturaleza físico-química. Apoyan el razonamiento expuesto las observaciones directas a pie de obra y los ensayos hechos sobre muestras de enfoscado y de revoques empleando mortero de diferentes proporciones y en tiempos establecidos, con anotación del resultado cada 2, 5, 9 y 12 horas en unos casos, y cada 1, 2, 5, 7 y 9 días en otros. Paralelamente, los comentarios hechos con operarios estucadores y del ramo de la albañilería han aclarado aún más nuestro estudio y nuestras observaciones.


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Fig. 5.6 Estuco liso sobre soporte revocado y enfoscado

Si se trata de revoques con cemento portland y se pretende un fraguado casi simultáneo, el espacio de tiempo entre las dos capas no ha de superar las 3 horas, aproximadamente. Además, al mortero de la segunda capa se añadirá un poco de cal apagada, que retardará un tanto el grado de flexibilidad inicial. De no cumplirse este intervalo de tiempo, es mejor hacer una primera capa y, cuando haya experimentado parte de su endurecimiento, y esto quiere decir que la retracción prácticamente ha acabado (lo cual suele suceder hacia el séptimo o el octavo día), proseguir con la segunda capa. Justamente este procedimiento no es frecuente por la propia mecánica del proceso y, en caso de llevarse a cabo, habría que tomar medidas para conseguir una buena adherencia. En los revoques con mortero de cal, no desear la simultaneidad de fraguados entre capas equivaldría a que el tiempo entre capa y capa fuera mucho más largo, para dar lugar a que se completase el ciclo de endurecimiento por carbonatación de la primera y así evitar que el proceso quedase parado al superponer la segunda capa antes de tiempo. En referencia al estuco, la correlación entre sus distintas capas se da normalmente, por cuestión de endurecimiento de las mismas a causa del proceso de carbonatación inherente y si no existe ningún corte en la secuencia de ejecución más allá del tiempo que posibilita la continuidad del trabajo. Esta limitación, en algunas fases de ejecución, será lo que marcará el fraguado inicial de una capa, y en otras el fraguado necesario para materializar una textura. En caso de interrupciones prolongadas, la carbonatación conjunta no se da y, seguramente, el endurecimiento de la primera queda incompleto. Por lo que se sabe, las interrupciones no tienen sentido, por mucho que se acepte la paradoja de que la capa exterior sea más resistente que la interior no completada.


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La correlación necesaria entre las capas que forman el estuco o entre las distintas capas del revoque, que ya se ha visto, se ha de dar también entre los dos revestimientos, sin que el tiempo sea el determinante principal de esta relación. Ahora lo que se busca es la correlación definida por una adaptabilidad natural y un buen comportamiento entre dos revestimientos cuando éstos tienen componentes diferentes, aun teniendo en cuenta los intervalos de ejecución.

Fig. 5.7 Estuco imitación ladrillo, diversas capas

Precisamente, se puede asegurar sobre el tema en cuestión que, en general, no es correcto hacer un estucado sobre un revoque con mortero de cemento (mortero para revoque normal y frecuente hoy en día). No es correcto porque, si se han de respetar los intervalos o pausas para cada fase de ejecución, nos encontramos con que la separación entre un paramento revocado y el estuco posterior puede llegar a superar los 30 o 40 días, muy por encima de lo que requiere el mortero de cemento para que se pueda considerar endurecido. El endurecimiento lleva, a la vez, un grado de impermeabilización notable (característica que acompaña al cemento portland), hecho que anula la capacidad de absorción de agua contenida en la capa inicial de estuco. Por este motivo, un motivo importante, el estucador se queja con razón, pues, según dice, en un revoque de cemento el estuco aplicado encima no se seca, pues no absorbe agua, y por tanto tarda mucho en fraguar y siempre se ha de esperar para poder continuar con el trabajo. Incluso para que la segunda capa y las sucesivas fragüen es conveniente esperar a que las anteriores estén secas, y enseguida se ve que esto no interesa por razones económicas y porque va en contra de la propia mecánica operativa. Es lógico también buscar una coherencia a los propios componentes o meteriales básicos, teniendo en cuenta las disponibilidades existentes. No hay que seguir el criterio de Rondelet cuando expone «que la mejor materia para mezclar con cal preparada, a fin de preparar un buen estuco, sólido y duradero, es el polvo de mármol de Carrara, porque es el más blanco y brillante». Estamos de acuerdo en que la distancia del lugar de uso y del propio mármol nunca ha de superar el coste económico normal de un estuco. También dice Rondelet, y suena a excusa, que «si no se dispone de ese tipo de mármol se puede hacer servir otro tipo de mármol blanco, e incluso ciertas piedras blancas», y cita la piedra Tonnerre, el yeso de Champagne, aunque puntualiza que el estuco no es igual de bueno.


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En lo que respecta a nuestra área, es coherente y promordial que tanto para los estucos como para los esgrafiados se piense en un color que armonice con el tipo, la textura y el motivo de ornamentación proyectados, y si el color ya lo lleva la misma arena, mejor aún. Y si ella condiciona con antelación el estuco o el esgrafiado, nos hallaríamos en el caso de la correlación entre trabajo y material disponible que antes se nombraba. Este hecho se da en la Plana de Vic, donde la arena de color rojizo que menudea allí es la que se utiliza, o bien, las amarillentas, como las que hay en la provincia de Segovia y en gran parte de Castilla y León, lugares donde en principio no se incorporan colorantes a la pasta.

Fig. 5.8 Granulado de color

5.4 Prestación y comportamiento a lo largo del tiempo Hay que reflexionar una vez más sobre el papel que ha de representar el estuco, nacido de una necesidad antigua, en el contexto actual. La prestación que está ofreciendo el estuco, técnica de materiales seleccionados y ejecución peculiar, contemplada bajo un riguroso sentido arquitectónico, no se puede malinterpretar ni ha de ser despreciada. El estuco no tiene un peso específico intrínseco en la arquitectura como lo puedan tener otros materiales nobles determinantes o ligados a ciertas tendencias arquitectónicas muy patentes; no pretende usurpar en ningún caso la dignidad de la piedra labrada o de la piedra picada, empleadas tanto por Brunelleschi en la antigüedad, como por Gaudí en la época moderna. Ni tan sólo se puede comparar, ni puede tener ninguna relación con la piedra artificial como material de revestimiento, aunque como tal material, el estuco, por sus características, también entraría en la selección de prestaciones y comportamientos entre todos los tipos de revestimientos. El estuco conoce su origen, su entidad y sus funciones. La imitación entraba dentro de sus prestaciones en una determinada época, pero hoy se trata de una técnica y oficio que, para según qué trabajos y lugares y según qué tipo de arquitectura, es la más conveniente. Una vez aclarado el punto anterior, la prestación que se desea comentar no va tanto dirigida a explicar sus funciones técnicas como la apariencia externa y el grado de mantenimiento que requiere para que dure de forma aceptable el mayor tiempo posible.


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Fig. 5.9 Estuco liso pintado con plantilla

Claro que el mantenimiento al que hacemos referencia no va más allá, de momento, de que el agua, sea de lluvia o proyectada, lo pueda limpiar de polvo y partículas de arena, limpieza dependiente asimismo de la textura del estuco y de la intensidad del agua. Influyen grandemente en la conservación del aspecto externo la propia técnica y contextura del estuco que, en este concepto, puede competir, exitosamente en ocasiones, con otros revestimientos, incluso con la piedra artificial, tan de moda hoy y tan polémica tiempo atrás. No hay por qué compartir los criterios que P. Benavent expone en su libro respecto al uso de la piedra artificial, ni estar de acuerdo con su fuerte crítica y rechazo total de este material. Aunque se respeten sus razonamientos y comentarios, sobre todo cuando éstos han estado girando alrededor de una idea fija de una época en la que se inicia una transición arquitectónica potenciada por un cambio de materiales y de formas de aplicación, y en la cual se encuentra inmerso. Estos razonamientos que expone y justifica en su libro son referentes a la piedra artificial, a la que tiene una verdadera manía, subrayando mucho los defectos que la acompañan. Incluso llega a decir, resumiendo, que «al cabo de cuatro días comienza a fisurarse; unas fisuras finas, casi invisibles inicialmente; después entra el polvo en tales fisuras y las ennegrece (lo cual afecta al aspecto externo muy pronto); y después entra también cautelosamente el agua de lluvia. Si dentro hay una estructura de hierro, se oxida, y al oxidarse se hincha, y la pieza se rompe. Si no hay hierro, el proceso es más lento, pero igualmente inexorable. Y esto al cabo de unos meses de recibir la acción directa de los agentes atmosféricos». Va más allá y subraya que la misma acción del medio atmosférico, sin embargo, da a la piedra natural y a otros materiales nobles una pátina adorable. Y tenía razón cuando únicamente actuaba el medio, pero hoy la pátina no es la misma, pues el medio ambiente que actúa y la atmósfera no son las mismas. No obstante, hay que decir que bastantes edificios, a pesar de su edad, conservan los elementos arquitectónicos de piedra artificial en buen estado, por lo que compete al concepto mecánico y solidario con la propia construcción, si bien en el aspecto externo se nota el paso del tiempo. Por otro lado, habría que situar los comentarios del ilustre arquitecto a partir de la primera década del siglo, y comprender que los trabajos de revoque y estucado los realizaban artesanos acreditados por los años de oficio y por el conocimiento de los materiales, cosa que no se daba en la piedra artificial, por falta de experiencia.


