Проектирование механосборочного производства: Учебное пособие к выполнению курсовой работы для специальности 120100 ''Технология машиностроения''

Министерство образования Российской Федерации Дальневосточный государственный технический университет

Проектирование механосборочного производства Учебное пособие к выполнению курсовой работы для специальности (120100 ) « Технология машиностроения»

Владивосток 2000

1

Одобрено методическим советом УДК 658.2.621.001.63 В учебном пособии изложена последовательность и методика решения отдельных задач при проектировании механосборочных цехов, освещены состав, объем, структурное построение, общие правила оформления проектов. Пособие содержит методический и справочный материал для выполнения курсовых и дипломных проектов. Пособие предназначено для студентов машиностроительного профиля обучения, и может быть использовано при выполнении курсового проектирования студентами заочной формы обучения машиностроительных специальностей. Учебное пособие подготовлено на кафедре технологии машиностроения ст. преподавателем В.В. Юшкевичем.

2

Содержание 1.Задачи, тематика и организация курсового проектирования 1.1. Цель работы 1.2. Выбор задания и установление исходных условий проектирования 1.3. Состав и объем работы 1.4. Требования к оформлению работы 2. Проектирование производственных участков 2.1.Установление производственной программы 2.2.Проектирование участков механообработки 2.2.Проектирование сборочного производства цеха 3. Проектирование вспомогательных отделений и участков 3.1. Склады производственного назначения 3.2. Инструментальная служба 3.3. Сбор и переработка отходов производства 3.4. Приготовление, раздача и утилизация СОЖ 3.5. Технический контроль 3.6. Цеховая ремонтная база 3.7. Транспортная служба цеха 4. Энергетические ресурсы производства. 5. План цеха 5.1. Разработка компоновки механосборочного цеха 5.2. Проектирование служебно-бытовых подразделений цеха 5.3. Выбор типа, конфигурации и размеров промышленного здания 5.4. Выполнение компоновочного плана цеха 5.5. Планировка оборудования 6. Проектирование рабочего места 6.1. Порядок проектирования рабочего места 6.2. Внешняя планировка рабочего места 6.3. Внутренняя планировка рабочего места 6.4. Обслуживание рабочего места 6.5. Условия труда на рабочем месте 6.5.1.Организационно-технические условия труда 6.5.2.Санитарно-гигиенические условия труда 6.5.3.Эстетические условия труда 7. Технико-экономическое обоснование проекта 7.1.Технико-экономические показатели проекта 7.2. Анализ показателей Литература, рекомендуемая для выполнения курсовой работы Приложения 3

4 4 4 5 6 7 7 10 13 18 18 23 23 25 27 31 32 33 42 45 45 47 50 50 52 54 54 54 57 60 62 63 71 73 76 76 76 77

1.Задачи, тематика и организация курсового проектирования 1.1. Цель работы Курсовая работа выполняется для закрепления знаний, полученных при изучении курса, освоения и использования теоретических материалов и проектных нормативов, путем развития практических навыков решения характерных задач, а также для подготовки к самостоятельной работе над дипломным проектом. В работе предусматривается решение основных вопросов технологического проектирования механосборочного цеха. При выполнении работы необходимо: спроектировать производственные участки ( определить состав и количество оборудования; рабочий состав, распределить по участкам и сменам; определить производственные площади); осуществить проектирование вспомогательных подразделений цеха (ремонтных, контрольных, транспортных, инструментальных и др.); разработать производственную структуру цеха и схему управления, на основе которых распределить персонал цеха по подразделениям и сменам; разработать объемно-планировочные решения ( компоновочный план цеха, планировку оборудования), окончательно определить общую площадь и ее составляющие. Выбрать тип здания и его строительные параметры; определить необходимые энергетические ресурсы и расход воды; установить основные технико-экономические показатели проекта цеха, дать их сравнительный анализ и сделать выводы о целесообразности реализации предлагаемого варианта решения задачи.

1.2. Выбор задания и установление исходных условий проектирования Изделие-представитель или группа изделий, для которых выполняются проектные разработки, выбираются и предлагаются руководителю проектирования исполнителем (студентом), с учетом его планов дальнейшей работы над дипломным проектом, для согласования и утверждения.

4

Студент предъявляет комплект чертежей будущей продукции механообрабатывающего цеха. Комплект документации должен содержать обязательно сборочные чертежи, желательно чертежи основных деталей и технические условия. По возможности представляются нормативы трудозатрат сборки и механообработки на изделие - представитель, либо на аналогичную (подобную) продукцию. Приводится типаж подлежащей производству продукции и предполагаемые объемы выпуска. Руководитель проектирования определяет соответствие предлагаемых материалов целям, содержанию и объемам курсовой работы и совместно с исполнителем при необходимости корректирует исходные условия. Предпочтение отдается темам, имеющим практическое значение, пригодным для использования в производстве или учебном процессе. Также предпочтительна тематика проектов на основе изделий выпускаемых или осваиваемых предприятиями в настоящее время. Это дает возможность студенту изучать действующую технологию производства аналогичных изделий и в качестве базы для сравнения с показателями разрабатываемого проекта использовать технико-экономические данные действующего производства. Предпочтительна практика " системного" проектирования, позволяющая комплексно решать технологические, конструкторские, организационные и экономические задачи. Сущность системы состоит в объединении ряда проектов по разным дисциплинам в одном задании, выданном студенту. В результате каждый следующий проект становится продолжением или дополнением предыдущего, образуя единую систему проектных разработок, преобразуемую в дальнейшем в дипломный проект.

1.3. Состав и объем работы Курсовая работа состоит из пояснительной записки, объем которой не должен превышать 80 страниц, и графических разработок. Графические материалы содержат: компоновочный план цеха; планировку оборудования одного из производственных участков, поперечный (продольный) разрез цеха, планировку одного из рабочих мест. Рекомендуемое содержание пояснительной записки приведено ниже. Типовая комплектность и построение пояснительной записки следующая: 1.Титульный лист; 2.Задание на проектирование; 3.Содержание; 4.Введение ( актуальность темы; конкретные задачи проекта; планируемые технико-экономические показатели; принципы, идей закладываемые в основу проекта); 5.Основной текст; 5

6.Заключение ( степень выполнения поставленных задач, целесообразность реализации проектных решений, возможные направления дальнейшего совершенствования ); 7.Список использованных источников; 8.Приложения (чертежи изделия, графические разработки выполненного проекта, вспомогательные материалы, дополняющие и иллюстрирующие основной текст). Типовое содержание курсовой работы для проектирования механосборочного цеха дано в приложении 1.

1.4. Требования к оформлению работы Текст пояснительной записки должен быть кратким, с точными формулировками; иметь ссылки на литературные источники, необходимые схемы и рисунки; соответствовать требованиям РД ДВПИ 18-84. Решению каждой части общей задачи предшествует формулировка цели и условий, ограничивающих поиск. Каждый этап проектирования заканчивается выводами, принятым решением. Текст пишется от руки или выполняется в машинописном виде на одной стороне стандартного листа с полями 25мм слева, 15-20мм сверху и снизу и 10мм справа. Плотность рукописного текста 26 строк на странице и не менее 45 знаков в полной строке. Все слова пишутся полностью. Допускаются только сокращения предусмотренные ГОСТ 7.12-77. Таблицы помещать после первого упоминания о ней в тексте. Каждая таблица должна иметь заголовок под словом « Таблица». При переносе таблицы на следующую страницу над перенесенной частью помещают слова «Продолжение табл.» с указанием номера таблицы. При написании формул значения символов и числовых коэффициентов приводят под формулой, начиная со слова «где». Значение каждого символа и коэффициента пишется с новой строки. Размещенные в записке иллюстрации нумеруют, например рис.1. и т. д. При использовании справочных материалов необходимо делать ссылки на использованные источники, указав в скобках номер источника помещенного в списке в конце пояснительной записки. Листы пояснительной записки нумеруют с третьей страницы. Первой страницей является титульный лист, второй- содержание. На третьей странице приводится задание на проектирование. А далее идут листы в порядке рабочего плана проектирования (см. приложение 1). 6

2. Проектирование производственных участков Задача решается на основе последовательного проектирования механического и сборочного производства.

2.1. Установление производственной программы и определение типа производства В зависимости от принятого типа производства проектирование цеха выполняется на основании точной или приведенной программы. Проектирование по точной программе предусматривает подробную разработку технологических процессов на каждую деталь и сборку изделия с нормированием времени по всем операциям. Данный способ применим для условий массового и крупносерийного производства. При укрупненных расчетах и при большой номенклатуре изделий целесообразно расчеты выполнять по приведенной программе. Так как длительный цикл технологического проектирования и значительная трудоемкость не позволяют осуществить данный способ в рамках сроков реализации курсовой работы, то применяется проектирование по приведенной программе, характерное для серийного производства. Номенклатуру подлежащих производству изделий разбивают на группы, сходные по конструктивным и технологическим признакам. В каждой группе выбирается представитель. Это наиболее характерные изделия из групп. При выборе изделия-представителя руководствуются следующими признаками: число изделий этого типа преобладает в группе; суммарная трудоемкость производства представителя составляет значительную долю от годового объема работ. Остальные изделия каждой группы приводят ( приравнивают) к представителю с учетом отличий по массе, серийности выпуска и сложности производства. Общий коэффициент приведения Ко определяется как

Ко=Км Кс Ксл. Коэффициент приведения по массе Км определяется по формуле:

KМ =

3

7

qX   qП

2

  , 

где qx , qП - массы представителя и приводимого изделия. Коэффициент приведения по серийности Кс определяется из соотношения годовых программ представителя и приводимого изделия. В зависимости от полученной величины соотношения значение коэффициента Кс определяется по таблице 1, или по формуле: для тяжелого машиностроения – Кс= (NП /NX ) 0,2 ; для среднего и легкого машиностроения - Кс=( N П /NX )0,15 Таблица 1 Коэффициент приведения по серийности выпуска продукции Nп/Nх

0,5

1

2

3

5

7

10

15

20

Kс

0,97

1

1,12

1,17

1,25

1,31

1,37

1,45

1,5

Коэффициент сложности конструкции колеблется в пределах от 0,9 (менее сложные) до 1,1 (более сложные). Так как стараются подобрать в группу изделия одинаковой сложности, то коэффициент сложности Ксл =1, если нет особых указаний или сильных различий в сложности изделий. Результаты расчета производственной программы цеха оформляют в виде таблицы 2. Таблица 2 Производственная программа Наименование изделия

Годовая программа в шт

Заданная программа Масса Масса на одного годовую изделия программу, в кг кг

Км

Приведенная программа К Кс Ксл Ко

N Nг

По стандартам ГОСТ 3.1119-83, ГОСТ 3.1108-74 основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операций, представляющий отношение всех разнотипных технологических операций, выполняемых в течение месяца, к числу рабочих мест или к явочному числу рабочих при работе в одну смену. При Кзо< 1- производство массовое, если10> Кзо> 1- крупносерийное, при 20 > Кзо> 10 серийное, при 40 >Кзо> 20мелкосерийное, Кзо> 40- единичное. Для определения величины Кзо в методических указаниях ЕСТПП РД 50-174-80 приведены необходимые формулы. 8

Форма организации производства ( ГОСТ 14.312-74) может быть поточной или непоточной ( групповой) и определяет способ расположения оборудования и рабочих мест, схему движения обрабатываемых объектов. Проверка целесообразности поточной формы организации проводится сопоставлением среднего штучного времени для нескольких основных операций с расчетным тактом выпуска τ, т. е. по числу рабочих мест на одну операцию. ср tшт Ρм = τ

При Рм> 0,6 предпочтительна поточная форма. Для серийных производств количество деталей ( изделий) в партии запуска определяется упрощенным способом по формуле:

n=

N• a

=

NГ

256 где a - периодичность запуска в днях, рекомендуется следующая периодичность запуска 1,3, 6, 12,24,48 дней; N –годовая программа выпуска, шт. Размер партии корректируют с учетом удобства планирования и организации не менее величины расчетной сменной выработки.

N СМ

m • 256 Корректировка размера партии запуска состоит в определении расчетного числа смен mр на обработку партии запуска

mр =

ср Тштк • n

,

476 • 0,8

ср

где Т штк- среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин; 476- действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин; 0,8- нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве. Расчетное число смен округляют до целого и определяют число деталей в партии запуска, необходимое для загрузки оборудования на основных операциях в течении целого числа смен 476 • 0,8 • mпр

nпр =

ср Тштк

Однако, воспользоваться коэффициентом закрепления операций можно будет после выполнения технологических разработок и определения состава и количества технологического оборудования. На начальной стадии проектирования рекомендуется использовать приложения 2-3. 9

2.2.Проектирование производственных участков (линий) механообработки Проектирование механообрабатывающего производства цеха состоит в решении следующих вопросов: 1.Разработка схем технологических процессов основных деталей и укрупненное нормирование затрат времени. 2.Определение количества станков. 3. Определение персонала 4. Определение площадей 5. Формирование участков механообработки Укрупненное нормирование затрат времени на механообработку Установление затрат времени приближенным методом пропорционально весу детали предложено Ямпольским С.М. и Эрлих Л.Б. Штучное время на обработку детали в часах определяется по формуле:

Тшт=А●Gm где G- вес детали в кг. В таблице 3 даны коэффициенты А и m для условий мелкосерийного производства при годовой программе 100 шт, партии

n1= 8-9шт.

Таблица 3 Коэффициенты для нормирования затрат времени на механообработку Наименование детали и заготовки Валы средние, прокат то же Валы гладкие Зубчатые колеса, штамповки то же Рычаги простые, штамповки Крышки круглые, отливки чугунные или стальные Втулки с гладкими отверстиями Бабки, корпусные детали, отливки чугунные или стальные Мелкие крепежные детали, пруток

Предел Квалитет прочности точности А σв 50-60 8 0,38 80-100 8 0,48 50-60 9 0,45 80-100 8 1,2 100-125 8 2,2 50-60 8 0,6 8-9 0,48 50-60 _50-80

10

8 0,18 8-9 0,74 8

0,8

m 0,6 0,6 0,6 0,15 0,15 0,4 0,5 0,35 0,6 0,3

К штучному времени Тшт необходимо добавить подготовительнозаключительное время Тпз/n2. Для определения штучно-калькуляционного времени необходимо к штучному времени добавить сумму затрат подготовительнозаключительного времени на операциях обработки детали. Для определения затрат подготовительно-заключительного времени использовать данные таблицы 4.

T1штк= t шт +

∑ TПЗ

n

Таблица 4 Нормы времени на наладку станков общего назначения при различных видах обработки Наименование Норма станков времени, мин Токарные станки с высотой центров 400мм, при 3х устанавливаемых инструментах, при обработке в центрах 13,8 То же при обработке в трех- или четырех кулачковом 16,8 патроне То же при обработке на планшайбе с центрирующим 21,0 приспособлением Токарные станки при обработке ступенчатых валов с установкой до 10 резцов 39,0 То же с установкой до 20 резцов 51,0 Токарно-револьверные станки с отверстием в шпинделе 60мм с креплением заготовки в самоцентрирующем патро34,2 не, при установке 6-ти инструментов Зубодолбежные станки с модулем до 6-ти мм, при уста21,0 новке детали на оправке или в приспособлении Зубофрезерные станки с модулем до 6-ти мм, 43,2 при установке детали на оправке Продольнофрезерные станки с длиной стола 2500мм и числом шпинделей 4, при установке приспособления с кре36 плением болтами Круглошлифовальные станки с высотой центров 200мм при обработке цилиндрических поверхностей 21,0 То же для внутреннего шлифования 18,0 Плоскошлифовальные станки (шлифование торцом или периферией круга, при диаметре стола 2000мм или длине 12,0 прямоугольного стола 3000мм, при установке заготовки на магнитном столе) 11

Затем с учетом изменения затрат времени на переналадку и приноравливаниеподсчитать ожидаемые затраты времени с учетом планируемой партии запуска n2

 n1  T2штк=T1штк    n2 

X

Величину x рекомендуется выбирать равной 0,2. Определение количества станков, персонала и площадей мо Требуемое количество оборудования ( станков) Ср для непоточного производства на первом шаге поиска решения определяется укрупннено, исходя из суммарной станкоемкости механической обработки Тмо мо

Ср

=

Т мо мо

Фд

мо

мо

Кз

m

мо

где Ср - расчетное количество станков; Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования (приложение 4); m - сменность работы участков; к3 - средний коэффициент загрузки станков, принимается по /1,2/. мо Расчетное общее количество станков Ср распределяется по типам оборудования на основании рекомендуемых процентных соотношений ( приложение 5) или справочных рекомендаций /1,2/. Расчетное количество станков мо каждого типа округляется в соответствии с принятыми правилами Спр . Рассчитываются коэффициенты загрузки каждого типа оборудования и средний коэффициент загрузки производственного оборудования. Результаты представляют в виде таблицы 5. Дополнительно число рабочих мест для выполнения слесарной межоперационной доработки на механических участках составляет 2% от количестмо ва принятых станков Спр . Таблица 5 Производственное станочное оборудование мо

Наименование Отношение к общему и модель числу станка станков, % Итого:

Расчетное число станков, шт

Принятое число станков, шт

Коэффициент загрузки

Средний коэффициент загрузки

100%

12

Количество станочников Рпр Годовой фонд времени рабочих

мо

мо

определяется по числу станков Спр .

Фрд (приложение 6).

Коэффициент много-

станочного обслуживания Км по нормам /2/. Для поточного производства число рабочих мест на линиях механической обработки и сборки определяется исходя из такта выпуска. Расчет площадей производственных участков выполняется по формуле: где Сприн

мо

Ппрмо= Упрмо ● Спринмо,

– количество единиц производственного оборудования; – удельная производственная площадь, м2. На основании установленного числа станков разных типов, численности станочников и слесарей, предполагаемой схемы технологических потоков формируются производственные участки и линии механообработки. Таблица 6 Состав производственных участков

Упрмо

Название участка

Количество станков и рабочих мест

Площадь, м2

Численность рабочих

2.3. Проектирование сборочного производства цеха Для проектирования сборочного производства механосборочного цеха потребуется решить задачи в ниже перечисленной последовательности: 1. Разработка схемы маршрута сборки и определение целесообразного деления сборочного процесса (общая и узловая сборки, слесарнопригоночные работы, испытания, окраска и упаковка). 2. Укрупненное нормирование сборочных работ. 3. Выбор организационных форм выполнение видов сборочных работ. 4. Выбор типов и определение количества сборочного оборудования. 5. Определение производственного персонала и площадей. 6. Формирование производственных участков. Для разработки схемы сборки необходимы сборочные чертежи и спецификации всей выпускаемой цехом продукции или изделия представителя. Ниже дан пример разработки схемы сборки масляного насоса, спецификация которого приведена в таблице 7. На схеме приводятся технологические ука13

зания о характере работы по присоединению очередной детали или узла и используемом при этом оборудовании. Сборочные работы делятся: подготовительные, сборочные и вспомогательные. Типичными подготовительными работами являются: опиливание и зачистка; притирка; полирование; шабрение; сверление; гибка; мойка и др. К вспомогательным относятся: балансировка; взвешивание и др. Проектную трудоемкость сборки можно с достаточной точностью ±-10% определить, используя расчетные выражения, приведенные в приложении 7. Количество n деталей одного назначения устанавливается по спецификации, а количество просверливаемых и нарезаемых отверстий при сборке по рабочим чертежам деталей. Приведенные в приложении формулы рекомендуются для применения к машинам до 2-4т. Не учтено время на мелкие работы, связанные с обдувом сжатым воздухом, постановкой шплинтов и т.п. Подготовительно-заключительное время и время на обслуживание рабочего места и отдых в сумме составляют 13% от Тсб. Общее время сборки определяется по формуле:

Т∑сб = 1,13 ∑ Тсб. Более приближенно и укрупненно трудоемкость сборочных работ можно установить по соотношениям, приведенным в таблицах 8 и 9. Таблица 7 Спецификация масляного насоса Позиция 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Обозначение 240-1403020 240-1403150 50-1403110 50-2403052Б 50-1403075Б 50-1403125Б 50-1403138 50-1403129 50-1403233 50-1403235 ШВ- 4*7,5 ШЦ 8*16 240-1403228

Наименование Корпус масляного насоса крышка Шестерня ведомая Детали Валик Шестерня ведущая Палец ведомой шестерни Пластина стопорная верхняя Пластина стопорная нижняя Штифт Штифт Стандартные детали Болт М8 *45 ГОСТ 7795-70 Шпонка 4*7,5 СТ СЭВ 647-77 Штифт СТ СЭВ 1487-78 Шестерня привода 14

Количество 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 4 1 2 1

Таблица 8 Примерное соотношение трудоемкостей сборочных работ и механической обработки Наименования изделия Тип производства К Турбины Серийное 0,6-0,7 Мостовые краны Мелкосерийное 0,5-0,6 Арматура Серийное 0,23-0,25 Станки средние Крупносерийное и серийное 0,35-0,55 «тяжелые Единичное и мелкосерийное 0,65-0,80 Редукторы Крупносерийное 0,25-0,30 Таблица 9 Соотношение трудоемкости вида сборочных работ к общей трудоемкости сборки Сборочные работы Слесарнопригоночные Узловая сборка Общая сборка

Единичное и мелкосерийное 0,20-0,3

Тип производства Серийное Крупносерийное и массовое 0,1-0,2 0,1-0,5

0,1-0,2 0,55-0,65

0,2-0,3 0,6-0,65

0,3-0,6 0,4-0,6

Оборудование, используемое в технологическом процессе сборки, делится на основное, вспомогательное, для подъема и транспортирования. Основное оборудование – это сборочные стенды, верстаки для сборки, столы сборщика, металлорежущие станки, прессы, холодильные и нагревательные установки, моечные машины, испытательные и контрольные стенды, сборочные конвейеры и др. Вспомогательное оборудование служит для межоперационного транспортирования. К данной группе оборудования относятся стеллажи, верстаки, подставки для хранения, тумбочки и др. Подъемнотранспортное оборудование - это конвейеры для транспортирования, рольганги, тележки, тельферы, краны, тали и др. Количество рабочих мест (стендов) для узловой и общей сборки определяется по трудоемкости сборочных работ по формуле /2/: сб С рм =

Т∑ сб • N сб Ф рм д • р • Кз

,

где Т∑сб - суммарная трудоемкость сборки одного изделия, чел-ч;

15

рм

N-годовая программа, шт; Ф д -действительный годовой фонд времени рабочего места (стенда), ч; p-средняя плотность работы, количество рабочих на сб одном рабочем месте; К з -коэффициент загрузки сборочных мест, 0,75-0,85. При расчленении технологического процесса сборки на виды технологических операций и установлении затрат времени по каждому виду работ можно определить количество оборудования каждого вида (прессов, сборочных стендов, станков). Численность разметчиков и слесарей межоперационной сборки принимается в процентном отношении к станочникам (в массовом 1-3 %, в серийном - 5%) или по рекомендациям /2/. Число слесарей-сборщиков может быть определено по трудоемкости сборочных работ, которая может быть установлена из выражения:

Тсб=Сприн мо● Фдмо ● Кзмо ● m ●К, где К-соотношение трудоемкостей сборочных работ и механической обработки (табл.8). Соотношение видов слесарно-сборочных работ (табл.9). Число рабочихсборщиков на конвейерной сборке определяется по числу мест с учетом необходимости подмены, составляющей 2-3 % от расчетного числа сборщиков. Расчетное количество производственных рабочих занятых на сборке также необходимо распределить по участкам и сменам в соответствии с выбранной структурой цеха (табл.6). Результаты занести в сводную ведомость состава работников цеха (табл. 31). При двухсменном режиме работы производственные рабочие, участвующие в серийном производстве, в первой смене составляют 55 %, а в крупносерийном - 50 %. Площади слесарно-сборочных участков рассчитываются сл

Ппрсб= Упрсл ● Рпрсб,

где Упр – удельная площадь на одного слесаря-сборщика определяется по сб рекомендациям /2/; Рпр – количество слесарей- сборщиков. Общая площадь сборочного производства определяется по формуле:

Побщ= Ппрcб + Пвспсб + Псксб, cб сб где Ппр -производственная площадь сборки, м2; Пвсп -вспомогательная сб площадь, м2; Пск -площади складов сборочного производства цеха, м2. Производственные площади определяются как сумма площадей всех видов рабочих мест (приложения 8-13).

