Материаловедение. Технология конструкционных материалов: Учебное пособие

В.В. Тарасов В.А. Килин

Материаловедение. Технология конструкционных материалов

Владивосток 2009

Федеральное агентство морского и речного транспорта Морской государственный университет имени адмирала Г.И. Невельского

В.В. Тарасов, В.А. Килин

МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ Учебное пособие Рекомендовано к изданию методическим советом Морского государственного университета в качестве учебного пособия для самостоятельной работы по рубежному и итоговому контролю знаний

Владивосток 2009

1

УДК 669.018(075.8) ББК 30.3 Тарасов В.В. Материаловедение. Технология конструкционных материалов: учебное пособие для вузов / В.В. Тарасов, В.А. Килин.– Владивосток: Мор. гос. ун-т, 2009,– 140 с. Пособие соответствует общепрофессиональной дисциплине «Материаловедение. Технология конструкционных материалов» и написано в соответствии с государственным стандартом для всех специальностей в рамках направления подготовки дипломированного специалиста 180400 «Эксплуатация водного транспорта и транспортного оборудования», а также отдельных специальностей других направлений. Основой пособия является тестовое пространство, которое систематизировано по двум разделам дисциплины: материаловедение и технология конструкционных материалов. Тестовое пространство включает в себя 540 вопросов. Электронная версия тестового пространства предусматривает компьютерные тесты для рубежного и итогового контроля знаний. Компьютерные ресурсы находятся по адресу: http://tm.msun.ru/div/kaf/tm/educate/index.html. Предназначено для самостоятельной работы по изучению дисциплины, а также для подготовке к рубежному и итоговому тестированию. Библиогр. 12 назв. Рецензенты: А.А. Попович, д-р техн. наук, профессор, директор института механики, автоматики и передовых технологий ДВГТУ; Г.С. Филиппов, д-р транспорта, профессор, зав. кафедрой технологии конструкционных материалов ДВГТРУ

© Тарасов В.В., Килин В.А. © Морской государственный университет им. адм. Г.И. Невельского, 2009 2

ВВЕДЕНИЕ Цель изучения дисциплины «Материаловедение. Технология конструкционных материалов» при подготовке инженера в рамках направления подготовки дипломированного специалиста «Эксплуатация водного транспорта и транспортного оборудования» – дать будущим специалистам знания и умения, позволяющие обоснованно выбирать материалы, современные методы формообразования заготовок и деталей. Учитывать влияние методов получения и обработки заготовок на качество деталей судовых машин и механизмов. Знать поведение материалов в процессе эксплуатации судовых энергетических установок, корпуса судна, судовых механизмов и методы восстановления их свойств: классификацию, маркировку и применение основных конструкционных материалов. Основная задача дисциплины – знать факторы, определяющие основные свойства материалов и методы направленного изменения свойств. А также знать конструкционные, инструментальные, композиционные, неметаллические, резиновые и клеящие материалы, герметики, стекла. Знать взаимосвязь строения, структуры и свойств машиностроительных материалов и способы формирования заданных свойств этих материалов. Современные методы получения и технологию обработки конструкционных материалов литьем, давлением, резанием, а также электрофизическими и электрохимическими способами обработки; особенности получения неразъемных соединений сваркой, пайкой, склеиванием; технологию изготовления полуфабрикатов и изделий из порошковых, композиционных и резиновых материалов. В основу настоящего учебного пособия положен модульный курс, составленный в соответствии с требованиями государственного стандарта. Основной главой пособия является тестовое пространство, которое систематизировано по двум основным разделам дисциплины: материаловедение и технология конструкционных материалов. Всего в тестовое пространство включено 540 вопросов. В пособии приведен терминологический словарь, который систематизирован по разделам тестового пространства всего курса. На кафедре технологии материалов разработан электронный учебно-методический комплекс (ЭУМК) по курсу «Материаловедение. Технология конструкционных материалов». В качестве основного элемента этого комплекса входит программа для итоговой аттестации по каждому разделу данной дисциплины. 3

Раздел 1. «Материаловедение». Тестовое пространство включает в себя вопросы, которые систематизированы по следующим пяти модулям этого раздела: Рубежное тестирование № модуля 1 2 3 4 5

Наименование модуля Основные свойства материалов. Основы теории сплавов Железоуглеродистые сплавы Термическая и химико-термическая обработка Легированные стали и сплавы. Цветные металлы и сплавы на их основе Неметаллические материалы и выбор материала для конкретного назначения

Раздел 2 «Технология конструкционных материалов» также представлен рубежным тестированием и включает в себя вопросы, которые систематизированы по следующим трем укрупненным модулям раздела. Рубежное тестирование № модуля 1 2 3

Наименование модуля Металлургия, литейное производство, обработка металлов давлением Основы сварочного производства Обработка металлов резанием и металлорежущие станки

В рубежном контроле представлены вопросы из общего тестового пространства, которые сгруппированы по основным модулям этих разделов. Рубежный контроль включает в себя 15 вопросов произвольной выборки из соответствующего модуля раздела курса, на которые нужно ответить в течение 15 минут. При этом отмечаются правильные и ошибочные ответы и выставляется итоговая оценка. Данный вид контроля рекомендуется использовать в качестве самооценки по мере освоения соответствующих модулей разделов курса. Итоговый контроль представляет собой компьютерные тесты, включающие в себя тестовое пространство по всему курсу. Он представлен в режиме итоговой аттестации. 1

4

Итоговый контроль . Режим итоговой аттестации

Режим итоговой аттестации включает 30 вопросов произвольной выборки, на которые необходимо ответить в течении 30 минут. На каждый вопрос во всех тестах приведено, как правило, четыре ответа, один из которых правильный. При этом отмечаются как правильные так и ошибочные ответы и выставляется итоговая оценка. По завершению тестирования сообщаются результаты и итоговая оценка. Все данные тестирования заносятся в базу данных, что позволяет преподавателю контролировать усвоение знаний студента и принимать соответствующее решение. Оценка знаний студента осуществляется автоматически только по завершению ответов на все вопросы теста и зависит от числа правильных ответов. При выполнении тестирования при сдаче зачета или экзамена, а так же при текущей аттестации окончательное решение о знаниях студента принимает ведущий преподаватель. Оценка тестирования используется при проведении рейтинга студентов. Принята следующая количественная градация. Оценка и число правильных ответов Оценка Отлично Хорошо Удовлетворительно Неудовлетворительно

Число правильных ответов 30 – 29 28 – 27 26 – 24 23 и менее

К тестам итогового контроля нужно приступать после проработки и усвоения всех разделов курса. Тесты находятся в электронном учебно-методическом комплексе «Материаловедение. Технология конструкционных материалов». Тесты установлены на сайте кафедры технологии материалов и имеют открытый доступ через Интернет и локальную сеть: http://www.msun.ru/div/kaf/tm/

5

Глава 1. ТРЕБОВАНИЯ ГОСУДАРСТВЕННОГО СТАНДАРТА Государственным образовательным стандартом высшего профессионального образования предусматривается подготовка дипломированного специалиста по соответствующим направлениям. Направление подготовки дипломированного специалиста утверждено приказом Министерства образования Российской Федерации. Этим приказом предусмотрено направление 180400 “Эксплуатация водного транспорта и транспортного оборудования”. В рамках направления 180400 «Эксплуатация водного транспорта и транспортного оборудования». осуществляется подготовка дипломированного специалиста по следующим специальностям: – Эксплуатация судовых энергетических установок; – Эксплуатация судового электрооборудования и средств автоматики; – Техническая эксплуатация транспортного радиооборудования; – Судовождение; Основная образовательная программа подготовки инженера предусматривает изучение дисциплин, которые объединены в следующие циклы: Цикл ГСЭ ЕН ОПД СД ФТД

Дисциплины Общие гуманитарные и социально-экономические дисциплины Общие математические и естественнонаучные дисциплины Общепрофессиональные дисциплины Специальные дисциплины, включая дисциплины специализации Факультативы