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Así pues, se ha de creer que ambos métodos aportaban problemas de muy diferente grado de complejidad, tanto en la elaboración como en la ejecución, y que se dejaban entrever al cabo de poco tiempo. Pero hay que hacer constar, sin embargo, la aceptación que está teniendo la piedra artificial, ahora considerada como un material de revestimiento de cualidades excelentes y del todo integrada en la arquitectura contemporánea. Queda claro que el avance tecnológico ha hecho que las deficiencias que experimentaba en sus inicios hayan quedado resueltas. La piedra es impermeable, sus elementos de fijación y anclaje están tratados y no se oxidan, las juntas y acoplamientos entre piezas son diseñados para evitar la entrada de la lluvia e, incluso, se adapta a un amplio espectro formal, pero queda rigurosamente limitada a la epidermis o cara externa de los edificios, y casi siempre, muy lejos de pertenecer a una arquitectura clásica o neoclásica. Volviendo al estuco, se podría destacar su ventaja sobre un revestimiento mediante placas como es la piedra artificial, precisamente porque no le es necesaria ninguna fijación de hierro y porque el contacto con el cuerpo de la estructura del edificio se produce normalmente y, a la larga, se adhiere a él, constituyendo un solo cuerpo, lo cual es cuestón importante para un revestimiento, como ya hemos tenido ocasión de ver. Solamente sobre la base de esta característica propia del estuco, su comportamiento a lo largo del tiempo ha de ser notable, como ciertamente lo ha sido. Hay suficientes ejemplos que lo pueden testimoniar. Pero no hay que remontarse a Roma para encontrar vestigios de estucos casi considerados como reliquias; no sirven ni siquiera los que se puedan conservar en relativo buen estado de épocas más tardías. Lo que nos interesa de su comportamiento es esencialmente el tiempo que el estuco se mantiene en determinadas condiciones para que pueda ser considerado aún un revestimiento efectivo. Para poder medirlo, este tiempo se considera, por un lado, como la duración del estuco bajo su aspecto externo, condicionado no sólo por la constante acción agresiva del medio, a causa de la relativa poca limpieza producida por la naturaleza, sino por analogía con las duraciones de otros revestimientos y por un concepto que se podría establecer como el largo intervalo de tiempo que ocupan 5 ó 6 generaciones; por otro lado, su duración intrínseca, condicionada no ya por su apariencia, sino por el propio comportamiento como revestimiento, adherido en pasta a las paredes del edificio, que soporta conjuntamente con el mismo todas las vicisitudes que afectarían a la durabilidad.

Fig. 5.10 Estuco liso de tipo monocapa


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En la primera hipótesis, sin establecer ningún principio, el tiempo óptimo de duración de la apariencia externa sería de 50 años en lugares de poca polución y 30 años en las ciudades. Esta estimación se basa en la información facilitada por los propietarios de otros datos, obtenidos a través de los propios estucadores. No se encuentra una respuesta científica que establezca la durabilidad en este primer intervalo de duración, ya que influyen muchos factores, algunos de ellos aleatorios. En el segundo caso, se puede decir que la vida de un estuco en general está en relación con la incidencia que han tenido las agresiones climatológicas y ambientales y, evidentemente, con la calidad de los materiales que lo formaban, así como con la puesta en obra. Uno de los factores que influyen decididamente en la durabilidad de un estuco es la adherencia en el revoque o soporte y, naturalmente, la cohesión interna, más que la resistencia, aunque ésta vaya asociada a la impermeabilidad. Se puede decir, en cuanto al revoque, que cuanta más resistencia más rigidez y que, por ello, puede llegar a actuar como una lámina independiente, y que cualquier movimiento, sea a causa de variaciones térmicas, presión del viento o impactos, produce fisuras incipientes que serán acusadas por el estuco y que constituirán una potencial vía de entrada de agua, lo que será el inicio, sin duda, de un deterioro lento pero progresivo.

Fig. 5.11 Estuco en el Ensanche de Barcelona. Años treinta. Durabilidad, 60 años


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En los antiguos estucos y esgrafiados esto no ocurría, pues los aglomerantes eran flexibles, ya que, o eran cemento natural o cal apagada, materiales que por sí mismos no presentan problemas de adherencia, razón por la que los estucos poseían mayor durabilidad. Así pues, si no hay grietas en los estucos, la duración la establecen el paso de los años y la acción destructora de los agentes atmosféricos, y hoy, además, los agentes ambientales. No hay nada extraño en que la duración intrínseca de un estuco haya llegado a más de 250 años en algunos casos, como en el del estuco-esgrafiado del interior de la iglesia de Sant Sever y el estuco de sillares almohadillados de la calle de Sant Sever, esquina calle Sant Felipe Neri, en Barcelona, que tiene 170 años , o en el de los 240 años del de la iglesia parroquial de Sant Celoni, o también en el de aquellos, más afectados por el medio ambiente, que se han restaurado al cabo de más de 170 años, como son los esgrafiados del edificio del Gremio de Veleros, en la Vía Laietana. En resumen, si un estuco, hecho en buenas condiciones y situado en un medio hostil, puede llegar a una edad de 150 años sin ningún tipo de mantenimiento, se dice que el comportamiento es bueno y que el envejecimiento natural se produce paralelamente al del edificio en general; por tanto, no hay que intentar encontrar soluciones y mecanismos que le alarguen la propia longevidad; ello siempre que el envejecimiento del edificio no se produzca en parte precisamente por el deterioro del estuco y el revoque, que han ido perdiendo lentamente su grado de protección. En referencia al envejecimiento de su aspecto estético, ha de preocupar más su participación y apariencia en el conjunto de edificios vecinos que sus 40 o 60 años de duración. Este razonamiento se justifica con unos planteamientos que parecen posibles, si se piensa que el envejecimiento estético no es otra cosa que la formación de la pátina de tono gris, pero que afecta tanto al estuco como a cualquier material de piel que puedan tener los edificios vecinos. Esto excusa un poco el mantenimiento individual, pues debería ser colectivo y hacerse en fachadas contiguas.

Fig. 5.12 Parte de la fachada del Palacio Macaya


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5.5 Aplicación en fachadas; fachada a la calle, al patio, casos y casas Aquellos edificios que son emblemáticos en la ciudad por su contenido histórico, cultural y artístico y, sobre todo, arquitectónico, están construidos en piedra la mayoría de ellos y, por este motivo, casi todos son de un color parecido; este parecido se acentúa por la pátina que ha ido dejando el medio ambiente, pátina adorable, como decía el profesor P. Benavent, y que hoy en día es más un pátina de suciedad que otra cosa. Edificios que, estén donde estén, o bien han de ser considerados, o bien dejados aparte, pues aunque pertenecen a la ciudad, por lo que aportan sensación de ciudad, incluso de barrio, no dan impresión de calle, y en lo que centramos la atención es en la calle precisamente. Calle que se define como espacios urbanos a escala humana desde donde son perceptibles las vivencias y convivencias entre personas y desde donde su contacto será o no será positivo, aceptando o rechazando el entorno donde se mueven. Para conseguir ese sentirse bien, se han de dar un conjunto de particularidades que no es pertinente analizar, pero de entre las cuales, las de los edificios suponen los principales elementos generadores de calidad ambiental y de un entorno apropiado. Si los edificios expresan una arquitectura cuidada y controlada, con fachadas dignas de ser vistas, como se decía anteriormente, también existe un factor clave que influye decididamente en la gente y que es de aceptación visual: el color, en primer lugar, y la textura después. Con esto no se intenta decir que han de tener un color común, ni una textura homogénea en el colectivo de edificios que configuran la calle. Si así fuese, se estaría ante un cierto control primario impuesto que restringiría la libertad creadora, tranformando implícitamente el lenguaje arquitectónico, siempre rico en recursos de expresión estética, en otro lenguaje monótono y escéptico.

Fig. 5.13 Fachada a la calle. Estuco monocapa


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La calle tampoco se ha de convertir en una sinfonía de colores que acapare por sí misma toda la atención, sinfonía que podría correr el riesgo de volverse folclórica si la decisión sobre el tratamiento y el color de las fachadas no dependiese del arquitecto, autor del edificio, que obviamente tendrá muy en cuenta el lugar, el entorno, etc... De ahí, pues, que el estuco, cuando acompaña al edificio en su composición y compromiso arquitectónico, lo haga generalmente con una textura estudiada y con colores no muy vivos o subidos. Además, existirían limitaciones determinadas por las propias características de los colorantes. Para romper la monotonía de que se habla, hay que hacer un estudio serio, en primer lugar, para ver si la concepción de la fachada de una casa nacida, como mínimo, de la propia arquitectura ha de completarse con un revestimiento en pasta o no. Si es factible hacerlo, entonces habrá que escoger el color y la textura más adecuados. Según el lugar o calle, hay que tener en cuenta el entorno y el ambiente, es decir, al propio vecino, ya que son las personas las que manifestarán la aceptación o no, tal como opina A. J. Elder, que dice que «la observación no necesita una preparación arquitectónica para darse cuenta del gigantismo, la monotonía de formas y los malos acabados que caracterizan gran parte de nuestro entorno construido». Se podría decir que el ciudadano no se atreve a salir a su balcón porque lo encuentra muy sucio y por su estado de abandono y falta de mantenimiento; también porque nota una incipiente degradación ambiental, todo lo cual es cierto. Lo es si se considera desde el concepto de la conservación, dejando a un lado la falta de mantenimiento o limpieza de la mayoría de las casas, si se contempla la ciudad como un conjunto urbano-arquitectónico con intención solamente de analizar la imagen que refleja; entonces se verá de inmediato que tiene unas peculiaridades que la caracterizan e, incluso, las probables diferencias entre unas y otras. En París, por ejemplo, la escenografía común es la tripartición que singulariza las fachadas de sus calles, la coronación o parte alta siempre del tono gris de la pizarra, el cuerpo central de tono claro o de una pátina blanquecina, y la parte baja de una o dos plantas, con variedad de formas y colores y lógicamente siempre a la espera de cambios. En el análisis de otras ciudades se encontrarían también las características propias que las definen.

