Организация и оперативное управление в машиностроении: Методические указания и задания на контрольную работу студентам заочной формы обучения

Министерство образования Российской Федерации Ульяновский государственный технический университет

Организация и оперативное управление производством в машиностроении

Ульяновск 2001

1

Министерство образования Российской Федерации Ульяновский государственный технический университет

Организация и оперативное управление производством в машиностроении Методические указания и задания на контрольную работу студентам заочной формы обучения по специальностям 120100, 120400, 150100

Составитель: Л.И. Трусова

Ульяновск 2001

1

2

УДК 33:378 (076) ББК 30.606 я 7 О-64 Рецензенты: канд. техн. наук Ю.С. Алексеев канд. экон. наук В.В. Кузнецов Одобрено секцией методических пособий научно-методического совета университета

Организация и оперативное управление в машиностроении: О-64 Методические указания и задания на контрольную работу студентам заочной формы обучения / Составитель Л.И. Трусова. – Ульяновск: УлГТУ, 2001 - 44 с. Методические указания содержат варианты заданий и рекомендации по выбору экономически целесообразных методов организации и управления производственными процессами в конкретной ситуации, соответствующей заданию. Контрольная работа состоит из двух разделов: 1. Организация поточного производства и управление им на основе рассчитанных календарно-плановых нормативов и построенных графиков движения производства; 2. Организация и управление технической подготовкой производства путем разработки сетевого графика конструкторской подготовки производства на основе расчета трудовых и объемных нормативов, параметров сетевой модели. Методические указания могут быть использованы студентами любой формы обучения при самостоятельном изучении курса «Организация производства и менеджмент», а также при разработке организационно-экономической части в курсовом и дипломном проектировании. Работа подготовлена на кафедре «Экономика и менеджмент»

УДК 33:378 (76) ББ 30.606 я7 © Оформление. УлГТУ, 2001

2

3

СОДЕРЖАНИЕ

Введение………………………………………………………..5 1. Задание № 1………………………………………………….6 1.1. Методика расчета календарно-плановых нормативов участка…………………………………..10 1.1.1. Календарно-плановые нормативы непоточного производства…………………10 1.1.2. Календарно-плановые нормативы однопредметных поточных линий…………12 1.1.3. Календарно-плановые нормативы прямоточных (прерывно-поточных) линий ………………………………………..15 1.1.4. Календарно-плановые нормативы многопредметных поточных линий……….17 1.2. Методика расчета технико-экономических показателей участка…………………………………..20 1.2.1. Расчет балансовой стоимости оборудования………………………………..20 1.2.2. Расчет стоимости производственных зданий………………………………………..21 1.2.3. Расчет стоимости основных производственных фондов………………….21 1.2.4. Расчет численности рабочих и годового фонда заработной платы………………………………………….22 1.2.5. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования………………..24 1.2.6. Расчет себестоимости и цены детали ……...25 2. Задание № 2…………………………………………………..30 2.1. Методические указания к выполнению задания № 2…30 2.2. Пример выполнения задания № 2………………………33 Выводы…………………………………………………………..40 Приложение № 1………………………………………………..41 Приложение № 2………………………………………………..42 Литература…………………………………………………………43

3

4

Введение «Организация производства и менеджмент» («Производственный менеджмент») является одной из основополагающих дисциплин в формировании специалистаинженера машиностроительного производства. Она призвана вооружить будущего специалиста знаниями о возможных решениях производственных задач, о методах выбора экономически целесообразных вариантах технических решений, на основе которых вырабатывается управленческое воздействие на ход производства. Контрольная работа позволяет закрепить теоретические знания, полученные при изучении курса, проанализировать конкретную производственную ситуацию, предлагаемую заданием, установить тип производства, метод его организации, самостоятельно обосновать принятые решения по организации и управлению производством, выполнить необходимые расчеты, построить графики, определить технико-экономические показатели. Контрольная работа включает два задания: 1. Определить тип производства, обосновать метод его организации, рассчитать календарно-плановые нормативы участка, построить необходимые графики движения производства, рассчитать технико-экономические показатели участка на основе исходных данных, представленных в задании соответствующего варианта. Номер варианта принимается в соответствии с порядковым номером студента в группе. 2. Используя сетевой метод планирования и управления, рассчитать продолжительность каждого этапа и конструкторской подготовки производства нового станка в целом на основе исходных данных, предусмотренных вариантом задания. Варианты различаются числом наименований деталей в новом станке. Студент самостоятельно определяет число наименований деталей, используя две последние цифры номера своей зачетной книжки, которые названы «шифр», по следующей схеме: Число наименований деталей станка: всего Q = 1650 + шифр, шт в т.ч. оригинальных Qор = 350 + шифр/2, с округлением до целых; стандартных (покупных) = 400; заимствованных Qзаим = Q - Qор - Qст. При выполнении каждого задания кратко описывается теоретическая сущность вопроса, обосновываются принятые 4

5

технические решения, приводятся расчетные формулы, выполняются расчеты преимущественно в табличной форме, строятся необходимые графики, делается заключение (вывод) . Контрольная работа выполняется в ученической тетради, чернилами, четко; страницы имеют сквозную нумерацию, таблицы в соответствии с номером задания. На каждой странице необходимо оставлять поля для замечаний рецензента. В конце работы приводится список использованной литературы, ставится подпись и дата. 1. Задание № 1 На участке механической обработки изготавливается деталь: бобышка (вариант 1-5), плунжер (вариант 6-10), валик (вариант 1115), втулка (вариант 16-20), годовая программа выпуска представлена в табл. 1.1, технологический процесс в табл. 1.2. Годовая программа выпуска деталей Таблица 1.1 Наименование детали Бобышка То же -//-//-//-//-//-//Плунжер То же -//-//-//-//-//-//Валик То же -//-//-//-//-//-//Втулка То же -//-//-//-//-//-//-

Номер варианта 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Годовая программа, тыс. шт. 20 30 50 70 100 40 60 80 100 120 15 25 35 45 55 75 100 150 200 250

5

6

Технологический процесс изготовления деталей Таблица 1.2 № опер.