16

Технологическая схема общей сборки масляного насоса Корпус 240-1403020

1 Запрессовать палец в корпус, выдержав размер 27 мм от плоскости Б

Палец 50-1403112Б

1

Штифт СТ СЭВ 1487-78

Контроль 1 Запрессовать в корпус два штифта, выдержав размер 7 мм

Шестерня ведомая 50-1403110

1

Шестерня привода 50-14030 75 Б

1 Закрепить крышку в сборе с пластинами болтами, проверить вращение шестерен. Болты затянуть. Момент вращения 15+5 Нм. Застопорить болты. отогнув на грани головок края пластин.

Болт М8 g * 45 ГОСТ 7795-70

4

Пластина верхняя 50-1403138

1

Пластина нижняя 50-1403129

1 Развернуть два отверстия Ф5 мм, запрессовать штифты

Штифт установочный 50-1403233

2

Масляный насос 240-1403010 СБ

Отформатировано Отформатировано

1 Испытание. Стенд дл

Окраска. Окрасочная камера Консервация

17

3. Проектирование вспомогательных отделений и участков механообрабатывающего и сборочного производств Состав вспомогательных подразделений, обслуживающих механообрабатывающее производство, зависят от типа, вида изделия, организации производства / 2/. Для предварительной проработки используется типовой состав вспомогательных участков и отделений. Состав вспомогательных служб, методы расчета их площадей, рабочего состава, выбор оборудования изложены в литературе /1/.

3.1.Склады производственного назначения Цеховые склады производственного назначения подразделяются: склады готовых деталей; межоперационные; склады материалов и заготовок; склад готовых узлов; склад комплектующих изделий. Хранение заготовок, деталей, комплектующих должно осуществ-ляться на соответствующих складах. При проектировании цеховых складов необходимо выбрать способ хранения, оборудование склада, определить необходимую площадь, численность обслуживающего персонала. Выбор способов хранения определяется характером изделий (деталей), объемами и особенностями производства. Но при этом необходимо максимально использовать объемы помещения и высоту здания. Для хранения применять конструкции тары, обеспечивающие не только сохранность грузов, но и рациональное использование подъемнотранспортных средств. Тара представляет собой поддоны ящичные, стоечные, плоские. Наиболее часто применяют ящичные металлические и пластмассовые поддоны, выполненные по ГОСТ 14861-74. Прутковый материал хранится или горизонтально в штабелях, стойках, клеточных и крючковых стеллажах, или вертикально в пирамидальных стеллажах. Длинные прутки (5-6м) при вертикальном хранении разрезают на части. Крупные поковки и отливки хранят на полу поштучно. Более мелкие заготовки размещаются в штабелях на полу или хранятся на полочных стеллажах 18

Внутри склада должен быть главный проход для проезда транспортных средств. Ширина его 2,5-3,0 м. При использовании автотранспорта не менее 3,5м. Расчет площадей цеховых складов выполняется по рекомендациям /1,2/. Число дней пролеживания запаса хранимых объектов на складе принять по приложению 14. Удельную допускаемую нагрузку на I м2 полезной площади пола определить по приложению 18. Общую площадь склада определяют по формуле:

Ппрск=П1+П2+П3+П4,

где П1-полезная площадь; П2 –площадь приемной площадки; П3 –площадь площадки для отпуска; П4-площадь проходов и проездов. Размер приемо - отправочной и сортировочной площадки

П2,3=К● Пт•Т, где Пт-площадь пола под транспортное средство; T - количество транспортных средств, одновременно под выгрузкой или погрузкой; K - коэффициент равен 3. Площадь под проходами, проездами зависит от вида материала, складского оборудования, размеров транспортных средств и принимается

П4=(0,4-0,7) П1. Укрупненно площадь склада определяется ск

Ппр

=

Qз

•

t

g • КИ

,

где QЗ - годовое поступление материалов на склад, т; t - норма запаса хранения, календарные дни; q -допускаемая нагрузка на 1м2 полезной площади пола (грузонапряженность); Kи - коэффициент использования площади. Средние нагрузки на 1м2 площади, приведенные в приложении , относятся к среднесерийному производству. Для других типов производства принимают поправочные коэффициенты: для крупносерийного-1,1; для массового-1,2; для мелкосерийного-0,8. Часто совместно со складом материалов располагают заготовительное отделение. Площадь заготовительного отделения определяется по удельной площади на единицу заготовительного оборудования, которую принимают 25-30м2. Межоперационный склад проектируется для непоточного производства. Склад предназначен для хранения заготовок после предыдущей обработки и ожидающих отправки на следующую операцию.

19

Площадь склада ПМО =

Q И • KПО • t МО • i 365

•

q • KИ

,

где Кпо -коэффициент, учитывающий изменение веса изделия в результате черновой обработки, Qи- масса готовой продукции (деталей); i-среднее число доставок полуфабрикатов деталей на склад ( число операций технологического процесса n-1 ); tмо -число дней межоперационного пролеживания. Накопление и хранение окончательно обработанных деталей перед отправкой их на сборку осуществляет промежуточный склад ( склад готовых деталей). Наличие промежуточного склада характерно для не поточного производства. При поточном производстве заделы готовой продукции складируют у сборочных мест. Запас на этих площадках соответствует потребности сборочного производства на 0,5-2 дня. Весовой метод расчета площади складов часто дает сильно заниженное значение требуемой полезной площади. Поэтому данный порядок расчетов применять для складов заготовок при больших массах перерабатываемых грузов или в качестве проверочного расчета при многоярусном хранение в штабелях и на стеллажах. Расчет способом объемных измерителей производится в следующем порядке: определение необходимого количества ячеек для хранения грузов; выбор типа стеллажа ( число ячеек, число ярусов, габариты ячейки, допустимая масса груза в ячейке, длина, ширина, высота); определение требуемого количества стеллажей; определение площади стеллажа; проверка по допустимой грузонапряженности пола и, при необходимости, уточнение количества стеллажей; определение полезной площади склада Количество ячеек для хранения данного материала или партии запуска заготовок определяется по формуле: NI =

Qn

VЯ • r • K v

,

где Qn - норма запаса хранения или масса партии запуска i -й детали, т; VЯ-объем ячейки; r - удельный вес материала т/м3; K v - коэффициент заполнения объема. Величина Qi определяется размером производственной партии запуска детали i- го наименования, массой одной заготовки (детали). Необходимое количество ячеек следует уточнить по объемным показателям объекта хранения 20

NI

=

mПЗ • VЗ

,

VЯ • KУКЛ

где VЗ- объемом одной заготовки (детали ), mпз- количество заготовок в партии запуска i–й детали, Кукл- коэффициент , учитывающий неплотность укладки, равен 1,1-1,2. Площадь для хранения в стеллажах определяют по количеству стеллажей. С этой целью выбирают размер ячеек стеллажа, определяют необходимое количество ячеек, число ярусов в стеллаже длину и ширину стеллажа. Для транспортирования материалов и заготовок в складе и к станкам кроме ручных и электрических тележек применяют мостовые краны. Тарно-штучные грузы хранятся по следующим схемам: в штабелях и в стеллажах с транспортировкой напольными электропогрузчиками и электроштабелерами; в стеллажах с кранами-штабелерами; в стеллажах элеваторного типа; на устройствах непрерывного транспорта (подвесные склады и конвейеры). В машиностроении, в связи с преобладанием грузов уложенных на поддоны и в тару, наиболее распространено хранение в штабелях или в стеллажах. Штабельное хранение в плоских, стоечных или ящичных поддонах выгоднее стеллажного, так как выше степень использования площади и объема, но целесообразно на складах высотой до 4-5м при небольшой номенклатуре и больших количествах заготовок одного наименования. Хранение на поддонах или в таре на стеллажах обеспечивает доступ к любым грузам, лучшую сохранность, упрощает учет и автоматизацию процесса. Преимущество стеллажей - более полное использование объема склада за счет увеличения высоты складирования; фиксирование заготовок в заданной зоне хранения, обеспечивающее порядок и учет; возможность взятия груза из любого яруса по высоте. Для многономенклатурных грузов применяют клеточные стеллажи (бесполочные и каркасные) ГОСТ 16140-81, ГОСТ 16141-81, ГОСТ 1475781(приложение 15). Последние дешевле в изготовлении. В небольших производственных складах высотой до 6-8м наиболее полное использование площади и объема достигается применением передвижных, гравитационных, элеваторных стеллажей. В передвижных стеллажах хранят грузы, имеющие малую оборачиваемость. Например, запчасти, технологическую оснастку. Перемещение стеллажа производится вдоль или поперек длинной или короткой сторон стеллажа. Передвижные стеллажи по21

зволяют лучше использовать объемы склада при многономенклатурных грузах из металлопроката. Обычно металлопрокат профильный и листовой хранится на стоечных и елочных стеллажах. Элеваторные стеллажи используют для хранения малогабаритных предметов и малых партий инструмента, оснастки, заготовок, деталей, узлов. Стеллажи элеваторного типа рекомендуются для комплектовочных складов и складов покупных изделий, цеховых инструментальных кладовых, цеховых промежуточных складов межоперационного хранения заготовок в таре. Скорость движения цепи элеватора 820м/мин. Хранение в таре или без тары. Характеристика элеваторных стеллажей приведены в приложениях 16-17. Вспомогательное оборудование складов металла: торцеватели, взвешивающие устройства, оборудование для горизонтального и вертикального перемещения. Торцеватели служат для выравнивания прутков металла по длине перед укладкой их в лотки и ячейки. Стеллажные склады оснащаются следующими видами подъемнотранспортных средств: авто- и электоропогрузчиками с высотой штабелирования до 4,5м при ширине прохода между стеллажами 2-2,5 м; электороштабелерами с высотой штабелирования до 4,5 м при ширине прохода 1,41,6м; мостовыми кранами-штабелерами с высотой подъема до 5м при управлении с пола и до 9 м при управлении из кабины при ширине прохода 1,52,2м; стеллажными кранами-штабелерами с высотой штабелирования до 16м при ширине прохода 1,0- 1,4 м. Стеллажные краны – штабелеры используют при большой номенклатуре грузов и отборе их небольшими партиями. Большая высота подъема при высокой степени использования площади дает возможность увеличить полезную нагрузку на 1 м2 до 5-6 т/м2 . Для выбора стеллажных кранов основные размеры: высота и ширина секции склада, состоящая из двух рядов, и ширина прохода между ними. Кроме того, высота подъема груза. Для определения численности рабочих склада P=

Q• K D• n

,

где Q - годовое поступление грузов, т; n -норма переработки груза одним рабочим за смену, т; D-число рабочих дней в году; K - коэффициент (принимают 2,0-6,0). Нормы для расчета численности кладовщиков обслуживающих механообрабатывающие и сборочные производственные участки приведены в приложениях 19-20.

22

Таблица 9 Нормы переработки грузов Склад Металла, отливок и поковок Комплектующих изделий

Норма переработки одним рабочим за смену, т 20- 35 5-10

3.2. Инструментальная служба При проектировании инструментальной службы цеха необходимо найти решение следующих задач: 1.Определение потребности в инструменте. 2.Определение видов работ по инструментальному обслуживанию, выполняемых цехом. 3. Состав подразделений цеховой инструментальной службы. 4.Определение оборудования, площадей, персонала подразделений. Площадь инструментально-раздаточная кладовой определяют по формуле:

Пирк= (0,2-1,4)●Спрмо, мо

где Спр - количество станков производственного назначения. Норма площади склада на один станок для массового производства-0,20,3; крупносерийного - 0,3-0,8; серийного - 0,4-1,0; мелкосерийного - 0,7-1,4. Численность кладовщиков определить согласно приложению 21. При наличии станков, работающих абразивным инструментом, создается кладовая, площадь которой определяется по норме 0,4-0,5 м2 на один обслуживаемый станок в поточном производстве и 0,5-0,8 м2 в не поточном. Кладовщик (рабочий) один на 30-40 единиц оборудования. Нормы для расчета площадей кладовых хранения инструментов, абразивов и приспособлений сборочного производства приведены в приложении 22. Отделение заточки и восстановления режущего инструмента и оснастки служит для централизованной заточки режущего инструмента. Отделение оснащается универсальными заточным и специальными станками, а также оборудованием для доводки инструмента (табл.11). Организуется при количестве обслуживаемых станков (за исключением шлифовально-доводочных) более 150 единиц. Специальные заточные станки предусматриваются только при загрузке их не менее 50 %.Укрупненное количество заточных станков определяется в процентном отношении от числа обслуживаемых станков. К этому количеству добавляются специальные заточные станки 23

мо

мо сп

Сз=0,05 ● Спрмо ●1,25λ+0,1 Спрмо сп

где Спр и Спр - соответственно количество обслуживаемых производственных станков общего назначения и специальное производственное оборудование; λ- коэффициент, учитывающий долю неперетачиваемого инструмента; 1,25 - учитывается при использовании доводочного оборудования. Из числа обслуживаемого производственного оборудования общего намо

значения Спр

исключаются шлифовально-доводочные станки. Таблица 11 Процентное отношение заточных станков общего назначения

Наименование станков

% от общего количества заточных станков 40-50 12-20 10-12 6-10 6-10 1

Универсально–заточные Заточные для резцов Заточные для сверл Универсально-шлифовальные Плоско-шлифовальные Точило

Количество специальных заточных станков определяется по табл. 12. Таблица 12 Нормы расчета количества специальных станков Наименования специальных заточных станков

Доля специальных станков, к числу обслуживаемых ими производственных станков, % 10 10 5 5 2

Для заточки червячных фрез Для заточки долбяков Для заточки протяжек Для заточки шеверов Для заточки специальных резцов

Требуемая площадь под заточное отделение определяется по количеству устанавливаемого заточного оборудования.

Пз= ( 8 ~ 14 ) Сз При обработке на производственных участках мелких изделиях, норма площади на один заточной станок 8-10 м2, при обработке крупных -12-14 м2. Дополнительно необходимо предусмотреть размещение местной вентиляции. Численность заточников рассчитывается по количеству заточных станков. Средний коэффициент загрузки заточных станков равен 0,65 -0,8. 24

Подсобные рабочие составляют 12-15 % от числа заточников, а ИТР 810 % от числа заточников и подсобных рабочих, или 1-3 ИТР на отделение, при числе станков 6-20, служащих 1-2, МОП - 1 человек /1/. Ремонт оснастки выполняется при числе обслуживаемых станков более 100 единиц. Мастерская по ремонту имеет от 4 до 8 универсальных станков, а также вспомогательное оборудование: прессы, обдирочно-шлифовальный, настольно-сверлильный, электроэрозионный, сварочный аппарат, разметочная и контрольная плиты. Площадь мастерской определяется по норме 22-24 м.2 на один основной станок для ремонта. Состав работающих: станочники - Рст, численность определяется по количеству станков; слесари Рсл =(0,1-0,5) Рст;

Рп = (0,12-0,15) • (Рст+Рсл);

подсобные рабочие

инженерно-технические работники

Ритр = 0,08-0,1 от числа рабочих. Отделение подготовки и настройки инструмента для станков с ЧПУ При использовании в составе станочного производственного оборудования станков с ЧПУ в количестве более пяти единиц, работающих лезвийным режущим инструментом, выполнить разработку соответствующего отделения согласно рекомендациям /1/.

3.3.Сбор и переработка отходов производства При проектировании службы сбора и переработки отходов производства требуется решить ниже перечисленные задачи: 1.Установить виды отходов. Требования к их транспортировке, сбору и переработке. 2. Грузооборот отходов и его интенсивность. Определить необходимость и целесообразность переработки в цеховых условиях. 3. Определить режим работ по сбору и транспортировке отходов. 4. Выбрать средства транспортирования и сбора отходов. 5.Определить персонал и площадь отделения сбора отходов производства. 6. Выбрать типовой проекта участка переработки отходов ( в случае целесообразности выполнения этих работ в цехе). Отделение сбора и переработки стружки Проектирование отделения осуществляется в следующем порядке. Определяется годовой грузопоток стружки ( т/год), интенсивность стружкооб25

разования в цехе ( т/ч) и в среднем на одном станке. В последнем расчете оборудование с незначительным образованием отходов исключается ( шлифовальное, доводочное и т.д.). При определении массы отходов воспользоваться рекомендуемыми значениями коэффициентов использования металлов (приложение 23). При определении вида стружки и ее объемной массы использовать информацию (приложение 24). По величине грузопотока стружки и интенсивности стружкообразования принять решение о целесообразности создания участка переработки стружки в цexe. При положительном решении выполнить проектные работы по созданию участка переработки: выбрать технологическую схему переработки отходов, а в зависимости от материала, вида стружки и требуемой производительности переработки выбрать типовое решение участка (приложение 25). По интенсивности образования отходов на одном станке принять решение о целесообразности централизованной, либо индивидуальной системы сбора, транспортирования и хранения отходов. В качестве критерия при выборе способа удаления стружки можно принять количество стружки образующееся в год на 1 м2 производственной площади цеха. При количестве стружки до 0,3 т/м2 ее целесообразно собирать в емкости у станков и доставлять затем к месту сбора или переработки напольным транспортом. При количестве стружки 0,3-0,65 т/м2 имеет смысл применить линейные конвейеры, с установленным в конце конвейера в углублении ниже уровня пола контейнере для сбора стружки. При количестве стружки 0,65-1,2 т/м2 и не менее 3000т в год может использоваться система из линейных, проходящих вдоль станочных линий конвейеров и магистральных конвейеров для транспортирования стружки. При выборе конвейера для транспортирования стружки учесть количество обслуживаемых станков, необходимость линейного расположения оборудования вдоль трасс конвейеров, энергоемкость транспортировки (приложение 26.). При индивидуальной системе сбора отходов выбрать тару, емкость ее, периодичность удаления тары с отходами от станка в пункт сбора, способ и средство транспортировки тары, количество тары. Типаж контейнеров для сбора отходов и их емкость даны в приложении 27. При проектировании цехового пункта приема отходов установить: периодичность отправки отходов в заводской пункт переработки; средства транспортирования на заводской пункт; способ выгрузки на транспорт; вид емкости для сбора отходов; способ отделения СОЖ от стружки; количество контейнеров и их емкость. Определить состав персонала в отделении, его 26

функции и режим работы. Рассчитать требуемую площадь цехового пункта приема отходов. Ориентировочно площадь пункта приема отходов.

3.4. Приготовление, раздача и утилизация СОЖ Разрабатывая цеховую систему обеспечения рабочих мест СОЖ и ее утилизации нужно найти ответы на следующие вопросы: 1.Виды применяемой СОЖ и требования к ее использованию. 2.Потребность в СОЖ. 3.Системы распределения СОЖ и порядок сбора отработки для утилизации. 4.Выбор оборудования и мест размещения. Определение необходимого персонала и площадей. Отделение сбора и приготовления СОЖ Выбрать виды используемой в цехе СОЖ /1/. По массе станков определить полезную емкость системы охлаждения станков (или установить ее значение по каталогам станков). Определить величину ежесуточного долива СОЖ на каждый тип станка (приложения 28-29). Определить годовой расход СОЖ в цехе. По величине годового потребления принять решение о способе подачи СОЖ к станкам и целесообразности создания отделения приготовления СОЖ в проектируемом цехе. При укрупненных расчетах средний расход эмульсии на один станок 5-10 литров в сутки, содового раствора – 16 литров. На станках, где стружка удаляется под давлением эмульсии, расход увеличивают в 1,7-2 раза. При использовании общезаводской службы снабжения СОЖ принять периодичность доставки новой и удаления отработавшей свой ресурс СОЖ. Определить емкость тары для приема свежей и слива отработавшей жидкости. В случае централизованной доставки СОЖ на станки выбрать: тип системы, состав оборудования и требуемые площади для их размещения. Принять решение о способе и месте отделения СОЖ от стружки и выбрать требуемые технические средства. Площадь для размещения средств обеспечения СОЖ определяется по числу обслуживаемых станков или по формуле:

ПСОЖ=(0.4-0.6) ППР. Площадь склада масел устанавливают из расчета 0,1-0,12 м2 на один обслуживаемый станок.

27

Вспомогательные площади сборочного производства определяются по формуле: сб

сб

Пвсп =К●Ппр + Пирк К=К1+К2=0,15-0,3,

сб

,

где К1=0,1-0,2-коэффициент увеличения площади на магистральные проезды; К2=0,05-0,1-коэффициент увеличения площади за счет площадок сб

для хранения; П пр 2

сб

-общая производственная площадь сборочных участков

цеха, м ; Пирк - площадь (приложение 22 ).

инструментально

раздаточной

кладовой

Численность вспомогательных рабочих и ИТР Окончательно численность вспомогательных рабочих и ИТР устанавливают после проектирования вспомогательных подразделений цеха и разработки схемы управления цехом. Расчет численности вспомогательных рабочих для сборочного производства выполняется в два этапа. На первом этапе определяется общее число вспомогательных рабочих от числа производственных рабочих-сборщиков. На втором этапе определяется необходимая численность вспомогательных рабочих по каждой специальности и общая ( суммарная) их численность. Если суммарная численность превышает рекомендуемое число вспомогательного персонала, установленное на первом этапе расчета, то проводится корректировка необходимой численности в сторону ее уменьшения до предельно возможного значения. К составу вспомогательного персонала обслуживающего сборочное производство относятся: распределители работ, крановщики, стропальщики, водители напольного транспорта, кладовщики-инструментальщики, кладовщики-комплектовщики, подсобные рабочие, уборщики производственных и вспомогательных помещений, контролеры. Численность распределителей работ определяется по формуле:

Ррр=Рпр1/Но +Рпр2/Но, где Рпр1 и Рпр2 – количество производственных рабочих в первой и второй сменах; Но-количество производственных рабочих, обслуживаемых одним распределителем в смену. В зависимости от типа производства норма обслуживания: Крупносерийное 45- 55 Серийное 35-45 Мелкосерийное и единичное 25-35 Численность крановщиков определяется по выражению:

Ркр= Скр ● m, 28

где Скр-количество кранов; m-сменность работы. Численность стропальщиков определяется по рекомендациям приведенным в таблице 13 для каждого пролета цеха. Таблица 13 Количество стропальщиков Наименование кранов (управляемых из кабины) Мостовые Подвесные Консольнопередвижные

Количество кранов, установленных в пролете 1 2 3 4

Количество стропальщиков в смену при грузоподъемности кранов, т До 20 Свыше 20 1 2 2 3 3 4 4 5

Примечание: Для кранов управляемых с пола крановщики не предусматриваются.

Численность водителей напольного транспорта определяется количеством транспортных единиц. Численность кладовщиков-инструментальщиков определяется по формуле:

Рирксб=РпрСБ/Но,

где Рпр-количество производственных рабочих сборочого производства в смене; Но-норма обслуживания на одного кладовщика. Определяется по рекомендациям (таблица 14). Таблица 14 Норма обслуживания для кладовщиков-инструментальщиков на сборке Тип производства Крупносерийное Серийное Мелкосерийное и единичное

Количество производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком в смену 80-90 70-80 60-70

Количество кладовщиков-комплектовщиков определяется по формуле:

Ркк=РСБ пр/Но, где Но-норма обслуживания, т.е. количество производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком и комплектовщиком в смену. В зависимости от типа производства и вида склада норма определяется по таблице.