В цикл общепрофессиональных дисциплин для всех перечисленных выше специальностей включена дисциплина ОПД. Ф. 03 Материаловедение. Технология конструкционных материалов. Таким образом, в единой дисциплине предусмотрено изучение двух разделов. Требования к обязательному минимуму содержания основной образовательной программы подготовки инженера определяются государственным образовательным стандартом и для раздела «Материаловедение» включают в себя следующие модули. Строение металлов, диффузионные процессы в металле, формирование структуры металлов и сплавов при кристаллизации, пластическая деформация, влияние нагрева на структуру и свойства деформированного металла, механические свойства металлов и сплавов. Стали и чугуны. Конструкционные металлы и сплавы. Сплавы атомной энергетики. Цветные металлы и сплавы. Теория и технология термической обработки стали. Химико-термическая обработка. Жаропрочные, из6

носостойкие, инструментальные и штамповочные сплавы. Неметаллические материалы. Электротехнические материалы, резина, пластмассы. Поведение материалов в эксплуатации. Раздел «Технология конструкционных материалов» предусматривает изучение следующих модулей. Теоретические и технологические основы производства материалов. Основы металлургического производства. Теория и практика формообразования заготовок. Классификация способов получения заготовок. Производство заготовок способом литья. Производство заготовок пластическим деформированием. Производство неразъемных соединений. Сварочное производство. Физико-химические основы получения сварочного соединения. Пайка материалов. Изготовление полуфабрикатов и деталей из композиционных материалов. Изготовление резиновых деталей и полуфабрикатов. Формообразование поверхностей деталей резанием, электрофизическими и электрохимическими способами обработки. Кинематические и геометрические параметры процесса резания. Физико-химические основы резания. Обработка лезвийным инструментом. Металлорежущие станки и инструмент. Обработка поверхностей деталей абразивным инструментом.

7

Глава 2. Тестовое пространство 2.1 Материаловедение 2.1.1 Основные свойства материалов. Основы теории сплавов 1.1. КОЛИЧЕСТВО АТОМОВ, ПРИХОДЯЩИХСЯ НА ОДНУ ЭЛЕМЕНТАРНУЮ ЯЧЕЙКУ В ОЦК РЕШЕТКЕ 1) 2 3) 2 2) 4 4) 4 1.2. КОЛИЧЕСТВО АТОМОВ, ПРИХОДЯЩИХСЯ НА ОДНУ ЭЛЕМЕНТАРНУЮ ЯЧЕЙКУ В ГПУ РЕШЕТКЕ 1) 2 1) 2 2) 4 2) 4 1.3. КОЛИЧЕСТВО АТОМОВ, ПРИХОДЯЩИХСЯ НА ОДНУ ЭЛЕМЕНТАРНУЮ ЯЧЕЙКУ В ГЦК РЕШЕТКЕ 1) 2 3) 6 2) 4 4) 8 1.4. СПОСОБНОСТЬ МЕТАЛЛА ОБРАЗОВЫВАТЬ РАЗНЫЕ ТИПЫ КРИСТАЛЛИЧЕСКИХ РЕШЕТОК 1) анизотропия 3) полиморфизм 2) текстура 4) изотропность 1.5. НЕРАВНОМЕРНОСТЬ СВОЙСТВ КРИСТАЛЛА В РАЗЛИЧНЫХ КРИСТАЛЛОГРАФИЧЕСКИХ НАПРАВЛЕНИЯХ НАЗЫВАЮТ 1) ликвацией 3) текстурой 2) анизотропией 4) полиморфизмом 1.6. ПЛОТНОСТЬ ДИСЛОКАЦИЙ В ИЗДЕЛИИ, ИЗГОТОВЛЕННОМ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКОЙ 3) 1012 см-2 1) 104 см-2 4) 102 см-2 2) 106 см-2 1.7. ДЕФЕКТ КРИСТАЛЛИЧЕСКОЙ РЕШЕТКИ, ПРЕДСТАВЛЯЮЩИЙ СОБОЙ КРАЙ ЛИШНЕЙ ПОЛУПЛОСКОСТИ 1) вакансия 3) граница блока 2) дислокация 4) граница зерна 1.8. ТЕМПЕРАТУРА ГОРЯЧЕЙ ДЕФОРМАЦИИ СПЛАВОВ 2) (0,7 – 0,75) Тпл 1) (0,3 – 0,4) Тпл 4) (0,2 – 0,3) Тпл 3) (0,1 – 0,2) Тпл 1.9. МЕХАНИЧЕСКОЕ СВОЙСТВО НЕ ЗАВИСИТ ОТ 8

СТРУКТУРЫ МЕТАЛЛА И ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ СИЛАМИ МЕЖАТОМНОЙ СВЯЗИ 3) Е 1) σ0,2 2) δ 4) ϕ 1.10. СПЛАВ, ОБЛАДАЮЩИЙ ЛУЧШИМИ ЛИТЕЙНЫМИ СВОЙСТВАМИ 1) доэвтектический 3) твердый раствор 2) эвтектический 4) заэвтектический 1.11. СПЛАВ, ОБЛАДАЮЩИЙ БОЛЬШЕЙ ЖИДКОТЕКУЧЕСТЬЮ 1) доэвтектический 3) эвтектический 2) твердый раствор 4) заэвтектический 1.12. ДЛЯ КРИСТАЛЛИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ВЕЩЕСТВА ХАРАКТЕРНЫ 1) ковкость 2) наличие дальнего порядка в расположении частиц 3) анизотропия свойств 4) высокая электропроводность 1.13. СПОСОБНОСТЬ МАТЕРИАЛА СОПРОТИВЛЯТЬСЯ ВНЕДРЕНИЮ ДРУГОГО, БОЛЕЕ ТВЕРДОГО, ТЕЛА НАЗЫВАЕТСЯ 1) прочностью 3) вязкостью 2) упругостью 4) твердостью 1.14. СОСТАВ И КОЛИЧЕСТВО ФАЗ В ДВУХФАЗНЫХ ОБЛАСТЯХ ДИАГРАММ РАВНОВЕСИЯ ОПРЕДЕЛЯЮТ ПО ПРАВИЛУ 1) отрезков 3) фаз 2) Гиббса 4) Курнакова 1.15. ХАРАКТЕРИСТИКА РЕШЕТКИ, ОПРЕДЕЛЯЮЩАЯ ЧИСЛО АТОМОВ, НАХОДЯЩИХСЯ НА НАИМЕНЬШЕМ РАВНОМ РАССТОЯНИИ ОТ ДАННОГО АТОМА, НАЗЫВАЕТСЯ 1) базисом 3) коэффициент компактности 2) координационным числом 4) параметром решетки

1.16. СОСТАВ СПЛАВА 13 % Sb + Pb ЯВЛЯЕТСЯ 9

1) доэвтектическим 2) химическим соединением

3) эвтектическим 4) эвтектоидным

1.17. СВОЙСТВО, ЗАКЛЮЧАЮЩЕЕСЯ В СПОСОБНОСТИ ВЕЩЕСТВА СУЩЕСТВОВАТЬ В РАЗЛИЧНЫХ КРИСТАЛЛИЧЕСКИХ МОДИФИКАЦИЯХ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) изомерией 3) анизотропией 2) изоморфизмом 4) полиморфизмом 1.18. ЛИНЕЙНЫМИ ДЕФЕКТАМИ КРИСТАЛЛИЧЕСКОЙ РЕШЕТКИ ЯВЛЯЮТСЯ 1) трещины 3) границы зерен 2) вакансии 4) дислокации 1.19. ЧИСТЫЕ МЕТАЛЛЫ КРИСТАЛЛИЗУЮТСЯ 1) при снижающей температуре 2) при постоянной температуре 3) характер изменения температуры зависит от природы металла 4) при увеличении температуры 1.20. СПОСОБНОСТЬ МАТЕРИАЛА СОПРОТИВЛЯТЬСЯ ДЕЙСТВИЮ ВНЕШНИХ СИЛ, НЕ РАЗРУШАЯСЬ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) прочностью 3) пластичностью 2) вязкостью 4) твердостью 1.21. ТОЧЕЧНЫМИ ДЕФЕКТАМИ КРИСТАЛЛИЧЕСКОЙ РЕШЕТКИ ЯВЛЯЮТСЯ 1) вакансии 3) границы зерен 2) дислокации 4) поры 1.22. ЧИСТЫЕ МЕТАЛЛЫ КРИСТАЛЛИЗУЮТСЯ 1) характер изменения температуры зависит от природы металла 2) при постоянной температуре 3) при увеличивающейся температуре 4) при снижающейся температуре 1.23. СВОЙСТВО, ЗАКЛЮЧАЮЩЕЕСЯ В ЗАВИСИМОСТИ 10