Наименование операции

05

Подрезка торцев

10

20

Точение цилиндра Расточка отверстия Точение фасок

05

Токарная

10

Расточка отверстий Точение фаски Шлифовальная

15

15 20

05

10 15 20

Подрезка торцев, сверление центрового отверстия Точение выточки Подрезка торца Шлифование выточки

05

Подрезать торцы

10

Точение цилиндра Точение фасонной поверхности Снять фаску

15

20

Тип станка Бобышка Фрезерноцентровальный 6Д12 Токарно-винторезный 16К20 То же -//-//Плунжер Токарноревольверный IE140 Токарно-винторезный 16К20 То же Плоскошлифовальный 3Д754 Валик Токарноревольверный IB116Х То же -//-//Круглошлифовальный ЗУ10МАФ106 Втулка Фрезерноцентровальный 6Д12 Токарно-винторезный 16К20 То же

-//-//-

tшт

tп-з

2,04

23

1,17

19

0,67

19

1,18

32

1,15

18

0,73

32

0,28 0,17

19 21

0,59

17

0,33 0,43 0,75

18 17 23

2,04

23

1,74

27

2,36

32

0,40

19

6

7

Определить тип производства, обосновать метод его организации, установить тип поточной линии (при поточном методе организации), рассчитать календарно-плановые нормативы участка, построить необходимые графики движения производства. Выполнить расчет технико-экономических показателей участка, определить себестоимость детали, ее цену на уровне безубыточности и целевой прибыли, уровень рентабельности продукции и уровень рентабельности производства. Составить таблицу основных технико-экономических показателей участка. Нормативно-справочная информация представлена в табл. 1.3÷1.5. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций m k зо = , (1) c где m – число технологических операций, выполняемых в течение месяца; с – число рабочих мест. Другой показатель, характеризующий тип производства – коэффициент специализации рабочих мест

m A∑ t штi (2) , k c = i=1 mФд 60 где А – годовая программа, шт; tштi – норма штучного времени на i-й операции, мин; m – число операций технологического процесса; Фд – годовой действительный фонд времени работы оборудования, принимается при 2Х сменном режиме работы 4015 ч. Для массового производства kс >0,8; для серийного производства 0,8 > kс >0,02; для единичного производства kс < 0,02.

Норма расхода материалов

7

8

Таблица 1.3 Наименование Марка детали материала Бобышка Плунжер Валик Втулка

Ст.3 Ст.40Х Ст.40Х Ст.45

Норма расхода, г 524 150 1040 612

Норма отхода, г 98 50 160 180

Цена за 1 т, руб. материала отхода 3420 7250 7250 4950

460 460 460 460

Нормативы для расчета заработной платы Таблица 1.4 Профессия рабочего

Разряд

Станочник Фрезеровщик Шлифовщик

III IV V

Часовая Премия Доп. зар. Отчисления тарифная плата на соцстрах ставка, руб 2,70 40% от 10% от 29,6% от основной осн. зар. осн., пре2,98 зар. пл. пл. с мий и доп. 3,35 премией зар. платы

Техническая характеристика применяемого оборудования Таблица 1.5 Наименование оборудования

1. Фрезерноцентровальный станок 2. Токарновинторезный станок 3. Токарноревольверный станок

Тип, модель

Оптовая Занимаемая Мощ- Коэфф. цена за площадь, ность доп. 2 ед., руб м эл. площ. двигателей, квт

6Д12

35560

3,4

16К20

86000

3

1Е140

22100

2,2

11,2

3

4

12

3

2,5

8

9

Наименование оборудования

Тип, модель

Оптовая Занимаемая Мощ- Коэфф. цена за площадь, ность доп. 2 ед., руб м эл. площ. двигателей, квт

4. Плоскошлифовальный станок 5. Токарноревольверный станок 6. Круглошлифовальный станок

3Д754

57000

3,8

14

3

1В116Х

13620

3,6

8

3

ЗУ10 МАФ 106Х

38160

1,75

17

2,5

1.1 Методика расчета календарно-плановых нормативов участка 1.1.1. Календарно-плановые нормативы непоточного производства Непоточное производство характеризуется тем, что обработка отдельных деталей или небольших партий деталей осуществляется на различных рабочих местах, не связанных между собой транспортными или другими коммуникационными системами. На одном рабочем месте могут выполняться разнообразные операции с различными деталями, рабочие места оснащены универсальным оборудованием, разнообразной технологической оснасткой и инвентарем. При организации непоточного производства осуществляется подбор деталей с одинаковым или сходным технологическим маршрутом и закрепление их за группами оборудования. Время работы оборудования на обработке деталей одного наименования определяется по формуле (3). t п−зij + ) A (t j штij п j (3) , ч, T = j 60 где tштij – норма штучного времени на i-й операции при обработке j-х деталей, мин; tп-зij - подготовительно-заготовительное время на i-й операции при обработке j-х деталей, мин;

9

10

пj - величина обрабатываемой партии j-х деталей, шт.; Аj- годовая программа, шт. Коэффициент загрузки оборудования обработкой j-х деталей в течение года определяется по формуле (4) по каждому станку T j (4) τ = , j n ∑ T j =1 j

n T - суммарные годовые затраты времени работы ∑ где j=1 j оборудования на обработке всех деталей, закрепленных за станком. Эти затраты времени могут быть приравнены к эффективному фонду времени работы станка, формула (5) n ∑ Tj = Ф эф = Ф д (1 − λ), ч, j=1 ч;

(5)

где Фд - действительный годовой фонд времени работы станка, λ - коэффициент потерь времени на переналадку, принимается

0,15. Число рабочих мест (станков), необходимых для обработки годовой программы, определяется в зависимости от принятого технологического процесса и закрепления групп операций за определенным станком по формуле (6) t п−зij A (t ) + j штij п j C = , р.м. (6) ij Ф (1 - λ )60 д Величина обрабатываемой партии принимается в виде одного из членов унифицированного ряда: A A A A A j j j j j A ; ; ; ; ; j 2 4 6 12 24 С учетом стойкости инструмента, емкости производственной тары, наличия производственных площадей для размещения принятой партии и других факторов. Длительность технологического цикла обработки одной партии определяется для последовательного (7), параллельного (8) и деталей в параллельно-последовательного (9) вида движения 10

11

производстве. Выбирается тот вид движения, который имеет минимальную величину длительности технологического цикла. Приводится характеристика этого вида движения и его графическое изображение. mt (7) Tпосл = n ∑ штi , мин i=1 ci где n – величина обрабатываемой партии, шт; tштi – норма штучного времени на i-й операции, мин; сi – число рабочих мест на i-й операции; m – число операций технологического процесса. mt t Tпар = (n − p)( шт ) max + p ∑ штi , с i=1 ci где p – величина передаточной партии, шт.

m t m −1 t Tn - n = n ∑ штi − (n − p) ∑ ( шт ) к i = 1 ci i =1 с где

m −1 t ∑ ( шт )к i =1 с

(8)

(9)

– сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций.