29

Таблица 15 Норма обслуживания для кладовщиков на сборке Количество производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком в смену Склад готовых Склад узлов комплектующих 400 300 250 180 150 100

Тип производства Крупносерийное Серийное Мелкосерийное и единичное

Таблица 16 Норма обслуживания для комплектовщиков на сборке Количество производственных рабочих, обслуживаемых одним комплектовщиком в смену На узловой На общем сборке монтаже 80 78 78 75 74 72

Тип производства Крупносерийное Серийное Мелкосерийное и единичное

Количество подсобных рабочих занятых на складских и транспортных работах определяется по таблице 17. Таблица 17 Норма обслуживания для разнорабочих на сборке Количество производственных рабочих, обслуживаемых одним разнорабочим в смену 75-85 85-90 95-105

Тип производства Крупносерийное Серийное Мелкосерийное и единичное

Численность уборщиков производственных и вспомогательных помещений определяется по выражению:

Ру=к●Побщ /Нпо, где Побщ -общая площадь цеха; Нпо-площадь цеха, обслуживаемая одним уборщиком за смену. Для узловой сборки-2000м2, общей сборки-1800 м2. При отсутствии средств механизации уборочных работ К=0,7. Число работников технического контроля:

Ротксб=Рпрсб • n/100, 30

где n- доля работников ОТК от численности производственных рабочих (принимается по таблице 18). Таблица 18 Норма обслуживания для работников ОТК Тип производства Крупносерийное Серийное Мелкосерийное и единичное

Доля работников ОТК от числа производственных рабочих, % Контролеры и Контрольные старшие мастера мастера 05-0,6 3-5 0,6-0,7 5-6 0,7-0,8 6-7

Примечание: Для сборки прецизионных изделий нормы увеличить на 50-60%.

3.5. Технический контроль При проектировании службы технического контроля необходимо решить следующие вопросы: 1.Виды и форм контроля качества. 2.Состав и размещение пунктов контроля. 3.Персонала, оборудование и требуемые площади. По техпроцессам на детали представители установить количество контрольных операций, их место в процессе, вид технических средств контроля, выборочность контроля. В непоточном производстве промежуточный контроль выполняется на производственных участках (непосредственно на рабочем месте станочника, слесаря или на контрольной площадке) или в пункте контроля, расположенном рядом с межоперационным складом. Принять решение о числе контрольных пунктов и их размещении в цехе. Размеры контрольных площадок 2*2 или 2,5*2,5 м. Укрупненно площади службы технического контроля определяются 35% от производственной площади цеха. Площадь отделения окончательного контроля рассчитывается исходя из числа контрольных работников 8-10- м2 на человека. Но при использовании крупногабаритного измерительного оборудования (контрольно-измерительных машин - КИМ, измерительных роботов и др.) площади определяют с учетом дополнительных площадей на размещение измерительной техники. Величина дополнительной площади устанавливается по каталогам на измерительные машины (приложение 30). Определить состав и количество оборудования для оснащения пунктов контроля (приложения 31-33). Численность контролеров определяется по нормам обслуживания, которая корректируется в зависимости от точности и сложности выпускаемой 31

продукции и особенностей контроля ( приложение34). Ориентировочно численность контролеров определяется от числа производственных рабочих (приложение 35).

3.6. Цеховая ремонтная база Проектирование процесса ремонта оборудования включает решение следующих задач: 1.Определение общего количества единиц ремонтной сложности, установленного производственного оборудования. 2.Установление структуры и продолжительности ремонтного цикла. 3.Определение видов работ, выполняемых цеховой ремонтной службой. 4.Определение среднегодового объема слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования. 5.Определение необходимого числа и состава оборудования цеховой ремонтной базы - ЦРБ. 6.Определение персонала и площадей цеховой ремонтной базы. Определение структуры ремонтного цикла оборудования цеха и оценка длительности цикла Определение структуры ремонтного цикла металлорежущего оборудования производится на основании нормативных рекомендаций приведенных в таблице 19. При определении длительности ремонтного цикла основываются на структуре ремонтного цикла для каждого вида технологического оборудования. Для определения продолжительности ремонтного цикла металлорежущих станков воспользуемся формулой:

Трц=А•β мо•βи•β т•β м•βв•βд, где А=16800час. – нормативная величина ремонтного цикла и значения коэффициентов даны в таблицах 20-22. Для подъемно-транспортного оборудования: А) кранов Тц=14000• β э; Б) ленточных конвейеров Тц=20400• βп; где βэ - условия эксплуатации, зависит от режима работы и лежит в пределах 1,0-2,0; βп - учитывает характер производства (массовое-1,0; серийное – 1,3; мелкосерийное и единичное-1,5).

32

Таблица 19 Структура ремонтного цикла металлорежущего оборудования Класс точности

Категории (в т.)

Структура ремонтного цикла

Число ремонтов в цикле средние

До 10 Н

П,В,А,С

КР-ТР-ТР-СР-ТР -ТР-КР или КР-ТР-ТР-ТРТР-КР

Св.10 до 100 КР-ТР-ТР-СРТР-ТР-КР или КР-ТР-ТР-ТРТР-КР До 10 КР-ТР-ТР-СРТР-ТР- СР- ТРТР-КР или КР-ТР-ТР-ТРТР-ТР-ТР-ТРТР-КР Св.10 до 100 КР-ТР-ТР-СРТР-ТР-СР- ТРТР- КР или КР-ТР-ТР-ТРТР- ТР- ТР- ТРТР-КР

текущие

1 -

1

Число плановых осмотров в межремонтном периоде

4

1

4

1

4

2

5 6

2 1

8 6

1 2

8

2

-

2 -

2 -

Таблица 20 Коэффициент долговечности βд, Год выпуска оборудования До 1985 1986 - 1990 с 1991

Значение коэффициента 0,8 0,9 1,0

Таблица 21 Коэффициент возраста βв Возраст, лет До 10 Св. 10

Значение коэффициента 1,0 0,7 - 0,9

33

Таблица 22 Коэффициенты для определения продолжительности ремонтного цикла Коэффициент

Определяемый параметр Обрабатываемый материал: сталь прочие материалы Материал режущего инструмента: металл абразив Класс точности: Н П В,А,С Масса: до 10т 10-100т

βмо βи βт βм

Значение коэффициента 1,0 0,75 1,0 0,8 1,0 1,5 2,0 1,0 1,35

Определение ремонтной сложности оборудования цеха С этой целью установить ремонтную сложность механической и электрической частей каждой модели технологического и подъемнотранспортного оборудования. Сведения о ремонтной сложности некоторых типов станков приведены в приложениях 36-37. Более подробную информацию можно получить из « Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло - и деревообрабатывающего оборудования». Составить ведомость оборудования. Таблица 23 Ведомость ремонтной сложности оборудования n/n

Наименование и модель оборудования

Ремонтная сложность единицы оборудования

Количество единиц оборудования

R мех 1

Токарновинторезный станок мод . 1К62

R эл

12

Итого:

34

Ремонтная сложность группы оборудования R мех R эл

Определение видов работ, выполняемых цеховой ремонтной службой Цеховая ремонтная база - ЦРБ служит для межремонтного обслуживания и производства отдельных видов ремонта. При суммарной ремонтной сложности обслуживаемого оборудования более 800 R производит все виды ремонта. Если сложность до 100 R, то ЦРБ может объединяться с мастерской по восстановлению оснастки. Нормирование объемов ремонтных работ Трудоемкость ремонтных работ подсчитывается с помощью условных единиц сложности ремонта. Нормы времени на ремонтные операции на одну ремонтную единицу приведены в таблице. Трудоемкость ремонта оборудования любой категории сложности определяется путем умножения затрат времени, приведенных в нормативах, на категорию сложности оборудования (приложение 38). Определение объема ремонтных работ упрощенным способом. Ремонтосложность разных видов ремонта (капитального, среднего и текущего) и разных видов частей оборудования приводится к ремонтосложности капитального ремонта механической части. Для этого установлены коэффициенты перевода: Ктм , Ксм- коэффициенты отношения объема работ при текущем (среднем) ремонте механической части к объему работ при капитальном ремонте ( Ктм=0,12; Ксм=0,18); Кэм- коэффициенты отношения объема работ при капитальном ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте механической части (Кэм=0,25); Ктэ- коэффициенты отношения объема работ при текущем ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте электрической части (Ктэ=0,12). Пример. Требуется выполнить за год следующие виды ремонтов: Капитальные ремонты механической части

-500Rм;

Текущие ремонты механической части

-2000Rм;

Средние ремонты механической части

-500 Rм;

Капитальные ремонты электрической части -300 Rэ; Текущие ремонты электрической части 35

-1200 Rэ.

Определим суммарный приведенный объем работ. Rп=500Rм+2000Rм •Ктм+ 500 Rм•Ксм+ (300Rэ+ 1200Rэ•Ктэ)•Кэм= =500+2000•0,12+500•0,18+(300 +1200•0,12)•0,25= 941Rм Трудоемкость приведенного объема работ ТΣ =941 * 50=47050 час Для учета внеплановых ремонтных работ (аварии и т.п.) дополнительно планируется 5% от объема ТΣ. При использовании оборудования с ЧПУ трудоемкость ремонта электронных систем определяется по нормам времени обслуживания на 1000часов, отработанных одним пультом программного управления (приложение 39). Среднегодовой объем ремонтных работ, как в целом, так и по видам работ (слесарные, станочные и прочие) определяют по формуле:

T=

t к • n к + t с • n с + t тр • n тр + t о • n о Tц

ΣR м

где ΣRм - общее число ремонтных единиц установленного оборудования; nк, nс, nтр, nо - количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров; tк, tс, tтр, tо- соответственно трудоемкость капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну ремонтную единицу, ч. Определение персонала, оборудования и площадей цеховой ремонтной базы По среднегодовой трудоемкости ремонтных работ определяется численность ремонтников (станочников, слесарей, электрослесарей, наладчиков электронных систем) по следующим формулам:

P= сл

ст

Tрсл Фрд • Kв

P=

,

Tcт Фрд • Kв

,

эл.сл

где Тр , Тр , Тр - соответственно среднегодовой объем слесарных, Р станочных и прочих работ, нормо-ч; ФД - годовой фонд времени работы рабочего, ч; Кв -коэффициент выполнения норм. Численность наладчиков электронных систем

Pрн= Tчпу•Счпу•t/1000 ФДР , где Tчпу -наработка оборудования с ЧПУ за год, час.; t -трудоемкость реР

монта электронного устройства на 1000 часов наработки, час; ФД -фонд

36

времени ремонтника за год, час, Счпу- количество систем управления станками с ЧПУ. Трудоемкость ремонта систем ЧПУ разных групп сложности приведена в приложении. Количество станков ЦРБ в пределах 2-4% от числа обслуживаемых станков. Таблица 24 Состав оборудования цеховых ремонтных баз Станок Токарно-винторезный Универсально-фрезерный Вертикально-фрезерный Поперечно-строгальный Вертикально-сверлильный Круглошлифовальный Плоскошлифовальный Радиально-сверлильный

Модель 1К62 1Б160 16Б16П 6Т82 6Т12 7371 2П125 3М173 3Е711В 2А554

3 1 1

1

4 1 1

Число станков в ЦРБ 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1

1

1

1

1

1

10 1 1 1 1 1 1

1

1

1

1 1

1 1

1 1 1 1

1 1 1 1

Площадь ремонтной службы цеха может быть определена по формуле:

Пм = П1 + П2 + П3 + П4 = 1,3(22-28м2) Ср, где П1 -.площадь склада запасных частей, 0,28Пм; П2 - площадь ремонтной мастерской, 0,4 Пм ; П3 - площадь кладовой с заготовительным участком , 0,2Пм ; П4 --площадь слесарного участка, 0,12 Пм. Площадь мастерской энергетика Пэ=0,35Пм. Таблица 25 Нормы площади на единицу оборудования цеховых ремонтных баз Число единиц оборудования ЦРБ

Общая средняя площадь цеха на единицу оборудования, м2 27-28 25-26 22-24

2-6 7-10 11--15

Для предприятий тяжелого машиностроения к нормам общей площади применяют коэффициент 1,1. Для предприятий приборостроения –0,8. Для заводов часовой промышленности-0,6.

37

3.7. Транспортная служба цеха Для разработки транспортной службы цеха требуется определить: грузооборот и грузопотоки; выбрать типы транспортных средств по грузопотокам и определить количества транспортных средств; размещение цехового транспорта, определение параметров транспортных магистралей, стоянок (гараж), требуемые площади. Транспорт является частью производственного процесса и влияет на длительность его цикла. При разработке транспортно-технологической схемы производственного процесса необходимо обеспечить увязку работы подъемно-транспортных машин, механизмов и технологического оборудования. Виды и количество транспортных средств определяется на основании расчетов годовых грузопотоков заготовок, полуфабрикатов, деталей, отходов (стружки ) производства по цеху. Грузооборот цеха оформляется в виде шахматной таблицы. Составляется схема транспортных связей, которая отражает грузопотоки между производственными участками и между участками и складами. Для построения внутрицеховой схемы определяют по технологическим процессам обработки и сборки последовательность прохождения объектов производства между участками и складами, массу грузов, требования к их перемещению. Расчет грузооборота представляется в форме таблицы. Таблица 26 Грузооборот цеха Номер маршрута

Суточный (годовой) грузооборот, т

Грузоподъемность транспортного средства, т

Продолжительность рейса, мин

Необходимое количество рейсов в сутки

Затраты времени на все рейсы, мин

1 2 ИТОГО:

Длительность транспортного цикла зависит от принятого вида маршрута движения ( одностороннего, двустороннего, маятникового или кольцевого). При одностороннем движении

TЦ = t ДВ+ tПОГР+ tРАЗ+ tЗ, где tдв -время движения, мин; t

погр

- время погрузки; tраз - время разгруз-

ки; tз -время задержки,. равно 0,15 tдв. При маятниковом движении

TЦ = tДВ+ 2(tПОГР38 + tРАЗ)+ tЗ

При кольцевом движении

TЦ = tДВ+ m tПОГР+ ntРАЗ+ tЗ, где m - равно 1 при затухающем грузопотоке, n - равно 1 при нарастающем грузопотоке. Время движения определяется по формуле: L t ДВ = , V где L -средняя длина пути, м; V - скорость движения, м/мин. Грузопотоки наносят на компоновочный план в виде полос, ширина которых пропорциональна величине грузопотока (т/год). Направление показывают стрелками в местах входа и выхода и на всей трассе. Род груза выделяют штриховкой или цветом. Выбирается способ и условия транспортирования ( поштучно или в таре), размер и вес транспортной партии. Необходимо выбрать следующие транспортные средства: доставки заготовок в цех; погрузки и выгрузки заготовок и необходимую тару для транспортирования и хранения; передачи заготовок от станка к станку и подъемные устройства для установки и снятия их на станке; транспортировки полуфабрикатов на межоперационный склад; транспортировки готовых деталей на сборку или склад; транспортировки на сборочных участках и на склад готовой продукции; методы и средства уборки стружки со станка и транспортировки ее к стружкоприемникам. Выбор межоперационного транспорта зависит от непрерывности грузопотока, массы, формы. Габаритов, требуемой скорости перемещения и др. В крупносерийном и массовом производстве применяют скаты и склизы для перемещения на короткие расстояния между рабочими местами. В серийном и массовом производствах используются конвейеры роликовые, дисковые, шариковые приводные и неприводные. Типы и размеры конвейеров даны в справочной литературе /8/. Для поточного производства определяется количество конвейеров, их тип и рассчитывается длина. Устанавливается режим работы ( периодический или непрерывный ) и рассчитывается скорость движения. Рекомендуемая скорость конвейера узловой сборки 0,25-1,5 м/мин, общей сборки 0,1-3,5 м/мин. Названные типы конвейеров целесообразно использовать для передачи на короткие расстояния. Подвесной конвейер (ГОСТ 5946-66) выгоднее при транспортировке на 100м при годовом грузообороте более 50 тыс. тонн, а на расстояние 350м при грузообороте более 80 тыс. тонн. Недостатком применения конвейеров, рольгангов, скатов, склизов является загромождение пола цеха, что затрудняет обслуживание оборудования. 39

Электропогрузчики ( ГОСТ 20805-75) и электротележки с подъемной платформой используются при транспортировке на расстояние 200-250 м, электротележки с электротягачами (ГОСТ 15942-70) при перевозке на большие расстояния. Максимальная скорость движения напольного транспорта ограничена допустимой скоростью движения внутри производственных корпусов до 5км/час. Эксплуатация напольного электротранспорта ( кар, погрузчиков) требует создания стоянки (гаража) и зарядной аккумуляторной станции. Батареи разряжаются за 7-8 час работы. Типы, основные параметры и размеры напольного безрельсового транспорта определены ГОСТ 16215-70, 15942-70, 13188-67, 12847-67, 10721-71, 18991-73. Основные характеристики транспортных машин приведены в таблице 27 и приложении 41. Таблица 27 Характеристики транспортных машин Тип транспорта Электро и автокары Автотягачи Эектротягачи Однорельсовые тележки

Средняя скорость движения, м/мин 100

Коэффициент использования во времени

200 165 100

Коэффициент использования по грузоподъемности

0,6

0,7

0,6 0,6 0,8

0,6 0,7 0,7

В качестве подьемно-транспортных устройств в серийном механосборочном производстве применяют электрические мостовые краны ( ГОСТ 534-690) грузоподъемностью 5-50 т, кран-балки с электрической талью (ГОСТ 7890-73) грузоподъемностью 0,25; 0,5; 1,0;2,0;3,0;5,0 т, электроштабелеры (ГОСТ 10721-75, 16553-76). Установка тяжелых заготовок и приспособлений весом 0,1-5 т выполняется кран-балками, поворотными кранами, монорельсами. Для объектов весом более 5 т применяют мостовые краны. Скорость передвижения до 120 м/мин. Для обслуживания отдельных рабочих мест и реже для транспортировки грузов на большее расстояние применяют монорельсы (однорельсовые пути). Монорельсы оснащают электрической талью ГОСТ 7882-69 с электрическим или ручным передвижением, ручной талью и пневматическим поршневым вертикальным подъемником (ГОСТ 16540-71). Высота подъема 250-1000 мм. Технические данные подъемников приведены в приложении 40. Поворотные краны в виде стрелы, либо с тельфером, или в виде крана на колонне применяю для обслуживания 40

определенного станка или рабочего места. Производится подъем тяжелых заготовок для установки на станке или для передачи на станок в другой пролет. Основные характеристики и размеры производственной тары, поддонов и пакетов регламентированы ГОСТ 14861-74, 9570-73, 9078-67, 1943474. Потребность в таре определить с учетом нормативных заделов на складах, а также объемов грузов находящихся в переработке и в процессе транспортирования. Складская тара- это ящичные, стоечные и плоские поддоны, Чаще используются ящичные металлические и пластмассовые поддоны по ГОСТ 14861-74.

41

4. Энергетические ресурсы производства (Производственные ресурсы) Расчет расхода электроэнергии Составляется спецификация электропотребителей цеха. При ее составлении потребители разбиваются на группы, однородные по характеру потребления энергии. По каждой группе определяется суммарная установленная мощность и коэффициент спроса (принимается по приложению 42). Годовой расход силовой электроэнергии определяется по формуле: n

m

ЭС= ∑ (Кс ∑ wy )Фд • m •KЗМО , i=1

где

wy -

j =1

установленная мощность j-го потребителя, кВт;

n

- число групп

однородного режима потребления; Фд - действительный годовой фонд времени работы при m сменном режиме, ч; K ЗМО - средний коэффициент загрузки оборудования по цеху. Расход электроэнергии на освещение - Э0 определяется исходя из норм расхода на освещение одного м2 площади пола -

w

и продолжительности

осветительного периода Ф0 в часах

Эо=П•Фо•w, где П - площадь пола, м Продолжительность осветительного периода в течение года при двухсменном режиме работы принимается для складских помещений, административных помещений и цеховых бюро равным 500 ч. Для производственных, вспомогательных и бытовых- 2100 ч. Нормы освещенности приведены в приложении 43. Рекомендуемая расчетная освещенность 1000 лк, требующая часового расхода энергии 32,5 Вт/м2 площади. Для бытовых и служебных помещений освещенность в среднем 300 лк, что соответствует часовому расходу энергии 10 Вт/м2. Более детальная информация дана /5/. 2

Сжатый воздух Сжатый воздух расходуется в установочно-зажимных приспособлениях, на обдув конусов шпинделей и инструмента, направляющих съемных столов (палет), деталей перед измерением и после мойки, в пневмо42

инструментах и т.д. Годовой расход сжатого воздуха рассчитывается по формуле: n

Q= ∑ gi•Kн•Фд•Kзмо , i=1

где gi-расход воздуха при непрерывной работе (приложение 44), м3/ч; Кн - коэффициент использования воздухоприемника; Фд - действительный годовой фонд времени работа оборудования с учетом сменности; KЗМО - средний коэффициент загрузки станков по времени. Максимальный часовой расход воздуха определяется по номинальному расходу с учетом одновременности включения воздухоприемников ( табл. 28). Таблица 28 Коэффициент одновременности Количество воздухоприемников Коэффициент одновременности

2-4

5-9

10-14

15-29

30-40

Св.40

0,9

0,8

0,7

0,6

0,55

0,5

Вода Расходуется на производственные и хозяйственные цели. Годовой расход воды на промышленные нужды в м3

Gвп=gi •C•Фд•Кз •10-3 , где gi - расход воды на единицу оборудования (на один станок принимают 1.5-2.0 л/ч); с - количество потребителей (станков и др.) Годовой расход хозяйственно-питьевой воды в м3

Gвб=253(25Р+11,3 Рр)•10-3 , где Р- численность персонала цеха; Pр - списочное число рабочих в цехе. Норма потребления воды в смену на одного работника цеха составляет 25 л. Пар для отопления и вентиляции, технологических и бытовых нужд. Годовая потребность пара для отопления и вентиляции определяется по формуле:

θ=V•gт•Фот•10-3/j,

43

где gт - расход тепла на 1 м3 объема здания, кДж/ч (принимается 147кДж/ч);

V – объем здания по наружным размерам, м3; Фст - длительность отопительного периода, ч (принимается 4320 ч); j – теплота испарения 1 кг воды (принимается 2268 кДж/кг). Количество пара для технологических потребителей ( в моечных машинах, для приготовления СОЖ). Укрупненно можно определить требуемое в год (т) количество пара для подогрева моечных составов

θп=25,5•G•10-6

,

где G – масса металла деталей (чистый вес), кг. Помещения для компрессорной установки и вентиляционных камер Компрессорные станции устанавливают в изолированных помещениях из-за высокого уровня шума. Площадь, необходимую под компрессорную установку, определяют по формуле:

Пк=(0.006-0.008)ППР, где Пnp- производственная площадь цеха. Вентиляционные камеры обеспечивают чистоту воздуха. Выброс воздуха из приточно-вытяжной системы располагать дальше от мест забора воздуха. Расход воздуха достигает пяти-восьмикратного объема цеха в час. Вентиляционные камеры размещают в подвалах или изолированных помещениях у наружных стен, близко к трансформаторной подстанции для уменьшения электрических потерь использования мощных электродвигателей. Площадь под вентиляционную камеру

Пвк=(0.05-0.07)ППР

44

5. План цеха Разработка плана цеха включает две стадии. Первая-создание компоновочного плана цеха, а вторая-планировка оборудования на территориях цеха, выделенных при компоновке для размещения производственного, вспомогательного участка ( отделения). На первой стадии необходимо: составить полную ведомость площадей всех подразделений цеха; выбрать здание; определить направления и зоны технологических потоков механообработки и сборки; определить зоны размещения вспомогательных, технических и административных подразделений, служб быта и санитарно-гигиенических помещений.