СВОЙСТВ ОТ НАПРАВЛЕНИЯ В КРИСТАЛЛЕ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) полиморфизмом 3) изомерией 2) аллотропией 4) анизотропией 1.24. РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ ПРЕДСТАВЛЯЕТ СОБОЙ 1) процесс формирования субзерен при нагреве деформированного металла 2) образование структуры деформации 3) образование новых равноосных зерен из деформированных кристаллов 4) упрочнение металла при пластическом деформировании 1.25. НА РИСУНКЕ ПРЕДСТАВЛЕНА ДИАГРАММА СОСТОЯНИЯ СПЛАВА, КОМПОНЕНТЫ КОТОРОГО

1) 2) 3) 4)

образуют химическое состояние практически не растворимы в твердом состоянии ограниченно растворимы в твердом состоянии неограниченно растворимы в твердом состоянии

1.26. НА РИСУНКЕ ПОКАЗАНА СХЕМА ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО МЕТОДУ 1) Бринелля 2) Виккерса 3) Роквелла 4) Шора

2.1.2. Железоуглеродистые сплавы 11

2.1. ФАЗОВЫЙ СОСТАВ СПЛАВА, СОДЕРЖАЩЕГО 0,8 % C ПО МАССЕ, ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 900 °С 1) аустенит 3) феррит и цементит 2) аустенит и цементит 4) феррит 2.2. ФАЗОВЫЙ СОСТАВ СПЛАВА, СОДЕРЖАЩЕГО 3 % C, ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 900 °С 1) аустенит 3) ледебурит 2) аустенит и цементит 4) феррит 2.3. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА (ПО МАССЕ В ПРОЦЕНТАХ) В СПЛАВЕ ЭВТЕКТОИДНОГО СОСТАВА 1) 0,8 3) 4,3 2) 2,14 4) 6,67 2.4. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ СТРУКТУРУ ПЕРЛИТ И ЦЕМЕНТИТ (ВТОРИЧНЫЙ) 1) У8А 3) У10 2) сталь 08кп 4) У7 2.5. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ МАКСИМАЛЬНОЕ ОТНОСИТЕЛЬНОЕ СУЖЕНИЕ 1) сталь 10 3) У10А 2) сталь 45 4) У8 2.6. СТАЛЬ, СОДЕРЖАЩАЯ В РАВНОВЕСНОЙ СТРУКТУРЕ МАКСИМАЛЬНОЕ КОЛИЧЕСТВО ЦЕМЕНТИТА 1) сталь 10 3) У8 2) У10А 4) У7А 2.7. ЧУГУН, В КОТОРОМ ВЕСЬ УГЛЕРОД НАХОДИТСЯ В СВОБОДНОМ СОСТОЯНИИ И ГРАФИТНЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ ИМЕЮТ ПЛАСТИНЧАТУЮ ФОРМУ 1) серый перлитный 3) ковкий чугун 2) серый ферритный 4) высокопрочный 2.8. ФАЗОВЫЙ СОСТАВ СПЛАВОВ, СОДЕРЖАЩИХ > 2,14 % C, ПОСЛЕ ЗАВЕРШЕНИЯ ПЕРВИЧНОЙ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ 1) аустенит 3) ледебурит 2) аустенит и цементит 4) феррит 2.9. УКАЖИТЕ (В ПРОЦЕНТАХ) СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В СПЛАВАХ, В КОТОРЫХ ПРОХОДИТ ПОЛИМОРФНОЕ ПРЕВРАЩЕНИЕ 1) 0 − 0,8 % 3) 0 – 2,14 % 2) 0 – 0,02 % 4) 0,8 – 2,14 % 2.10. ПРОЦЕНТ УГЛЕРОДА (ПО МАССЕ) В ПОСЛЕДНЕЙ КАПЛЕ ЖИДКОЙ ФАЗЫ ПРИ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ СПЛАВА, 12

СОДЕРЖАЩЕГО 4 % УГЛЕРОДА 1) 4 % 3) 6,67 % 2) 4,3 % 4) 2,14 % 2.11. ФАЗЫ ИЗ КОТОРЫХ СОСТОИТ ЛЕДЕБУРИТ (ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 900 0С) 1) феррита и аустенита 3) аустенита и цементита 2) феррита и цементита 4) аустенита и феррита 2.12. УКАЖИТЕ МАРКУ КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ 1) сталь 30 3) У7А 2) Ст 3 4) У10 2.13. КОЛИЧЕСТВО УГЛЕРОДА, НАХОДЯЩЕГОСЯ В ФЕРРИТНОМ СЕРОМ ЧУГУНЕ В СВЯЗАННОМ СОСТОЯНИИ 1) менее 0,02 % 3) 2,14 % 2) 0,8 % 4) 3,0 % 2.14. ДВА ТРЕХФАЗНЫХ ПРЕВРАЩЕНИЯ ПРОХОДЯТ В СПЛАВАХ, СОДЕРЖАЩИХ … УГЛЕРОДА (ПО МАССЕ В ПРОЦЕНТАХ) 1) > 0,8 % 3) > 0,006 % 2) > 2,14 % 4) > 0,02 % 2.15. СТРУКТУРА СПЛАВА, СОДЕРЖАЩЕГО 0,005 % УГЛЕРОДА (ПО МАССЕ), ПРИ КОМНАТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ 1) ферритная 3) феррито-цементитная 2) феррито-перлитная 4) перлитная 2.16. КОЛИЧЕСТВО ПЕРЛИТА В РАВНОВЕСНОЙ СТРУКТУРЕ СТАЛИ 40 1) 40 % 3) 50 % 2) 25 % 4) 60 % 2.17. ФАЗОВЫЙ СОСТАВ СПЛАВОВ, СОДЕРЖАЩИХ > 0,006 % C, ПРИ КОМНАТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ 1) феррит 3) феррит и перлит 2) феррит и цементит 4) аустенит 2.18. ФАЗЫ, ИЗ КОТОРЫХ СОСТОИТ ЛЕДЕБУРИТ ПРЕВРАЩЕННЫЙ 1) феррит и аустенит 3) аустенит и цементит 2) феррит и цементит 4) цементит 2.19. СТАЛЬ ИМЕЕТ МАКСИМАЛЬНЫЙ ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ 1) У8А 3) сталь 20 2) сталь 08кп 4) сталь 40 13

2.20. МАРКА КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА 1) сталь 10 3) У10 2) Ст1 4) сталь 30 2.21. МАРКА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННОЙ СТАЛИ 1) сталь 30 3) У7А 2) Ст3 4) У8 2.22. КАЧЕСТВО СТАЛИ ЗАВИСИТ ОТ 1) содержания углерода 3) способа раскисления 2) содержания серы и фосфора 4) содержания марганца 2.23. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ МИНИМАЛЬНУЮ ПЛАСТИЧНОСТЬ 1) У10 3) сталь 3 2) сталь 10 4) сталь 50 2.24. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ПЕРЛИТНОМ СЕРОМ ЧУГУНЕ В СВЯЗАННОМ СОСТОЯНИИ 1) до 4 % 3) 2,14 % 2) 0,8 % 4) 4,3 % 2.25. МАРКА РЕССОРНО-ПРУЖИННОЙ СТАЛИ 1) У8А 3) сталь 08пс 2) сталь 70 4) У10 2.26. МАРКА УЛУЧШАЕМОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ 1) У8А 3) сталь 45 2) сталь 80 4) У10 2.27. МАРКА ЦЕМЕНТУЕМОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ 1) У8А 3) сталь 15 2) сталь 60 4) сталь 45 2.28. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА (ПО МАССЕ В ПРОЦЕНТАХ) В СПЛАВЕ ЭВТЕКТОИДНОГО СОСТАВА 1) 0,8 % 3) 4,3 % 2) 2,14 % 4) 0,02 % 2.29. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ МАКСИМАЛЬНЫЙ ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ 1) У8А 3) сталь 20 2) сталь 08кп 4) Ст3 2.30. ФОРМА ГРАФИТА В ЧУГУНЕ МАРКИ КЧ30-6 1) шаровидная 3) хлопьевидная 2) пластинчатая 4) вермикулярная 14