Fig. 5.14

La Barcelona que se comenta tiene una imagen llena de sugerencias que se nutren de la variación de los colores, de la diversificación de materiales y de la composición arquitectónica de sus fachadas. No des-


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taca precisamente por una composición persistente, como las fachadas de París, sino por una silueta o remate superior siempre distinto, pero siempre mediante coronación de edificios, y después por una perfecta disposición de elementos arquitectónicos que subrayan las partes vitales de las fachadas, como son los balcones y, en medio de ellos, tanto a derecha como izquierda, arriba y abajo, el paño ciego que, si no se reviste con piedra, desde luego no se hará con estuco. Así pues, en la ciudad, en sus vías más conocidas, tenemos un gran número de edificios con fachadas, unas al lado de las otras y nunca estratégicamente situadas, armoniosamente vestidas. Y un gran número de estos edificios tienen las fachadas resueltas con estucos y esgrafiados.

5.6 Fachadas a la calle Una vez analizada la importancia relativa del estuco cuando forma parte de una fachada, se puede hacer una breve incursión en los diferentes tipos de estuco que acompañan a las fachadas. Hay que advertir de antemano que no interesan aquellas casas en que mediante el estuco se enmarcan ventanas y puertas con sus alféizares, dinteles y jambas, así como los que forman los zócalos y coronamientos, todos ellos con los grosores necesarios para imitar la piedra o la piedra artificial, materiales estos que, por otro lado, son los adecuados y verdaderos artífices para dar forma a los elementos arquitectónicos citados. En otras palabras, el estuco, en este caso, deviene el único sistema y herramienta para conformar y acabar una fachada en principio únicamente revocada y en espera de tratamiento de estuco. En pocos casos podría justificarse que el estuco asumiera esta función reservada a otros materiales. Visto lo anterior, en edificios de diversas plantas y de concepción moderna, una textura complementaria sería el estuco raspado y el abujardado; si está en una zona de poca contaminación, un estuco liso, y uno liso con despiece en lugares de fuerte contaminación, así como un tirol aplanado en fachadas de calles con un trásito normal. En cuanto a los colores, no se puede establecer ningún criterio, entre otras cosas porque el compromiso lo asumirá el autor del edificio y nadie más que él estará autorizado a hacerlo. Cabría sugerir con respecto a esto que el momento en que los colores han de ser subidos de tono es cuando comienzan las anomalían en el estuco. Cuando las fachadas de tales edificios quieren expresar un cariz ornamental, incluso una aportación artística, se requiere un estuco-esgrafiado o un esgrafiado, sea cual sea la zona o el lugar donde se sitúe. Se ha de decir que una fachada no necesariamente mejora su aspecto con el estuco; a veces, la forma constituye la propia ornamentación y no necesita adornos.

Fig. 5.15 Fachadas a la calle


Estucado en frío

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Fig. 5.16 Estuco liso y tirol aplanado

El hecho de prescindir del carácter arquitectónico e impersonal de los edificios colectivos da paso a una tipología de casas de menor altura, casi siempre unifamiliares, donde las fachadas pueden resolverse a base de estuco sencillo y también de estuco artístico. Estos últimos, como los que imitan la fábrica de ladrillo, nacieron y se extendieron en Castilla por razones prácticas y económicas en una época concreta. Según comentarios del arquitecto J. López Jaén en su trabajo, «la fábrica de ladrillo visto, en el siglo XVII, sólo se daba en edificios de calidad como ayuntamientos, conventos, etc., pero el ladrillo visto del siglo XVII y XVIII pocas veces lo fue realmente, ya que la porosidad y el mal acabado de las piezas hacían necesario que se aplicase por encima un ligero estuco sobre el cual se imitaba la obra vista pintando el ladrillo y las juntas, o bien, sin pintar, simulando los ladrillos y las juntas con la propia pasta». La imitación de fábrica de ladrillos en nuestro entorno no es frecuente y menos hoy día, pues el material es excelente y las fábricas solamente actúan de cerramiento, lo cual facilita la puesta en obra. Aún así, se estudia la imitación de ladrillo o de ladrillo refractario visto como casos singulares de los estucos en frío. El trabajo es laborioso e implica unos conocimientos y una experiencia propios de un artesano, aunque la ejecución varía no solamente de un lugar a otro, sino de un estucador a otro, con resultados evidentemente similares. A título informativo, la imitación de fábrica de ladrillo visto consiste en aplicar en el revoque, una vez está a punto, primero dos capas de pasta del color de cemento, es decir, cal más color; después se aplica la tercera capa, que será más fina que las anteriores, hecha con polvo de mármol en lugar de arena, de forma que cuando se pase el cuchillo, que determinará los surcos de las juntas, no se produzcan brechas. A continuación, una fina capa del color del ladrillo o de refractario y polvo de mármol, aplicada con la paleta de enlucir. Cuando ha fraguado suficientemente, se dibuja encima el despiece o el tipo de preparativos previstos y se limpia con pincel y agua la operación anterior. A continuación, se cortan con cuchillo y en biselado las juntas, y se limpia de nuevo el paramento ya acabado. En caso de que se trate


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de refractario en lugar de ladrillo, se juega con tres tonalidades: la propia del color del refractario (color base) y dos colores más para pintar, un poco diferentes al color del refractario, y otro color parecido a la herrumbre y al cagafierro. Combinando estos dos últimos tonos con el primero, propio de la pasta, una vez hecho el despiece y la limpieza, se consigue un aspecto de pared de cierta calidad sobre la que, para dar más efecto, se puede hacer un salpicado espacioso con color negro, con intención y cuidado, que le acabará de dar la imagen propia de un refractario.

Fig. 5.17 Estuco en fachada imitación fábrica de ladrilloa

5.7 Fachada al patio En cuanto a las fachadas que dan a un patio interior, después de analizarse la conceptualización dentro de la propia arquitectura del edificio, no queda otra alternativa que ajustarse a aquellos estucos más sencillos, tanto de textura como de temática; pero será en la opción color, más que en el tipo escogido, donde se podrá dar a la fachada el punto de interés y aceptación que se pretende. Los colores serán los mismos que se pueden dar en fachadas a la calle. Por ello en estas fachadas posteriores un estuco raspado, un estuco liso y un estuco al tirol e, incluso, un tirol aplanado, son los más convenientes. Se ha de admitir que con mucha frecuencia el estuco es el recurso que prefieren los profesionales para un acabado decoroso de la fachada posterior o patio de luces.

5.8 Atención por parte de los profesionales Tanto el estuco en frío como otros revestimientos en pasta con técnicas y procedimientos actuales o antiguos constituyen en muchos casos instrumentos de innegable valor, al alcance de la mayoría de arquitectos, a la hora de resolver los acabados de las fachadas. Es obvio que para el tratamiento de elementos constructivos con funciones específicas los profesionales han de tener los conocimientos


Estucado en frío

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suficientes acerca de los estucados en frío y de los revestimientos de mortero en general, y han de considerar al máximo las posibilidades que les ofrecen. Ni que decir tiene que siempre estarán en ese peculiar archivo donde tienen cabida aquellos materiales selectos capaces de enaltecer la concepción y la realización arquitectónicas.