5.1. Разработка компоновки механосборочного цеха Решение данной задачи включает следующие вопросы: определение расчетной площади цеха; выбор типа и размеров здания; выбор принципов и условий размещения участков, отделений и служб цеха; графическое выполнение вариантов компоновочного плана, подсчет фактических площадей цеха и выбор окончательного варианта компоновки цеха. Расчет общей площади цеха Общую площадь цеха находят суммированием площадей производственных, вспомогательных и служебно-бытовых помещений. Результаты ранее выполненных расчетов сводят в табл. 29. Вспомогательная площадь служит для размещения вспомогательных подразделений цеха, а также для магистральных проездов, ширина которых зависит от вида транспортных средств и определяется по таблице 30. Для определения общей площади цеха и каждого из его производственных участков служит удельная площадь ( площадь, приходящаяся на один производственный станок). В величине удельной производственной площади учтены площади, занимаемые производственным оборудованием, транспортом, площадки для складирования, контрольные пункты, проезды и проходы между станками. В удельную общую площадь, помимо перечисленных, входят площади под магистральные проезды и вспомогательные помещения (за исключением помещений для приготовления и сбора СОЖ, переработки и сбора

45

стружки, цеховой ремонтной базы, заточного отделения, мастерской по ремонту приспособлений, энергетических и сантехнических устройств). Таблица 29 Площади цеха Площадь, м2 расчетная по компоновке

Категории помещений Механические участки Сборочные участки Вспомогательные отделения: - склады; - ремонтная служба; -подразделения службы инструментообеспечения; - отделение сбора и переработки отходов; - отделение СОЖ; -технический контроль; - магистральные проезды. Служебно-бытовые помещения: - помещения администрации; - другие Итого:

Таблица 30 Технические характеристики подъемно-транспортных машин Виды транспортных средств

Грузоподъемность, т

Электрокары

1 3 5 0,5 1 3

Электропогрузчики

Ширина проезда, м 3 3,5 4 3,5 4 5

Расчет общей площади механического цеха выполняется по формуле:

Побщмо= Спринмо •Уобщ , где Уобщ – удельная общая площадь на один производственный станок /1/. Площади вспомогательных подразделений цеха определяют по соответствующим нормативам технологического проектирования. Для учета площадей вспомогательных отделений, не включаемых в удельную общую площадь, ориентировочно общую площадь ПОБЩ увеличивают на 16-20 %. Пло46

щади магистральных проездов ПМП принимаются 10-14 % от суммы производственной и вспомогательной площадей.

5.2.Проектирование служебно-бытовых подразделений цеха Для проектирования названных подразделений необходимо: установить численность персонала каждой категории, распределение работающих по сменам; определить схему управления цехом и состав служб управления; принять состав служб быта и санитарно-гигиенических помещений и рассчитать их площади. Численность вспомогательных рабочих, служащих, МОП укрупненно. принимается по нормативам /2/ в процентном отношении к числу производственных рабочих (приложение 45-46). Численность МОП затем откорректировать по результатам расчета служебно-бытовых помещений. По норме I человек на обслуживание 500-600 м2 конторских и бытовых помещений. Сопоставить полученное значение с данными таблицы 31. Таблица 31 Нормы численности младшего обслуживающего персонала Количество МОП по отношению к рабочим, % Количество рабочих в цехе До 76 76-150 150-300 1,1-1,3 0,9-1,1 0,8-1,0 1,3-1,5 1,1-1,3 1,0-1,2 1,8-2,0 1,6-1,8 1,4-1,6

Тип производства

Крупносерийный Серийный Мелкосерийный и единичный

Численность ИТР уточняется после разработки схемы управления цехом. Списочный состав работающих с учетом категорий распределяется по сменам и составляется сводная ведомость по форме табл.33. При распределении по сменам руководствоваться следующими соотношениями. При двухсменном режиме работы 70 % ИТР, СКП и МОП работают в первую смену. Вспомогательные рабочие при серийном производстве в первой смене составляют 60-65 % от общего числа вспомогательных рабочих. Расчетное количество вспомогательных рабочих распределить по участкам, отделениям и службам цеха в соответствии с выбранной производственной структурой цеха. Результаты расчетов и принятых решений представить в форме табл. 32. 47

Таблица 32 Сводная ведомость вспомогательных рабочих, ИТР МОП цеха Число работающих

Категория, должность

Всего

Вспомогательные рабочие: в цеховой ремонтной базе в отделениях технического контроля в инструментальной службе в отделении сбора и переработки отходов в отделении СОЖ в транспортной службе цеха ВСЕГО: Инженерно технические работники Администрация цеха: (начальник, заместители) Производственный состав: ст. мастера. сменные мастера механик (энергетик) Бюро цехового контроля: начальник БЦК. контрольные мастера Планово-диспетчерское бюро: начальник плановики диспетчеры Техническое бюро: начальник ТБ технологи технологи по оснастке (конструкторы) (чертежники) архивариус Бюро труда и зарплаты: начальник БT3 нормировщики экономисты учетчик-хронометражист бухгалтеры ВСЕГО ИТР: МОП:гардеробщики уборщицы ВСЕГО МОП: ИТОГО:

48

1-я

2-я

Таблица 33 Состав работающих в цехе Категория работников

Число работающих Всего 1-я смена

Производственные рабочие: станочники слесари Всего: Вспомогательные рабочие

Всего рабочих: ИТР СКП МОП Всего работающих:

Соотношение

% от числа производственных рабочих % от числа рабочих

Служебно-бытовые помещения Состав и площади административно-конторских помещений зависят от принятого в проекте состава и штатов управления цехом. В приложении 47 приведен примерный состав и площади административно-конторских помещений. Площадь зала собрания (красный уголок) определяется на 30% работающих в наиболее многочисленной смене при норме площади на одно место 0,9-1,2 м2 . Площадь зала не менее 25 м2 . При количестве работающих в наиболее многочисленную смену менее 250 человек предусматриваются пункты питания (буфет) площадью в пределах 30-60м2.размеры обеденного зала определяется по числу посадочных мест. При работе по принципу самообслуживания одно место на 3-4 человека в наиболее многочисленной смене. Площадь на один столик с четырьмя посадочными местами, включая проходы, равна 7,2 м2 , т.е. 1,8 м2 на одно посадочное место. В буфетах без приема горячей пищи площадь из расчета 1м2 на посетителя. Состав удельной площади служебно-бытовых помещений дан в приложении 48. Санитарно-гигиенические помещения проектируют в следующем составе: гардеробные с умывальниками, санузлы, душевые, помещения гигиены женщин. Рекомендуемые нормы площади на одного работающего приведены в приложении 49. Площадь санузла с учетом помещения с умывальниками 36м2. Фельдшерский пункт планируется при числе работающих более 300 человек. Площадь рассчитывается по норме на одного работающего. Площадь 49

под местные санитарные посты определяется из расчета 0.01м2 на работающего в наиболее многочисленную смену. Окончательные результаты расчетов необходимых площадей подразделений цеха определяются после выполнения компоновочного плана и заносятся в табл. 29. При компоновке не всегда удается обеспечить совпадение расчетных значений площадей, с полученными в результате разработки компоновочного плана. Поэтому допускается их расхождение в пределах ±15%.

5.3.Выбор типа, конфигурации и размеров промышленного здания Наиболее распространенными конструкциями зданий для размещения механообрабатывающих цехов являются одноэтажные многопролетные здания прямоугольной конфигурации. При выборе и компоновке здания цеха рекомендуется применять типовые унифицированные основные и дополнительные секции, размеры которых приведены в приложении 50 и методических рекомендациях /7/. Конфигурация здания зависит от характера технологического процесса и организации производства. Высота здания должна отвечать габаритам размещаемого оборудования и подъемно транспортных средств. Служебно-бытовые помещения могут быть размещены в 2-3 х этажных пристройках к зданию цеха. Служебные помещения могут размещаться на антресолях внутри здания, если позволяет его высота. Если площадь одной основной секции превышает требуемую, то следует один из пролетов секции отдать для других служб или цехов предприятия, сделав соответствующую запись на компоновочном плане Выделение нужной величины излишней площади из площади типовой многопролетной секции производиться подбором сетки колонн.

5.4. Выполнение компоновочного плана Компоновочный план выполняется в масштабе 1:100 или 1:200 на миллиметровой бумаге. Выполнение компоновочного плана начинают с нанесения сетки колонн. Оси колонн маркируют. Цифрами вдоль пролета, а заглавными буквами русского алфавита маркируют ряды колонн вдоль пролетов. Проставляются размеры сетки колонн и габаритные размеры цеха. Наносят границы зон производственных и вспомогательных подразделений и служебно-бытовых помещений цеха. В пределах этих границ и в соответствии с расчетной площадью намечается расположение механообрабатывающих и сборочных участков, определяются места и размеры вспомогательных служб, складов и магистральных проездов (вдоль вспомогательных 50

подразделений и через каждые 40-50 м вдоль и поперек здания). Между производственными участками перегородки не предусматриваются, за исключением термоконстантных и пожароопасных производств. Границами производственных участков служат продольные и поперечные проезды. На расположение производственных участков при разработке компоновочного плана оказывает влияние принятая схема технологических потоков. Технологические потоки могут быть направлены как вдоль, так и поперек пролетов. Вдоль пролета поток направляется в том случае, когда используются мостовые краны и кран-балки. Для производства легких изделий, не требующих на сборке мостовых кранов или собираемых на конвейере, технологические потоки механообработки или сборки могут быть направлены поперек пролетов. Варианты размещения технологических потоков механообработки и сборки рассмотрены в справочной литературе /3/. Огнеопасные участки ( сварочный, термический и т.п.) располагают группами у наружных стен и изолируют от других помещений огнестойкими стенами. Рядом с огнеопасными участками не следует размещать участки с легко воспламеняемыми производствами (окрасочный и т.п.). Участки с вредными выделениями и шумами (гальванический, аккумуляторная, испытательная станция, полимерных материалов и т.д.) изолировать от других видов производств. Капитальные стены, внутренние перегородки, дверные проемы и проемы ворот, границы участков, лестницы и магистральные проезды, подъемно-транспортные средства наносятся с помощью условных обозначений, приведенных в приложениях 51-3 / 3;7/. В правом углу листа показать направление господствующих ветров по отношению к производственному корпусу, чтобы пожароопасные участки и участки с вредными выделениями находились с подветренной стороны. Поперечный разрез одного из пролетов изображается с подъемнотранспортным средством ( если оно предусмотрено) с указанием ширины и высоты пролета и с маркировкой осей колонн. Служебно-бытовые помещения могут быть размещены одним из способов: -в пристройке с боковой или торцевой стороны производственного корпуса; -в многоэтажных вставках, внутри производственного здания и по фасаду; -в отдельно стоящем здании, соединенном галереями или подземными переходами с производственным корпусом. Высота служебных и бытовых помещений 3м. При высоте здания цеха 7,2м их размещают в два этажа. Душевые размещают в обособленных помещени51

ях, смежных с гардеробными. При них предусматриваются преддушевые помещения, оборудованные вешалками, полочками, скамьями. Санузлы располагаются на расстоянии не более 75м от наиболее удаленного рабочего места. Для проверки правильности компоновки цеха и соблюдения принципа кратчайшего пути движения объектов производства строят графики грузопотоков и выявляют встречные и пересекающиеся грузопотоки. Грузопотоки, изображенные в виде полос, показывают направления перемещения грузов. Ширина полосы показывает массу груза в соответствующем масштабе, например, 200 кг/мм. Кроме того, на полосах грузопотоков указывают массу грузов или их процент от общей массы объекта производства. Направление движения показывают стрелками. Для установления лучшего варианта разрабатывается несколько схем грузопотоков и производится их анализ. В пояснительной записке излагаются соображения принятые при построении графика движения, наличие встречных и/или пересекающихся грузовых потоков, пересечения грузовых и людских потоков и заключение о целесообразности рассмотренной компоновки цеха.

5.5. Планировка оборудования Для двух участков (линий) механообрабатывающего и сборочного профиля выполнить планировку оборудования в виде чертежей в масштабе 1:50. При разработке планировочных решений найти вариант рационального размещения оборудования относительно проездов, относительно друг друга, учесть требуемые нормативы расстояний, предусмотреть при многорядном размещении оборудования необходимые проходы. Оборудование на плане пронумеровать в соответствии со спецификацией и выполнить привязку к колоннам здания. На плане участков наносят сетку колонн здания (в зоне участка), магистральные проезды, границы участка. На территории участка предусмотреть необходимые площадки для хранения заготовок, сбора отходов, кафедру или кабину мастера, контрольный пункт или площадку для контроля. При выполнении планировки использовать метод темплетов. Технологическое оборудование изображается на планировках в соответствии с требованиями выполнения темплетов по ГОСТ 2. 428-84. В пределах контура технологического оборудования указывается номер позиции станка на плане. Для обозначения наносимых на чертеж элементов принять условные обозначения, приведенные в приложении 52. Для изготовления темплетов оборудования использовать габаритные планы, приводимые в паспортах станков, в 52

каталогах-проспектах на оборудование. Показать места подвода энергоносителей (электроэнергии, сжатого воздуха). Условные обозначения приведены в приложении 54. Составляется несколько вариантов размещения оборудования. Лучший вариант принимается за основу. Нормы расстояний между технологическими машинами, а также между оборудованием, колоннами, стенами, ширина проездов и проходов установлены общесоюзными нормами технологического проектирования ОНТП - 14-86 для предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. При обслуживании станков подвесными и мостовыми кранами расстояния от стен и колонн до станков назначается с учетом возможности обслуживания кранами. Ширина проездов устанавливается: для ручных тележек и прохода людей не менее 1,5м; для электро- и автотележек при одностороннем движении 2-2,5 м, при двухстороннем 3,6м.

53

6. Проектирование рабочего места 6.1. Порядок проектирования планировки рабочего места 1.Выбрать комплект технологической оснастки. Средства индивидуальной защиты. Средства по уходу за рабочим местом. 2.Выбрать комплект организационно- технической оснастки. 3.Провести внешнюю планировку организационно - технической оснастки. 4.Провести внутреннюю планировку технологической оснастки. 5.Разработать регламент обслуживания рабочего места. 6.Определить условия труда на рабочем месте. С этой целью: разработать структуру выполнения трудовых приемов и движений для характерной данному рабочему месту технологической операции; определить темп работы и оценить его допустимость; определить время исполнения движений цикла и сравнить с требуемым тактом работы; спланировать устройство рабочей зоны и построить рабочую зону; выбрать рабочую позу; разместить оснащение в рабочей зоне. 6.Установить режим труда и отдыха и требования к квалификации и здоровью исполнителя. Выбрать санитарно-гигиенические и эстетические условия труда.

6.2. Внешняя планировка рабочего места При выполнении планировки рабочего места составляется внешняя и внутренняя планировка. Внешняя – это схема и описание расположение оборудования, оснастки, тары, оргтехоснастки. Внутренняя – это схема и описание размещения инструмента, приспособлений, заготовок, инвентаря в тумбочках, шкафах, стеллажах. Планировка рабочего места зависит от типа производства. Так при единичном и мелкосерийном производстве на рабочем месте выполняется большое число операций, требующих значительного количества технологического оснащения, а, следовательно, и инвентаря для хранения. В серийном производстве применяется специализированный инструмент. В массовом производстве организационный инвентарь минимален.

54

Оргтехноснастка рабочего места станочника Организационная оснастка: приспособления для хранения документов, средства сигнализации, связи, специальные планшеты, подставки для документов для удобного восприятия. Типовой набор оргтехноснастки: 1.тумбочка инструментальная; 2.стеллаж-подставка (для хранения заготовок, деталей); 3.решётка под ноги, (регулировка высоты рабочей зоны.); 4.стул; 5.тара для хранения и транспортировки деталей малых и средних размеров; 6.тара для сбора отходов и мусора. Спецификация организационно-технического оснащения рабочих мест для выполнения станочных и слесарных работ приведены в приложениях 55 – 56. Рабочие места слесарей –сборщиков, инструментальщиков, по ремонту оборудования имеют ряд особенностей. Слесари-инструментальщики и ремонтники используют широкую номенклатуру режущего, мерительного, вспомогательного инструмента. Слесари – сборщики на рабочих местах имеют запас крепежа, мелких деталей и узлов. Рабочее место слесаря оснащается устройствами для хранения запасов инструментов и деталей. Для сборки малогабаритных изделий оргтехоснастка должна быть удобной при выполнении мелких и точных движений. а при сборке крупногабаритной и тяжелой продукции быть достаточно жесткой. Наглядное представление о целесообразности планировки рабочего места, наличии и расположении оборудования, оснастки, предметов труда получам после выполнения чертежа плана рабочего места. Оценка эффективности планировки проводится сравнением с типовыми проектами; оценкой линий транспортировки деталей, заготовок и маршрутов движения работающего. Планировка оборудования и оргтехоснастки должна обеспечивать минимальные траектории перемещения рабочего и предметов труда в процессе обработки как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. Пример. Варианты планировки рабочего места токаря.

1

2

Рис. 1. Планировка рабочего места токаря

55

Токарь берет заготовку из тары 1 и обработав, складывает в тару для готовых изделий 2. Путь, проходимый за время выполнения операции 11,1м. При выработке в смену 500шт. общий путь, проходимый за смену, равен 5,5км.

После перепланировки путь сократился до 5,3м. Тогда общая длина пути 2,7м, т.е. экономия времени 30мин за смену. В результате экономии времени выработка за смену может стать равной 537шт.

Определения площади рабочего места Важным моментом планировки рабочего места является определение занимаемой им производственной площади. 1.Производственная площадь должна обеспечить размещение оснащения рабочего места в соответствии с принятой планировкой. 2.Иметь резервы для возможной перепланировки при возможной смене продукции. 3.Включать площади между соседними рабочими местами, между стеной или колонной, рабочим местом и проходом (проездом). Эти расстояния установлены нормативами проектирования цехов и техники безопасности. Пример

500 600

Рабочее место 1

400

колонна

750600

600

Рабочее место 3

300

500

Рис.2 Планировка рабочего места П = (750 + 2• 300) • (400 + 500 + 600 + 0,5Д) = 2,43м2 Д- расстояние между рабочими местами по ширине равно 600 мм; L- длина рабочего места равна 750мм. Оценка рациональности планировки по коэффициенту использования производственной площади. К= ∑gi / П , 56

где n- количество основного и вспомогательного оборудования и оргтехоснастки; gi- площадь, занимаемая каждой единицей. Для рассматриваемого примера: К = ((500•750)+(500•300)) / 2,43 = 0,53 / 2,43 = 0,22 Пример внешней планировки рабочего места для координатно-расточной обработки приведен на рис. 3. 6000

14

1

12

6

1

1000

520

ход500

11

2

5 1650

3 4

840 13

8

10 9

7

Рис. 3 Планировка рабочего места расточника. 1-станок 2 Д450АФ2;2-тумбочка инструментальная ( ПИ-388); 3- стеллаж для заготовок (ПИ-I9I); 4-стул (ПИ-248); 5-стеллаж передвижной (ПИ-192); 6-держатель техдокументации (СМ 3799-05));7-мусоросборник (ДИ-416); 8-тара (ПИ-362); 9-решетка под ноги (ПИ-411);10-подставка для инструмента (2Д450АФ2О);11-установка ЧПУ (П32--ЗА);12-шкаф электрический 2Д450АФ-2. 961.960); 13-пульт управления (2Д450АФ-2.720);14-бак охлаждения 2Д450.760).

6.3. Внутренняя планировка рабочего места Например, сверлильный станок должен быть оснащен минимумом инструмента, который представлен в таблицах 34-35. Перечень технологической оснастки, инструмента, средств ухода за рабочим местом, средств защиты от неблагоприятных условий труда, документации постоянного пользования для выполнения координатно-расточных работ приведен в приложении 57.

57

Таблица 34 Средства ухода за оборудованием

Наименование

Размеры, мм

Совок 300*120*130 Щетка-сметка 27*75*300 Масленка колпачковая 100 100 см3 Шприц смазочный штоковый 200-20 см3 Очки защитные Ветошь чистая

Номер стандарта

ГОСТ 20905-75 ГОСТ 3643-75 ГОСТ12.4.003-74

Количество, шт 1 1 1 1 1

Таблица 35 Перечень технологического оснащения для сверлильного станка Наименование Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком Сверла с коническим хвостовиком Зенкера торцовые, твердосплавные Развертки машинные цельные с коническим хвостовиком Развертки машинные твердосплавные Метчики машинные метрические

Размеры, мм

Номер стандарта Гост 4010-64

1-6 6-10 12-55 24-54 3-55

ГОСТ10903-64 ГОСТ12510-71 ГОСТ1672-71

4 4 4

18-55

ГОСТ1175-71

4

ГОСТ8859-60

2 комплекта 2 комплекта 1 комплект 3 1 1 1 1 1

Метчики для конической резьбы

ГОСТ6227-67

Втулки переходные 5*4; 4*3; 3*2

ГОСТ3522-57

Ключи гаечные двусторонние Отвертка Молоток массой, кг Штангенциркуль Масштабная линейка

Количество, шт 4

ГОСТ2906-62 9*200 0,6 125 300

58

ГОСТ2310-70 ГОСТ166-63 ГОСТ427-56 ГОСТ3025-69

Виды хранения технологической оснастки и инструмента Инструмент закрепляется за каждым рабочим на данном рабочем месте и хранится в индивидуальной тумбочке или ячейках шкафа, каждый сменщик имеет свое отделение. Возможны три вида хранения технологической оснастки и инструмента на рабочем месте: 1.Весь необходимый комплект инструмента закрепляется за рабочим местом и передаётся от смены к смене. Преимущество - рабочему не приходится ежедневно сдавать и получать инструмент Недостаток- безответственность к инструменту. 2.Инструмент на данном рабочем месте закрепляется за каждым рабочим и хранится в индивидуальной тумбочке или ячейках шкафа. Каждый сменщик имеет своё отделение. 3. Рабочий получает инструмент в начале рабочей смены и по окончании сдает его в ИРК. Форма предполагает наличие у рабочего переносимого инструментального ящика и применима при высокой стоимости инструмента или, если рабочий не имеет стационарного рабочего места. Порядок размещения инструмента и инвентаря в инструментальной тумбочке В шкафу, где несколько секций и ящиков, на лицевой панели каждого ящика наносится силуэт или условное обозначение находящихся в нём предметов.

Ящики рекомендуют делать мелкими, чтобы нельзя было хранить навалом или в несколько рядов. I. Документация, средства защиты рабочего (очки, мазь для рук и т.д.). II. Мерительный инструмент. III. Режущий инструмент. IV.Вспомогательный инструмент. V. Инструмент для обслуживания. (ключи, молоток и т.д.). VI. Средства ухода за оборудованием (маслёнки, щётки, ветошь, крючок для стружки).

I II III IV V VI

Рис.4. Схема размещения инструмента и инвентаря в инструментальной тумбочке 59

Составляется спецификация инструмента и инвентаря по группам.

6.4. Обслуживание рабочего места Потери времени по оргтехническим причинам 20% от времени смены (отсутствие материалов 1/3⅓; ремонт и наладка 1/3⅓; и т. д.) Виды обслуживания 1.Дежурное - в единичном и мелкосерийном производстве. Обслуживающий персонал вызывается на рабочее место по необходимости через сигнальное устройство. 2.Планово - предупредительное обслуживание применяется в серийном производстве. Обслуживание осуществляется по планам-графикам. Характеризуется ритмичностью работы вспомогательных служб. Минимальные простои основных рабочих. 3.Стандартное обслуживание - это более совершенная форма планово предупредительного обслуживания. Применяется для массового производства. Обслуживание по всем функциям в строго регламентированном порядке по стандарт-планам. Направления обслуживания рабочего места Транспортное. и погрузо-разгрузочное. Доставка к рабочим местам, вывоз готовой продукции и отходов, укладка в установленной зоне рабочего места Транспортные рабочие Подготовительная. Комплектование заготовок, чертежей, нарядов и прочей документации. Распределители или мастера Инструментальное. Обеспечение режущим и мерительным инструментом, оснасткой, хранение, комплектование, проверка, переточка, ремонт. Работники ИРК, ЦИС, инструментального цеха Наладочное. Наладка, подналадка, регулировка оборудования на рабочем месте. Наладчики

60

Ремонтное. Межремонтное профилактическое и аварийно-ремонтное. Рабочие РМЦ и ЦРБ Энергетическое. Обеспечение всеми видами энергии. Контрольное. Контроль заготовок, приём готовой продукции. Контролеры

Хозяйственно бытовое обслуживание. Поддержание чистоты, уборка рабочих мест, обеспечение питьевой водой, ремонт спецодежды и т.д.