2.31. СТАЛЬ, РЕКОМЕНДУЕМАЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСИ 1) сталь 10 3) У8 2) сталь 45 4) Ст2 2.32. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ШАРОВИДНОЙ ФОРМЫ ГРАФИТА В ВЫСОКОПРОЧНОМ ЧУГУНЕ 1) введение кремния 3) отжигом белого чугуна 2) модифицирование 4) введение серы 2.33.КРИТИЧЕСКАЯ ТОЧКА ПОЛИМОРФНОГО ПРЕВРАЩЕНИЯ ЖЕЛЕЗА 1) А 3) G 2) S 4) E 2.34. ВРЕДНОЕ ЯВЛЕНИЕ, РАЗВИВАЮЩЕЕСЯ ИЗ-ЗА ПОВЫШЕННОГО СОДЕРЖАНИЯ ПРИМЕСИ СЕРЫ В СТАЛИ 1) горячеломкость (красноломкость) 3) образуются флокены 2) хладноломкость 4) хрупкость 2.35. ВРЕДНОЕ ЯВЛЕНИЕ, РАЗВИВАЮЩЕЕСЯ ИЗ-ЗА СОДЕРЖАНИЯ ПРИМЕСИ ФОСФОРА В СТАЛИ 1) горячеломкость (красноломкость) 3) образуются флокены 2) хладноломкость 4) хрупкость 2.36. ВЛИЯНИЕ ФОСФОРА НА ЛИТЕЙНЫЕ СВОЙСТВА ЧУГУНА 1) ухудшает 3) не меняет 2) улучшает 4) значения не имеет 2.37. ЧУГУН РЕКОМЕНДУЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ПРЕИМУЩЕСТВЕННО ДЛЯ ИЗДЕЛИЙ, РАБОТАЮЩИХ НА 1) растяжение 3) схема нагружения значения не имеет 2) сжатие 4) изгиб 2.38. ГРАФИТ В ЧУГУНЕ ИМЕЕТ ВЕРМИКУЛЯРНУЮ “ЧЕРВЕОБРАЗНУЮ” ФОРМУ 1) КЧ30-6 3) ЧВГ30 2) ВЧ100 4) СЧ25 2.39. ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ЦЕМЕНТУЕМОЙ СТАЛИ 1) 100 МПа 3) 500 МПа 2) 350 МПа 4) 700 МПа 2.40. ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ УЛУЧШАЕМОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ 1) 100 МПа 3) 550 МПа 2) 350 МПа 4) 1000 МПа 15

2.41. ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ВЫСОКОПРОЧНОЙ СТАЛИ 1) 650 МПа 3) 1300 МПа 2) 1000 МПа 4) 100 МПа 2.42. МАРКА КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА 1) сталь 30 3) 30ХГТ 2) Ст3 4) У8 2.43. МАРКА КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ 1) У7 3) сталь 30 2) Ст3 4) У10А 2.44. МАРКА КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ ЦЕМЕНТУЕМОЙ СТАЛИ 1) сталь 10 3) сталь 45 2) Ст3 4) сталь 50 2.45. МАРКА КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ УЛУЧШАЕМОЙ СТАЛИ 1) сталь 10 3) сталь 45 2) Ст3 4) сталь У7 2.46. МАРКА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННОЙ СТАЛИ 1) сталь 10 3) сталь 45 2) У10А 4) У7 2.47. КОЛИЧЕСТВО “ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ ПЛОЩАДОК” НА КРИВОЙ ОХЛАЖДЕНИЯ СПЛАВА ЖЕЛЕЗА С 1 %С 1) одна 3) не будет 2) две 4) три 2.48. КОЛИЧЕСТВО “ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ ПЛОЩАДОК” НА КРИВОЙ ОХЛАЖДЕНИЯ СПЛАВА ЖЕЛЕЗА С 5 %С 1) одна 3) не будет 2) две 4) три 2.49. КОЛИЧЕСТВО “ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ ПЛОЩАДОК” НА КРИВОЙ ОХЛАЖДЕНИЯ СПЛАВА ЖЕЛЕЗА С 0,01 %С 1) одна 3) не будет 2) две 4) три 2.50. КОЛИЧЕСТВО “ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ ПЛОЩАДОК” НА КРИВОЙ ОХЛАЖДЕНИЯ СПЛАВА ЖЕЛЕЗА С 0,005 %С 1) одна 3) не будет 2) две 4) три 16

2.51.УКАЖИТЕ СТАЛЬ, СТРУКТУРА КОТОРОЙ В РАВНОВЕСНОМ СОСТОЯНИИ, СОСТОИТ ИЗ 50 % ФЕРРИТА И 50 % ПЕРЛИТА 1) сталь 40 3) Ст5 2) сталь 50 4) У7А 2.52. ОТЛИЧИЕ ЛЕДЕБУРИТА ОТ ЛЕДЕБУРИТА ПРЕВРАЩЕННОГО 1) содержание углерода 3) только температура существования 2) фазовый состав 4) содержание серы 2.53. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ СВОЙСТВО, ПРИСУЩЕЕ АВТОМАТНЫМ СТАЛЯМ 1) хорошая штампуемость 2) хорошая обрабатываемость резанием 3) хорошая свариваемость 4) хорошая пластичность 2.54. ЛУЧШУЮ ШТАМПУЕМОСТЬ ИМЕЕТ СТАЛЬ МАРКИ 1) сталь 10 3) У7 2) сталь 40 4) сталь 60 2.55. ЧУГУНЫ, ПОЛУЧАЕМЫЕ МОДИФИЦИРОВАНИЕМ 1) ковкие 3) белые и графитизированые 2) высокопрочные и вермикулярные 4) серые 2.56. ЕСЛИ ОТНОШЕНИЕ ДЛИНЫ ГРАФИТНОГО ВКЛЮЧЕНИЯ К ЕГО ШИРИНЕ БОЛЬШЕ 10, ТО ЧУГУН 1) серый 3) ковкий 2) вермикулярный 4) высокопрочный 2.57. МАРКА СТАЛИ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ДЛЯ ЛИТЬЯ 1) сталь 20Л 3) У9 2) сталь 60 4) У7А 2.58. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ САМЫЙ НИЗКИЙ ПОРОГ ХЛАДНОЛОМКОСТИ 1) У10 3) сталь 10 2) сталь 60 4) У7А 2.59. МАРКА ЛИТЕЙНОЙ СТАЛИ 1) Л70 2) 25Л

3) Сталь 60 4) У10

2.60. МАРКА СТАЛИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВАРНОЙ 17

КОНСТРУКЦИИ 1) Ст 2 2) Ст 1кп

3) У7 4) сталь 60

2.61. ЦИФРА В МАРКЕ СТАЛИ Ст3 1) содержание углерода 3) предел прочности 2) номер сплава 4) содержание серы 2.62. ЦИФРА В МАРКЕ СТАЛИ 30 1) содержание углерода 3) предел прочности 2) номер сплава 4) содержание серы 2.63. ЦИФРА В МАРКЕ СПЛАВА СЧ30 1) содержание углерода 3) предел прочности 2) номер сплава 4) содержание фосфора 2.64. КРИТЕРИЙ, ПО КОТОРОМУ СТАЛИ ДЕЛЯТ: НА СТАЛИ ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА, КАЧЕСТВЕННЫЕ И ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫЕ 1) содержание углерода 3) предел прочности 2) содержание серы и фосфора 4) содержание кремния 2.65. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ЧУГУНЕ 1) более 2,14 % 3) от 0,8 до 2,14 % 2) менее 2,14 % 4) более 4,3 % 2.66. ПЕРЛИТ – ЭТО 1) твердый раствор замещения 2) химическое соединение железа с углеродом 3) смесь феррита и цементита 4) твердый раствор внедрения 2.67. В БЕЛЫХ ЧУГУНАХ ПРИ КОМНАТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ УГЛЕРОД СОДЕРЖИТСЯ В ВИДЕ 1) пластинчатого графита 3) хлопьевидного графита 2) глобулярного графита 4) цементита 2.68. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЯХ СОСТАВЛЯЕТ 1) (0,25 – 0,60) % 3) (0,60 – 0,80) % 2) (0,10 – 0,30) % 4) (0,80 – 1,20) % 2.69. ЛИНИЯ ABCD ДИАГРАММЫ «ЖЕЛЕЗО-ЦЕМЕНТИТ» – ЭТО ЛИНИЯ 1) ликвидус 3) эвтектоидного превращения 2) солидус 4) эвтектического превращения 18