Fig. 4.18 Estuco imitación fábrica de ladrillo


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6 Estucado en caliente 6.1 Técnica del estucado al fuego. Materiales necesarios La técnica del estucado en caliente se singulariza, en síntesis, por su acabado brillante que le proporciona la acción de la plancha de hierro caliente; es un brillo asociado a una superficie fina al tacto, sin rugosidades ni asperezas, seguramente muy fina, casi sin poros, aunque presenta inicialmente unas fisuras minúsculas que apenas se ven y que no implican ninguna posible entrada de agua, ni tan sólo modifican la calidad táctil. Estas fisuras tienden a desaparecer con el tiempo. Se podría decir que se cierran, si es que realmente habían estado abiertas. Es, por tanto, un acabado totalmente diferente de los estucos en frío, y esto lo hace atractivo. De ahí el interés de describirlo con detalle. Cuando no se aparta de su concepción natural es cuando la técnica toma más autenticidad; es cuando, al contemplarlo, muestra una especie de transparencias, como si se adivinara una textura nacarada; también se aprecian los granos de polvo en alguna medida y se ven tonalidades de blanco no muy dispares que dan un efecto verdaderamente notable. La técnica se vuelve casi artística cuando introduce el color en la confección de la pasta y después se pinta la superficie con uno o dos colores intentando imitar la textura del mármol. Sencillamente será un estuco imitación mármol, una técnica de imitación consecuencia del planchado a fuego, que llega a una cierta perfección y, por tanto, a una aproximación al mármol si se aplica únicamente sobre superficies planas y es ejecutada por un buen estucador. Éste debe conocer las posibilidades que le permite la técnica y el material y se le suponen conocimientos de la tipología y el color de los mármoles naturales y de los procesos de pulimentación y brillo. Si no, la buscada imitación de mármol se queda, muchas veces, demasiadas, en una deplorable parodia. Evidentemente, no puede compararse con el estuco en yeso que imita columnas de mármol en interiores, cuya técnica ya se ha estudiado y demostraba que la extensa gama de tonalidades de un mismo color, así como la forma, se conseguían con la propia pasta de yeso, y cuyo pulimento o encerado final le daba un brillo y una apariencia muy parecidos a la piedra, cosa que, con el estuco de cal, resulta difícil de conseguir, especialmente el planchado de la superficie curva.


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Fig. 6.1 Interior estucado al fuego. Tonalidad azul

6.2 Ejecución La pasta es la misma que para el estuco en frío, es decir, de igual dosificación (1:2), aunque se puede alcanzar una proporción de partes iguales de cal y de arena. Entonces, una vez preparado y a punto el soporte, que será un revoque con mortero de cal apagada (en algunos casos lleva también un poco de cemento si está en el exterior, y en otros casos el soporte es un enyesado si se trata de un interior), se procede a aplicar encima dos capas sucesivas de pasta con cal y arena de mármol de un grano de 2 mm, siguiendo idéntico proceso que en el estuco convencional. Se da una primera mano un poco grasa, de unos 5 mm de grosor; seguidamente, la segunda, del mismo grosor. Las dos capas han de ser aplicadas con fratás y enlucidas con la llana; a continuación, la tercera capa, más fluida y con polvo de mármol, con el fin de conseguir un mejor enlucido. Una vez cumplidas estas operaciones, se aplica una mezcla de jabón neutro (jabón de aceite) con una lechada de cal, con una proporción de una de jabón por tres de cal. Se aplica con un pincel o con una esponja, según el caso, para proporcionar un brillo óptimo a la hora de hacer el planchado.



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Fig. 6.2 Estuco en caliente liso

En caso de que se trate de imitar mármol, se hará antes el pintado con la forma, los colores y la tonalidad que sean necesarios. Finalmente, cuando la pasta aplicada, ya enlucida, pintada de color y jabón, se ha secado un poco, se procede a realizar el planchado mediante el hierro caliente sobre el estuco, varias veces y enérgicamente, hasta que la superficie quede bien brillante. Por lógica, que la pasta esté a punto depende de la temperatura y la humedad ambiente, así como de la propia pared, y es el operario el que, en definitiva, determina el momento óptimo para hacer el planchado.

Fig. 6.3 Imitación mármol


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Puede que el soporte o revoque presenten anomalías, como que algún ladrillo demasiado cocido no absorba el agua, o bien, zonas mal fratasadas, que dificultan el estuco al fuego; es por estas razones que un soporte enyesado en interior y bien preparado resulta perfecto. En cualquier caso, el momento de planchado se presenta cuando la última capa aún no está seca. Como mínimo se dan cuatro pasadas con la plancha, si se quiere hacer bien el trabajo; aunque, según el profesor P. Benavent, como mínimo son dos pasadas, y recomienda que «se ha de exigir siempre un doble abrillantamiento del estuco en caliente, por mucho que a menudo se procure escamotear la segunda pasada».

Fig. 6.4 Estuco al fuego

Claro que este laminado que resulta de la presión superficial, haciendo el planchado con fuerza, es una de las causas que producen las microfisuras que aparecen en la superficie y que se han comentado anteriormente. Con esto no se desea establecer ningún paralelismo, como si cuantas más aplicaciones de la plancha, más fisuras aparecieran, pretendiendo sugerir que con menos se evitarían. Lo que sí es cierto es que el menor número de pasadas con la plancha caliente dará un acabado menos brillante y más defectuoso, lo cual reducirá las cualidades singulares de esta técnica.

6.3 Imitación mármol Si se trata de imitar un mármol de color poco intenso, es decir, de tonos claros, transparentes, como pueden ser el blanco de Carrara, un blanco del país, un statutario venata, un rosa Portugal, un crema marfil o los llamados arabescos, se aplicarán dos capas de pasta blanca, es decir, cal y arena de mármol blanco, con la llana o con el fratás, o con la talocha (instrumento de madera que algunos estucadores utilizan todavía) procurando dejarlas bien enlucidas. A continuación, una capa de tinta blanca, formada por cal tamizada, jabón debidamente deshecho en agua y los colores o tonos escogidos, ya disueltos en agua de cal, que se aplicará con pincel sobre el enlucido aún fresco (no tierno); seguidamente, si es



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necesario, se pintan las vetas con pincel fino. Finalmente, y aún con el estuco fresco, se pasa la plancha de hierro caliente.

Fig. 6.5 Plancha de hierro y refuerzo

Cuando se trata de un mármol de colores y tonalidades intensos, como el negro marquina, el verde de Sant Denis, el rojo del norte, etc., la calidad conseguida en el caso anterior por la combinación de colores, dibujos, transparencias y textura aquí difícilmente se consigue. El motivo es que la transparencia no se alcanza y solamente destaca el brillo, lo cual se nota más por los colores oscuros de fondo. El proceso es el mismo que en el caso anterior. En ambos es conveniente marcar unas juntas verticales que insinuarán una especie de colocación de las piedras imitadas. A la vez, el estucador se beneficia de esta coherencia con la piedra natural, pues le permite respetar las juntas de trabajo. El planchado, en cualquier caso, se hace con el hierro caliente, calentado en un fogón o una estufa de gas butano hasta la temperatura adecuada. Antes se utilizaba el fogón de carbón de encina, con el inconveniente de que los humos afectaban a la plancha. El planchado a fuego se da en dos pasadas, como mínimo, con el hierro de «aplastar» y dos pasadas más con el hierro de «finos». Aplastar y finos son palabras empleadas en el argot propio de los estucadores. El hierro de aplastar es el que primero se aplica, describiendo movimientos en línea recta, de abajo a arriba, vertical o inclinadamente. Con las sucesivas pasadas se conseguirá que el pintado, la tinta, se incruste en el estuco fresco, operación que se ha de entender como si el calor abriese los poros del estuco, que se dilata, y la presión del hierro hiciese entrar la tinta para que formaran un solo cuerpo. Estas pasadas dejan inevitablemente rayas, pero interesa más la penetración de las tintas que el pulimento. A continuación se pasa el hierro de finos, que es el encargado de pulir la superficie dejándola brillante.


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Fig. 6.6 Estuco al fuego imitación mármol

6.4 Lugares de aplicación. Resultados que se obtienen del proceso En función de las características peculiares de la ejecución, el material y la técnica, este sistema de estuco es apropiado para los paramentos interiores de vestíbulos, entradas de escaleras de vecinos, barandillas de éstas, etc., donde, además de su valoración ornamental y decorativa, si se tiene en cuenta la variedad de colores y las imitaciones de mármol que se pueden obtener, ofrece la facilidad de limpiarse simplemente con agua, además de la superficie brillante, y también la dureza. Ésta tiene un notable papel en el Ensanche de Barcelona, donde hoy se conservan estucos en muy buen estado, aunque han perdido el brillo a causa de la limpieza que se ha ido haciendo a lo largo del tiempo y que, por falta de información o conocimiento, se ha llevado a cabo con jabón caústico. Otra causa ha sido que no se ha realizado ningún tipo de reparación del brillo por medio de un encerado del estuco. Igualmente, es aplicable en exterior, en los patios de vecinos, tanto de parcela como de luces, si bien aquí no se adecua tanto la imitación de mármol. Lo que verdaderamente se pretende al utilizar este procedimiento es la superficie lustrosa (que escape al polvo), necesaria para una autolimpieza (por el agua de lluvia), la dureza frente al desgaste y la fricción y, evidentemente, la calidad como consecuencia de un simple revoque y un enlucido de cal posterior. Se ha de pensar, sin embargo, que en el patio de vecinos y sobre todo en las fachadas resulta conplejo emplear este sistema, a causa de la dificultad que comporta haber de pasar la plancha de hierro caliente por las jambas, así como también por los dinteles de tantas ventanas y balconeras y toda clase de superficies pequeñas, que además a veces presentan aristas y rincones. Seguramente, los operarios no lo harían, por negligencia o por comodidad. Y esto alteraría no solo la textura, sino también el tono y probablemente la durabilidad del estuco. No solamente existen estos inconvenientes, sino que cabe pensar que la característica principal que distingue este estuco de los otros es el brillo, peculiaridad que lo hace merecedor de ser escogido, pero que en el exterior y al descubierto lo perjudica al cabo de poco tiempo. Por esta causa, el lugar idóneo para su aplicación son las superficies más bien ciegas, como paredes de recintos y cajas de escalera, superficies de altura limitada, con barandillas. El propio sistema tiene sus limitaciones, como hemos podido ver.