Хозяйственно бытовое обслуживание По коллективному договору рабочим ( по списку профессий) выдаётся: производственная одежда; средства индивидуальной защиты ( очки, рукавицы, перчатки); обувь; спецпитание; мыло. Повседневный уход за выданной спецодеждой производится самим рабочим. Спецодежда, спецобувь и предохранительные приспособления являются собственностью предприятия и возвращаются при увольнении, переводе на другую работу, где они не предусмотрены, по окончании срока носки взамен получаемой новой одежды. При получении спецодежды и спецобуви, бывших в употреблении, после стирки, дезинфекции и ремонта сроки носки устанавливаются с учетом изношенности. Выдача и сдача спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений записывается в личную карточку рабочего ( служащего) установленной формы. Стирка, дезинфекция, ремонт производится за счет предприятия и в сроки, установленные с учетом производственных условий по согласованию с органами санитарного надзора. Предприятие заменяет или ремонтирует спецодежду, спецобувь, пришедшие в негодность до истечения установленного срока носки по причинам не зависящим от рабочего или служащего. Для обеспечения питьевой водой в цехе предусматривается колонное устройство с фонтанирующим краном и сатураторная установка с газированной водой. Допускается использование эмалированных бачков с фонтанирующими кранами. В цехах обязательны гардеробы, душевые, места для принятия пищи (буфеты, столовые), пункты медицинского обслуживания (медпункт или поликлиника и т.д.) Пример планово-предупредительной системы обслуживания рабочего места приведен в табл.36. Связь и сигнализация на рабочем месте Выбор типа сигнализации. Должна быть надёжна. Сигнал вызова с рабочего места должен сохраняться, пока тот, к кому он адресован не примет его. Должна быть возможность одновременного вызова, а сохранение сигнала не препятствовать вызову других работников. Сигнал должен содержать информацию о причине вызова. Наличие рациональной системы сигнализации и связи. Каждое рабочее место должно иметь постоянную связь с мастером и службами цеха. Осуществляется: телефоном, громкоговорителем, световая и звуковая радиосвязь, телевидение ( при необходимости наблюдения за ходом технологического процесса), устройство автоматического контроля работы. Телевидение применяется при необходимости дистанционного визуального контроля за размещенными в труднодоступных местах объектами. 61

Таблица 36. Обслуживание рабочего места Способ обслуживания (ценФункции трализованный, Исполнитель обслуживания нецентрализованный) Подготовитель- Централизован- Сменный но ный мастер технологическая Наладочная Централизован- Наладчик ный станков с программным управлением, ИнструменЦентрализован- Кладовщик тальная ный

Регламент обслуживания В начале смены

Средства связи

Личные контакты

До начала смены Личные каждый раз перед контакты запуском новой партии деталей. В начале смены

Личные контакты

В течение смены по графику

ПГС-1К

Транспортная

Централизован- Подсобный ный рабочий

Контрольная

Централизован- Контролер ста- Периодически ный ночных и слесарных работ

Складская

Централизован- Комплектовщик По графику ППР ПГС-1К ная

Ремонтная

Централизован- Слесарьный электрик по ремонту электрооборудования, слесарьСмешанный Уборщик промышленных помещений

Хозяйственная

По графику ППР и по вызову

Личные контакты ПГС-1К

ПГС-1К

В конце смены

6.5. Условия труда на рабочем месте Условия труда на рабочем месте определяются следующими группами факторов: а) организационно-техническими; б) санитарно-гигиеническими; в) эстетическими. 62

Организационно-технические определяют уровень физических нагрузок и нервного напряжения; темп и монотонность работы; рабочую позу; необходимость применения защитных устройств; уровень мастерства и подготовленность к работе. Эта группа факторов воздействует на физиологические функции человека и на эмоции. Нервно-психическая нагрузка определяется: напряжением мышления; напряжением внимания; напряжением органов чувств (зрения, слуха, осязания, обоняния, вкуса). Физическая нагрузка оценивается: затратами энергии; весом поднимаемого ( удерживаемого) груза. Темп работы оценивается количеством движений в единицу времени с учетом веса перемещаемого груза. Монотонность (постоянство движения, позы, однообразных раздражителей) определяется длительностью и частотой повторений, содержательностью операции, % загрузки монотонной работой. Производственный инструктаж на рабочем месте проводится мастером участка: • для вновь принимаемых на работу – перед допуском к работе; • для работающих – перед началом новой работы, либо при изменении выполняемой работы. Основной целью инструктажа, проводимого перед началом новой работы, является доведение до сведения рабочих требований, установленных технологом, обучение их рациональным приемам и методам труда. Санитарно-гигиенические условия труда определяют требования к температуре помещения, влажности, запыленности, освещенности, шуму, вибрации. Их необходимо обеспечить в пределах санитарных норм. Эстетические факторы определяют цветовое оформление предметов; дизайнерские решения, качество спецодежды; уровень комфортности рабочего места и оказывают влияние на эмоции человека. Эстетические показатели условий труда характеризуются: художественно-конструкторским качеством оборудования, инструмента, оснастки, рабочей одежды, обуви; архитектурно-художественным качеством интерьера (окраской строительных конструкций, коммуникаций, и т. д.; озеленнением; использованием стендов, графиков; объемно- планировочным решением); применением функциональной музыки. 6.5.1. Организационно-технические условия труда На рабочем месте главными составляющими элементами являются человек и технологическое оборудование (станок). Имеются рабочие места, не оснащенные оборудованием. Например, рабочее место слесаря, так как считать оборудованием верстак можно только условно. На автоматизированных рабочих местах человек может быть полностью заменен машинами. Там, где в ходе выполнения операций в работе принимает участие человек, один или вместе с машиной, возникает необходимость оценки эффективности планировки рабочего места с позиций создания условий 63

производительного труда, учета физических возможностей человека. В первом случае необходимо проверить сумеет ли человек по быстродействию реализовать стабильно на продолжительном отрезке времени заданную технологией скорость и длительность технологического цикла производства, часть которого выполняет машина. Для этого необходимо оценить темп работы и сопоставить с допустимыми возможностями человека. С учетом требуемого технологией темпа выпуска продукции определить степень тяжести труда. На длительность реализации выполняемой человеком части технологического цикла влияют траектории движений, их длина, расположение в моторном поле, виды движений, количество, скорость. На перечисленные характеристики существенное влияние окажет выбранная планировка рабочего места. Проектирование рациональной структуры трудовых приемов Проектирование рациональной структуры трудовых приемов производится следующим образом: 1) путем сравнения нескольких существующих методов работы и выбора из них более рациональных приемов и движений (метод Ф.Л. Ковалева); 2) с помощью метода микроэлементного нормирования (В.Н. Иоффе). Учитываются только движения выполняемые человеком. Для построения структуры приемов, выполняемых человеком, используют следующие элементарные движения: 1) взять (схватить); 2) переместить (сдвинуть, перенести). Движения не требующие аккуратности или внимания считают “решительными”. Дополнительные движения, сопровождающие “решительные,” когда брать предмет неудобно или нужно брать осторожно, например иголку, или когда требуется дополнинельное внимание, называют “приноровительными”. Напряженными движениями считаются движения с грузом или усилием (см. приложения 58-61). Экономия движений дает значительное сокращение затрат времени и повышает производительность труда. Оценка видов, количества движений, расстояний на которые перемещается рука, нога, корпус человека при той или иной компоновке рабочего места, размещении используемой оснастки позволяет позволяют сравнить возможные варианты планировки и выбрать более подходящий для конкретной специализации рабочего места. Убедившись в соответствии планировки заданному тенологическим процессом быстродействию и темпу работы, необходимо выполнить проверку на допустимость требуемых энергозатрат физическим возможностям человека. Оценить значимость в энергозатратах составляющих, зависящих от планировки рабочего места, и при положительном ответе изменить в нужном направлении планировку рабочего места. При малой зависимости энергозатрат труда человека от планировки рабочего места и превышении их 250 ккал в час искать другое 64

оснащение рабочего места оборудованием, технологической оснасткой, или подыскать другой тип самого рабочего места. Рациональная структура выполнения трудовых приемов и правила экономии движений Любые технологические операции представляют комбинации простых элементов - трудовых движений. Трудовое движение - однократное перемещение исполнителя или одного из его органов ( пальцев, рук, ног, корпуса). Примеры расчленения операций на рабочие приемы, переходы и движения приведены в приложениях 62-63. Таблица 37 Структура трудовых движений выполнения операции Трудовые приёмы

Факторы

Движения рук неперекрываемая правой левой продолжительность

Движения корпуса

Движения ног

Суммарная продолжительность

1 2 3

Рационализация приемов и движений заключается в следующем: -сокращение числа движений; - уменьшение их пути (длины или размаха), -перекрытие во времени; - увеличение скорости. Сокращение числа движений достигается построением технологического процесса; планировкой оборудования и размещения предметов труда на рабочем месте. Приближением органов управления к рабочему ( пульты ЧПУ, педали). Облегчением ухода за рабочим местом ( стружколоматели, сжатый воздух для обдувки станков и т.д.). Использовать возвратные ( холостые) движения. Использовать для поддержания предметов приспособления, а не руку. Для перемещения предметов использовать свободное движение под действием силы тяжести. Размещать и укладывать предметы в определенной последовательности, на одних и тех же местах, для исключения лишних движений на отыскание. Сокращение путей движения – достигается расположением рабочих зон и уменьшением физической нагрузки при выполнении движений. Менее утомительны короткие движения, совершаемые пальцами, запястьем и предплечьем рук. Длинные и утомительные движения – это движения рук, плеча и всего корпуса. Перекрытие движений во времени обеспечивается устройствами, допускающими параллельную работу обеих рук или рук и ног (педали пуска и остановки).для высвобождения рук применять приспособления, приводимые в действие ногой. 65

Скорость движений – достигается в случае их облегчения или лучшей уверенности рабочего при их совершении. По этому часто повторяющиеся движения должны быть решительными, а не приноровительными. Для этого должна быть обеспечена механическая гарантия от брака и поломки. Например: упоры; ограничители; кондукторы; направляющие и т.п. В горизонтальной плоскости скорость рук выше, чем в вертикальной. Наименьшая скорость движения – « от себя». Одновременное движение двумя руками более точно и быстро выполняется под углом 30-450, а одной рукой под углом 600 к плоскости симметрии. Более точные движения выполняются «сидя». Удобство хватки предметов труда обеспечивается их укладкой: плоские класть на ребро; гладкие и круглые на подставки с выемкой; кольца – на вертикальные штыри и т.п. Размещать и укладывать предметы в определенной последовательности, на одних и тех же местах, для исключения лишних движений на отыскание. Для обеспечения точности движения применять ограничители, направляющие устройства. Монотонность работы. Повторяющиеся однообразно движения, требующие участия ограниченного числа мышц, по возможность исключить. Чередовать усилия различных мышц. Допустимые границы повторяемости движений и действий даны в приложении 64. Более легкие движения «от себя» (толкательные), чем « на себя» ( тянущие) или совпадающие по направлению с силой тяжести ( т.е. спуски, а не подъемы). Избегать вертикальных движений. В горизонтальной плоскости более быстрые и легкие круговые движения. Симметричность движения рук к оси корпуса – это обеспечивает ритмичность и быстро автоматизируется. При асимметричности стремиться к равномерной загрузке рук. Движения должны быть в зоне зрительного контроля. Движения характеризуются траекторией, скоростью, силой и временем. В зависимости от требуемых усилий реализуются: пальцами; пальцами и запястьем; пальцами, запястьем и предплечьем; пальцами, запястьем, предплечьем и плечом; пальцами, запястьем, предплечьем, плечом и торсом; с использованием ног и стопы. Планировать траектории движений в пределах рабочей зоны. С учетом указанных рекомендаций разрабатываются варианты приемов выполнения технологического цикла одной из операций характерных для проектируемого рабочего места. Выбирается лучший вариант.

66

Таблица 38 Длина движения рук Движения пальцами Без участия других звеньев рук С участием кисти

Допустимая длина движений, мм 100-150 200-250

С участием кисти и предплечья

700-800

С участием кисти, предплечья и плеча

1300-1400

С участием кисти, предплечья, плеча и корпуса

1800-2000

Содержание трудового процесса отражается в карте режима трудового процесса. Таблица 39 Карта режима трудового процесса Элемент труда

Время мин.

Левая рука

1. Установка 0,05 Взять деталь со стеллажа. Установить дедетали на таль на плоскость плоскости станка станка 2. Прижим детали

3. Включение станка

Метод труда Правая рука Взять деталь со стеллажа. Установить деталь на плоскость станка

0,14 Предварительно затя- Предварительно затянуть гайку нуть гайку левой при- правой прижимной планки. Взять ключ с инструментальной жимной планки тумбочки. Затянуть гайки прижимных планок. Положить Нажать на кнопку ключ на инструментальную 0.017 пульта электронной тумбочку. колонки.

Степень тяжести труда может быть оценена по энергозатратам. По санитарным нормам СН 245-71 установлено три категории тяжести труда, НИИТруда дает четыре категории. Легкие работы не требуют систематического физического напряжения, поднятия и переноса тяжестей характерны для точного приборо- и машиностроения. Работы средней тяжести связаны с постоянной ходьбой, переноской тяжестей до 10 кг и работы, выполняемые стоя характерны для станочных работ, механосборочного и сборочного производства. Энерго затраты зависят от вида выполняемой работы, массы тела человека, рабочей позы, условий среды. 67

При ручном физическом труде предельно допустимая нагрузка за смену не должна превышать 30 т для мужчин, а для женщин не более 50% нагрузки. При определении физической нагрузки можно руководствоваться данными физиологов по расходу энергии за 1 минуту на определенных операциях. Считается что допустимые затраты энергии за час физического труда не более 250 ккал ( см. табл. 39). Тогда при затратах энергии 6 ккал допускается непрерывная работа в течение 40-42 минут. Энергозатраты при разных видах работ приведены в приложениях 65-67. Расход энергии определяется умножением времени работы на соответствующую величину энергетической стоимости минуты в килокалориях. Энергозатраты зависят от вида выполняемой работы, массы и позы человеческого тела. Таблица 40 Степень тяжести труда Тяжелая Показатель Легкая Средняя (1 категория) (2 категория) (3 категория) Энергозатраты , ккал/час До 150 250 400 Степень тяжести труда оценивается не только физическими, но и нервно- психическими нагрузками. Последние можно оценить по необходимой для выполнения планируемого задания степени загрузки внимания и степени усвоения информации. Человек способен воспринимать в секунду информацию, состоящую не боле чем из четырех десятичных знаков. Рабочая поза – наиболее частое и предпочтительное взаиморасположение частей тела при выполнении трудовых операций. При выборе позы следует учитывать, что стоя работать более утомительно, точные движения выполнять лучше сидя. Наклон работающего вперед не более 15 градусов. Наклоны назад и в стороны нежелательны. Лучше, если можно чередовать рабочую позу стоя-сидя. Главное требование выбора – соответствие темпу, зонам движений и мышечной нагрузке в работе. Быстрые движения требуют больших траекторий – легче выполнять стоя. Медленные движения, требующие значительных статических усилий, требуют фиксации тела, что достигается при работе сидя. Поза стоя выбирается при усилиях от 10 до 20 кг, сидя – до 5 кг и небольшом размахе движений. Устройство рабочей зоны Это взаимное расположение всех элементов рабочего места. Оно должно соответствовать требованиям стандартов, ТУ и правилам безопасности труда, а также антропометрическим, физиологическим и психологическим особенностям работника. При этом требуется обеспечить выполнение трудовых операций в пределах зоны досягаемости моторного поля рабочего места. Моторное поле - пространство, в котором человек совершает двигательные действия для выполнения рабочего задания. В пределах моторного поля 68

есть зона легкой досягаемости ограниченная дугами, описываемыми руками, согнутыми в локтевом суставе. Зона досягаемости - часть поля ограниченная дугами, описываемыми максимально вытянутыми руками при движении в локтевом суставе.

Рис. 5 Схема устройства рабочей зоны токаря. I—сфера обслуживания: II—рабочая сфера; III—сфера размещения заготовок и деталей; 1—станок; 2—экран; 3 — лоток; 4 — столик приемный; 5 — тара; 6 — решетка; 7—тумбочка; 8 стул; 9—пульт связи; 10—урна для мусора; 11 — планшет для чертежей. Режим труда и отдыха Обычно недельный режим труда и отдыха состоит из пятидневной рабочей недели с двумя выходными днями. Отдельные субботы - рабочие (по графику). При годовом режиме труда и отдыха основной ежегодный отпуск и все виды дополнительных отпусков - согласно КЗОТ. Понимается чередование периодов работ, перерывов на отдых или другой отличной от постоянной работы деятельности. Построение режима исходит из следующих принципов: во всякий труд необходимо входить постепенно без рывков; соблюдать меру и режим в работе; соблюдать последовательность и систему действий; правильно чередовать труд и отдух. Один длительный перерыв менее эффективен, чем несколько меньшей продолжительности. Наиболее эффективны перерывы перед ожидаемым утомлением. Установление режима труда и отдыха включает назначение времени перерывов, их количество, продолжительность, содержание отдыха. В первые и последние часы работы нагрузка должна быть на 10 – 15% меньше, чем в середине полусмены. Кроме того, во второй полусмене нагрузка на 15%меньше, чем в первой.

69

Таблица 41 Схема распределения нагрузки Часы

1

Нагрузка 90

2

3

4

5

6

7

100 115 110 100 110 90

8 85

Среднее 100%

Для обеспечения ритма труда изготовлены часовые ориентиры ритма работы, показывающие время на выполнение операций. Это могут быть часы. Часовая стрелка показывает процент выполнения норм. Циферблат разбит на равные сектора, количество которых равно количеству изделий за час работы. Темп устанавливается в зависимости от степени физической и нервнопсихической нагрузок, завышенный или заниженный темп ослабляет внимание, снижает точность движений и отрицательно сказывается на работоспособности. Меньше нагрузки – больше темп. Оптимальный темп 1/5 от максимального. Максимальный темп: пальцев – 6 движений в сек; руки – 80 в мин; ноги – 45 в мин; корпус – 30 в мин. Характеристика темпов работы приведена в таблице 41 и приложениях 68-69. Для обеспечения высокой работоспособности темп переменный. В начале смены (при врабатываемости) и в конце (в период утомления) ниже. Таблица 42 Классификация темпов работы Темп работы Умеренный Средней интенсивности Высокий

Характеристика темпа работы

Тип производства Мелкосерийное

До 20 движений рук и ног и до 10 туловища в мин. Св. 20 до 40 движений рук и ног или Серийное св.11 до 20 туловища в мин. на потоке со свободным ритмом Св. 40 движений рук и ног или св. 10 Массовое до 20 движений туловища в мин. При синхронизированном темпе работы на потоке

Отдых.На работах с благоприятными условиями применять активный отдых ( гимнастика, чередование форм деятельности). Отдых при благоприятных санитарно-гигиенических условиях труда может быть в цехе, но при условии остановки оборудования и всех двигателей, создающих шум. Время на отдых определяется в % от оперативного времени по приложению 70. 70

Обеденный перерыв при любых условиях, а при непрерывных процессах производится подмена работников. Длительность обеденного перерыва– 30 – 60 мин. При работах на открытом воздухе более часа. При расчете длительности обеденного перерыва учитывается необходимость гигиенических процедур(переодевание, мытье рук), передвижение ( столовую, буфет) и обратно к рабочему месту, получение и прием пищи, послеобеденный отдых. В ночные смены продолжительность перерыва сокращается до 30-40 минут. Внутрисменный режим труда и отдыха для конкретных рабочих мест и видов работ можно установить по типовым рекомендациям, прииведеным в приложении 71. Требования к квалификации и здоровью Требования разрабатывают на основе « Единого тарифноквалификационного справочника». Например, для станочников к станкам с ЧПУ. Станочник должен иметь среднее или профессионально-техническое образование, знать устройство и принцип действия работы станка, уметь устанавливать деталь, читать чертежи и производить подналадку оборудования. Требования к здоровью: острота зрения: одного глаза 0,8, другого – 0,5; косоглазие и ограниченность поля зрения не более 20°. Таблица 43 Основные требования к рабочему Рекомендуемые № п/п

Наименование профессии

Разряд, согласно выполняемой работе

1.