1.1.2. Календарно-плановые нормативы однопредметных поточных линий Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса и предназначенных для выполнения строго закрепленных за ними операций. Поточные линии, на которых обрабатываются только детали одного наименования или типоразмера, называются однопредметными. Они могут быть непрерывными, если нормы штучного времени на каждой операции равны или кратны такту (то есть синхронизированы по такту), или прерывными (прямоточными), если синхронизация не достигается. Для однопредметных поточных линий рассчитывается такт потока, число рабочих мест, численность рабочих, заделы и другие нормативы. Такт поточной линии, то есть промежуток времени, отделяющий выход одной готовой детали от другой, определяется по формуле (10) 11

12

Ф д 60 (10) , мин, А где Фд – годовой действительный фонд времени работы линии, принимается при двухсменном режиме работы 4015 ч; А – годовая программа, шт. Число рабочих мест на поточной линии определяется расчетное и принятое (с округлением до целых) по формулам (11) и (12). t C = штi , р.м. (11) pi r r=

где Срi- расчетное число рабочих мест на i-й операции; t штi – норма штучного времени на i-й операции, мин; t = E( штi ) + 1, р.м. прi 2 где Е – целая часть дроби, заключенной в скобки. C

(12)

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции определяется по формуле (13) C

пpi τ = , i C рi

(13)

Общее число рабочих мест на поточной линии определяется путем суммирования принятых рабочих мест по всем операциям технологического процесса (14) С

m = ∑ С , р.м. общ i=1 прi

(14)

Расчет числа рабочих мест на поточной линии рекомендуется представить в табл. 1.6.

12

13

Число рабочих мест на поточной линии Таблица 1.6. № операции 05 10 15 20 Итого

t штi

Срi

Спрi

τi

Тип станка

Численность рабочих на поточной линии определяется по формуле (15) С

k см общ Р= , чел k n k мн

(15)

где kсм – число смен работы линии, при двухсменном режиме работы kсм =2; kn –коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, принимается 1,1; kмн - коэффициент многостаночности, определяется путем деления числа станков на число обслуживающих их станочников. Длительность технологического цикла изготовления детали определяется по формуле (16) Т ц = rC

, мин (16) общ Для однопредметных непрерывных поточных линий (синхронизированных по такту) определяются заделы: технологические (17), транспортные (18), страховые (19).

m Z техн = ∑ q C , шт (17) i прi i=1 где qi – число деталей, находящихся в обработке на каждом рабочем месте, шт; Z тр = р(С −1), шт общ где р – размер передаточной партии, шт.

(18)

13

14

Zстр = 0,04 ÷ 0,12Nсм , шт

(19)

где Nсм –сменная производительность поточной линии. N см =

480 , шт 2

(20)

1.1.3. Календарно-плановые нормативы прямоточных (прерывнопоточных) линий Поточные линии, на которых обрабатываются детали только одного наименования, продолжительность каждой операции не равна и не кратна такту, называются прерывно-поточными или прямоточными. Ритмичная работа таких линий достигается организационной синхронизацией, когда устанавливается период обслуживания линии (или период комплектования задела), в течении которого на каждой операции обрабатывается одинаковое количество деталей. Его можно принять 1 час, 2 часа, 0,5 смены, 1 смену. Для таких линий рассчитывают следующие календарноплановые нормативы: 1. Такт потока по формуле (10); 2. Число рабочих мест на i-й операции по формулам (11), (12); 3. Коэффициент загрузки рабочих мест средний на i-й операции по формуле (11) и частный по каждому станку, исходя из регламентации его работы в течении периода комплектования задела; 4. Межоперационные (оборотные) заделы определяются по формуле (21) Т n C Tn C i− i+1 , шт Z = об t t штi штi+1

(21)

где Тn- время одновременной параллельной работы станков на смежных операциях, мин; определяется по графику-регламенту; Ci и Сi+1 – число рабочих мест на смежных операциях; tштi и tштi+1 - нормы штучного времени на смежных операциях 5. График-регламент работы поточной линии строится по форме, изображенной на Рис. 1.

14

15

№ оп.

tштi

Cpi

Cпрi

Nраб

Период комплектования задела, мин

ri, % Nрабо-

места

чего

30

∅10

60

90

120

120 ′ 13

1,625

2

1

100

1

2

62,5

2

75 ′

∅20

3

0,375

1

3

37,5

2

∅30

7,5

0,94

1

4

94

3

45 ′ 113 ′

Рис.1. График-регламент работы поточной линии, на которой обрабатывается 60 деталей за смену и r=8 мин. 6. Эпюра (график) изменения строится по форме рис. 2 № оп.

Задел

30

межоперационных

заделов

Периоды комплектования задела R1 = 120 мин R2 = 120 мин 60 90 120 30 60 90

120

∅10

Z∅10-∅20 75’

45‘

75’

45‘

75’

38’

Z∅20-∅30 ∅20

7’ 75’

38’

7’

∅30

Рис. 2. Эпюра изменения межоперационных заделов 75 ⋅ 2 75 ⋅ 0 Z∅' 10−∅ 20 = − = +12 ; 13 3

15

16

45 ⋅1 45 ⋅1 − = −12 ; 13 3 75 ⋅ 0 75 ⋅1 = − = −10 ; 3 7,5 38 ⋅1 38 ⋅1 = − = +8 ; 3 7,5 7 ⋅1 7 ⋅ 0 = − = +2 3 7,5

'' Z10 − 20 =

' Z 20 −30 '' Z 20 −30 '' Z 20 −30

1.1.4. Календарно-плановые нормативы многопредметных поточных линий Поточные линии, за которыми закрепляется обработка деталей нескольких наименований или типоразмеров, называются многопредметными. Они переналаживаются при запуске в обработку каждой новой партии деталей и могут быть непрерывными или прерывными. Поточная линия, на которой обрабатываются детали нескольких наименований и продолжительность каждой операции синхронизирована (равна или кратна) по такту называется многопредметной непрерывной поточной линии. В течении времени обработки одной партии деталей она работает как однопредметная. Для многопредметных поточных линий рассчитываются следующие календарно-плановые нормативы: 1. Частный (рабочий) такт потока определяется по формуле (22)

T

j r = , мин, (22) i A j где Тj – период времени работы линии в течении года на обработке j-х деталей, мин; Аj – годовая программа обработки j-х деталей, шт. (23) T = Ф д k 60, мин j j где Фд – действительный годовой фонд времени работы линии, при двухсменном режиме работы Фд = 4015 ч; kj - коэффициент занятости линии на обработке j-х деталей в течении года.