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Fig. 6.7 Estuco al fuego en interiores imitación mármol

Dado que el sistema presenta la cara brillante, con o sin vetas, será muy conveniente hacer un revoque cuidadoso y regleado, así como una aplicación del estuco con más cuidado del habitual, a fin de que el brillo no produzca imágenes distorsionadas ni la visión de superficies y rayas (de las juntas) abultadas que rápidamente se pondrían en evidencia.

Fig. 6.8 Estuco en caliente imitación mármol de tonalidad clara


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6.5 Alteración o transformación de los materiales por efecto del calor En el estucado planchado a fuego, el efecto del calor no acelera en principio el endurecimiento; esto es obvio, aunque dé esa sensación; lo máximo que provoca es un fraguado más rápido. Lo que realmente sucede es un falso endurecimiento inicial (el mismo que se obtendría si se hiciera servir un mortero de cal y arena, donde la cal acabase de hervir). Por tanto, no es una consecuencia de que el calor superficial produzca la reacción química, precipitando el proceso de carbonización natural. Pero lo que sí es consecuencia del calor, en el caso de imitación de mármoles claros donde se pintan las vetas finas de color blanco o colores vivos, y dependiendo de la piedra que se desee imitar, es la alteración del color y del propio trazo de las vetas al pasar la plancha caliente. Las vetas dejarán de ser unas rayas bien dibujadas en una sola tinta y pasarán a ser, en la mayoría de los casos, de tinta disuelta un poco ramificada. La habilidad del maestro estucador al pasar la plancha de forma correcta, regulando el calor, hará que esta alteración de colores y vetas produzca lo que se ha comentado. De todas maneras, ocurrirá un poco lo que con la cerámica cocida, que no se sabe el resultado final, aunque se intuya, hasta que se saca del horno. Este es el hecho, junto con la superficie lustrosa, que más caracteriza un estuco al fuego imitando mármol. Acertar la gama de colores de un determinado mármol, la tonalidad justa para cada uno de ellos, ya es una operación comprometida que necesariamente ha de llevar a cabo un verdadero artesano, quien sabrá después pintar la superficie con aquellas tonalidades siguiendo una forma parecida a la de las diferentes capas de formación de la roca que se dejan ver cuando es serrada en placas. También sabrá pintar con gracia las redes con tintas adecuadas, así como las vetas que tiene el mármol. Si este cuidado al pintar se da, la alteración esperada por la acción del fuego dará resultados excelentes; en caso contrario, será desastrosa y, además, desacredita el propio sistema.

Fig. 6.9 Estuco al fuego en exteriores y parte de esgrafiado sencillo



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6.6 Una alternativa arquitectónica referente a los acabados de paramentos En las paredes del interior de una agencia de la Caja de Ahorros de Córdoba, en Madrid, se ha hecho un tratamiento a base de estucos en frío combinado con estuco al fuego muy estudiado y bien resuelto y que presenta un acabado fuera de lo común. En síntesis, se representa en una de las paredes la silueta de una parte de la ciudad de Córdoba, así como elementos significativos de su mezquita, destacando el perfil y contornos del dibujo por diferencias de grosor o capas de estuco, como si fuese un bajo relieve, consiguiendo acentuar la diferenciación por el hecho de emplear dos sistemas de estuco distintos. El resultado, pues, es realmente singular y casi se podría decir que inédito.

Fig. 6.10 Tratamiento combinado de estuco al fuego y de estuco en frío y parte de esgrafiado

Este trabajo que comentamos es una aportación del estuco a la arquitectura y puede ser una alternativa, una nueva concepción, para el tratamiento de interiores de aquellos locales públicos que, precisamente por el hecho de serlo, han de huir de tratamientos sutiles, más apropiados para espacios no colectivos. Probablemente no se busca tampoco la frialdad ambiental, para desligarse de la ambientación de club privado, frialdad que proporciona, sin duda, un placado de mármol. Como alternativa, se presenta el estuco caliente combinado con el estuco en frío, es decir, conjugar la textura fina y brillante con otras pulidas y mates, contraponer la transparencia con la opacidad, el blanco predominante siempre con tonalidades de otros colores claros sumamente rebajados y disueltos, que se pueden obtener a partir del amarillo paja, del azul cielo, del gris perla, etc... De esta forma se obtendrá el resultado artístico y singular que se comentaba al principio. Los materiales y motivos serán el lápiz y el trazo de un buen dibujo inspirado en temas fijos o aleatorios.


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Fig. 6.11 Combinación de imitación piedra e imitación mármol

Posiblemente, trabajos de este tipo se enmarcan más bien dentro de las artes plásticas aplicadas al mundo de la arquitectura interior, donde el artista plasma su obra utilizando un material y una técnica que no domina, por lo que se ve en la necesidad de contratar a estucadores para realizarla. Por lo tanto, quizás, si es una alternativa arquitectónica aunque se desarrolle en interiores, ya no se trata únicamente de recuperar un trabajo para los acabados de paramento, que lo sería aunque con capacidades limitadas, sino de intentar conseguir mejores resultados a partir de la técnica, como ocurre en el caso apuntado.

Fig. 6.12 Combinación de imitación fábrica de ladrillo y esgrafiado con plantilla



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Es necesario que el estuco al fuego se dé a conocer más para poder aplicarlo tanto fuera como dentro del edificio; afuera, en patios de luces, que hoy son más amplios que antes, con el paño de pared de mayor superficie. En el campo de la experimentación se pueden intentar otras posibilidades de planchado al fuego, si se puede combinar con el esgrafiado e, incluso, con la pintura al fresco. Esto se indica simplemente a título experimental.

Fig. 6.13 Planchado al fuego, con dibujo del plantilla

Fig. 6.14 Cenefa que combina estuco al fuego y esgrafiado

6.7 Reparación total o parcial. Los problemas que comporta Si fuesen solamente problemas de limpieza, se acabaría con el asunto rápidamente, porque habría suficiente con una limpieza de agua y un buen detergente, fregando cuanto fuera necesario hasta que la suciedad desapareciera y se recuperara el posible aspecto inicial. Éste, realmente, no se recupera del


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todo, ya que el tono, la tintura o el color no pueden ser los mismos por causa de la acción del tiempo, dado que la cal se va comiendo el color desde el principio y durante su lento proceso de carbonatación; aún así, la limpieza se ha de dar por buena. Tampoco se puede recuperar el brillo de los primeros días, proporcionado por la plancha caliente, pero al menos quedará bastante restablecido con un buen fregado con trapo y cera. Todo esto, claro, en referencia a trabajos en el interior.

Fig. 6.15 Combinación de estuco tirol aplanado con estuco liso

La recuperación del tono y el brillo iniciales de un estuco al fuego en el exterior no se hace normalmente por medio de la limpieza y el encerado. Primero porque el resultado que se obtiene no compensa el coste que comporta (personal cualificado, andamios); segundo porque el tipo de suciedad no es tan manifiesta como en un arrimadero y su brillo artificial por encerarlo duraría muy poco; y en tercer lugar, porque, si no está deteriorado por manchas o desconchados, el aspecto apagado es el de un estuco enlucido, es decir, sin brillo y con una especie de pátina adherida como consecuencia de la edad del estuco, lo que le permite una duración más larga, como si viviese una segunda época u oportunidad. Cuando los estucados en caliente, interiores o exteriores, presentan síntomas de enfermedad o están realmente deteriorados, existe la posibilidad de repararlos parcial o totalmente. Vayamos por partes: si presentan síntomas de deterioro con trozos de estuco roto, hay, lógicamente, que hacer una análisis de las zonas por reparar para decidir si la reparación es viable o es mejor hacer uno nuevo. En caso de que se pueda reparar el trozo o los trozos rotos, la reparación se realizará por zonas, paños o superficies limitadas; si fuera posible, definidos por las juntas de trabajo. Si es este el caso, el operario efectuará un saneamiento tan amplio como le sea posible repicando y raspando con la herramienta la parte dañada, y verá si el revoque está afectado o no, actuando en consecuencia. Intentará encontrar y conseguir el tono



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y el color, haciendo las muestras necesarias hasta acertar, razón por la cual seguramente utilizará los materiales, las dosis, los pigmentos y los métodos con que se hizo originalmente.

Fig. 6.16 Técnica de revestimientos con una capa directa en la pared. «Monocapa». Se puede combinar con estucos imitación piedra y ladrillo

Hay que advertir que el paño reparado se notará como tal, a no ser que el estucador sea, al mismo tiempo, un verdadero restaurador y que, con su habilidad, sea capaz de darle el toque de envejecimiento apropiado. Desgraciadamente, esta actuación no suele darse y no es necesario preguntar por qué. En cualquier caso, es obvio que siempre será mejor una reparación correcta que pintar por encima. Como se entrevé, el problema no es tanto técnico, no tanto de ejecución, como de tener que proceder a la reparación.