Оператор

3

Стаж работы по специальности

Образование

Специальная подготовка

Специальные требования Примечания

Не менее 3х лет

Среднее

Пройти обучение на заводе, ПТУ

-

6.5.2. Санитарно-гигиенические условия труда Рабочее место должно быть освещено как естественным, так и искусственным светом по нормам соответствующим типу технологического процесса. В машиностроении от 10 лк для погрузочно-разгрузочных работ до 1000 лк при ручных работах. Нормы освещения зависят от точности выполняемых работ, величины деталей, контрастности между фоном и деталью. Нормы освещенности отдельных зон металлорежущих станков приведены в ГОСТ 12.2.009-80. Наиболее эффективно комбинированное освещение (общее+ местное). 71

Таблица 44 Соотношение освещенности при комбинированном освещении Местное освещение, лк Общее освещение, лк

230 50

500 70

1000 100

2250 150

5000 230

Нормативная освещенность производственных помещений регламентирована СниП - П-4-79. Отопление и вентиляция должны обеспечить температуру 12 - 16° С. Лучше применить кондиционер обеспечивающий нагрев, охлаждение, увлажнение, принудительную циркуляцию и фильтрацию воздуха. Шум воспринимается слухом, а вибрация-осязанием. Одним из обязательных условий допустимости уровня шума является разборчивость речи на расстоянии 1,5 м от говорящего. Уровень шума от работающих станков регламентируется ГОСТ 12.1.003-83. Концентрация нетоксичной пыли допускается от 2 до 10 мг/м3. Наиболее опасны для человека частицы от 0,5 до 5 мкм. Для уменьшения запыленности применяется герметизация оборудования; увлажнение воздуха и пылеобразующих материалов; пневмо – и гидротранспортировка; пыле- и газоотсасывающие устройства; применение наиболее эффективных средств и способов уборки помещений (пылесосы, уборочные машины). Пример. Требуемые нормы санитарно-гигиенических условий труда станочника приведены в табл. 45. Таблица 45 Санитарно-гигиенические условия труда Факторы, характеризующие условия труда, ед. измерения. Микроклимат

Показатели нормативные проектируемые

Освещение, лк

700

750

Шум, дБ

85

82

Содержание вредных примесей в воздухе, кг/м Температура, 0С

СО-20

СО-20

17-23

17-23

Относительная влажность, %

60-50

60-50

не более 0,3

не более 0,3

Скорость движения воздуха, м/с

72

6.5.3. Эстетические условия труда на рабочем месте Производственный интерьер Производственный интерьер – это архитектурно-художественное устройство внутреннего пространства промышленного здания. Архитектура помещения, его окраска, освещение, оборудование, мебель, одежда и др. элементы интерьера должны отвечать характеру труда. Архитектурно-художественное качество интерьера определяется следующими составляющими: объемно-планировочным решением; качеством полов и отопления; окраской конструкций здания, коммуникаций; использованием наглядной агитации; озеленением. Требуются: - рациональная система естественного и искусственного освещения; - рациональное цветовое оформление; - благоустройство ( озеленение, устройство зон отдыха, визуальная информация и др.) Цветовое оформление рабочего места Окраска способствует лучшей ориентации, уменьшению травматизма, снижению утомляемости. Наименьшая утомляемость при цвете ( средняя часть спектра) жёлто-зелёном. Фиолетовые и красные вызывают максимальную утомляемость. Выбор цветового оформления: 1.В северных и центральных районах рекомендуют тёплые цвета ( кремовый); в южных – холодные (зелёный) 2.Если световые проёмы ориентированы на солнечную сторону окраска в холодные цвета; на северную – в тёплые. 3.При больших физических нагрузках – светлые тона ( голубые, сероголубые, зелёновато-голубые). 4.Чем больше предмет, тем светлее его окраска. Несущие части в более тёмные цвета. 5.Вспомогательные предметы, например тумбочки, окрашиваются в неяркие, неотвлекающие цвета. Цветовое оформление оборудования и оснастки Цветовая гамма окраски оборудования и органов управления должна привлекать внимание обслуживающего персонала в процессе работы, наладки, ремонте и обеспечивать безошибочность действий ГОСТ 14202-69, ГОСТ 12.4.026-76. Цвет одежды предпочитается зеленоватый или голубоватых оттенков. Не рекомендуется красных и фиолетовых тонов, вызывающих утомление глаз. Рекомендуемые цвета окраски оборудования и оснастки приведены в табл..45. 73

Таблица 46 Рекомендуемые цвета окраски оборудования и оснастки Наименование оборудования и оснастки

Цвет

Координатно-расточной станок 2Д450АФ2 Светлый, неяркий тон (салатный, зелено-голубой) по нормам Н-06-9. Инструментальная тумбочка Серый (молотковая эмаль) Стеллаж Серый (молотковая эмаль) Приемный столик То же

Функциональная музыка Правильно подобранная музыка создаёт настроение, предупреждает утомление, препятствует рассредоточению внимания, помогает усвоить производственный ритм. Музыкой можно повысить ритмические процессы организма и сделать их более энергетически экономичными. Музыка подбирается с учётом характера труда, его ритмичности, степени физической и умственной нагрузки, напряжения внимания и уровня производственного шума. Применение функциональной музыки эффективно если: -уровень производственного шума не более 70-80 дб; -занятость умственным трудом не более 70%, от общего объёма работ; -не применять на участках ответственных, требующих постоянного внимания. Характер музыки и подбор репертуара: -ненавязчивая ,чтобы люди не слушали её, а слышали; -громкость не более 3-5 дб над производственным шумом; -звучит на всех рабочих местах; -не служит глушителем производственного шума. Для сложных процессов, умственном напряжении - более эффективны спокойные мелодии. Для работ требующих меньшего внимания - энергичная, но и небыстрая (не соответствующая нормальному ритму). Хорошо воспринимаются исполнения электроинструменты, гитары, аккордеоны, арфы, саксофоны. Хуже – рояль, струнные и духовые инструменты. Противопоказана – симфоническая музыка, исполняемая ударными инструментами. Необходим учёт состава работающих по возрасту и полу. Молодёжь и женщины более восприимчивы к музыке. Повторяемость программы – не более 2х раз в смену. 74

Пример решения музыкального оформления Трансляция в цехе (на участке) функциональной музыки должна производиться в соответствии с данными табл. 46. Таблица 47 Функциональная музыка Вид музыки

Встречная

Время трансляции Перед началом смены

В начале смеПериод ны после I часа врабатываемости работы Успокаивающая За 1,5-2 часа перед обедом

Продолжительность трансляции, мин. 15-20

10-15

10-15

Состав музыки

Марши, спортивные песни, ритмичные танцевальноэстрадные произведения Бодрые, энергичные мелодии мажорная тональность, четкий ритм Мелодичные, популярные мелодии с легким и ясным музыкально-ритмичным рисунков со спокойным темпом

Далее принимается график, идентичный графику первой половины дня

.

75

7.Технико-экономическое обоснование 7.1. Технико-экономические показатели проекта Цель определения технико-экономических показателей - это оценка уровня предлагаемого проектного решения, сравнение однородных цехов и с наиболее технически передовыми, проверка целесообразности разработанного проекта. Состав показателей приведен в таблицах (см. приложения 73-76). Производится расчет показателей по выполненному проекту и выбор базового проекта цеха. При выборе базового (эталонного) набора показателей стремятся найти производство по характеру продукции и серийности более близко соответствующее выполненной разработке. Примеры технико-экономических характеристик механических, механосборочных цехов ряда отраслей машиностроения приведены в таблицах. Установленные на основе рационально спроектированных цехов и проверенные на опыте эти показатели служат нормами для проектирования. 7.2. Анализ показателей Выполняется сравнительный анализ. Сравнение производится как между аналогичными показателями выполненного и эталонного проектов, так и внутри предлагаемого проекта. В последнем случае сопоставляются между собой значения съема продукции с одного квадратного метра общей и производственной площади (характеризуют эффективность использования площади), выпуск продукции на одного работающего и на одного производственного рабочего ( характеризуют производительность труда и пропорциональность персонала цеха объему выпуска продукции). Оценка выпуска (съема) продукции осуществляется как в штуках, так и в тоннах. На основании проведенного анализа формулируется заключение о целесообразности предлагаемого решения и его техническом уровне.

76

Литература, рекомендуемая для выполнения курсовой работы 1.Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборчных цехов.-М.: Машиностроение, 1990.-352с. 2.Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных цехов и заводов.-М.: Машиностроение,1969.-480с. 3.Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя.М.: Издательство стандартов, 1992.-464с. 4.Сборка и монтаж изделий машиностроения: Справочник, Т 1. Под редакцией В.С. Корсакова, В.К. Замятина, 1983.-480с. 5.Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. / Минстанкопром СССР, ЭНИМС.-М.: Машиностроение, 1986.-672с. 6.Проектирование машиностроительных заводов и цехов Справочник. В шести томах./ Под общ. ред. Е.С. Ямпольского. Т 4. М.: Машиностроение, 1976.- 326 с. 7.Проектирование механосборочных цехов. Программа, методические указания и контрольные задания для студентов специальности 1201.ДВГТУ, Владивосток, 1994.-56с. 8. Конвейеры. Справочник /Под общ. Ред. Ю.А. Пертена.- Машиностроение, 1984.-366с. 9.ГОСТ 12.2.032-78 Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования. 10.ГОСТ 12.2.033-78 Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования 11.ГОСТ 22269-76 Система «человек-машина». Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места. Общие эргономические требования 12.СН 245-71 Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий. 13.СН 181-70 Указания по проектированию цветовой отделки интерьеров производственных зданий промышленных предприятий. 14.СНиП П-4-79 Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования.-М.: Стройиздат, 1980.-49с. 15.ГОСТ 16141-81 Стеллажи сборно-разборные. Конструкция и размеры.

77

16.ГОСТ 12.1.005-76 ССБТ Воздух рабочей зоны. Общие санитарнотехнические требования. 17.ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ Шум. Общие требования безопасности. 18.ГОСТ 12.4.068-79 ССБТ Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования. 19.ГОСТ 12.4.013 ССБТ Очки защитные. Общие требования. 20.ГОСТ 27575-87 Костюмы мужские для защиты от общихпроизводственных загрязнений и технических воздействий. Технические условия. 21. ГОСТ 27574-87 Костюмы женские для защиты от общихпроизводственных загрязнений и технических воздействий. Технические условия. 22.ГОСТ 12.4.099-80 ССБТ Комбиннезоны женские для защиты от нетоксичных веществ, механических повреждений и общих производственных загрязнений. Технические условия. 23. ГОСТ 12.4.100-80 ССБТ Комбиннезоны мужские для защиты от нетоксичных веществ, механических повреждений и общих производственных загрязнений. Технические условия. 24.ГОСТ 12.4.131 –83 ССБТ Халаты женские. Технические условия. 24.ГОСТ 12.4.132 –83 ССБТХалаты мужские Технические условия. 25. ОСТ 6.-28-011-84 ССБТ Средства индивидуальной защиты. Обеспечение, выдача, хранение, очистка от загрязнений и ремонт.

78

Приложение 1 РАБОЧИЙ ПЛАН КУРСОВОЙ РАБОТЫ

ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

1.Техническое задание 1.1.Цели и задачи проекта 1.2.Исходные данные 1.3.Приведенная производственная программа выпуска 1.4.Выбор режима работы и определение фондов времени 1.5.Определение типа производства 2.Технический проект 2.1.Предварительное решение о структуре цеха 2.2.Проектирование производственных участков 2.2.1. Определение объемов работ по механообработке и сборке 2.2.2.Проектирование механообрабатывающего производства цеха 2.2.2.1. Разработка схем технологических процессов основных деталей и укрупненное нормирование затрат времени 2.2.2.2. Определение количества станков 2.2.2.3. Определение персонала 2.2.2.4. Определение площадей 2.2.2.5. Формирование участков механообработки 2.2.3. Проектирование сборочного производства цеха 2.2.3.1. Разработка схемы маршрута сборки. Определение целесообразного деления сборочного процесса ( общая и узловая сборки, слесарнопригоночные работы, испытания, окраска и упаковка ) 2.2.3.2. Укрупненное нормирование сборочных работ 2.2.3.3. Выбор организационных форм выполнение видов сборочных работ 2.2.3.4. Выбор типов и определение количества сборочного оборудования 2.2.3.5. Определение персонала 2.2.3.6. Определение площадей 2.3.Проектирование вспомогательных подразделений цеха 2.3.1.Цеховая ремонтная база 2.3.1.1.Определение структуры ремонтного цикла оборудования цеха и оценка длительности цикла 2.3.1.2.Определение ремонтной сложности оборудования цеха 2.3.1.3.Определение видов работ, выполняемых цеховой ремонтной службой 2.3.1.4.Нормирование объемов ремонтных работ 2.3.1.5.Определение персонала, оборудования и площадей цеховой ремонтной базы 2.3.2.Инструментальная служба 2.3.2.1. Определение потребности в инструменте

79

2.3.2.2. Определение видов работ по инструментальному обслуживанию, выполняемых цехом 2.3.2.3. Инструментально-раздаточная кладовая 2.3.2.4. Заточное отделение 2.3.2.5. Отделение подготовки инструмента для станков с ЧПУ, участок УСП и др. 2.3.3. Склады производственного назначения 2.3.3.1 Склад заготовок и материалов 2.3.3.2. Межоперационный склад 2.3.3.3. Склад готовых деталей 2.3.3.4. Склад готовых изделий 2.3.4. Транспортная служба цеха 2.3.4.1. Определение грузооборота 2.3.4.2. Определение грузопотоков 2.3.4.3. Выбор типов транспортных средств по грузопотокам о определение количества 2.3.4.4. Размещение цехового транспорта, определение параметров транспортных магистралей, стоянок (гараж ), требуемые площади 2.3.5. Технический контроль 2.3.5.1 Выбор видов и форм контроля качества 2.3.5.2. Состав и размещение пунктов контроля 2.3.5.3. Определение персонала, оборудования и площадей. 2.3.6. Сбор и переработка отходов производства 2.3.6.1. Виды отходов. Требования к их транспортировке, сбору и переработке 2.3.6.2. Грузооборот отходов и его интенсивность. Определение необходимости переработки в цеховых условиях 2.3.6.3. Выбор средств транспортирования и сбора отходов 2.3.6.4. Размещение, персонал и площади отделения 2.3.6.5. Выбор типового проекта участка переработки отходов 2.3.7. Приготовление, раздача и утилизация СОЖ 2.3.7.1. Виды применяемой СОЖ и требования к ее использованию 2.3.7.2. Потребность в СОЖ 2.3.7.3. Выбор системы распределения СОЖ и порядок сбора отработки для утилизации 2.3.7.4. Выбор оборудования и места размещения. Определение персонала и площадей. 2.4.Проектирование служебно-бытовых подразделений цеха 2.4.1. Схема управления цехом 2.4.2. Состав служб управления и площади административноконторских помещений 2.4.3. Состав санитарно-гигиенических помещении и их площади 2.4.4. Состав служб быта и их площади 2.5.План цеха 2.5.1. Ведомость площадей 2.5.2. Компоновочная схема здания

80

2.5.3. Выбор здания и его строительных параметров 2.5.4. Обоснование компоновки цеха 2.5.5. Планировка оборудования участка 2.6.Проектирование рабочего места 2.6.1. Порядок проектирования рабочего места 2.6.2.Внешняя планировка рабочего места 2.6.3.Внутренняя планировка рабочего места 2.6.4.Обслуживание рабочего места 2.6.5.Условия труда на рабочем месте 2.6.5.1.Организационно-технические условия труда 2.6.5.2.Санитарно-гигиенические условия труда 2.6.5.3.Эстетические условия труда 2.7.Энергоресурсы 2.7.1. Требуемые виды энергоресурсов 2.7.2. Определение потребностей по видам (электроэнергия, сжатый воздух, пар, вода) 2.7.3. Выбор энергоустановок (трансформаторные подстанции, компрессорные, вентиляционные камеры) и определение площади 2.8.Технико-экономическое обоснование 2.8.1. Технико-экономические показатели проекта 2.8.2. Анализ показателей ЗАКЛЮЧЕНИЕ СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ПРИЛОЖЕНИЯ Приложение 1 Чертеж изделия Приложение 2 Компоновочный план цеха Приложение 3 Поперечный (продольный) разрез цеха Приложение 4 Планировка оборудования Приложение 5 Планировка рабочего места

Приложение 2 Предварительное определение типа производства Тип производства Единичное Мелкосерийное Среднесерийное Крупносерийное Массовое

Число обрабатываемых в год деталей одного типоразмера, шт Тяжелые Средние Легкие (св. 100 кг) (10-100 кг) (до 10 кг) До 5 До 10 До 100 5-100 10-200 100-500 100-300 200-500 500-5000 300-1000 500-5000 5000-50000 Св. 1000 Св 5000 Св. 50000

81

Приложение3 Определение типа производства при сборке изделий Трудоемкость сборки изделия, ч Св. 2500 250-2500 25-250 2,5-25 0,25-2,5

Среднемесячный выпуск изделий, при типах производства единичном мелкосреднекрупномассовом серийном серийном серийном До 1 Св. 2 до 4 Св. 5 » 3 3-7 9-60 Св. 60 » 5 8-30 31-350 350 1500 Св. 1500 » 8 9-50 50-600 600-3000 Св. 3000 До 80 80-800 800-4500 Св. 4500

Приложение 4 Действительный годовой фонд времени работы оборудования (в часах) Оборудование Односменный Металлорежущее оборудование Станки массой, т до 10 2040 до 10-100 2000 Станки с ЧПУ массой, т до 10 до 10-100 Автоматические линии Гибкие производственные модули массой, т до 10 до 10-100 Сборочное оборудование Рабочее место сборщика Автоматическое и полуавтоматическое оборудо2070 вание Испытательные стенды 2000 Автоматические сборочные линии 2010 -

Режим работы Двухсменный

Трехсменный

4060 3965

6060

3890 3890 3725

5775 5650 5465

-

5970 5710

4140

6210

3975

5930

4015 3725

5990 5465

82

Приложение 5 Процентное соотношение типов производственного оборудования /для механических цехов серийного производства/ Станкостроение

Трактростроение

Энергетическая арматура

Горное оборудование

1.1

10.8

6.6

2.6

16.7

4.1

28.6

36.3

19.8

6.6

9.2

22.6

9.8

6.2

Карусельные

1.1

2.0

6.4

-

10.0

Сверлильные

16.8

16.4

11.5

15.6

7.4

Расточные

6.0

5.2

6.2

1.1

8.0

24.8

9.0

4.8

10.9

3.6

Фрезерные

15.7

16.6

10.0

17.5

12.7

Протяжные

0.5

2.4

0.2

-

0.8

Зубообрабатывающие Болторезные, гайкорезные, накатные Хонинговальные, доводочные, полировальные Строгальные, долбежные Координатно- расточные Прочие

3.8

12.9

-

15.3

0.5

1.7

1.3

2.2

2.0

1.6

1.6

-

2.5

0.3

3.2

-

1.8

1.5

2.8

1.1

-

-

-

-

1.1

3.1

100

100

Наименование Токарные автоматы и полуавтоматы Токарные универсальные Револьверные

Шлифовальные

Итого

Редукторостроение * 8.6

2.5 100

100

83

100

Приложение 6 Действительный годовой фонд времени рабочих Продолжительность рабочей недели, ч основного отпуска, дни 41 15 41 18 41 24 36 24

Фонд времени, ч 1860 1840 1820 1610 Приложение 7

Формулы для определения трудоемкости сборочных работ, мин Вид работы

Формула

Завертывание винтов

Тсб=(003 L +0,1)n

Завертывание болтов, шпилек, штуцеров

Тсб=(0013L +0,15)n

Завертывание гаек

Тсб=n

Запрессовка втулок и заглушек

Тсб=(0,03L+ 1,2)n

Постановка шарико- и роликоподшипников

Тсб=(0,03 L+1,2)*2n

Пригонка шпонок к валам

Тсб=(0,57L +5)*n

Установка шестерен, зубчатых секторов, муфт на валы со шпонками

Тсб=n

Постановка шайб, колец, прокладок

Тсб=0,5n

Установка пружин, опорных и пружинных колец

Тсб=1,5n

Сверление по месту (электродрелью)

Тсб=0,7n

Развертывание конических отверстий

Тсб=(0,04 L+1,3)*2n

и постановка штифтов Нарезание резьбы по месту

Тсб=2n

Примечание: L -средняя длина (винта, болта, втулки, шпонки, штифта ), мм; n количество деталей (винтов, шестерен, шайб) или просверливаемых при сборке отверстий, нарезаемых резьб.

84

Приложение 8 Площади рабочих мест у оборудования Вид оборудования Пресс настольный и настольно-сверлильный станок Пресс вертикальный и вертикально-сверлильный станок Радиально-сверлильный станок Нагревательная установка Холодильная установка ТКСИ-02-80 Моечная машина Для подготовки труб (отрезка, гибка, развальцовка)

Размеры оборудования в плане, м2 До 0,8

Производственные площади, м2

0,8-1,5

6-7

0,8-1,5 1,5-3 свыше 3 До 0,8 0,8-1,5 1,5-3 3-6 3,4

6-8 8-13 13-25 6 6-10 10-22 22-60 25

1,5-3 3-12 0,8-1,5

16-22 22-84 25-29

6

Приложение 9 Площади рабочих мест для испытаний, отладки, контроля и регулировки узлов Размеры узлов в плане,м2 До 1,2*0,7 До 1,2*0,7 Свыше 1,2*0,7

Вид испытания На холостом ходу Под нагрузкой

Удельная площадь, м2 11-13 19-22 П=(2+L)*(4,6+2*В) Приложение 10

Площади рабочих мест для шабрения Размеры в плане изделий, м2 До 1,2*0,7 До 1,2*0,7 Свыше 1,2*0,7 до 3*3 Свыше 3*3

Расположение рабочей зоны С одной стороны объекта шабрения Вокруг объекта шабрения

Удельная площадь, м2 10-13 13-14 (2+L )*(4,25+B) (2+L )*(4,5+B)

Примечание: L -длина объекта; B -ширина объекта.

85

Приложение 11 Площади рабочих мест узловой сборки Размеры узлов в плане, м2

Расположение рабочей зоны

Вид сборки Стационарная

До 1,2*0,7

С одной стороны Конвейерная

До 1,2*0,7 « свыше 1,2*0,7 свыше 1,2*0,7

Стационарная Вокруг объекта Конвейерная

Доставка деталей

Удельная площадь, м2

Краном и тележкой Подвесным транспортом Краном и тележкой Подвесным конвейером Краном и тележкой Подвесным транспортом Краном и тележкой

7-10 15,2 11-13 17,8 13-14 20,6 П=(2+L)*(3,5+ 2*B)

Приложение 12 Площади рабочих мест общей сборки Размеры собираемого изделия в плане, м2 До 0,8 Свыше 0,8 до 1,5 Свыше 1,5 до 3 Свыше 3

Вид сборки

Удельная площадь, м2

стационарная конвейерная стационарная конвейерная стационарная стационарная конвейерная

16-19 14-16 П=(2,5+ L )*(5,7+L) П=(2,5+ L )*(5,+B) П=(3+ L )*(5,5+B+L) П=(3+ L )*(5,25+2B) П=(3+ L )*(5,75+B+L) П=(3+ L )*(5,5+2B)

Приложение 13 Площади рабочих мест для испытания изделий /станков/ Размеры испытываемого изделия в плане, м2 До 0,8 Свыше 0,8 до 1,5 Свыше 1,5 до 3 Свыше 3

Удельная площадь, м2 14-15,5 П=(2,5 +L)*(5+B) П=(3+L)*(5,5+B) П=(3+L)*(5,75+B)

86

Приложение 14 Нормы запаса хранения, календарные дни для расчета цеховых складов Наименование складов

Склад заготовок Промежуточный склад Склад готовых деталей Склад готовых узлов Склад комплектующих

Тип Тип производства объектов единичное и серийное крупнохранения мелкосерийное серийное и массовое Крупные /IOOСредние и мелкие

15 15

8-10 12

1-3 2-5

Крупные Средние, мелкие Крупные

15 15

8 12

2 3

10-15 25 10-15 20

6-8 6-8 12

0,25-5 0,5-5 0,25-5 0.5-4

6-6 7

4-5 6

1-2 3-4

Средние, Крупные Средние и мелкие Крупные Средние и мелкие

Примечание: Крупные объекты хранения 100-1000 кг, средние и мелкие до 100 кг.

Приложение 15 Параметры каркасных и бесполочных стеллажей по ГОСТ 14757-81 Стеллаж Каркасный с настилом Бесполочный

Длина ячейки,мм 450; 950; 1320; 1800; 2650 450; 710; 950; 1320; 1800

Ширина стеллжа,мм 450; 670; 800; 850; 900; 1120; 1250; 1700 450; 670; 800; 850; 900; 1120; 1250

Высота стеллажа, мм 1,8; 2,4; 3,0; 3,6; 4,2; 5,1; 5,7; 6,3; 6,9; 7,8; 8,4; 9,3 9,9; 10,5; 12,3; 14,4; 16,2

87

Нагрузка на ячейку,кг 50; 100; 250; 500; 1000; 2000 50; 100; 250; 500; 1000; 2000

Приложение 16 Элеваторные стеллажи с верхним приводом и двухполочными подвесками Параметры

Тип стеллажа 3 4

1

2

5

Число подвесок

12

16

20

24

28

Грузоподъемность стеллажа, т

6

8

10

12

14

Высота стеллажа, м

4,14

5,36

6,58

7,8

9,02

Мощность привода, кВт

4

5,5

5,5

7,5

7,5

Приложение 17 Элеваторные стеллажи с нижним приводом Параметры 1

Тип стеллажа 2 3

4

Число подвесок: однополочных крюковых

24 12

32 16

40 20

43 24

Грузоподъемность стеллажа, т

3

4

5

6

Высота стеллажа, м

4,2

5,4

6,6

7,8

Мощность привода, кВт

2,2

3,0

3,0

4,0

Примечание. Грузоподъемность подвески однополочной 125кг, крюковой 200кг.