16

17

m A ∑t j штij k = i=1 , j Ф д mτср 60

(24)

где tштij – норма штучного времени на i-й операции при обработке j-х деталей, мин; m – число операций технологического процесса; τср - средний коэффициент эффективной работы линии, принимается для мелкосерийного производства 0,85; среднесерийного 0,9; крупносерийного 0,95.

2. Число рабочих мест на каждой операции рассчитывается по формуле (25) t штij C = , округляется до целого числа ij r j

(25)

3. Размер партии запуска определяется в следующей последовательности: 3.1. Устанавливается минимальный размер партии по формуле (26) n

minj

=

t

п−з вед.j , шт, αt шт вед.j

(26)

где tп-з вед.j – подготовительно-заключительное время на ведущей операции при обработке j-х деталей, мин; t шт вед.j – норма штучного времени на ведущей операции при обработке j-х деталей, мин; ведущей считается операция с максимальным соотношением t п −з t шт α – допустимые потери времени на переналадку; α=(1-rср). 3.2.

Проводится подбор принятой следующим условиям:

партии

запуска

по

17

18

>n прj minj A месj = целое число n прj 2n n прj прj = целое число или = целое число N N смj смj

n

nпрj –принятая партия запуска j-х деталей, шт; A

j Aмесj – месячная программа выпуска j-х деталей Aмес = , 12 Nсмj – сменная производительность поточной линии при обработке j-х деталей, шт. N смj =

480 , rj

4. Периодичность запуска определяется по формуле (27) n прj , суток R = j A сутj где Асутj – суточная программа выпуска j-х деталей, шт; A j , где 252 среднее число рабочих дней в году. A = сутj 252

(27)

5. Цикловой задел определяется по формуле (28) T цj , партий (принимается целое число) Z = (28) цj R j где Тцj – продолжительность технологического цикла обработки партии деталей, сут. определяется для последовательного (7), параллельного (8), параллельно-последовательного (9) вида движения деталей. Выбирается минимальное значение технологического цикла (в мин) и переводится в сутки путем деления на 960 (при двухсменном режиме работы 8 · 60 · 2 = 960 мин/сутки)

18

19

6. Дата выпуска и дата запуска первой партии определяется по формулам (29), (30) Z цj , Д = вj A сутj

(29)

Д = Д −T , зj вj цj

(30)

7. Построение стандарт-плана выполняется в виде Рис. 3 № детали

nпрj 1

2

3

работы

поточной

Рабочие дни 4 5 6

7

Тцj Заданная деталь

nпр

Дзj

линии

8

…

Tцj Двj

Дз

Дв

Rj Прочие детали Рис. 3. Стандарт-план работы многопредметной поточной линии 1.2 Методика расчета технико-экономических показателей участка В этом разделе выполняется расчет стоимости основных производственных фондов, численности рабочих участка и годового фонда их заработной платы, себестоимости одной детали и ее цены, других технико-экономических показателей, представленных в табл. 1.12. Расчеты рекомендуется выполнять в следующей последовательности: 1.2.1. Расчет балансовой стоимости оборудования Балансовая стоимость оборудования включает в себя оптовую (рыночную) цену оборудования, транспортно-заготовительные расходы в размере 5% от оптовой цены, затраты на монтаж

19

20

оборудования в размере 5% от оптовой цены. Расчет выполняется на один станок и принятое число станков, рассчитанное в разделе 1.1. Расчет балансовой стоимости оборудования Таблица 1.7. Наименование Принятое Затраты на единицу, руб Всего оборудования количество оптовая трансп. монтаж итого (Спрi), шт цена загот. расх. Станок… Станок… … Итого 1.2.2. Расчет стоимости производственных зданий Стоимость производственных зданий принимается 10 тыс. руб. за 1 м2. Площадь участка определяется исходя из площади, занимаемой всеми станками участка и коэффициента дополнительной площади (на проходы, проезды) равного 3. Расчет стоимости производственных зданий Таблица 1.8. Стоимость Наименование Принятое Занимаемая площадь, м2 оборудования количество одним всеми с учетом производ. шт станком станками коэфф. зданий, доп. руб. площ. Станок… Станок… … Итого 1.2.3. Расчет стоимости основных производственных фондов Стоимость основных производственных фондов включает стоимость зданий и сооружений, рассчитанную в табл. 1.9,

20

21

балансовую стоимость станочного оборудования, рассчитанную в табл. 1.8, стоимость энергетического оборудования (силовые шкафы, эл. щиты, эл. оборудование), принимается в размере 250 руб. за 1 кВт установленной мощности электродвигателей, инвентарь производственный в размере 4% от стоимости станочного оборудования, инвентарь хозяйственный в размере 150 руб. на одного рабочего участка. Стоимость основных производственных фондов Таблица 1.9. Наименование 1. Здания и сооружения 2. Оборудование всего в т.ч. станочное энергетическое 3. Инвентарь всего в т.ч. производственный хозяйственный Итого в т.ч. с учетом

Сумма, тыс. руб

Обоснование стоимости Табл. 1.8. Табл. 1.7. 250 руб. * Σ Nдв из табл. 1.5. 4 % от стоим. станоч. оборуд. 150 руб. на 1 рабочего

В тех случаях, когда на поточной линии обрабатываются кроме заданной и другие детали, стоимость основных производственных фондов определяется с учетом занятости оборудования на обработке заданных деталей, то есть с учетом kс. 1.2.4. Расчет численности рабочих и годового фонда заработной платы Численность основных производственных рабочих участка рассчитывается по формуле (31) m A ∑t ji=1 штij , чел Po = (31) Ф др k мн k внk c 60 где Фдр – действительный годовой фонд времени одного рабочего, принимается 1830 ч; kмн – коэффициент многостаночности;

21

22

kвн – коэффициент выполнения норм времени, принимается 1,1; kс – коэффициент специализации (занятости линии на обработке заданных деталей) определяется по формуле (2) или (24). Рабочим присваивается тарифный разряд самостоятельно (ориентировочно - токарь III-IV разряд, фрезеровщик IV-V разряд, шлифовщик V-VI разряд), составляется ведомость рабочей силы в виде табл. 1.10. Ведомость рабочей силы Таблица 1.10. Наименование профессий Основные рабочие - токарь - фрезеровщик - шлифовщик Итого

Численность, чел. в 1-ю смену Всего

в т.ч. по разрядам III IV V VI

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих рассчитывается по формуле (32) m А ∑t штij ср (32) , руб C озп = t ст i =1 60 где t ср ст - средняя часовая тарифная ставка, определяется по формуле (33)

n ∑ t стe ⋅ Pe e =1 t ср , руб/ч ст = n ∑ Pe e =1

(33)