Fig. 6.17 Estuco-esgrafiado en un arrimadero de escalera, después de la restauración


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Fig. 6.18 Estuco imitación obra vista en fase de deterioro

Fig. 6.19 Fachada restaurada con motivos decorativos. «Esquina con esgrafiados» y el resto con estuco liso



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La reparación total de estos estucos se hace cuando a simple vista están tan deteriorados que no se pueden salvar de ninguna manera. Entonces, teniendo en cuenta que se han de sacar las capas de estuco y sanear toda la superficie, se determinan cuáles han sido las causas del deterioro y si el soporte está en buenas condiciones. Bien, hasta aquí el aspecto sintomático y el diagnóstico. Entonces el problema deja de ser técnico y pasa a dividirse en una serie de alternativas, de las cuales cabe apuntar la decisión de hacer un nuevo estuco en caliente y si se hace en el mismo color o no. Si se ha de intervenir en el soporte, se ha de valorar toda la actuación teniendo en cuenta los criterios culturales y los criterios actuales de aplicación, así como las opiniones de personas entendidas en la materia. Cabe decir, de nuevo, que la intervención del arquitecto garantiza una solución sensata y óptima para el problema.


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Patología de los esgrafiados y los estucados tradicionales

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7 Patología de los esgrafiados y los estucados tradicionales 7.1 Causas patológicas generales La mayoría de los defectos patológicos tienen como causa común la polución atmosférica, resultado de las calefacciones, de los coches y de las industrias. Esta polución, materializada en los humos y las cenizas, el polvo, la arena, el barro y los aerosoles que se encuentran en suspensión en el aire exterior, puede derivar en agentes nocivos al combinarse con otros elementos atmosféricos como la temperatura, el viento, la radiación solar y la lluvia, y afectar y atacar la durabilidad de un elemento constructivo, provocando, en primer lugar, su suciedad, y después su deterioro. Es cierto que este fenómeno ha ido aumentando de forma alarmante, sobre todo en las grandes concentraciones urbanas donde, además, el efecto de la lluvia ácida, es decir, del agua cuando actúa asociada con las partículas sólidas en suspensión provinentes de las centrales térmicas, manifiesta y alcanza unos índices tan elevados que, obviamente, preocupan más por lo que afectan a la salud que por otra cosa. Con respecto a lo que nos interesa, esta lluvia ácida corroe los materiales, más en la parte baja de los edificios que en la parte alta, obviamente. En los bajos, los humos de los coches aceleran este deterioro. Hay ciudades que restringen el paso de coches por aquellos lugares donde hay monumentos. En Roma, concretamente, se prohíbe toda circulación de coches en torno al Coliseo. Un fenómeno suficientemente conocido y actual es la inversión térmica, que actúa como un agente asociado a la contaminación, incrementándola. El fenómeno se puede observar en los meses de enero y febrero y en días sin viento, y se manifiesta con una especie de neblina a unos cien metros de altura. Actúa como una capa estanca que no permite ningún movimiento vertical de aire que pueda facilitar la evacuación del aire contaminado, ya que éste está frío. Cuando calienta el sol del mediodía, mejora la situación, y provoca corrientes ascendentes y turbulencias. Si además se le suma un aire o brisa horizontal, facilitará, en parte, una limpieza temporal de la atmósfera. De esto se deduce que los núcleos con mayor densidad de población de las grandes ciudades son los más afectados por la polución. Por un lado, son los más antiguos, con calles muy estrechas y no muy amplias, con una constante y asfixiante volumetría donde hasta el aire no encuentra por donde circular y queda frenado, casi prisionero. Calles, al fin y al cabo, donde generalmente se encuentran edificios con interesantes acabados de estuco o esgrafiados.


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Fig. 7.1 Estucado artístico restaurado

Fig. 7.2 Estuco con problemas patológicos por causas del medio ambiente

Otras causas de patologías se encuentran en el propio revestimiento, cuando se ha ejecutado mal y con materiales deficientes o mal elaborados. Obviamente, una situación anómala, susceptible de producir



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defectos patológicos manifiestos a corto plazo, es la actuación persistente del agua de lluvia que, ya sea por capilaridad, o bien, ayudada por la presión del viento, penetra en el revestimiento, ya de por sí mal hecho, y le provoca una disfunción o cambio de comportamiento. Por lo que respecta a la ejecución y a la elaboración del material, ya se ha estudiado la manera de llevarlo a cabo; por tanto, se puede asegurar que todo proceso de esgrafiado o estucado que no considere los mecanismos propios del sistema se está realizando de forma incorrecta, dando lugar a una segura patología.

7.2 Defectos por envejecimiento. Técnicas de corrección Se puede afirmar que en todos los revestimientos continuos de mortero y pastas donde el aglomerante empleado es la cal apagada, el envejecimiento es sinónimo de durabilidad, y más aún cuando la puesta en obra ha sido la correcta. En este caso, todas las características y propiedades implícitas tanto en los materiales como en la técnica se han dado y han actuado necesariamente dando calidad al revestimiento. Hoy se puede decir esto al comprobarlo en los viejos estucos y revoques que se mantienen en buen estado. Por lo tanto, se está hablando de un envejecimiento normal o natural, que se produce al mismo tiempo que el general del edificio, y que se manifiesta por la pérdida de color, por la pátina o la suciedad. Estas manifestaciones no han de preocupar, pues no representan en sí mismas ningún defecto patológico que se haya de atender. Si es necesario un tratamiento de limpieza y pintado, se hará seguramente de forma conjuntada con otras actuaciones globalizadoras en el edificio. La limpieza de la suciedad se puede realizar aplicando agua abundante directamente sobre el paramento y haciendo un raspado con cepillo blando que no dañe el revestimiento. También se utiliza para la limpieza el agua a presión, que llega al paramento con fuerza y limpia sin necesidad de emplear el cepillo. El sistema funciona mediante una pistola y un compresor, cuya presión regula el operario proyectando el agua a más o menos distancia. En algunos casos, será conveniente una limpieza con jabón y después un aclarado con mucha agua. Hay nuevas técnicas de limpieza, como el chorro de arena o los productos químicos, pero no son convenientes para los estucos y esgrafiados por su poder abrasivo. Cabe decir que ninguno de estos sistemas alcanza una limpieza completa y, además, que el paramento no recupera su estado inicial, sobre todo si tenía color. La limpieza realizada de esta forma proporciona una superficie sin polvo, que podrá pintarse, si es necesario, en óptimas condiciones de adherencia para la pintura. Es el envejecimiento anormal lo que nos tiene que preocupar. Se trata de aquel envejecimiento acelerado provocado por errores de partida tales como deficiencias en la confección de la pasta, por una parte, y una puesta en obra deficiente, por otra. Sin analizar en este momento cuáles son estas deficiencias, se puede afirmar que los defectos que aparecen son: la fisura, la grieta, manchas, suciedad, desprendimientos y erosión. La grieta es la vía de entrada de agua de lluvia cuando viene empujada por el viento con fuerza suficiente para vencer la gravedad; de ese modo, el agua irá afectando lentamente la adherencia en el revestimiento y el soporte hasta reducirla a cero, lo cual provocará su desprendimiento.


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Fig. 7.3 Estuco imitación piedra y esgrafiado con plantillas, agredidos por causas ajenas al medio ambiente

La erosión se produce también por la humedad y el agua. El fenómeno comienza con una fisura, que se forma por problemas de retracción, además de por otras causas. Se puede establecer un ciclo de deterioro si la fisura, en contacto con la humedad, se hincha. En tal caso, se cierra y hace que las aristas se toquen, lo cual produce un deslizamiento de éstas que hará más grande la fisura. Cuando actúa la polución, el polvo y las partículas de arena en suspensión se incrustan en la fisura; después el agua de lluvia hace el resto, es decir, la limpieza, que colabora haciendo que las partículas se desprendan. Entonces, por fricción en las aristas de las fisuras, se produce mayor deterioro en las mismas, que se acrecientan más y más. Si esto le ocurre a cada una de las fisuras, se estará ante un problema de desgaste o de erosión en el revestimiento y no habrá nada que lo salve.



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Fig. 7.4 Restauración con limpieza mediante agua a presión

También erosionan los revestimientos las partículas en suspensión que, arrastradas por el viento, se proyectan contra el paramento y producen un choque débil, por el poco peso que tienen, pero que va cobrando importancia si es muy repetitivo. Cuando se trata de desprendimientos de trozos de esgrafiados o estucados, o bien, de erosión del material con pérdida total o parcial del dibujo y la textura, no se puede aplicar ninguna técnica correctora. Se ha de hacer uso de los criterios que se han estudiado en apartados anteriores, donde se tienen en cuenta otras consideraciones y factores condicionantes.

Fig. 7.5 Estuco imitación piedra que presenta desprendimiento y erosión


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En este caso, se trata de una labor más bien de restauración, en la que intervienen especialistas-restauradores.

7.3 Efectos de la contaminación del aire en el presente y en el pasado Pretender que la contaminación es un mal necesario de la evolución tecnológica y del progreso, como se hacía tiempo atrás, y que sus efectos son los mismos en las zonas industriales que en los barrios residenciales son dos afirmaciones absurdas. Seguro que los revestimientos que se puedan hacer en una zona residencial y selectiva de una ciudad tendrán más durabilidad, tanto de aspecto como de conservación, que los de barrios con mayor densidad. No habría que insistir, pero si se comenta es porque las industrias y la intensidad del tráfico, causantes en gran parte de la polución, ahora se encuentran precisamente en los barrios obreros y de clase media, emplazados en las zonas más antiguas y densas de la ciudad. En cambio, la clase alta vive en los barrios residenciales, donde no hay ni tan sólo pequeñas industrias y donde hay lógicamente más zonas verdes; por tanto, tienen poca contaminación. Pues bien, el progreso, si se habla de una ciudad como Barcelona, por poner un ejemplo, ha hecho que se inviertan los papeles. Antes, las zonas selectivas se encontraban en el casco antiguo, más adelante en el Ensanche, donde justamente los edificios lucían su arquitectura por medio de las fachadas que, como es sabido, presentan estucos y esgrafiados en su gran mayoría.