88

Приложение 18 Средняя нагрузка на площадь складирования, т/м2 Способ хранения Наименование складов Склад заготовок

Промежуточный склад Склад готовых деталей Склад готовых узлов Склад комплектующих изделий

Тип объектов хранения

В штабелях

В стеллажах Высота хранения, м св. 2 до 4 до 6 до 8

До 2

до 3

Крупные,

3,0

-

-

-

Средние, мелкие

-

4,0

2,0

2,8

Крупные,

2,5

-

-

-

-

-

Средние, мелкие

-

-

1,5

2,2

3,0

4,2

Крупные,

2

-

1,2

1,8

2,2

средние, мелкие

-

2,5

1,2

1,8

2,2

Крупные,

1,2

-

1,0

1,5

1,8

средние, мелкие

-

1,5

1,0

1,5

Крупные,

1,2

-

1,0

средние, мелкие

-

1,5

1,0

89

-4,0

-

до 10

-

-

0,25

0,35

-

-

-

6,5

0,3

0,4

3,0

4,0

0,3

0,4

3,0

4,0

0,3

0,4

2,5

3,2

0,3

0,4

1,8

2,5

3,2

0,3

0,4

1,5

1,8

2,5

3,2

0,3

0,4

1,5

1,8

2,5

3,2

0,3

0,4

5,5

-

Коэффициент использования площади Краны Штабе леры

7,0

Приложения 19 Нормы расчета численности кладовщиков цеховых складов механических цехов

Тип производства Единичный

Количество производственных станков, обслуживаемых одним кладовщиком в смену Склад заготовок Производственный склад 125-139 65

Среднесерийный

135-150

80

Крупносерийный и массовый

180-220

105

Приложение 20 Нормы расчета численности кладовщиков цеховых складов /сборочное производство/

Тип производства Единичный

Количество производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком в смену Склад Склад Склад готовых готовых комплектующих деталей узлов 65-120 180 90

Среднесерийный

80-120

270

160

Крупносерийный и массовый

105-150

360

270

Приложение 21 Нормы расчета кладовщиков ИРК Тип производства Единичный

Механообрабатывающее производство 35-45

Сборочное производство 70-80

Среднесерийный

55-65

80-90

Крупносерийный и массовый

75-105

100-120

Примечание: Число кладовщиков для механообработки определяется от числа производственных станков обслуживаемых одним кладовщиком в смену, а для сборочного производства соответственно от числа производственных рабочих.

90

Приложение 22 Нормы для расчета площадей кладовых хранения инструментов, абразивов и приспособлений сборочного производства Наименование кладовых сборочного производства

Норма площади на одного производственного рабочего, м2 Объект хранения

Характер производства единичное и мелкосерийное

серийное

крупносерийное и массовое

Кладовая инструмента и приспособлений

Приспособления и все виды сборочного инструмента

0,5-0,9

0,35-0,5

0,3-0,45

Кладовая вспомогательных материалов

Обтирочные и хозяйственные материалы

0,1

0,1

0,1

Примечание: При односменной работе поправочный коэффициент 0,85.

Приложение 23 Коэффициент использования металла Наименование

Коэффициент

Прокат Энергетическое, легкое, пищевое, тракторное и сельскохозяйственное машиностроение и приборостроение Станкостроение и инструментальная промышленность Строительное, дорожное, тяжелое и транспортное машиностроение Автомобильная промышленность Литье: стальное; чугунное литье в песчаные формы; цветное литье под давлением.

0,78

0,67 0,8-0,81 0,77 0,75-0,83 0,8-0,85 0,9-0,95

91

Приложение 24 Примерная классификация металлической стружки Группа стружки

Вид стружки

Плотность, Т/м3

Оборудование, на котором образуется стружка данного типа

Элементообразная (мелкая крошка, кусочки, высечки )

Чугун ковкий 1,6 - 1.7 Чугун серый 1,9 - 2.0 Сталь 1- 1.5 Алюминий 0.75

Все виды металлорежущих станков: фрезерные, протяжные, зубообрабатывающие, строгальные, дисковые пилы, долбежные, холодновысадочные автоматы

2.

Элементообразная (в виде витков, нагартованная)

Сталь 0.6 Алюминий 0.207 Бронза 0,.7

Токарные, карусельные, револьверные, сверлильные и другие станки при силовом резании.

3.

Автоматный жгутик, мелкий вьюн.

Сталь 0.5 0.6 Алюминий 0.17 - 0.2 Бронза 0.6 0.7

Токарные автоматы, полуавтоматы, револьверные станки.

4.

Средний вьюн длиной 100 200мм, сечением 20 -30 мм 2

Сталь 0.5 Алюминий 0.1 - 0.14

5.

Крупный вьюн сечением 20 -30 мм 2

Сталь 0.2 – 0.25 Алюминий 0.07

6.

Саблевидная с однослойными витками диаметром 1 мм, сечением 100мм 2.

1.

Сталь 0.15 - 0.2

Сверлильные, револьверные, токарные, карусельные, расточные, строгальные станки.

Крупные токарные и карусельные станки . Крупные токарные и карусельные станки

92

Приложение 25 . Техническая характеристика типовых участков переработки стружки. Показатели

Назначение

Цеховой участок переработка до 2,5 т/ч , Дробление Центрифугирование Брикетирование

Заводской и цеховой участок

Дробление Обезжиривание Брикетирование Грохоченпе

Заводской участок

Двойное дробление Мойка Брикетирование Грохочение

Цеховой участок переработка до 1 т/ч Дробление Центрифугирование Брикетирование

Производительность, Т/ч

2.5

5

5

Установленная мощность, кBт

214,5

500

607

75. 5

Расход сжатого воздуха М3/Ч

12

24

200

16

Количество работающих в смену (включая ИТР)

3

3

5

2

Площадь, м2

95

324

522

144

40,5

79,3

93,4

30.8

СМ-2 Б-654 ТК-1000

СМ-2 Б-654 ГТ-2

СМ-2М СМ-2 Б-654 ГГ-2

ТНП-80 Б-652 ГГ-2 СУ-1

Стоимость оборудования, тыс.руб Оборудование

1

93

Приложение 26 Основные параметры конвейеров для транспортировки стружки Тип

Модель

Пластинчатый КПШ-600 КПШ-800 КПИ-600 КП-600 КП-400 КП-800 Пластинчатый КПкр-400 Крутонаклоный КПкр-600 Одновинтовой КВ-1 Двухвинтовой КВ-2 Скребковый КСС-320 КСС-500 Скребковый вертикально- КС-300ВЗ замкнутый Скребковый КС-200 сборноКС-350 секционный КС-400 КС-450 Вибрационный ВВБ-400 Вибрационо- КВЖГ-320 желобчатый

Основные параметры ширина наибольшая производитель рабочей длина, м. ность, т/ч части, мм. 800 200 4 800 200 6 576 50 4 576 200 4 376 50 3,1 776 150 6 400 100 5,1 600 100 18,4 600 100 1 800 100 2 320 85 1 500 85 5 300 100 1,5

200 350 400 450 400 320

100 100 100 100 400 30

0,45 2 0,5 14,3 7 3,2

Приложение 27 Оборудование для накопления, хранения и транспортировки стружки Название

Емкость, м3

Контейнер створчатый

0,6

Контейнер саморазгружающийся

0,3

Контейнер решетчатый

0,3

Кюбель створчатый

0,56

Тара специальная раскрывающаяся

12

Тара раскрывающаяся

1,6

94

Приложение 28 Нормы расхода СОЖ Величина ежесуточного долива по отношению к полезной Вид СОЖ

емкости системы охлаждения станка, %

95

На масляной основе На водяной основе На основе керосина

Емкость системы до 100 л. 2 4 3 6 1 2

Характе- Полезная Величина ежесуточного долива ристика емкость СОЖ на масляной основе, кг станка по системы при работе оборудования массе, т охлажден. в одну в две в три станка, л ДО 3 30/100 ДО 10 60/250 ДО 50 150/500 СВ. 50 См. пасп. данные

смену смены смены 0.6 / 4.0 1.2 / 4.0 1.8 / 6.0 1.2 / 2.0 2.4 / 5.0 3.6 / 7.5 1.5 / 5.0 3.0 / 10.0 4.5 / 15.0

6 9 3

Емкость системы св. 100 л. 1 2 3 3 1 2 3

Величина ежесуточного долива Величина ежесуточного долива СОЖ на водной основе, кг СОЖ на основе керосина, кг при работе оборудования при работе оборудования в одну в две в три в одну в две в три Смену смены смены смену 0.9 / 3.0 1.8 / 6.0 2.7 / 9.0 -/ 1.0 1.8 /3.75 3.6 / 7.5 5.4 / 11.25 -/ 2.5 2.25 / 7.5 4.5 / 15.0 6.75 / 22.5 -/ 5.0

смены -/ 2.0 -/ 5.0 -/ 10.0

Определяется расчетом

Примечания 1. В числителе приведены данные для станков, работающих с лезвийным инструментом , в знаменателе - с абразивным инструментом . 2. Числовые значения норм расхода СОЖ подсчитаны на основании таблицы . 3. Величина долива СОЖ для уникального оборудования определяется исходя из паспортных данных .

95

смены -/ 3.0 -/ 7.3 -/ 15.0

Приложение 29 Средние сроки замены СОЖ Наименование СОЖ

Инструмент

Операция

На водной основе То же - « --

Лезвийный Абразивный --«--

Черновая Чистовая

На масляной основе То же На основе керосина

Лезвийный Абразивный Абразивный

Срок замены, месяцев 1 0,25 0,5 6 0,5 0,3

Примечание: При централизованной подаче СОЖ сроки замены могут быть увеличены при соответствующем обосновании

Приложение 30 Основные технические характеристики КИМ Характеристика Координатные перемещения по осям X, Y, Z мм Наибольшая координатная погрешность, мкм по осям X, Y, Z Дискретность отсчета, мкм Повторяемость результатов измерения по осям, мкм Наибольшее отклонение от прямолинейности перемещения, мкм Перпендикулярность координатных перемещений, мкм

ТИП-1 315; 160; 160

Модель ВЕ-155 1000; 630; 400

ЛР 356К 4000; 1000; 2000

+/-1,9/500 +/-1,7/400 +/-1,9/400 0,5

6

1

80 60 40 2

0,5

0,5

5

2

2

8

1,5

1

2,5

100

100

0,019 800

0,1 5000

3000 18

25000 40

Скорость быстрых перемещений 25 по оси X, мм/с Скорость точных перемещений, мм/с 0,5 Наибольшая масса 75 измеряемой детали, кг Масса КИМ, кг 1400 2 Занимаемая площадь, м 9

96

Приложение 31 Спецификация оборудования контрольного пункта для обслуживания производства деталей типа тел вращения №

Наименование оборудования

Модель, тип, фирма

n/n

Техническая характеристика

Масса т

Количество

1

Плита поверочная

Гост 1090564

1000*630*150

0,280

1

2

Прибор для

ПБМ-500 ЧЗМИ

940*360*150

0,062

1

0,024

1

0,045

1

проверки на биение в центрах Профилометр

253,

цеховой

з-д « Калибр»

4

Плита поверочная твердокаменная

ТУ 2-034-80269, СТИЗ

400*400

5

Стол контролера

СД3701.07

1250*750*850

6

Ящик для брака

ПИ-245

700*450*760

0,035

1

7

Ящик для обтиПИ-215 рочного материала

650*500*500

0,039

1

8

Шкаф наладчика

СД37915.05

744*522*1700

0,2

1

9

Стул подъемноповоротный

Тип 11, С3741-

01А470*470*580

0,006

1

10

Стол приемный

СД3705.02

630*850*820

3

2

2

97

Приложение 32 Спецификация оборудования контрольного пункта для обслуживания производства средних корпусных деталей № Наименование n/n оборудования

Модель, тип, фирма

1

Плита поверочная

ГОСТ 1090564

1000*630*150

2

Машина измерительная

Gamma-3d

2100*2340*3375

3

Профилометр цеховой

253, з-д «Калибр»

0,024

1

4

Плита поверочная твердокаменная

ТУ 2-034-802- 400*400 69, СТИЗ

0,045

1

5

Стол контролера

СД3701.07

6

Кран консольный поворотный

7

Ящик для обтирочного материала

ПИ-215

650*500*500

0,039

1

8

Шкаф наладчика

СД37915.05

744*522*1700

0,2

1

9

Стул подъемноповоротный

Тип 11, С3741-

01А470*470*580

0,006

2

Стол приемный

СД3705.02

630*850*820

10

Техническая характеристика

Масса, т Количество 0,280

1 1

1250*750*850

3 1

2

98

Приложение 33 Приборы для контроля зубчатых колес Название, завод изготовитель Прибор измерения кинематической погрешности БВ 5058 (ЧИЗ) Межосемер МЦ-160м (ЧИЗ)

Модуль, мм 1-8

Диаметр, Габаритные Масса, Примечание мм размеры, кг мм 20-320 1560*1225* 1180 1366

0,15-1

5-200

800*400* 620

135

Межосемер МЦ-400У (ЧИЗ)

1-10

20-320

1320*400* 1130

260

Эвольвентомер универсальный с устройством контроля винтовой линии БВ-5062 (ЧИЗ) Биениемер Б10М (ЧИЗ)

4-12

20-340

1350*1025* 1750

1500

900*550* 420

150

1750*2190* 1230

2500

60-250

1-10

20-400 60-250 20-320

Прибор для контроля крупногабаритных колес БВ5077 (ЧИЗ)

2-16

320-1250

320-800 500-1000 Прибор для измерения мелкомодульных колес БВ-5035 (ЛИЗ) Прибор универсальный автоматический для поэлементного контроля мод. 27501

0,151,25

5-160 15-120

770*450* 550

112

0,2-18

20-400 60-250

1000*1300* 1850

1500

99

Межосевой размер 25-160мм Цилиндрические, червячные и валковые Внешнего зацепление Внутреннего зацепления Ширина колес до 200мм Внешнего зацепления Внутреннего зацепления Конические Масса колес до30кг Внешнего зацепления цилиндрические, конические, червячные Валковые Внутреннего зацепления цилиндрические Внешнего зацепления Внутреннего зацепления Внешнего зацепления Внутреннего Зацепления Масса колеса до 20кг

Приложение 34 Норма обслуживания на одного контролера Тип производства

10

Выборочность контроля 20 50 80

Серийный

42*

29

18

14

12

Мелкосерийный

-

31

19

15

13

100

Примечание: Количество производственных рабочих (станочников) обслуживаемых одним контролером

Приложение 35 Процентное соотношение контролеров к производственным рабочим Контрольные работники Тип

Характер

контролеры

производства

процесса

(рабочие)

контрольные мастера

Массовый и

Механическая обработка

6-9

0,7-1,0

крупносерийный

Сборка

7-10

0,8-1,1

Серийный

Механическая обработка

5-6

0,6-0,7

Сборка

4-5

0,5-0,6

Механическая обработка

6-7

0,7-0,8

Сборка

5-7

0,6-0,8

Мелкосерийный и единичный

100

Приложение 36 Ремонтная сложность станочного оборудования Станки токарные, револьверные, карусельные, сверлильные, шлифовальные, расточные Тип станка

1И61 1К62 1633 1А64

0,6 0,6 0,6 0,6 2,2 2,4 8,8 11,7

В А П В Н Н В Н

Максим. размер заготовки, мм L Ф 250 160 250 160 350 200 350 200 1000 320 1400 400 8000 500 2800 800

1318

0,53

Н

18

3,4

3,5

1Г325 1340 1365 1508 1510 1531 НС125 2Н125 2Н150 2Н53 2Н55 2Н57 3У10А 3У10А 3А153 3В182 3Е185

1,64 2,2 3,6 9,0 10,0 12 0,18 0,84 1,83 3,0 4,1 9,5 1,95 1,95 4,5 6,42 8,64

Н Н Н Н Н Н Н Н Н Н Н Н А В П В П

25 40 65 710 900 1120 12 25 50 35 50 75

9 10 14.5 15,5 16 18 2,4 4,3 5,5 8 27 16 19,5 15,5 24 29 36

11 13,5 7 28 28,5 20 2,5 5,5 6,0 18 18,5 11,5 21 21 34 28 43,5

2621

11,6

Н

2620 2А635 2622А

12 26.7 11,8

Н Н Н

Модель

1603В Токарные 1604

Револьверные

Карусельные Вертикальносверлильные Радиальносверлильные Круглошлифовальные Бесцентровошлифовальн. Горизонтрасточные

Масса, Класс т точности

160 160 500

100 100 140 25 160

Диаметр шпинделя 80 90 125 110

101

Ремонтосложность механ элект 6,5 4,5 7,7 4,5 6.,0 7 7,0 7,0 8,5 5,5 10,5 9,0 18,5 8,0 15 10,5

19,5 33 48 19,5

12,5 58 47

Станки строгальные, долбежные, протяжные Тип станка

Модель

Поперечно- 739 строгальные 736 7М37 Долбежные 7412 7430 7457 Протяжные 7612 вертик.. 7А510 горизонт 7552 горизонт

Масса, т

Класс точности

Максимальный ход ползуна,мм

0,98 1,85 4,5 0,72 5,5 17,0 3,32

Н Н Н Н Н Н Н

3,9

Н

200 650 1000 100 380 1000 Тяговое усилие 4т 10т

17,4

Н

100т

Ремонтосложность элек механ. . 7,5 6,5 7,5 3,5 9,5 6,5 4,0 2,5 12 3,5 21 30,5 15 25 6,5

3,5

16

22

Станки отделочо-доводочные Тип станка

Модель

Масса, т

Класс точности

Полировальные

3А852 3853 3807В 3Е814 3Е816 3Е820Д

0,24 0,85 4,42 1,1 6.94 1,7

Н Н П П А П

3821 3А83 3Н86

1,74 3,3 14,0

Н Н Н

Доводочные Хонинговальные

Максимальный диаметр, мм 200 круга 300 1060 450 750 20 отверстия 50 165 500

102

Ремонтосложность элект механ 3 5 14,5 7,5 26 10 11,5 11 26

12 5 44 28 21 20

Станки фрезерные, строгальные, расточные, шлифовальные Тип станка

Модель

Масса, т

Класс точности

Вертикальнофрезерные

6Н10 6Р12 6М13П 6М80 6М82Г 6М83Г 675П

1,16 3,06 4,25 1,4 2,7 3,85 0,77

6Н82 6М83 661 6622 6642 712В 712 713 241 241 2431

2,8 3,75 5,0 8,0 30,0 10,5 12,5 1,43 1,43 3,7

Н Н Н Н Н Н П В Н Н Н Н Н Н Н Н В А В

Максим.. диаметр заготовки мм 200*800 320*1250 400*1600 200*800 320*1250 400*1600 200*500 200*500 320*1250 400*1600 320*1250 450*1600 900*3000 600*2000 830*2000 830*3040 200*360 200*360 320*560

2450 2450 371М 3Б722 3724 3В282 3283

7,5 7,5 1,9 6,95 1,7 2,3 3.6

П В Н П Н А С

630*1100 630*1100 200*600 320*1000 400*2000 250*450 320*560

Горизонтальнофрезерные Универсальнофрезерные Продольнофрезерные Продольнострогальные Координатнорасточные

Плоскошлифовальные Координатношлифовальные

Ремонтосложность элек механ 6,5 11 13 7,5 14 14,5 7 8,5 10 10 13,5 13 32 12 18 18,5 16,5 19,5 28 26 32 8 18,5 23 12 36

7,5 11 7,5 8,0 8,5 12 4 4 11 12 8 10,5 41,5 3,0

10 10 23,5 21 21 8 18 16 24 34

Станки зуборезные Тип станка

Модель

Зубо523 строгальные 5А250 Зубофрезерные 5 С237 Зубопротяжные 5С268

Масса, т

Класс точности

1,0 8.0 3,78 9,7

Н Н Н П

Максимальный диаметр заготовки, мм 125 500 320

103

Ремонтосложность мех.

элек

7 22 16,5 41

2,5 10,5 12 20

Приложение 37 Ремонтная сложность подъемно-транспортного и другого оборудования Оборудование Транспортер деталей ленточный с собачками Транспортер деталей с поворотными штангами Транспортер-перекладчик деталей: с механизмом подъема качающихся роликов; с реечным механизмом для подъема штанги Транспортер цепной для возврата приспособленийспутников Транспортер для отвода стружки: ленточный; скребковый; винтовой; поворотный. Кантователь барабанный Толкатель Отсекатель Раскладчик Загрузочно-разгрузочное устройство Вытряхиватель стружки Вибробункер Моечная камера Обдувная камера Механизм подачи спутников Механизм подъема и опускания спутников Станция гидроприводов с числом панелей 3-6 Щупы для контроля глубины отверстий: на шпиндельной коробке; на отдельной позиции

Ремонто-сложность 0,13-2,5 0,8-2,5 0,3-3,0 0,35-4,0 0,1-4,5

0,1-1,5 0,3-1,5 0,4-1,5 2,0 2,5 2,5 1,0 3,0 2,5 2,0 2,0 1,5 1,0 1,5 2,0 2,5-3,5 0,5 1,5 Приложение 38

Трудоемкость ремонта и осмотров металлообрабатывающих станков Вид работ Станочные Слесарные Станочные Электрослесарные

Капитальный Средний Текущий Осмотры Норма времени на 1 ремонтную единицу, ч Механическая часть 14,0 3,0 2,0 0,2 36,0 6,0 4,0 0,85 Электрическая часть 2,5 0,3 10,0 1,2 0,45

104

Приложение 39 Трудоемкость ремонта электронных устройств ЧПУ № группы

Конструкционная группа

Тип устройства

1

Контурная с магнитной лентой Позиционная Контурная Контурная и комбинированная с интерполятором на базе ЭВМ и микропроцессора Позиционная с датчиками перемещений Универсальная построенная по принципу ЭВМ

УСУ-1, ПРС-3К

Норма времени на 1000 час наработки 28

П227, С-70, 2А22-1М К-27, К-2Г

67 70

Фанук, 2000С, У221 2С42,2У22

98

И-323, Размер 2М, Р-69

104

Н551, Н-552, О-551

133

2 3 4

5 6

Приложение 40 Пневматические поршневые вертикальные подъемники Показатели Грузоподъемность, кг Высота подъема, м Расход воздуха на один подъем, м3

1 170 1,2 0,07

2 235 1,5 0,09

3 300 1,8 0,1

Модель 4 420 1,2 0,16

5 560 1,5 0,2

6 930 1,8 0,25

Приложение 41 Электропогрузчики аккумуляторные Модель Показатели

ЭП-02М

Эп-04м

ЭП-20

Грузоподъемность, т

1,6

1,6

2,0

Максимальная высота подъема, м

2,8

2,0

2,0

Скорость передвижения с грузом, км/ч

10,5

10,5

9,0

Скорость подъема груза, м/мин

9,0

9,0

9,0

1850

1850

2100

Наименьший радиус поворота, мм

105

Приложение 42 Средняя величина коэффициента спроса электродвигателей Наименование потребителя Металлорежущие станки Краны, тельферы Установки ТВЧ Вентилятора, насосы, конвейеры, транспортеры, компрессоры Сборочные стенды

Коэффициент 0.2 – 0.25 0.15 0.3 0.75 0.1 Приложение 43

Нормы освещенности помещения, лк Лампы накаливания

Помещения

Газоразрядные лампы Освещение комбини- общее комбинированное рованное 2000 3000 3000 4000 3000 150 75 200 -

общее Участки механообработки Шлифовальные участки Сборочные участки Помещения отдыха Гардеробные, лестницы, умывальные Буфеты, медпункты

1000 150 75 200

Приложение 44 Нормы расходы сжатого воздуха Наименование потребителя Пневматические приспособления Сопла для обдувки Пневматические подъемники Пневмомолотки Гайковерты Шлифовальные машины Пневмодрели Пульверизаторы Сушильные камеры Моечные машины

Расход м3/мин 0,03 на один зажим 0,5 0,23 на один подъем 0,6 0,6 1,2 0,6 0,3

м3/ч 0.9

Коэффициент использования 1.0

10 4

0.1 1.0

42 36 72 36 18 100кг/ч на 1т 60-90кг/ч на 1т

0.1-0.15 0.15-0.2 0.15-0.2 0.15 0,8

Примечание. Коэффициент использования - отношение времени работы к продолжительности смены

106

Приложение 45 Нормативы численности служащих в цехах основного производства Должность

Количество рабочих 200-450 450-800 1 1 1 1 1 2 1 2 1 1 1 2 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1

Ст. бухгалтер Бухгалтер Оператор-диспетчер Учетчик-нарядчик Ст. табельщик Сменный табельщик Хронометражист Чертежник Секретарь –машинистка Зав. складом Завхоз цеха

Приложение 46 Состав и площади административно-конторских помещений Наименование помещений Кабинет начальника цеха Кабинет зам. начальника цеха Технологическое бюро цеха Планово-диспетчерское бюро /ПДБ/ Бюро труда и зарплаты /БТЗ/ Бюро цехового контроля /БЦК/ Бухгалтерия цеха Табельная