2.70. ПО СОДЕРЖАНИЮ УГЛЕРОДА ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ ЯВЛЯЮТСЯ 1) высокоуглеродистыми 2) безуглеродистыми высоколегированными 3) низкоуглеродистыми 4) среднеуглеродистыми 2.71. ДИАГРАММЫ СОСТОЯНИЯ ДВУХКОМПОНЕНТНЫХ СИСТЕМ СТРОЯТ В КООРДИНАТАХ 1) время – состав 3) температура – состав 2) скорость охлаждения – состав 4) температура – время 2.72. ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 1147 o С В СИСТЕМЕ «ЖЕЛЕЗО-ЦЕМЕНТИТ» ПРОИСХОДИТ 1) эвтектическое превращение 2) эвтектоидное превращение 3) образование вторичного цементита 4) образование феррита 2.73. СТАЛЬ Ст4сп ЯВЛЯЕТСЯ 1) сталью обыкновенного качества 3) особо высококачественной 2) качественной 4) высококачественной 2.74. ПРИМЕСЬ, ВЫЗЫВАЮЩАЯ ХЛАДНОЛОМКОСТЬ СТАЛИ, ЭТО 1) фосфор 3) сера 2) марганец 4) кремний 2.75. СПЛАВ МАРКИ СЧ30 ПРЕДСТАВЛЯЕТ СОБОЙ 1) сталь углеродистую, содержащую 0,3 % углерода 2) серый чугун с минимальным значением предела прочности при растяжении 300 МПа 3) серый чугун с минимальным относительным удлинением 30 % 4) серый чугун с содержанием углерода 3 % 2.76. МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЕ КАЧЕСТВО СТАЛИ ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ 1) содержанием углерода 2) суммарным содержанием легирующих элементов 3) содержанием вредных примесей – марганца и кремния 4) содержанием вредных примесей – серы и фосфора 2.77. УКАЖИТЕ ЛИНИЮ ЭВТЕКТИЧЕСКИХ ПРЕВРАЩЕНИЙ

19

1) ACD 2) PSK

3) AECF 4) ECF

2.78. УКАЖИТЕ ЛИНИЮ ЭВТЕКТОИДНЫХ ПРЕВРАЩЕНИЙ

1) ACD 2) PSK

3) SE 4) GS

2.79. УКАЖИТЕ ЛИНИЮ ЛИКВИДУС

20

1) PSK 2) ACD

3) ECF 4) SE

2.80. УКАЖИТЕ ЛИНИЮ СОЛИДУС

1) ACD 2) AECF

3) PSK 4) ECF

21

2.81. УКАЖИТЕ ТЕМПЕРАТУРУ ПЛАВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗА

1) 727 °С 2) 910 °С

3) 1147 °С 4) 1539 °С

2.82. УКАЖИТЕ ТЕМПЕРАТУРУ ПОЛИМОРФНОГО ПРЕВРАЩЕНИЯ ЖЕЛЕЗА

1) 727 °С 2) 910 °С

22

3) 1147 °С 4) 1539 °С

2.83. УКАЖИТЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ЭВТЕКТОИДЕ (% ПО МАССЕ)

1) 0,02 2) 0,8

3) 2,14 4) 4,3

2.84. УКАЖИТЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ЭВТЕКТИКЕ (% ПО МАССЕ)

1) 0,02 2) 0,8

3) 2,14 4) 4,3 23

2.85. УКАЖИТЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ЦЕМЕНТИТЕ (% ПО МАССЕ)

1) 6,67 2) 4,3

24

3) 2,14 4) 08

2.1.3. Термическая и химико-термическая обработка 3.1. ПРЕВРАЩЕНИЕ, ПРОИСХОДЯЩЕЕ ПРИ НАГРЕВЕ ДОЭВТЕКТОИДНОЙ СТАЛИ В ИНТЕРВАЛЕ ТЕМПЕРАТУР АС1 – АС3 1) перлито-аустенитное 3) цементито-аустенитное 2) феррито-аустенитное 4) перлитное 3.2.

АУСТЕНИЗАЦИЯ ПРОЙДЕТ БЫСТРЕЕ (ПРИ ПРОЧИХ РАВНЫХ УСЛОВИЯХ) В СТАЛИ С СОДЕРЖАНИЕМ УГЛЕРОДА 1) 0,1 % 3) 0,8 % 2) 0,4 % 4) 0,02 %

3.3. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ БОЛЬШУЮ ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ 1) 40Х 3) 45 2) 40 4) У7 3.4. КАКАЯ СТАЛЬ ЧУВСТВИТЕЛЬНЕЕ К ЗАКАЛОЧНЫМ ТРЕЩИНАМ? 1) сталь 45 3) Ст5 2) У8 4) сталь 10 3.5. КАКАЯ СТАЛЬ БУДЕТ ИМЕТЬ БОЛЬШУЮ ТВЕРДОСТЬ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ? 1) Ст0 3) У9 2) Сталь 60 4) сталь 30 3.6. ТЕМПЕРАТУРА НАГРЕВА СТАЛИ У7 ПОД ЗАКАЛКУ 3) Ас3 + (30 – 50 °С) 1) Ас1 + (30 – 50 °С) 4) 900°С 2) Ас2 + (30 – 50 °С) 3.7. СТРУКТУРА ПОСЛЕ ПРАВИЛЬНОЙ ЗАКАЛКИ СТАЛИ 35 1) мартенсит 2) мартенсит, аустенит остаточный 3) мартенсит, аустенит остаточный, цементит вторичный 4) мартенсит, феррит 3.8. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, ПРИ КОТОРОЙ СТАЛЬ НАГРЕВАЮТ ВЫШЕ ЛИНИИ АС3, ВЫДЕРЖИВАЮТ И ОХЛАЖДАЮТ НА ВОЗДУХЕ 1) полный отжиг 3) полная закалка 2) нормализация 4) неполный отжиг 3.9. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, ПРИ КОТОРОЙ СТАЛЬ НАГРЕВАЮТ ВЫШЕ ЛИНИИ АС3, ВЫДЕРЖИВАЮТ И ОХЛАЖДАЮТ С ПЕЧЬЮ 1) полный отжиг 3) полная закалка 25

2) нормализация

4) неполный отжиг

3.10. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, ПРИ КОТОРОЙ СТАЛЬ НАГРЕВАЮТ ВЫШЕ ЛИНИИ АС3, ВЫДЕРЖИВАЮТ И ОХЛАЖДАЮТ СО СКОРОСТЬЮ ВЫШЕ КРИТИЧЕСКОЙ 1) полный отжиг 3) полная закалка 2) нормализация 4) неполный отжиг 3.11. ПРЕДОТВРАТИТЬ ВЫГОРАНИЕ УГЛЕРОДА С ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛИ ПРИ ЗАКАЛКЕ МОЖНО 1) снижением температуры закалки 2) изменением закалочной среды 3) созданием в закалочной печи специальной атмосферы 4) повышением температуры закалки 3.12. СТРУКТУРА ПОСЛЕ ПРАВИЛЬНОЙ ЗАКАЛКИ СТАЛИ У13 1) мартенсит 2) мартенсит, аустенит остаточный 3) мартенсит, аустенит остаточный, цементит вторичный 4) мартенсит, феррит 3.13. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЦЕМЕНТУЕМЫХ ИЗДЕЛИЙ 1) отжиг 3) полная закалка 2) неполная закалка, низкий отпуск 4) нормализация 3.14. СТРУКТУРА, КОТОРАЯ ФОРМИРУЕТСЯ ИЗ АУСТЕНИТА ПРИ МАЛЫХ СТЕПЕНЯХ ЕГО ПЕРЕОХЛАЖДЕНИЯ 1) мартенсит 3) троостит 2) перлит 4) феррит 3.15. МАРТЕНСИТ ОТПУСКА ОБРАЗУЕТСЯ ПРИ 1) 150 – 200 °С 3) 500 – 600 °С 2) 350 – 450 °С 4) 600 – 700 °С 3.16. ТРООСТИТ ОТПУСКА ОБРАЗУЕТСЯ ПРИ 1) 150 – 200 °С 3) 500 – 600 °С 2) 350 – 450 °С 4) 600 – 700 °С 3.17. СОРБИТ ОТПУСКА ОБРАЗУЕТСЯ ПРИ 1) 150 – 200 °С 3) 500 – 600 °С 2) 350 – 450 °С 4) 700 – 800 °С 3.18. НАСЛЕДСТВЕННО МЕЛКОЗЕРНИСТАЯ СТАЛЬ РАСКИСЛЯЕТСЯ 1) Si 3) Mn, Si, Al 2) Mn, Si 4) Mn 3.19. АЗОТИРОВАНИЕ ДЕТАЛИ ПОВЫШАЕТ 26