где tстe- часовая тарифная ставка рабочего e-ого разряда, руб/ч; Рe – численность рабочих e-ого разряда; n – число тарифных разрядов. Премии основным рабочим устанавливаются в размере 40% от основной заработной платы, дополнительная заработная плата (оплата очередных отпусков, государственных и общественных

22

23

обязанностей и прочее) принимается в размере 10% от основной заработной платы с премией, отчисления на социальное страхование принимаются в размере 29,6% от суммы основной заработной платы, премии и дополнительной заработной платы. Средняя месячная заработная плата одного рабочего определяется по формуле (34) о о о раб C зп + С пр + С доп , руб З = ср Р о ⋅ 12 ⋅ k с

(34)

где Сопр - премии основных рабочих, руб.; С одоп - дополнительная заработная плата основных рабочих, руб.; Ро - численность основных рабочих, чел. см. (31). 1.2.5. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включают в себя амортизацию оборудования (35), затраты на ремонт (36), на силовую электроэнергию (37), обтирочно-смазочные материалы (38). Амортизация оборудования определяется исходя из норм амортизации (Н а = 10,5 %) и балансовой стоимости станочного оборудования (S ст.об.) Са =

Sст.об ⋅ Н а , 100

тыс. руб.

(35)

Затраты на ремонт устанавливаются в размере 6 % от балансовой стоимости станочного оборудования Ср =

Sст.об ⋅ 6 , 100

тыс. руб.

(36)

Затраты на силовую электроэнергию определяются на основе расчета суммарной установленной мощности электродвигателей на всех станках поточной линии (∑ Nэ).

23

24

Сэ = ∑ Nэ · Фд · ηср· kп · Цэн, руб,

(37)

где ηср - средний коэффициент эффективной работы линии (25); коэффициент, учитывающий потери в сетях, kп принимается 1,15; Цэн, - цена электроэнергии, принимается 0,8 руб/квт.ч. Прочие затраты (обтарочно-смазочные материалы) принимаются в размере 15% от затрат на силовую электроэнергию. Спр = 0,15 Сэ , руб

(38)

Общая сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования участка определяется по формуле (39), расходы, относимые на заданную деталь – по формуле (40). Ссод.об = Са + Ср + Сэ + Спр, руб

(39)

С'сод.об. = Ссод.об. · kс, руб

(40)

Результаты выполненных расчетов включаются в расчет себестоимости, которая определяется на одну деталь и на годовой выпуск в форме табл. 11. 1.2.6. Расчет себестоимости и цены детали Себестоимость детали представляет собой все затраты на ее производство и реализацию. Рассчитывается по статьям калькуляции, представленным в табл. 1.11. Расходы основных материалов на одну деталь определяются по формуле (41). Зм =

Нм ⋅ Цм Но ⋅ Цо , руб/шт, 1000000 1000000

(41)

где Нм – норма расхода материала на деталь, г; Но – норма отхода на деталь, г; Цм и Цо – цена соответственно материала и отхода, руб/т. Исходные данные для расчета представлены в табл. 1.3.

24

25

Расход основных материалов на годовую программу получают умножением Зм на годовую программу. Расходы на основную заработную плату основных рабочих рассчитываются по формуле (33), на премии основных рабочих, дополнительную заработную плату, отчисления на социальное страхование принимаются по ранее выполненным расчетам в разделе 1.2.4. Возмещение износа инструментов принимается в размере 5 % от балансовой стоимости станочного оборудования и определяется по формуле (42) на годовую программу Син = 0,05 Sст.об. · kс, руб

(42)

где Sст.об. - стоимость станочного оборудования, руб. (см. табл.1.7). Износ инструмента на деталь определяется делением Син на годовую программу. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования принимаются на годовую программу по ранее выполненным расчетам в разделе 1.2.5, а на одну деталь определяются путем деления полученного результата (40) на годовую программу. Цеховые расходы принимаются в размере 350 % от основной заработной платы основных рабочих (п.2 табл. 1.11), общезаводские расходы – 180 % от основной заработной платы, коммерческие (внепроизводственные) расходы – в размере 3 % от производственной себестоимости. Результаты всех выполненных расчетов включаются в табл. 1.11. Расчет себестоимости и цены детали Таблица 1.11 Статьи расходов Обоснование Сумма в рублях расхода на един. на год. прогр. 1. Основные материалы 2. Основная заработная плата основных рабочих 3. Премии основных рабочих 4. Дополнительная заработная плата основных рабочих

25

26

Статьи расходов

Продолжение табл. 1.11 Обоснование Сумма в рублях расхода на един. На год. прогр.

5. Отчисления на социальное страхование 6. Возмещение износа инструментов 7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 8. Цеховые расходы ИТОГО: Цеховая себестоимость 9. Общезаводские расходы ИТОГО производственная себестоимость 10. Коммерческие (внепроизводственные) расходы 11. Целевая прибыль 12. Оптовая цена детали 13. Рентабельность детали по отношению к себестоимости, % 14. Точка безубыточности Цена детали рассчитывается исходя из полной себестоимости и прибыли. В рыночной системе хозяйствования прибыль не регламентируется государством. В работе рекомендуется определить целевую прибыль на уровне действующего банковского процента на капитал (Нбанк = 20 %). Под капиталом понимается стоимость основных производственных фондов (Sопф), взятая из табл. 1.9, и оборотных средств (Sоб), принятая в размере 50 % от Sопф. Прибыль целевая на год определяется по формуле (43), на одну деталь – (44). Пцел =

Н банк (Sопф + Sос ) , тыс. руб., 100

(43)

26

27

П'цел =

П цел , А ⋅ 1000

руб.

(44)

Точка безубыточности (порог рентабельности) определяется графическим методом (рис.4) и по формуле (45) Тб =

гд И пост , шт Ц изд - И ед перем

(45)

где Игодпост – постоянные издержки на годовую программу, руб., к ним относятся расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые расходы, общезаводские и коммерческие расходы, взятые из табл. 1.11; Цизд – цена изделия, руб.; Цедперем – переменные расходы на одну деталь, взятые по статьям с 1 по 6 из табл. 1.11. Выручка, затраты тыс. руб.

В Пцел Тб

Игодпост+Игодперем Игодпост

Аб

Объем продаж, шт А

Рис. 4. График определения точки безубыточности Технико-экономические показатели участка Таблица 1.11 Наименование Значение Примечание показателей показателей 1. Годовая программа, Задание шт. Табл. 1.11 п.12 (на 2. Объем производгод) ства и реализации продукции, тыс. руб.