малый цех 15 8 20 12 12 12 16 6

Площади, м2 средний цех 20 12 30 16 16 16 24 6

крупный цех 25 16 40 20 20 20 60 12

Примечание: Малый, средний, крупный цех соответственно с количеством рабочих до 150, до 300 и свыше 300 человек. Приложение 47 Удельные площади служебно-бытовых и санитарно-гигиенических помещений Помещения

Площадь, м2

Служебные (цеховые конторы, бюро) Санитарно-гигиенические Пункты питания Медицинские пункты Культурно-массовые, общественные

0,7-1,0 2,9-3,2 0,6-0,7 0,08-0,13 0,35-0,4

ИТОГО на одного работающего

5,0

107

Приложение 48 Нормативы численности ИТР в механических и механосборочных цехах Подразделение

Должность

Руководство производство

Начальник цеха Зам. начальника цеха по производству Старший мастер Сменный мастер

Подготовка производства

Технологическое бюро (ТБ)

Зам. начальника. цеха по подготовке производства Начальник техбюро Начальник инструментального хозяйства Мастер по ремонту оснастки Инженер по оснастке Технолог Нормировщик

Количество рабочих 200-450 450-800 1 -

1 1

на участок на участок (смену)

на участок на участок (смену)

-

1

1

1

1 1

1 1 1

На каждый участок На100-150 рабочих

На каждый участок На100-150 рабочих

Плановодиспетчерское бюро (ПДБ)

Начальник ПДБ Инженер по планированию Техник-плановик Сменный диспетчер

1 1 на участок на смену

1 1 на участок на смену

Группа механика

Механик цеха Мастер по оборудованию

1 1

1 2

Бюро цехового контроля (БЦК)

Начальник бюро Ст. контрольный мастер Контрольный мастер

1 по два на участок

1 1 по два на участок

Плановоэкономическое бюро (ПЭЮ)

Начальник бюро Инженер - экономист

1

1 1

108

Приложение 49 Удельные площади санитарно-гигиенических помещений Помещения

Площадь, м2

Гардеробные Душевые Умывальные Санузлы Курительные Помещения гигиены женщин

2,4 0,42 0,04 0,2 0,03 0,1

ИТОГО на одного работающего

2,9-3,2

109

Категория секций

Основная

Приложение 50 Схематические планы и разрезы унифицированных типовых секций промышленных зданий Планы секций Сетка Площадь НалиВысота Схема поперечных разрезов секций колонн, секций, м2 чие пролета, м кранов м

Бескрановые

18*12

10368

6; 7,2 (5т)

24*12

5184

10,8 (20т)

3456

10,8 (20т)

1728

12,6 (30т)

24*12

24*12 Допол нитель ная 30*12 2160

110

16,2; 18 (50т)

Приложение 51 Условные обозначения, применяемые на технологических планах цехов Наименование планов Капитальная стена Легкие перегород -ки всех типов Граница цеха /отделения,участка/не огороженная Колонна здания

Условные обозначения

Наименование планов Ворота распашные Ворота откатные Сплошная перегородка до низа ферм или до потолка

Подвальное помещение с отметкой уровня пола Антресоли, вентиляционные камеры и площадки

Остекленная перегородка Перегородка с сеткой Металлическая перегородка из листа

Тоннель,каналы

Звукоизолирующая

Лестничная клетка

перегородка Люк

Ворота,проем, дверь Колонна с

Трап

фундаментом железобетонная Колонна с фунда-

Дверь

ментом металлическая Кабины уборных

Кабины душевые

111

Условные обозначения

Приложение 52 Условные обозначения, применяемые на технологических планах цехов для оборудования Наименование планов и обозначение элементов

Условные обозначения

Автоматические линии

Технологическое оборудование /с номером по плану/ Многостаночное обслуживание одним рабочим /с номером по плану/место рабочего

25

145

ЦРП

M/ n

Место рабочего

Разметочная плита

РП

Контрольная плита

КП

Контрольный стол

КС

Склад стеллажный

Условные обозначения

Тележка рельсовая Центральный распределительный пункт, трансформаторные подстанции

Промышленный робот

Верстак

Наименование планов и обозначение элементов Технологическое оборудование, существующее в цехе и непереставляемое /с номером по плану/

В

Резервное место оборудования Складочное место заготовок и деталей Контрольный пункт

Санитарный узел

112

КП

СУ

Приложение 54 Условные обозначения, применяемые на технологических планах цехов для коммуникаций Наименовани планов и обозначение элементов

Условные обозначения

Наименовани планов и обозначение элементов

Условные обозначения

С

Проезд

Подвод содового раствора

Железнодорожный путь (тупиковый ввод) на планировках оборудования на компоновочных планах

Подвод масла (сульфофрезола)

М

Подвод эмульсии

Э

Слив отработанной охлаждающей жидкости в канализацию

Подвод пара

Местный вентиляционный отсос

Подвод холодной воды

Подвод холодной и горячей воды

Подвод холодной воды с отводом в канализацию

Подвод холодной воды с раковиной на стене или перегородке

Подвод сжатого воздуха (Р-6 кгс/см2)

В

Местное освещение

-1500 Тоннель, канал

Щит управления

113

Щ

Приложение 55 Спецификация технологической и организационной оснастки рабочего места для выполнения координатно-расточных работ № пп

Наименование

Количество, шт.

1.

Координатнорасточной станок

1

Обозначение чертежа, нормативного документа, тип станка 2Д450АФ-2

2.

Тумбочка инструментальная

1

ПИ-388

3.

Стеллаж для заготовок Стул

1

ПИ-191

1

ПИ-248

Стеллаж передвижной Держатель техдокументации

1

ПИ-192

1

СМ 3799-05

7.

Мусоросборник

1

ПИ-416

8.

Тара

2

ПИ-362

9.

Решетка под ноги

1

ПИ-411

10

Подставка для инструмента

1

2Д45ОАФ20

4. 5. 6.

Назначение

Для обработки отверстий в кондукторах, приспособлениях и деталях с точным расположением осей. Для хранения режущего, измерительного и вспомогательного инструментов, технической документации. Для хранения заготовок. Для оснащения рабочего места. Для удобства укладки деталей. Для подвешивания чертежей обрабатываемых деталей. Для сбора мусора и стружки. Для хранения деталей и полуфабрикатов Для удобства обслуживания Для хранения оснастки, прилагаемой к станку

114

Приложение 56 Оснащение рабочего места слесаря Наименование оснащения

n/n

Количество

1

Верстак

1

2

Светильник настольный

1

3

Стул, регулируемый по высоте

1

4

Касса настольная для хранения мелких деталей и крепежа

2

5

Подставка для лотковой тары

1

6

Ящик для хранения комплектации деталей и узлов

8

Приложение 57 Стандарты решительных движений Наименование движения Движение пальцами,кистью или рукой Движение рукой Поворот корпуса или тела Вытягивание, нагибание корпуса или выпрямление Нагибание корпуса ниже пояса,глубокое присядание или выпрямление Шаг

Легкие разно образные

Напряжен ные разно образные

До 60мм 60-125 125-250 250-500 500-1000 св. 1000 45-1350 св. 1350 30-900

Легкие однообразные и многократные 2 2,5 3,5 5,0 7,0 10,0 _

2,5 3,5 5,0 7,0 10,0 15,0 7,0 10,0 15,0

3,5 5,0 7,0 10,0 15,0 25,0 10,0 15,0 20,0

св. 90 0

_

20,0

30,0

600мм

-

10,0

15,0

Размер движения

Примечание: Время в 0,001 мин.

115

Приложение 58 Перечень предметов постоянного пользования (подлежат уточнению при внедрении в зависимости от состава выполняемых работ)

№ пп 1 2 3 4 13 14 15 16 17 18 19 27 28 29

31 32 33 34 35

36 37 38 39 40

Наименование Рабочий инструмент Резцы расточные с пластинками твердого сплава Сверла спиральные с коническим хвостовиком Развертки машинные цельные Фрезы торцовые Измерительный инструмент Микрометр Штангенциркуль Индикатор Линейка измерительная металлическая Микроскоп Вспомогательный инструмент Патроны для быстросъемного инструмента Болты крепежные и планки Принадлежности к станку Молоток слесарный Ключи гаечные двухсторонние Отвертка Средства ухода за рабочим местом Масленка одноплунжерная ручного действия с резервуаром Совок для стружки Щетка-сметка Крючок для отвода стружки Ветошь обтирочная Средства защиты работника от неблагоприятных условий Очки защитные Мазь для защиты кожи рук Документация Чертеж обрабатываемой детали Технологическая карта Карта организации труда

ГОСТ

Количество Приме шт. чания

18885-73

Набор

10903-77 1672-71 8529-69 4381-68 164-73 577-68 427-75 4726-71

Набор Набор Набор 1 1 1 1 1

14077-78

Набор

I3I52-69

Набор

2310-77 2839-79 I7I99-7I

1 Набор 1

3562-73 5364-79

1 1 1 1 1

1 1

9802-61

1 1 1

--

116

Примечание: Свободные ящики, номера которых не вошли в таблицу,. заполняются в зависимости от состава выполняемых работ.

117

Приложение 59 Прибавки на приноровитедьность в элементе “Переместить” Наименование движения

Усилие

Приноровительное движение пальцами или кистью

Легкое

5,0

12,0

30,0

Напряженное

7,0

17,0

40,0

Легкое

10,0

25,0

55,0

Напряженное

15,0

35,0

-

Легкое

20,0

50,0

-

Напряженное

30,0

70,0

-

Приноровительное движение руки

Приноровительное движение обеими руками

Приложение 60 Прибавка на приноровительность в элементе “Взять” Характер хватки

Время в 0,001 мин

Не очень удобно или с небольшой осторожностью

5,0

Неудобно или осторожно

10,0

Очень неудобно или очень осторожно

15,0

Приложение 61 Продолжительность простейших умственных приемов Наименование приема

Время в 0,001 мин

Посмотреть (бросить взгляд) на отчетливый предмет или знак

5,0

Отсчет по шкале грубо

10,0

точно

15,0

Посмотреть на деление пристально

20,0

Одно действие в уме с однозначными числами

10,0

118

Приложение 62 Рабочие приемы при выполнении опиливания призмы Переходы (комплексы приемов)

Приемы

Установить заготовку Взять заготовку и установ тиски вить в тиски.

Выверить положение заготовки и зажать в тисках

Опилить поверхность призмы

Взять напильник. Опилить поверхность призмы.

Освободить деталь из тисов. Проверить обработанную поверхность.

Положить деталь на место.

Положить деталь на место

Движения Взять заготовку со стола. Поднести заготовку к тисам. Развести губки тисов. Установить заготовку в тисы. Свести губки тисов. Взять со стола шаблон. Выверить установку заготовки в тисах. Зажать заготовку в тисах. Взять напильник со стола. Поднести напильник к обрабатываемой поверхности. Опилить поверхность. Очистить от стружки обработанную поверхность. Очистить от стружки напильник и положить на стол. Разжать губки тисов. Вынуть деталь из тисов. Взять со стола угольник, промерить обработанную поверхность. Положить угольник на стол. Положить деталь на стол (или стеллаж).

119

Приложение 63 Пример расчленения операции подрезки торца заготовки на переходы, приемы и движения, выполняемые на токарном станке Переходы (комплексы приемов)

Приемы

Движения

Установить заготовку в патроне

Взять заготовку, поднести и вставить в Закрепить заготовку в патрон. патроне. Зажать заготовку в патроне.

Взять заготовку. Поднести заготовку к патрону. Вставить заготовку в патрон. Взять ключ, оставленный в гнезде патрона, поддерживая заготовку. Вращать ключ до прикосновения кулачков к заготовке. Вращать ключь пока заготовка не будет зажата кулачкоми до отказа. Вынуть ключь из патрона. Положить ключь на место.

Подрезать торец

Включить вращение шпинделя. Подвести резец.

Нажать кнопку “ПУСК” Взяться за рукоятку поперечной подачи. Вращать рукоятку поперечной подачи до касания резца с заготовкой. Вращать рукоятку поперечной подачи до перемещения вершины резца до оси вращения заготовки. Вращать рукоятку поперечной подачи в обратную сторону до тех пор пока резец не отойдет на несколько мм от детали. Нажать кнопку “СТОП”.

Подрезать торец. Отвести резец. Остановить станок.

Вынуть деталь из патрона

Взять ключ, поднести и вставить в гнездо патрона. Открепить деталь. Положить деталь на место.

Взять ключ. Поднести ключ к гнезду патрона. Вставить ключ в гнездо патрона. Вращать ключ, пока кулачки не разойдутся на достаточное расстояние. Взять деталь. Вынуть деталь. Положить деталь на место.

120

Приложение 64 Предельно допустимые границы повторяемости действий и движений в течение часа. Характеристика труда

Повторяемость однообразных действий

Нормальная монотонность

До 180

Повышенная монотонность

Св. 180 до 300

Большая монотонность

Св. 300 до 600

Особо большая монотонность

Более 600

Приложение 65 Энергозатраты человека по видам работ Условия труда

Затраты энергии, ккал/час

Полный покой, удобная поза, благоприятные условия

80

Наблюдательная работа или письменная,

100

не связанные с рабочими движениямим Работа чертежника

120-150

Сборка мелких деталей

150-180

Работа станочника

200-220

Кузнечные работы

250-300

121

Приложение 66 Расход энергии на поддержание рабочей позы Положение тела, движения

Часы работы 1

2

3

4

5

6

Сидя

20

40

60

80

100

120 140 160

Стоя

20

80

120

160 200

240 280 320

480 600

720 840 960

Ходьба

120 240 360

7

8

Приложение 67 Расход энергии на 1 минуту работы ( по Леману) Вид работы

Условия труда

Опиловка металла

Расход энергии в минуту

Темп 42 движения в мин.

Работа молотом

39

60

2,95

80

2,94

Вес молота 4,4кг, темп 15 ударов в мин, Вертикальный удар

7,3

Горизонтальный удар

6,7 Приложение 68

Число движений в минуту Темп

Рук

Пальцев

Корпуса

Ног

Невысокий

До 25

До 120

До 20

До 30

Повышенный

26-40

121-200

21-30

30-45

Высокий

>40

>120

>30

>45

122

Приложение 69 Скоростные характеристики движений рук Вид движения

Тип характеристик

Величина

Поступательное в свободном режиме Вращательное

Время движения, с

t = 0.1 + 0.008L; L-расстояние Максимальная: для ведущей руки – 4,83 для неведущей - 4,0 Оптимальная (при усилии до 50Н) радиусом до 50мм – 2,2 до 100 - 1,67

Частота вращения, об/с

Нажимное

Темп, нажим в секунду

При усилии до 0,25Н для ведущей руки – 6,68 При усилии до 44Н для ведущей руки – 6,14

Ударные

Темп, удар в секунду

Максимальный – 14; Средний – 8,5 Оптимальный при продолжительной работе – 1,5 ÷ 5,0

123

Приложение 70 Время на отдых в % от оперативного времени Физические усилия: 5-15 кг – 1-2 % 16-30 – 3-4% 31-50 – 5-6%

Нервное напряжение: незначительное – 1-2 % среднее – 3-4% повышенное – 5%

Темп работы: умеренный – 1% средний – 2% высокий – 3-4%

Рабочее положение: ограниченное – 1% неудобное 2% стеснённое – 3% очень неудобное – 4%

Монотонность работы: Факторы, определяюнезначительная – 1% щие утомление работсредняя – 2% ника повышенная – 3%

Температура и влажность среды: нормальная – 1% средняя – 2% повышенная – 3-5%

Освещение: недостаточное – 1% плохое или ослепляющее – 2%

Вибрация: повышенная – 1% сильная – 2% очень сильная – 3%

Загрязнение воздуха: незначительное – 1% средне – 2% повышенное – 3% сильное – 4%

Производственный шум: умеренный – 1% повышенный – 2% сильный – 3-4%

124

Приложение 71 Типовые режимы труда и отдыха Характеристика работ Незначительные физические нагрузки или умеренные нервные напряжения Средние физические нагрузки или средние нервные напряжения Незначительные физические нагрузки, нонеблагоприятные по монотонности, рабочей позе и темпу работы Большие физические усилия или повышенное нервное напряжение

Большие физические усилия и неблагоприятные условия Неблагоприятные условия при высоком темпе работы и повышенном нервном напряжении При благоприятных условиях среды, но связанные со значительным напряжением внимания Заначительные напряжения мышления

Продолжительность и распределение перерывов 2 перерыва по 5 мин. В смену. Через 2 часа после начала работы и за 1,5 часа до ее окончания. 2 перерыва по 10 мин. В смену. Через 2 часа после начала работы и за 1,5 часа до ее окончания. 4 перерыва по 5 мин. В смену через каждые 1,5 часа работы 3 перерыва в смену по 10 мин.

А) Перерывы по 8-10 мин каждый час Б) 3 перерыва в смену по 15-20 мин. Перерывы 4-5 мин каждые полчаса

3 перерыва по 5 мин. Один в середине первой половины смены, два- во второй Вводная гимнастика, физкультурные паузы по 5 мин в первой и второй половинах смены

125

Содержание отдыха Производственная гамнастика 2 раз с смену Производственная гамнастика 2 раз с смену 2 перерыва для отдыха в удобной позе и легкая разминка. Отдых в спокойном состоянии. При нервном напряжении легкие разминочные упражнения Отдых в спокойном состоянии в специальных для отдыха помещениях. Отдых в спокойном состоянии в специальных для отдыха помещениях. Упражнения дыхательной гимнастики

типа

Упражнения при повышенной нагрузке

Приложение 72 Санитарно-гигиенические требования и нормы для организации рабочего места станочника

Наименование требования

Температура

Освещенность (комбинированное освещение)

Единица измерения

Оптимальная (комфортная) зонаа

0

С

20

лк

Допускаемая зона Класс точности станка С,А

В

Н, П

20±0,5

20±2

20±4

25003000

20002500

15002000

Относительная влажность воздуха

%

40-60

до 75

Скорость движения воздуха

м/с

до 0,3

до 0,5

200 10 2 0,5

300 20 10 2 75-85

Содержание в воздушной среде углеводорода окиси углерода пыли обычной пыли кварцевой

мг/м3

Шум

дБ

до 50

Вибрация

ампл/мм

*

Подъем тяжестей

кг

10

16

Примечание. В зависимости от класса точности, характера нагрузок, жесткости конструкции станок монтируется на фундаменте, либо на виброгасящих опорах

126

Приложение 73

Технико-экономические показатели механических цехов тяжелого машиностроения / Егоров М. Е./ Наименование показателей

Прокатное оборудование

Паровые турбины до 12000 квт

Крупная арматура

69

116,8

27

66-87

16,3-89,1

Выпуск на единицу производственного оборудования, т

262

38

61,4

147-237

37,8-256

Выпуск на 1м2 общей площади, т

2,5

2,2

4,5-3,95

1,35-3,4

Трудоемкость 1т обрабатываемых деталей, человеко-часов

20

112

67,8

27,519,3

114,5-20,2

104,5

65

28

32-65

28-75

0,85

0,83

0,85

0,790,8

085

41,7

22

18

15,5-40

7,6-38

Выпуск на одного производственного рабочего, т

Краны 5-20т120350т

Редукторы мелкие, крупные

Производственная площадь на один производственный станок, м2 Общая площадь на один производственный станок, м2 Средний коэффициент загрузки оборудования Энерговооруженность одного производственного рабочего, квт

127

Приложение 74 Технико-экономические показатели механических цехов Станкостроение / Егоров М. Е./ Станки

Наименование показателей

шлифовальные

зуборезные

токарные автоматы

тяжелые

Выпуск на одного производственного рабочего, т

13,4

7,3

10,9

28,0

Выпуск на единицу производственного оборудования, в тоннах, в штуках

18,9 7,55

14,5 5,1

17,5 4,17

58,5 1,52

Выпуск на 1м2 производственной площади : в тоннах, в штуках

0,9 0,36

0,79 0,24

1,87 0,19

0,97 0,03

Трудоемкость одной т обрабатываемых деталей, станкочасов

161,2

192,0

162,0

59,3

Производственная площадь на 1 производственный станок, м2

21,2

21,4

21,4

53,5

Общая площадь на 1 производственный станок, м2

30,8

24,8

28,1

87,9

Средний коэффициент загрузки оборудования

0,72

0,86

0,83

0,8

Приложение 75128

Технико-экономические показатели механических цехов отраслей машиностроения/ Ямпольский Е.С./ Наименование показателей Выпуск в тоннах на 1м2 общей площади производственной площади на 1 производственный станок на одного рабочего Общая площадь на 1 производственный станок, м2 Производственная площадь на 1 производственный станок, м2 Станкоемкость 1т деталей, ч Мощность на 1 станок, квт Энерговооруженность производственного рабочего, квт Годовой выпуск, т Всего работающих Всего производственных станков Производственная площадь, м2 Установленная мощность, квт

Энергетическая арматура 1,2 1,2

Горно-шахтное оборудование 0,84 0,28 4,66

52,9

43,3

31,3

7,3

3459

24,5 44,4

21,7 36,9

13,7 37,8

4,2 26,3

140 74

61,2 17,1

72,5 16,6

97,2 12,3

487 11,9

8,8 16,6

23100 1060 437 14735 7499

6500 348 150 4789 2497

8699 745 275 8676 3396

305 86 42 902 504

17935 150 52 3216 865

Приложение 76 Технико-экономические показатели механических цехов Автотракторное машиностроение / Ямпольский Е.С./ Тракторные двигатели

Мосты автомобилей

Узлы тракторов

30 37 66

42,2 50,4 97,2

31,4 37,2 69,5

Общая площадь на 1 производственный станок, м2

31,4

28,7

26,2

Станкоемкость, станко-часы трудоемкость, человеко-часы механообработки 1т деталей Энерговооруженность производств. рабочего, квт

37,5 28,0

30,1 24,4

37,9 32,1

19,0

25

13,3

Наименование показателей Годовой выпуск, т на 1го работающего на 1го рабочего на 1 станок

129

РЕЦЕНЗИЯ на учебное пособие " Автор работы В.В. Юшкевич

",

Учебное пособие состоит из семи разделов и приложений. Общий объем работы 8 печатных лисов. Пособие предназначено в качестве руководства для выполнения курсовых и дипломных проектов студентами машиностроительных специальностей. В пособии изложены методы проектирования механосборочного производства машиностроительных предприятий и приведены необходимые нормативно-справочные данные используемые в ходе проектирования. Данное учебное пособие является полезной и нужной методической работой в области технологического проектирования машиностроительных производств. Материалы пособия представляют интерес и рекомендуется к изданию. Издание представленного на рецензию учебного пособия целесообразно в связи с отсутствием подобной методической литературы. Отзыв заслушан и утвержден на заседании кафедры " Технология конструкционных материалов, машиностроения и сервиса" Дальневосточного государственного рыбохозяйственного университета. Зав. кафедрой, профессор_____________________/ Г.С. Филиппов/

130

ОТЗЫВ на учебное пособие " ", Автор работы В.В. Юшкевич, объем работы 8,3 п.л. В представленном на отзыв учебном пособии систематизированы методические положения по выполнению технологического проектирования механосборочного производства. Пособие предназначено в качестве руководства при выполнении студентами машиностроительных специальностей курсовых и дипломных проектов. Пособие содержит необходимый для выполнения курсового проекта комплект нормативно - справочных сведений. Отдельные вопросы проектирования рассматриваются кратко, так как для их решения имеются соответствующие учебно метеодические и нормативные документы. Материалы учебного пособия соответствуют содержанию учебного плана и программе курса " Проектирование машиностроительных производств" специальности 12.01. Данное учебное пособие является полезной методической разработкой дополняющей учебно-методический комплекс по специальности 12.01. " Технология машиностроения " и рекомендуется к изданию.

131