Fig. 7.6 Fachada estucada imitando sillares. Degradación motivada en parte por un ejecución defectuosa



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La contaminación de antes estaba producida fundamentalmente por las calefacciones de carbón y leña y por las máquinas de vapor como fuente de energía, tanto por las industrias textiles como por el ferrocarril, que emitían un volumen no muy alto de gases contaminantes: el anhídrido carbónico (CO2) y el anhídrido sulfuroso (SO2), que seguramente, si se midieran, no se podrían considerar nocivos en comparación con los parámetros, los criterios, las limitaciones y las tolerancias actuales. Se puede afirmar que los efectos de la contaminación eran muy locales y de poca incidencia.

Fig. 7.7 Estuco con suciedad antes de efectuarse una limpieza

Otros agentes contaminantes eran el polvo, los humos, las cenizas y los barros que, de alguna forma, estando en suspensión en el aire, llegaban a las fachadas y formaban una especie de película que se fijaba temporalmente, hasta que la lluvia actuaba de forma óptima y limpiaba las fachadas. Esto, a lo largo del tiempo, proporcionaba la pátina a los revestimientos y determinaba, no una suciedad palpable, sino aquel envejecimiento natural comentado anteriormente. Seguramente, si ahora se redujese la contaminación a los niveles del pasado, sería a costa de sacrificar algunos parámetros de comodidad y confort en el nivel de vida, aspectos aún irrenunciables. Por lo que respecta a la contaminación del aire, hoy los efectos se manifiestan a corto plazo sobre los revestimientos nuevos, sobre todo en lo que se refiere a la suciedad, y sobre los esgrafiados y estucados antiguos, pues a la suciedad se le suma un proceso de desgaste y erosión a causa del ataque constante del anhídrido sulfuroso y del anhídrido carbónico como principales agentes contaminantes contenidos en el aire, todos ellos derivados de una forma u otra de la combustión industrial y de los motores de explosión. Para situar con magnitudes reales el volumen de estos gases, no habría que hacer ahora ninguna medición, pues los efectos de la contaminación se han de considerar en un plazo de 10 a 15 años. Puede ser ilustrativo el estudio que hicieron J. San Gil y V. Sureda. Estos autores comentan, entre otras cosas, que «en 1970 el volumen de derivados sulfurosos emitidos por combustión de fuel sería de unas 100.000 toneladas, a lo que habría de añadir el funcionamiento de las centrales térmicas de Badalona y San


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Adrián del Besós, que comportan un incremento importante de anhídrido sulfuroso emitido. Las combustiones domésticas han alcanzado 7000 toneladas de SO2 y, en cuanto a polvo y partículas en suspensión, se han alcanzado valores en Barcelona que superan las 100 toneladas por kilómetro cuadrado al año». Esto da una idea del gran problema que representa para la ciudad el que el viento, eventualmente, no actúe en días de inversión térmica. La contaminación causa en los revestimientos de pastas y morteros una destrucción lenta cuando actúan el gas sulfuroso y carbónico. El primero, asociado con la humedad de la atmósfera, se transforma en ácido sulfúrico y, en contacto con el revestimiento (carbonato cálcico), reacciona, y algunos compuestos se convierten en sulfatos, los cuales, en contacto con el agua, se descomponen y ocasionan el deterioro, del que determinan el aumento de volumen y el desconchado. Una cosa parecida pasa cuando actúa el anhídrido carbónico, que, al combinarse con agua, transforma el carbonato de calcio en que se han convertido los revoques y estucados en bicarbonatos de calcio solubles.

Fig. 7.8 Estuco con suciedad antes de efectuarse una limpieza

Incluso los excrementos de palomas, que contienen ácido fosfórico, atacan no sólo a las piedras de la fachada, sino también al resto de materiales de procedencia calcárea, dentro de los cuales se hallan los estucos y los esgrafiados, y, lógicamente, sobre todo cuando éstos se adaptan a relieves (entrantes y salientes) de la fachada. El deterioro que ocasionan, a parte de la suciedad, es lento y de difícil restauración.

7.4 Incompatibilidades entre los materiales y tiempos de ejecución Aquí habría que dar más énfasis al comportamiento global de los materiales en un revestimiento continuo, para luego analizar los criterios que tienen algunos autores sobre el mismo, expuestos quizás de forma incompleta y poco clara. Tal es el caso de las condiciones de la DGA, que entre otras cuestiones indica que se debe prohibir el «bruñido» de la superficie con la paleta para evitar la formación de hojas o escamas que puedan desprenderse.



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Si en la capa de revoque, una vez fratasada, se intenta enlucir la superficie sin aportación de pasta y con la paleta, en este preciso momento, al comprimir (no en el acto de extender) se provoca una compactación laminar, de 1 ó 2 mm de grosor superficial, sin que participe el resto de la capa, lo cual produce el efecto de escamas que indica la norma aludida, y un desprendimiento al cabo de poco tiempo. Pero también cabe advertir que es infrecuente encontrar un trabajo efectuado de tal forma, pues no constituye ningún tipo de acabado ni sirve para nada.

Fig. 7.9 Estuco al tirol grano fino sobre soporte defectuoso

Otros autores recomiendan que las capas sucesivas de revoque se apliquen cada 24 horas, para conseguir un mejor fraguado simultáneo y de conjunto. Pero seguro que 24 horas es un intervalo de tiempo excesivo, y más entendido como prescriptivo, dado que las situaciones, las superficies para revestir, la época y el método de acabado determinan un tiempo flexible. Si se tiene en cuenta el proceso de endurecimiento, se verá que tampoco el tiempo que se indica es totalmente certero. Por otro lado, está claro que ha de haber un punto, un tiempo óptimo, en el que se verifiquen con coherencia todas las características y propiedades que entran en juego, es decir: las capas de revoque o estucado, el espacio de tiempo entre ellas, la épóca, los materiales, la preparación y la puesta en obra, el fraguado de cada una de ellas y el global, el endurecimiento y la resistencia óptima y, sobre todo, la durabilidad final. Parece ser que aunque se trate de morteros con cemento, este punto se encuentra a partir del momento en que todos los elementos se conjugan y actúan perfectamente relacionados. Hoy por hoy está sin estudiar y, cuando se intenta descubrir mediante opiniones recogidas aquí y allá, los pocos que lo conocen se desentienden o no quieren explicarlo. Existe la creencia también de que, para hacer un esgrafiado, es necesario que el muro sobre el que se ha de aplicar sea todo del mismo material, para garantizar un secado uniforme del revoque con mortero de cal. Se puede justificar esta creencia, pues pretende que, al hacer el estarcido o bien al hacer un estuco en caliente, no surjan anomalías, ya que estos trabajos exigen un secado homogéneo del revoque en todo el paramento.


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Fig. 7.10 Estuco liso imitación piedra con grandes patologías

Fig. 7.11 Aureolas y manchas por humedades



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Hay que aclarar la cuestión: conviene recordar que cuando se está a punto de realizar un estuco o un esgrafiado, o bien, un estuco-esgrafiado, también ha de tenerse a punto el soporte (evidentemente se está haciendo referencia al revoque), y «a punto» quiere decir que ha de estar seco, y hecho, como mínimo, con dos meses de antelación. Entonces, cualquiera que sea el muro (en el peor de los casos un muro mixto de fábrica de ladrillo, con pilares de hormigón o incluso algún paño con sillares colocados), al hacer el revoque se tendrá cuidado de prepararlo de la forma que convenga a cada una de las fábricas que compongan el muro. Por tanto, será el propio revoque en su inicio el que sufrirá las consecuencias de la mezcla y, por extensión, el mismo operario al llevarlo a cabo. Pero, una vez resuelto el problema, el tiempo que se indica ahora es suficiente para que el revoque se seque, se endurezca y consiga una resistencia y textura uniformes, como debe ser. Por todo ello, las capas de estuco que se apliquen encima encontrarán un soporte apto; igualmente ocurre en el caso del esgrafiado, en el que las diferentes fases de ejecución se realizarán sin ningún tipo de dificultades.

7.5 Problemas patológicos por falta de correlación entre el revoque y el estucado Habría que establecer una correlación no tanto de cariz teórico, como la que se ha visto, sino más bien relacionando la propia ejecución con el comportamiento de los materiales que entran en el revestimiento continuo, por si se pueden extraer conclusiones provechosas o, al menos, un mejor conocimiento de los materiales y de su aplicación. Después de estudiar atentamente las puntualizaciones que hace Joisel sobre las retracciones hidráulicas y térmicas que aparecen y que experimenta un revestimiento y la incidencia de éstas en la adherencia, no se pueden dejar de comentar algunos aspectos ligados al propio revestimiento, por la trascendencia que tienen, y otros conviene aclararlos para evitar confusiones innecesarias.