1) износостойкость 2) ударную вязкость

3) относительное удлинение 4) относительное сужение

3.20. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛИ ТИПА «ВАЛ», РАБОТАЮЩЕЙ НА ЗНАКОПЕРЕМЕННЫЕ НАГРУЗКИ 1) полная закалка, высокий отпуск3) закалка 2) полная закалка, средний отпуск4) отжиг 3.21. НЕДОСТАТОК СТРОЕНИЯ СТАЛЬНОГО СЛИТКА, ПОДВЕРГНУТОГО ГОМОГЕНИЗАЦИИ 1) дендритное строение 3) слоистый излом 2) крупное зерно 4) мелкое зерно 3.22. ИНТЕНСИВНОСТЬ ПРОЦЕССА ДИФФУЗИОННОГО НАСЫЩЕНИЯ ПРИ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ЗАВИСИТ ОТ 1) теплоты активации 3) скорости нагрева 2) температуры ХТО 4) времени выдержки 3.23. КАКОЙ ПРОЦЕСС НАЗЫВАЮТ ТЕРМИЧЕСКИМ УЛУЧШЕНИЕМ 1) закалку с последующим высоким отпуском 2) закалку с последующим низким отпуском 3) нормализацию 4) отжиг 3.24. ВИД ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ, ЗАКЛЮЧАЮЩИЙСЯ В НАГРЕВЕ ЗАКАЛЕННОЙ СТАЛИ НИЖЕ ЛИНИИ АС1 1) неполный отжиг 3) нормализация 2) отпуск 4) полный отжиг 3.25. НАСЛЕДСТВЕННО МЕЛКОЗЕРНИСТАЯ СТАЛЬ 1) 08кп 3) 08сп 2) 08пс 4) 10кп 3.26. СТАЛЬ ЧУВСТВИТЕЛЬНАЯ К ЗАКАЛОЧНЫМ ДЕФОРМАЦИЯМ 1) сталь 45 3) Ст5 2) У8 4) сталь 10 3.27. СТАЛЬ ПРАКТИЧЕСКИ НЕ ЗАКАЛИВАЕТСЯ 1) сталь 10 3) У13 2) сталь 45 4) У7А 3.28. ТЕРМИЧЕСКИМ УЛУЧШЕНИЕМ СТАЛИ НАЗЫВАЮТ: 1) закалку с высоким отпуском 27

2) нормализацию стали 3) отжиг на зернистый перлит 4) неполный отжиг 3.29. ОТЖИГ ДЛЯ УСТРАНЕНИЯ ДЕНДРИТНОЙ ЛИКВАЦИИ СЛИТКОВ СТАЛИ НАЗЫВАЮТ: 1) полный 3) рекристаллизационный 2) гомогенизационный 4) неполный 3.30. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ, ПРИВОДЯЩАЯ К ОБРАЗОВАНИЮ РАВНОВЕСНОЙ СТРУКТУРЫ 1) закалка с высоким отпуском 3) полный отжиг 2) нормализация 4) закалка 3.31. ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ СТАЛИ 45 ПОЛУЧЕНА СТРУКТУРА “МАРТЕНСИТ+ФЕРРИТ”, ПРИЧИНОЙ БРАКА ЯВЛЯЕТСЯ 1) нагрев детали выше оптимальных температур 2) нагрев детали ниже оптимальных температур 3) время выдержки детали в печи было меньше необходимого 4) время выдержки детали в печи было больше 3.32. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ОКАЛИНОСТОЙКОСТИ СТАЛЬНЫЕ ИЗДЕЛИЯ ПОДВЕРГАЮТ 1) азотировангию 3) цианированию 2) цементации 4) алитированию 3.33. ДЛЯ УМЕНЬШЕНИЯ КОЛИЧЕСТВА ОСТАТОЧНОГО АУСТЕНИТА В УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЯХ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ ПРОВОДЯТ 1) гомогенизирующий отжиг 3) низкий отпуск 2) обработку холодом 4) высокий отпуск 3.34. НОРМАЛИЗАЦИЯ ОТЛИЧАЕТСЯ ОТ ОТЖИГА 1) скоростью нагрева 3) скоростью охлаждения 2) продолжительностью выдержки 4) температурой нагрева 3.35. ПРИ ОХЛАЖДЕНИИ ЭВТЕКТОИДНОЙ СТАЛИ СО СКОРОСТЬЮ ВЫШЕ КРИТИЧЕСКОЙ АУСТЕНИТ ПРЕВРАЩАЕТСЯ В 1) бейнит 3) сорбит 2) перлит 4) мартенсит 3.36. ПРИ ЛЕГИРОВАНИИ СТАЛЕЙ КРИТИЧЕСКАЯ СКОРОСТЬ ОХЛАЖДЕНИЯ 1) повышается 3) не изменяется 2) понижается 4) изменяется немонотонно 28

3.37. СТРУКТУРА СТАЛИ 40 ПОСЛЕ ПОЛНОЙ ЗАКАЛКИ В ВОДЕ 1) мартенсит 3) феррит+перлит 2) сорбит 4) мартенсит+феррит 3.38. АЗОТИРОВАНИЮ ПОДВЕРГАЮТ СТАЛИ 1) низкоуглеродистые легированные 2) низкоуглеродистые 3) среднеуглеродистые легированные 4) высокоуглеродистые 3.39. ПРИ ПОВЫШЕНИИ ТЕМПЕРАТУРЫ ОТПУСКА УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ 1) прочность не меняется 3) понижается пластичность 2) уменьшается прочность 4) увеличивается прочность 3.40. НАИБОЛЕЕ ВЫСОКИЕ УПРУГИЕ СВОЙСТВА РЕССОРНОПРУЖИННЫЕ СТАЛИ ПРИОБРЕТАЮТ ПОСЛЕ 1) улучшения 3) нормализации 2) закалки и низкого отпуска 4) закалки и среднего отпуска 3.41. ПРИ ПРОВЕДЕНИИ НОРМАЛИЗАЦИИ СТАЛИ ОХЛАЖДЕНИЕ ПРОВОДЯТ 1) на воздухе 3) в масле 2) в воде 4) с печью 3.42. КРИТИЧЕСКАЯ СКОРОСТЬ ОХЛАЖДЕНИЯ ПРИ ЗАКАЛКЕ – ЭТО 1) минимальная скорость охлаждения, необходимая для получения мартенситной структуры 2) минимальная скорость охлаждения, необходимая для фиксации аустенитной структуры 3) максимальная скорость охлаждения, при которой аустенит еще распадается на структуры перлитного типа 4) минимальная скорость охлаждения, необходимая для получения трооститной структуры 3.43. ПРИ МЕДЛЕННОМ ОХЛАЖДЕНИИ ЭВТЕКТОИДНОЙ СТАЛИ АУСТЕНИТ ПРЕВРАЩАЕТСЯ В 1) перлит 3) бейнит 2) троостит 4) мартенсит 3.44. ДЛЯ СТАБИЛИЗАЦИИ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛИ ПОДШИПНИКОВ ИЗ СТАЛИ ШХ15 ПОДВЕРГАЮТ 1) улучшению 3) низкому отпуску 2) обработке холодом 4) нормализации 3.45. ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЗЕРНИСТОГО ПЕРЛИТА В СТРУКТУРЕ 29