27

28

Продолжение табл. 1.11 Наименование показателей 3. Стоимость основных производственных фондов, тыс. руб. 4. Количество оборудования, шт. 5. Численность основных производственных рабочих, чел. 6. Среднемесячная зарплата одного основного рабочего, руб. 7. Производительность труда одного рабочего, руб/год 8. Трудоемкость детали, н.ч. 9. Материалоемкость детали, руб/шт. 10. Энергоемкость детали, руб/шт. 11. Полная себестоимость детали, руб/шт. 12. Цена детали, руб/шт. 13.Точка безубыточности, шт 14.Рентабельность продукции по отношению к себестоимости, % 15. Уровень рентабельности производства, % 16. Коэффициент использования металла

Значение показателей

Примечание Табл.1.9 с уч. kс Табл.1.7 Табл.1.10

(35) п.2 / п.5

m

∑t i =1

шт i

/ 60

Табл.1.11 п.1 Сэ · kс /A (38) Табл.1.11 Табл.1.11 п.12 (46) Ц - С полн ⋅ 100 С полн П цел ⋅ 100 (Sопф + Sос )

КИМ = (Нм –Но)/Нм

28

29

2.Задание №2 Конструкторскому бюро из 8 человек поручено разработать проект специального станка, который характеризуется IV группой сложности и III группой новизны. Используя сетевой метод планирования, рассчитать продолжительность конструкторской подготовки производства нового станка. Исходные данные 1. Число наименований деталей станка, всего, шт. (1650+шифр), в т.ч. оригинальных (350+шифр) (с округлением до целых), стандартных (покупных) 400; 2. Продолжительность ненормируемых работ в днях: 1) размещение заказов на покупные изделия (детали) 4; 2) изготовление и доставка покупных изделий (деталей) 30; 3) приемка покупных изделий (деталей) 2; 4) размещение заказов на оригинальные изделия (детали); 5) изготовление оригинальных изделий (деталей) 40; 6) сборка опытного образца 15; 7) передача документации в серийное производство 2. 2.1. Методические указания к выполнению задания №2 1. Дайте описание конструкторской подготовки производства. 2. Распределите численность КБ по квалификации (руководитель КБ, ведущий конструктор, конструктор I, II, III категории, техник). 3. В соответствии с действующими ГОСТами определите этапы конструкторской подготовки и число исполнителей каждого этапа. Данные занесите в табл. 2.1. Основные этапы КПП и их продолжительности Наименование этапов КПП

Число испол ните

Расчет трудоемкости работ,

лей, чел.

чел.-ч.

Таблица 2.1 Продолжи Приме тельность чание работ, дни

30

Трудоемкость работ определяется по укрупненным нормативам времени на опытно-конструкторские работы (см. приложение 1). Продолжительность работ рассчитывается по формуле (47) (47)

где ti-j Тi-j Pi-j α

- продолжительность этапа конструкторской подготовки, дней; - трудоемкость этапа конструкторской подготовки, чел.-ч; - число исполнителей этапа, чел.; - продолжительность рабочего дня, ч (принимается 8 часов при 5-дневной рабочей неделе). Трудоемкость технического и рабочего проекта определяется по нормативам, установленным на 1 условную деталь. Число условных деталей в конструкции определяется по формуле (48) (48)

где Qop.д, Озд, Ост.д - соответственно число оригинальных, заимствованных, стандартных (покупных) деталей. Общее число наименований деталей в новой конструкторской определяется по формуле (49) (49)

4. Опишите кратко сетевой метод планирования технической подготовки производства. Составьте перечень всех событий и работ, закодируйте их. Кодирование работ проводится двумя цифрами: левая (i) - это код события, из которого работа выходит; правая (j) -это код события, в которое работа входит. События кодируются порядковыми номерами. Перечень всех событий и работ заносится в табл.2.2. Перечень событий и работ Таблица 2.2 События Работы Код

Наименование

Код

Наименование

Продолж., дни

31

5. Постройте черновой вариант сетевого графика, соблюдая следующие правила: − событие обозначается кружком, внутри которого указывается код; − работа обозначается стрелкой, соединяющей два события; − события, имеющие больший номер (код), располагается правее предшествующих; − стрелки - работы не должны пересекаться; − сетевой график не должен иметь тупиковых событий, за исключением завершающего; − если тупиковое событие появилось, то найдите логическую взаимосвязь (зависимость) этого события с другими и соедините их пунктирной стрелкой (это фиктивная работа). 6. Постройте окончательный вариант сетевого графика и рассчитайте его параметры табличным методом. Расчет параметров сетевого графика представляет собой определение ранних и поздних сроков начала и окончания работ, полного и частного резерва времени работ и критического пути. В расчетах принимаются следующие условные обозначения: tpi, tpj, - ранние сроки свершения предшествующего (i) и последующего (j) события; событие считается свершившимся, если все работы, которые в него входят, выполнены; tпi, tпj, - поздние сроки свершения событий; tpнi-j - раннее начало работы, tpнi-j = tpi; tpoi-j - раннее окончание работы; tpoi-j = tpi + ti-j = tpj (mах);

(50)

ti-j - продолжительность работы; tпoi-j, tпнi-j, - позднее начало и окончание работы; tпнi-j = tпi - ti-j = tпоi-j - ti-j ; tпоi-j = tнj (min).

(51)

Для завершающего события tнj, = tpj. Резервы времени работ: полный Ri-j= tпнi-j – tpнi-j = tпoi-j – tpoi-j;

(52)

частный (свободный) zi-j = tpj - tpi - ti-j.

(53)

32

Расчет параметров сетевого графика можно выполнить табличным, графическим методом, на ЭВМ с использованием программы «PERT», методом потенциалов. В контрольной работе рекомендуется использовать табличный метод, при котором в табл.2.3 записываются все без исключения работы (действительные и фиктивные) в порядке возрастания кодов и их продолжительность (для фиктивных работ ti-j = 0). Затем сверху вниз рассчитываются ранние начала и ранние окончания работ с использованием формулы (50). Раннее окончание самой последней работы представляет собой ранний срок свершения завершающего события. Этот срок считается и поздним сроком свершения завершающего события или поздним окончанием работы. Проставив эту величину в конце таблицы в графе tпоi-j, выполняем расчеты снизу вверх, используя формулу (51). Расчет резервов выполняется по формулам (50) и (53). Те работы, которые имеют оба резерва, равные нулю, считаются критическими. Они лежат на критическом пути и выделяются жирными или двойными стрелками. Продолжительность критического пути есть сумма критических работ. Расчет параметров сетевого графика Таблица 2.3 Код работ i-j

ПродолжиСроки начала и окончания работ тельность работ ti-j

tpнi-j

tpoi-j

tпнi-j

Резервы

tпoi-j

Ri-j

Zi-j

7. Выводы. 2.2. Пример выполнения задания № 2 Конструкторскому бюро из 6 человек поручено разработать проект специального станка, который характеризуется III группой сложности и III группой новизны. Используя сетевой метод планирования, рассчитать продолжительность конструкторской подготовки производства нового станка.