Fig. 7.12 Revoque sobre soporte deficiente

Las fisuras que aparecen en un revestimiento revocado-estucado difieren en la forma y en la manera de aparecer, lo cual hace que se consideren y traten según el caso. Las fisuras propias de la reacción química durante el proceso de fraguado y endurecimiento generalmente no tienen demasiada trascendencia


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en el revestimiento; si hay una buena adherencia, tardan algunos días o meses en manifestarse y acostumbran a ser pequeñas. En teoría, si se hace el revestimiento en tiempo frío, la dilatación térmica que posteriormente se pueda producir cerrará tales fisuras. Pero prever esta circunstancia va contra el desarrollo normal de la obra; por tanto, no hay que entrar en este recurso. El fenómeno que nos interesa es la retracción intrínseca del material, que tiende a contraerse a causa de la pérdida de agua cuando ésta ocupa espacios dentro de la masa y al producirse la evaporación como consecuencia del calor de hidratación. Esta contracción fruto de las retracciones que se originan, cuando no es libre porque se encuentra coartada o frenada, ya sea por restregamiento o por el propio granulado, producirá fisuras y microfisuras. En el caso de los revestimientos, será la adherencia el elemento de freno. Siendo así, parece pues apropiado utilizar un aglomerante de poca retracción, por un lado, y por el otro, intentar una buena adherencia para que las fisuras no sean importantes. Sobre este punto Joisel indica «que es primordial una buena adherencia y que el mortero conserve su plasticidad durante su aplicación, por esto es necesario que el soporte no absorba el agua de aquél y lo seque, de ahí la conveniencia de remojar abundantemente el soporte antes de aplicar el revestimiento. Así pues, hay que proteger el revoque de la acción de un soporte absorbente». Dice también que la capa en contacto con el soporte experimenta una rápida desecación y pierde lógicamente plasticidad y, entonces, no penetrará en los intersticios necesarios para asegurar una buena adherencia.

Fig. 7.13



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Se puede estar en parte de acuerdo con Joisel, aunque no dice nada de la ejecución, sin duda la característica fundamental para conseguir una buena adherencia. Pero hay que asegurarse de que el mortero penetre en el momento de aplicarlo, que es el momento antes de la absorción; si la aplicación se realiza mediante lanzamiento, entonces llega a todas partes. Para que haya adherencia, no es condición sine qua non que el mortero tenga plasticidad; es necesario además que se den otros aspectos que la posibiliten. Las fisuras por retracción hidráulica son aquellas que aparecen muy pronto, incluso antes del fraguado. Las posibilitan un exceso de arena fina, un mortero rico en aglomerante, una excesiva cantidad de agua y, sobre todo, una aceleración, provocada por el hecho de estar directamente en contacto con el sol en épocas calurosas, actuando conjuntamente el viento. Esto en una capa de poco grosor, como un revoque enlucido o un estucado liso, se aprecia en mayor medida.

Fig. 7.14

Justamente son las más peligrosas y las que no tienen remedio, pero son antes que nada un problema patológico por falta de correlación entre material y ejecución. El remedio está en evitar que se produzcan mediante el empleo de arena no tan fina, una dosificación adecuada, un momento óptimo para la aplicación y, sobre todo, cuando se trate de un enlucido, procurar que no tenga lugar la desecación. Hay que aclarar también unos conceptos que expone Joisel, no muy acertadamente. Dice: «la uniformidad de la superficie del revestimiento exige en general un acabado con llana, que tiene por efecto un asentamiento cuando se realiza después de haberse producido una cierta absorción de agua por parte del soporte. En la práctica, esta absorción tiene un límite igual al del asentamiento». Hay que aclarar, en primer lugar, que la uniformidad no siempre se realizará con llana, y no hay que confundir una aplicación con llana con un enlucido. Tampoco la finalidad de pasar la llana es conseguir el asentamiento.


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Finalmente, decir que la absorción queda relacionada con el asentamiento no es acertado, es decir, se podría entender que a un asentamiento 10 le corresponde una absorción 10. Obviamente, no es así; primero hay que pensar que para llegar al acabado existe un proceso: la aplicación, el regleado, los retoques, el fratasado, etc., que determinan un tiempo, y se da el caso de que la absorción, si existe, es precisamente más instantánea que prolongada. La dilatación o la contracción térmica no afectan singularmente a los revestimientos.

Fig. 7.15 Restauración de la fachada del Palacio Macaya en Barcelona

7.6 Comportamiento en otras latitudes. Intercambio de experiencias Los procedimientos empleados en otros lugares para revestimientos con pastas y morteros son esencialmente los mismos. Las pequeñas variaciones respecto a los métodos utilizados obedecen a las técnicas locales, a la climatología, a los conceptos arquitectónicos y constructivos propios que reporta su nivel de ejecución e, incluso, a las herramientas, un poco diferentes, obviamente adecuadas a su sistema constructivo. Hay aspectos que no parecen acertados, como el que comenta Bastian: «El fratasado excesivo mata el enlucido, es decir, le hace perder su fuerza de fraguado». No es así, puesto que son operaciones diferentes. En el extranjero, de hecho, al fratasado se le encuentra una lógica natural, pues, según se puede ver en Francia, es más que una operación de preparación de textura, es casi un acabado.



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El operario se esmera en su trabajo, no tiene prisa, repite el paso de la herramienta una y otra vez hasta dejar una superficie perfecta, y esto se contradice con lo que Bastian comentaba anteriomente.

Fig. 7.16 Patologías de revoque por diversas causas

Con mayor motivo aún cuando se trabaja el revoque más allá de lo que es estrictamente necesario, como se hace en otras latitudes: en Francia, Alemania, Hungría, Austria y en diversos puntos de España, donde se realiza el denominado revoque de calidad. Éste no es otra cosa que una especie de selección de los materiales y componentes y unas atenciones especiales en la puesta en obra. Por ejemplo, dar color al mortero, después hacer un tratamiento suplementario al acabado en el momento de enlucir, o con anterioridad, cuando se pasa el fratás. Según la habilidad del operario al utilizar la herramienta, puede dejar texturas suficientemente apreciables, sin llegar a ser un estuco o un esgrafiado. Un caso corriente sería el lanzamiento de paletadas de mortero uniformemente repartidas e inmediatamente aplanadas, en alguna medida, con la herramienta, y finalmente aplicar con pincel una lechada con el color previsto. Éste es obviamente uno de los muchos casos que se podrían citar dentro de los revoques de calidad, que, si tienen nombre, les ha sido asignado por el propio operario. Nunca adquirirán la calidad de los estucos. Igualmente, en otras latitudes las causas patológicas son consecuencia de defectos de la fabricación de los morteros y las pastas, defectos en la ejecución, tanto en la preparación del soporte como en las apli-


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caciones posteriores. En Alemania y en otros países del norte, la climatología tiene un papel significativo, que hay que tener en cuenta antes y después de hacer el revestimiento.

Fig. 7.17 Patologías en el estuco liso y estuco imitación piedra por deficiencias en la estructura

Los sistemas de restauración de esgrafiados y estucados antiguos se adecuan según el caso y el material empleado para llevarlos a cabo. Estos, igual que la tecnología de restauración, han de evolucionar y perfeccionarse constantemente para rescatar y preservar toda obra de arte, como son en nuestro caso los esgrafiados y estucados. En Checoeslovaquia, igual que en otros puntos de Europa, se han hecho desde hace tiempo intentos de renovación de estucos y esgrafiados que presentaban síntomas de envejecimiento y deterioro utilizando unas sustancias que penetrasen y alcanzasen la máxima profundidad, para reforzar la capa base y, en consecuencia, la capa intermedia y, evidentemente, la superficial coloreada. Estas sustancias macromoleculares están formadas de polímeros solubles y en dispersión, normalmente resinas acrílicas. Los polímeros penetran el revestimiento por inyección profunda y por penetración en superficie, y estabilizan y obturan todo proceso de construcción; de esta manera consiguen establecer relaciones de adherencia en las capas afectadas. Hay una cuestión que se refiere a los esgrafiados, sobre todo a aquellos que se destacan por tener un relieve más acusado de lo normal, que preocupa desde hace tiempo. Es el desconchado en trozos de grosor uniforme. Analizando los comentarios de técnicos cualificados referentes a desprendimientos,



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advertimos que éstos aseguran que son debidos a diversas causas: insuficiencia de capas, dosificación deficiente, exceso de arena o arena sucia, y además al hecho de que la acción mecánica de presión favorece el desprendimiento.

Fig. 7.18

Fig. 7.19 Fachada con estuco-esgrafiado muy adherido al soporte, aunque presenta impactos de bala


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Claro que estas causas pueden por sí mismas determinar una patología en el esgrafiado, pero hay que pensar que precisamente esta diferencia de grosor en los relieves, tan irregularmente repartidos, produce durante el fraguado y el endurecimiento diferentes resistencias, de acuerdo con el grosor, que se traducen en tensiones de retracción de diferente comportamiento y producen efectos en la adherencia, inicialmente inapreciables, pero que con el tiempo y en condiciones negativas provocan desprendimientos arbitrarios. Hay casos que lo testimonian.


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