ЗАЭВТЕКТОИДНЫХ СТАЛЕЙ ИСПОЛЬЗУЮТ 1) гомогенизирующий отжиг 3) нормализацию 2) полный отжиг 4) неполный отжиг 3.46. ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКЕ ПОДВЕРГАЮТ СТАЛИ 1) низкоуглеродистые 3) среднеуглеродистые 2) высоколегированные 4) высокоуглеродистые 3.47. УЛУЧШЕНИЕМ СТАЛИ НАЗЫВАЕТСЯ 1) закалка на мартенсит и низкий отпуск 2) закалка на мартенсит и последующий высокий отпуск на сорбит 3) отжиг на перлит 4) закалка на троостит 3.48. ПОЛНЫЙ ОТЖИГ ДОЭВТЕКТОИДНЫХ СТАЛЕЙ ПРОВОДЯТ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 3) на 30 – 50° выше АСm 1) на 30 – 50° выше АС3 2) на 30 – 50° выше Mн 4) на 30 – 50° выше АС1 3.49. СТРУКТУРА СТАЛИ 40 ПОСЛЕ ПОЛНОЙ ЗАКАЛКИ В ВОДЕ 1) мартенсит 3) феррит + перлит 2) сорбит 4) мартенсит + феррит 3.50. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ОКАЛИНОСТОЙКОСТИ СТАЛЬНЫЕ ИЗДЕЛИЯ ПОДВЕРГАЮТ 1) азотированию 3) цианированию 2) цементации 4) алитированию 3.51. УКАЖИТЕ (НА ФРАГМЕНТЕ ДИАГРАММЫ Fe–Fe3C) ТЕМПЕРАТУРНЫЙ ИНТЕРВАЛ ПОЛНОГО ОТЖИГА СТАЛИ 1) 2) 3) 4)

1 2 3 4

3.52. УКАЖИТЕ (НА ФРАГМЕНТЕ ДИАГРАММЫ Fe–Fe3C) ТЕМПЕРАТУРНЫЙ ИНТЕРВАЛ ДИФФУЗИОННОГО ОТЖИГА СТАЛИ

30

1) 2) 3) 4)

1 2 3 4

3.53 УКАЖИТЕ (НА ФРАГМЕНТЕ ДИАГРАММЫ Fe–Fe3C) ТЕМПЕРАТУРНЫЙ ИНТЕРВАЛ РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИОННОГО ОТЖИГА СТАЛИ 1) 2) 3) 4)

1 2 3 4

3.54. УКАЖИТЕ (НА ФРАГМЕНТЕ ДИАГРАММЫ Fe–Fe3C) ТЕМПЕРАТУРНЫЙ ИНТЕРВАЛ НОРМАЛИЗАЦИИ СТАЛИ 1) 2) 3) 4)

1 2 3 4

2.1.4. Легированные стали и сплавы. Цветные металлы и сплавы на их основе

31

4.1. НИЗКОЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ ИМЕЮТ СУММАРНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ЛЕГИРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ 1) менее 2,5 % 3) менее 15 % 2) менее 10 % 4) менее 5 % 4.2. СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ ИМЕЮТ СУММАРНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ЛЕГИРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ 1) менее 2,5 % 3) менее 15 % 2) менее 10 % 4) менее 1 % 4.3. ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ ИМЕЮТ СУММАРНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ЛЕГИРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ 1) менее 2,5 % 3) более 10 % 2) менее 10 % 4) 2,5 % 4.4. ХИМИЧЕСКИЙ ЭЛЕМЕНТ, ПРИМЕНЯЕМЫЙ ДЛЯ ЛЕГИРОВАНИЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ 1) Cr 3) Cu 2) W 4) Mn 4.5. БЫСТОРЕЖУЩИЕ СТАЛИ ЛЕГИРУЮТ … ОСНОВНЫМ ХИМИЧЕСКИМ ЭЛЕМЕНТОМ 1) Cr 3) Cu 2) W 4) Mn 4.6. СТАЛЬ ЛЕДЕБУРИТНОГО КЛАССА 1) 12ХГ2МТР 3) ХВГ 2) Р18 4) Х 4.7. ЗНАЧЕНИЕ БУКВЫ “А” В МАРКЕ СТАЛИ 38ХН3А 1) содержание алюминия 3) высококачественная 2) содержание азота 4) автоматная 4.8. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ БОЛЕЕ ВЫСОКУЮ КОРРОЗИОННУЮ СТОЙКОСТЬ 1) 15Х 3) 50ХФА 2) Х28 4) 40ХН 4.9. ЗНАЧЕНИЕ ЦИФРЫ “6” В МАРКЕ СТАЛИ Р6М5 1) содержание “Со” 3) скорость резания 2) содержание “W” 4) содержание “С” 4.10. ПОРОГ ТЕПЛОСТОЙКОСТИ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ 1) 240 °С 3) 880 °С 2) 640 °С

4) 1000 °С

4.11. МАРКА ЦЕМЕНТУЕМОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ 32

1) 15Х 2) ХВГ

3) 45Х 4) 40ХН

4.12. МАРКА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ СТАЛИ 1) 10ХСНД 3) 12Х17 2) ХВГ 4) сталь 40 4.13. МАРКА ЖАРОСТОЙКОЙ СТАЛИ 1) 20Х 3) 50С2 2) 20Х23Н13 4) 40ХН 4.14. МАРКА РЕССОРНО-ПРУЖИННОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 1) 20Х 3) 50С2 2) 45ХН 4) 45 4.15. МАРКА СТАЛИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФРЕЗЫ ДЛЯ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СПЛАВОВ 1) У13 3) ХВГ 2) Р9М4К8 4) У7А 4.16. ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ СТАЛЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КРУПНОГО ИНСТРУМЕНТА 1) У13 3) ХВСГ 2) 13Х 4) У10А 4.17. МАРКА УЛУЧШАЕМОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 1) 60С2ХФА 3) 38ХН3МФА 2) 20ХГТ 4) сталь 30 4.18. МАРКА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО МАТЕРИАЛА С НИЗКОЙ ТЕПЛОСТОЙКОСТЬЮ 1) Т15К6 3) ХВГ 2) Р18 4) сталь 60 4.19. САМЫЙ ТЕПЛОСТОЙКИЙ МАТЕРИАЛ 1) Т15К6 3) Р18 2) 11ХФ 4) У10 4.20. МАРКА СТАЛИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТЧИКА, И НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ ВРУЧНУЮ 1) Р6М5 3) 37Х12Н8Г8МФБ 2) У12А 4) сталь 60 4.21. ТВЕРДЫЙ СПЛАВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЧУГУНА 1) ВК8 3) ТТ10К8 2) Т15К6 4) сталь 60 33

4.22. ТВЕРДЫЙ СПЛАВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ СТАЛИ 1) ВК8 3) ХВГ 2) Т15К6 4) У10А 4.23. ТВЕРДЫЙ СПЛАВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ТРУДНО ОБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ 1) ВК8 3) ТТ10К8 2) Т15К6 4) У13А 4.24. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЙ МАТЕРИАЛ НЕПРИГОДНЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ СТАЛИ 1) алмаз 3) твердые сплавы 2) нитрид бора 4) корунд 4.25. СТАЛЬ, ПРЕДНАЗНАЧЕННАЯ ДЛЯ ЦЕМЕНТАЦИИ 1) 60С2ХФА 3) 15ХН 2) 35ХГТ 4) У7 4.26. МАТЕРИАЛ, ИМЕЮЩИЙ БОЛЬШУЮ ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ 1) 60С2А 3) 38ХН3МФА 2) 25ХГТ 4) сталь 35 4.27. МАРКА КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ 1) 12Х18Н9Т 3) 50С2 2) 20Х 4) 40ХН 4.28. ПРЕДЕЛ ОГРАНИЧЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ ФОСФОРА И СЕРЫ В КАЧЕСТВЕННЫХ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЯХ 1) менее 0,035 % 3) менее 0,05 % 2) менее 0,025 % 4) менее 1 % 4.29. ПРЕДЕЛ ОГРАНИЧЕНЯ КОНЦЕНТРАЦИИ ФОСФОРА И СЕРЫ В ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЯХ 1) менее 0,035 % 3) менее 0,05 % 2) менее 0,025 % 4) менее 1 % 4.30. МАРКА АВТОМАТНОЙ СТАЛИ 1) 70С3А 3) 16Г2АФ 2) А30 4) 38ХМЮА 4.31. МАРКА ОСОБОВЫСОКОКАЧЕСТВЕННОЙ СТАЛИ 1) 12Х18Н9Т 3) 50С2 2) 30ХГСА-Ш 4) У7А 4.32. МАРКА НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 34