Исходные данные 1. Число наименований деталей станка, всего, шт.. 1450, в т.ч. оригинальных 310, стандартных (покупных) 360, заимствованных 780. 2. Продолжительность ненормируемых работ в днях: 1) размещение заказов на покупные изделия (детали) 2; 2) изготовление и доставка покупных изделий (деталей) 20; 3) приемка покупных изделий (деталей) 2; 4) размещение заказов на оригинальные изделия (детали) 3; 5) изготовление оригинальных изделий (деталей) 30; 6) сборка опытного образца 20; 7) передача документации в серийное производство 2. Конструкторская подготовка производства представляет собой комплекс работ по созданию новых и совершенствование уже освоенных конструкций машин, механизмов и др. техники. В соответствии с «Единой системой конструкторской документации» (ЕСКД) конструкторская подготовка производства включает: разработку технического задания на проектирование новых изделий, технического предложения; эскизное проектирование; разработку технического проекта, рабочих чертежей опытных образцов; изготовление, испытание и доводку опытных образцов; разработку рабочих чертежей для подготовки производства новых изделий. Разработка технического задания является наиболее ответственным этапом в процессе создания машины. В техническом задании формулируется служебное назначение машины, основные технические и эксплуатационные характеристики. Ошибка, допущенная в техническом задании, неисправима и ведет к тому, что либо проект будет бросовым, либо машина будет низкого качества. Поэтому разработка технического задания поручается специалистам самой высокой квалификации. Эскизное проектирование ведется только при разработке особо сложных, принципиально новых конструкций машин, при рассмотрении нескольких вариантов конструктивных решений. Выполняется специалистами высокой квалификации. Технический проект содержит комплекс чертежей общих видов отдельных узлов и агрегатов изделия, сборочных чертежей и пояснительную записку с расчетами прочности, жесткости, надежности всех сборочных единиц изделия, технико-экономической эффективности внедрения изделия в народное хозяйство. Выполняется специалистами различной специализации и квалификации.

34

Рабочее проектирование заключается в детализации технического проекта. Рабочие чертежи разрабатываются сначала для изготовления опытного образца, затем после испытаний и доводки опытного образца корректируются и готовятся для серийного производства. В разработке рабочих чертежей принимают участие не только инженеры, но и техники. По условию задачи КБ состоит из 6 человек. Принимается следующее распределение численности по квалификации: руководитель КБ 1. ведущий конструктор. конструктор I категории 1. конструктор II категории 1, конструктор III категории 1. техник 1. Расчет трудоемкости и продолжительности работ Таблица 2.4 Наименование этапов КПП

Число испол-

Расчет трудоем кости работ,

Продолжитель-

нителей ,

чел.-ч.

ность работ, дни

чел. 2

3

4

5

1. Разработка ТЗ 2. Разработка ЭП 3. Разработка ТП

1

250

30

4

1115

34

6

36

4. Обзор патентной

1

3,06*(310+780*0,3+ +360*0,1)= 3,06*580 = 1775 55*3=165

Норма 250 ч/пр Норма 1115 ч/пр Норма 3,06 ч/у*д

20

Норма 55 ч/эт.пр

6

4,8-580=2784

57

1

100

12

Норма 4,8 ч/уд Норма 100 ч/пр

1

литературы 5. Разработка РП 6. Обзор патентной литературы к РП 7. Размещение заказов на покупные изделия

2

Примечание

Исходные данные

35

Окончание табл.2.4 1 8. Изготовле-

2

3

4 20

5 Исходные

ние покупных изделий 9. Приемка

данные

2

То же

покупных изделий 10. Размеще-

3

-«-

30

-«-

20

-«-

ние заказов на оригинальные детали 11. Изготовление оригинальных деталей 12. Сборка опытных образцов 13. Участие в

9

2784*0,05=139

8

5 % от РП

14. Лабора-

2

2784*0,12=334

20

12%отРП

торные испытания 15.Испытания

9

2784*0,03 = 84

5

3 % от РП

на надежность 16.Эксплуата-

2

2784*0,05 = 139

8

5 % от РП

ционные испытания 17. Корректи-

6

2784*0,15=418

8

15%отРП

ровка технической документации 18.Передача

9,

2

Исходные

отладке опытного образца

документации в серийное производство

данные

36

Планирование работ по конструкторской подготовке нового станка и управление ходом этих работ требуют четкой координации действий всех исполнителей, строгой увязки сроков выполнения отдельных работ и оперативного контроля за ходом их выполнения. В наибольшей степени этим требованиям отвечает сетевой метод планирования и управления (СПУ). Основным плановым документом в системе СПУ является сетевой график, который представляет собой сеть, состоящую из отдельных нитей и узлов, отражающих логическую обусловленность и взаимосвязь всех этапов и видов работ, входящих в общий комплекс конструкторской подготовки производства. В основу построения сети закладываются 3 основных понятия: работа, событие, путь. Под термином «работа» понимается: 1) любой трудовой процесс, сопровождающийся затратами времени и ресурсов; 2) ожидание, т.е. пассивный процесс, не требующий затрат труда и материальных ресурсов, но отнимающий время; 3) логическая связь (зависимость) между двумя или несколькими событиями, не требующая никаких затрат - ни времени, ни труда, ни ресурсов; эта зависимость называется фиктивной работой. Событие представляет собой итог какой-то деятельности, промежуточный или окончательный результат выполнения одной или нескольких предшествующих работ, позволяющий приступить к выполнению последующих работ. Путь - это непрерывная технологическая последовательность работ от исходного события до завершающего. В сетевом графике может быть несколько путей. Путь, имеющий максимальную продолжительность, называется критическим. Работы, лежащие на критическом пути, являются потенциально «узкими местами». Сетевой график позволяет вскрыть их и заблаговременно принять соответствующие меры по предупреждению возможных срывов. Для наглядности и оперативного контроля все критические работы на графике выделяют жирными или двойными стрелками (см. прил.2).

37

Перечень событий и работ Таблица 2.5 События

Работы

Код

Наименование

Код

Наименование

1

Дано задание на разработку проекта ТЗ готово ЭП готов

1-2

Разработка ТЗ

2-3 1-4

34 20

Патентный поиск для ТЗ, ЭП, ТП за-

3-5

Разработка ЭП Проведение патентного поиска для ТЗ, эп.тп Разработка ТП

5-6

Проведение патент-

12 57

2 3

4

5

кончен ТП готов

Продолж., ДНИ 30

36

6

Патентный поиск

5-7

ного поиска для РП Разработка РП

7

для РП готов РП готов

3-8

Размещение заказов

2

8-9

на покупные изделия Изготовление и дос-

20

2

8

Заказы на покупные изделия размещены

9

Покупные изделия

9-10

тавка покупных изделий Приемка покупных

10

готовы Покупные изделия

7-11

изделий Размещение заказов

3

11-12

на оригинальные изделия Изготовление ориги-

30

приняты 11

Заказы на ориги-

12

нальные изделия размещены Оригинальные де-

14

тали готовы Опытный образец готов Опытный образец

15 16

13

нальных деталей 12-13

Сборка опытного об-

20

14-15

разца Отладка опытного образца Лабораторные испы-

отлажен Лабораторные ис-

14-16

тания Испытания на на-

5

пытания закончены Испытания на на-

15-17

дежность Эксплуатационные

8

дежность закончены

13-14

испытания

8 20

38

Окончание табл.2.5 События

Работы

Код

Наименование

Код

Наименование

17

Эксплуатационные

14-18

Корректировка тех-

Продолж., ДНИ 8

18

испытания закончены Техническая доку-

13-19

нической документа ции Передача техниче-

2

ментация откорректирована 19

ской документации в серийное производство

Техническая документация сдана

Расчет параметров сетевого графика Таблица 2.6 Код Продолжит. работ работ, дни i-j 1-2 2-3 1-4 3-5 4-5 5-6 5-7 6-7 3-8 8-9 9-10 10-13 7-11 11-12 12-13 13-14 14-15 14-16 16-17 16-17 17-18 14-18 18-19

30 34 20 36 0 12 57 0 2 20 2 0 3 30 20 8 20 6 0 8 0 8 2

Сроки начала и окончания работ

Резервы

tрнi-j

Ri-j

Zi-j

0 0 80 0 80 45 0 45 122 122 122 122 0 0 0 0 0 23 23 0 0 20 0

0 0 0 0 80 0 0 45 0 0 0 122 0 0 0 0 0 0 23 0 0 20 0

0 30 0 64 20 100 100 112 64 66 86 157 160 190 210 218 218 223 233 233 246 218 246

tрoi-j 30 64 20 100 20 112 157 112 66 86 88 88 160 190 210 218 238 223 223 246 246 226 248

tпнi-j 0 30 80 64 100 145 100 157 186 188 208 210 157 160 190 210 218 241 246 238 246 236 246

tпоi-j 30 64 100 100 100 157 157 157 188 208 210 210 160 190 210 218 238 246 246 246 246 246 248

39 Критический путь

Выводы В результате выполненных расчетов установлено, что ряд работ ненапряженные, имеют резервы. В пределах резервов можно удлинить срок выполнения работ или поручить свободным сотрудникам выполнять другие виды работ. В данной задаче предусмотрено: 1) конструктор - патентовед наряду с патентным поиском участвует в разработке технического и рабочего проекта в пределах резервов времени на патентный поиск (80 и 45 дней); 2) при заключении договора на поставку комплектующих изделий по просьбе завода - изготовителя можно увеличить срок изготовления изделий на 122 дня; 3) испытание опытного образца на надежность провести с особой тщательностью, расширив эти работы на 23 дня; 4) срок корректировки технической документации может быть увеличен на 28 дней, что гарантирует сдачу проекта в срок.

40

Приложение 1 Укрупненные нормативы времени на опытно-конструкторские работы Этапы работ

Единицы измерения

1

2

Техническое задание

Проект

Группа новизны 3 I II III IV V

Эскизный проект

Проект

I II III IV v

Технический проект

Условная деталь

I II III IV v

Обзор патентной Проект литературы по каждому этапу Рабочий проект Условная

I-V

Обзор патентной Проект литературы к рабочему проекту

I

II

III

IV

V

4

5

6

7

8

300 350 400 440 510

390 440 500 550 640

1320 1680 1850 2250 2800

1900 2100 2300 2800 3500

2,8

3.7 4,2 5.0 6.0

85 100 115 125 145 315 350 370 470 580 1,0 1,2 1,5 1,7 2,0 40

I-III

деталь

Нормативы времени по группам сложности

IV v I-V

Участие в отладке опытного образца

% от трудо5 емкости рабочего чертежа

Лабораторные испытания Испытания на надежность Эксплуатационные испытания Корректировка технической документации

То же

12

То же

3

То же

5

То же

До 15

3,1 3,6 4,1 80

135 155 175 95 225 665 735 805 980 1250 1,5 1,8 2,2 2,5 2,8 50

190 220 250 275 320 950 1050 1115 1400 1750 2,2 2,62 3,06 3,76 4.0 55

3,7 4,1 4,8 5,9 4,5 6,0 90

100

"> л "< j,4j 3,98 60

6,6 7,6 8,4 120

7.2 70

8,7 9,6 10,5 140

Приложение 2

Сетевой график конструкторской подготовки производства

Список литературы 1. Соколицин С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. - Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1988. - 527 с. 2. Казанцев А.К., Подлесных В.И., Серова Л.С. Практический менеджмент. - М.: ИНФРА-М, 1998. - 364 с. 3. Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия. - М.: ИНФРА-М, 1998.-336 с. 4. Трусова Л.И., Богданов В.В. Организационно-экономическая часть в дипломных проектах. Учебное пособие. -Ульяновск: УлГТУ, 1999. - 109 с. 5. Трусова Л.И. Организация производства и менеджмент в машиностроении: Учебное пособие. - Ульяновск: УлГТУ, 2000. -48с.

Учебное издание ОРГАНИЗАЦИЯ И ОПЕРАТИВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ В МАШИНОСТРОЕНИИ Методические указания Составитель ТРУСОВА Людмила Ивановна Корректор Ю.М. Кретова Подписано в печать 10. Об. 01. Формат 60х84/16. Бумага офсетная. Усл.п.л. 2,56. Уч.-изд.л. 2,00 Тираж 200 экз. Заказ 1789. Ульяновский государственный технический университет 432027. г.Ульяновск, Сев. Венец, 32. Типография УлГТУ. 432027. Ульяновск, ул. Сев. Венец, 32.