1) 12ХГ2МТР 2) 12Х18Н9Т

3) 50С2 4) 30Х13

4.33. КОНЦЕНТРАЦИЯ СЕРЫ В АВТОМАТНЫХ СТАЛЯХ 1) до 0,035 % 3) до 0,3 % 2) до 0,025 % 4) до 1,0 % 4.34. КОНЦЕНТРАЦИЯ ФОСФОРА В АВТОМАТНЫХ СТАЛЯХ 1) до 0,05 % 3) до 0,3 % 2) до 0,025 % 4) до 1,0 % 4.35. СТАЛЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРУЖИНЫ БОЛЬШОГО СЕЧЕНИЯ 1) 12 ХГ2МТР 3) 65С2ВА 2) 65 4) сталь 40 4.36. СТАЛЬ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ КРЫШКИ КАРТЕРА ДВС 1) 38ХН3МФА 3) 65С2ВА 2) 08Ю 4) 30 4.37. СТАЛЬ, КОТОРАЯ МОЖЕТ УСПЕШНО ЭКСПЛУАТИРОВАТЬСЯ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ МИНУС 196 °С 1) 40Х9С2 3) 40Х 2) 12Х18Н9Т 4) 40ХН 4.38. СТАЛЬ, КОТОРАЯ МОЖЕТ УСПЕШНО ЭКСПЛУАТИРОВАТЬСЯ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 700 °С 1) 40Х9С2 3) 65С2 2) 12Х18Н9Т 4) 40 4.39. ОСНОВНОЕ ОТЛИЧИЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ У10, Х, ХВСГ 1) теплостойкость 3) содержание углерода 2) прокаливаемость 4) содержание серы 4.40. ПЕРВАЯ БУКВА В МАРКАХ ШХ15, ШХ15СГ, ШХ15-Ш 1) назначение 3) содержание легирующего элемента 2) способ производства 4) способ раскисления 4.41. НАЗВАНИЕ СПЛАВОВ МЕДИ С ЦИНКОМ 1) бронзы 3) мельхиоры 2) латуни 4) силумины 4.42. МЕДНЫЕ СПЛАВЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СЛЕСАРНОГО ИНСТРУМЕНТА, НЕДАЮЩЕГО ИСКРЫ 1) морские латуни 3) мельхиоры 35

2) бериллиевые бронзы 4.43 МАРКА МОРСКОЙ ЛАТУНИ 1) Л90 2) ЛО70-1

4) оловянистые бронзы 3) ЛЦ10 4) Л70

4.44. МАРКА ЛИТЕЙНОЙ ЛАТУНИ 1) Л90 3) ЛЦ10 2) ЛО70-1 4) Л70 4.45. МАРКА ОДНОФАЗНОЙ ДВУХКОМПОНЕНТНОЙ ЛАТУНИ 1) Л90 3) Л60 2) ЛО70-1 4) БрБ2 4.46. УКАЖИТЕ МАРКУ ДЕФОРМИРУЕМОГО АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА, ЛЕГИРОВАННОГО ЦИНКОМ, МАГНИЕМ И МЕДЬЮ 1) Д16 3) АЛ2 2) В95 4) Л70 4.47. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, КОТОРОЙ ПОДВЕРГАЮТ СПЛАВ Д16 1) старение 2) закалка с последующим старением 3) отжиг 4) нормализация 4.48. СПЛАВЫ АЛЮМИНИЯ С ... НАЗЫВАЮТ СИЛУМИНАМИ 1) медью 3) кремнием 2) магнием 4) серой 4.49. МАРКА ЛИТЕЙНОЙ ЛАТУНИ 1) Л90 3) ЛС59-1 2) ЛЦ10 4) БрБ2 4.50. МАРКА ДЕФОРМИРУЕМОЙ ЛАТУНИ 1) Л90 3) БрО10 2) ЛЦ10 4) БрС30 4.51. УКАЖИТЕ ДВУХФАЗНУЮ ДВУХКОМПОНЕНТНУЮ ДЕФОРМИРУЕМУЮ ЛАТУНЬ 1) Л96 3) Л60 2) ЛЦ32 4) Л90 4.52. АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, ПРИМЕНЯЕМЫЙ ДЛЯ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ, РАБОТАЮЩИХ ПРИ БОЛЬШИХ ДАВЛЕНИЯХ И СРЕДНИХ СКОРОСТЯХ ВРАЩЕНИЯ 36

1) Б88 2) БрО10Ф1

3) ЛЦ16К4 4) Л70

4.53. АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, ИМЕЮЩИЙ НИЗКУЮ ПРИРАБАТЫВАЕМОСТЬ 1) Б88 3) АЧС1 2) БрС30 4) Л70 4.54. АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, ЛУЧШЕ ВСЕГО ОТВОДЯЩИЙ ТЕПЛО ОТ УЗЛА ТРЕНИЯ 1) Б88 3) АЧС1 2) БрС30 4) Л90 4.55. АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ С МЯГКОЙ ОСНОВОЙ И ТВЕРДЫМИ ВКЛЮЧЕНИЯМИ 1) Б88 3) АЧС1 2) БрС30 4) Л60 4.56. АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ С ТВЕРДОЙ ОСНОВОЙ И МЯГКИМИ ВКЛЮЧЕНИЯМИ 1) Б88 3) БН 2) БрС30 4) Л70 4.57. ЦЕЛЬ ВВЕДЕНИЯ МЕДИ В СОСТАВ БАББИТОВ 1) образование твердых включений 2) образование твердой матрицы 3) устранение ликвации по плотности 4) образование мягкой основы 4.58. МАТЕРИАЛЫ, ПРЕДНАЗНАЧЕНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОДШИПНИКОВ (ОПОР) СКОЛЬЖЕНИЯ 1) демпферные 3) текстурированные 2) антифрикционные 4) фрикционные 4.59. ТОЛЩИНА РАБОЧЕГО ПОКРЫТИЯ ИЗ БАББИТА, ПРИМЕНЯЕМОГО ДЛЯ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ОПОР СКОЛЬЖЕНИЯ 1) менее 1 мм 3) более 10 мм 2) более 1 мм 4) более 5 мм 4.60. КОЛИЧЕСТВО ЦИНКА, СОДЕРЖАЩЕЕСЯ В ОДНОФАЗНЫХ ЛАТУНЯХ 1) более 39 % 3) более 46 % 2) менее 39 % 4) более 50 % 4.61. МЕТАЛЛ, СПОСОБНЫЙ ПОГЛОЩАТЬ ГАЗЫ ПРИ ВЫСОКИХ 37

ТЕМПЕРАТУРАХ 1) алюминий 2) медь

3) титан 4) железо

4.62. МЕТАЛЛ, ГОРЯЩИЙ В ПРИСУТСТВИИ ВОДЫ 1) алюминий 3) медь 2) магний 4) железо 4.63. СПЛАВЫ МЕТАЛЛА, ИМЕЮЩИЕ ОЧЕНЬ ВЫСОКУЮ ХИМИЧЕСКУЮ СТОЙКОСТЬ 1) алюминий 3) титан 2) железо 4) медь 4.64. СПЛАВЫ МЕТАЛЛА, ИМЕЮЩИЕ МАКСИМАЛЬНУЮ УДЕЛЬНУЮ ПРОЧНОСТЬ ДО ТЕМПЕРАТУРЫ 300 °С 1) алюминий 3) титан 2) железо 4) медь 4.65.

СПЛАВЫ МЕТАЛЛА, ИМЕЮЩИЕ МАКСИМАЛЬНУЮ УДЕЛЬНУЮ ПРОЧНОСТЬ В ИНТЕРВАЛЕ ТЕМПЕРАТУР 300 – 600 °С 1) алюминий 3) титан 2) железо 4) медь

4.66. СПЛАВЫ МЕТАЛЛА, ИМЕЮЩИЕ МАКСИМАЛЬНУЮ УДЕЛЬНУЮ ПРОЧНОСТЬ ПРИ ТЕМПЕРАТУРАХ ВЫШЕ 600 °С 1) алюминий 3) титан 2) железо 4) медь 4.67. ПРЕИМУЩЕСТВАМИ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ ПО СРАВНЕНИЮ С УГЛЕРОДИСТЫМИ ЯВЛЯЮТСЯ: 1) меньшая склонность к дендритной ликвидации 2) более глубокая прокаливаемость 3) более высокая критическая скорость закалки 4) более равномерная структура 4.68. ВЫСОКОПРОЧНЫМИ СЧИТАЮТСЯ СТАЛИ, ИМЕЮЩИЕ 1) σв выше 1800 МПа в сочетании с ударной вязкостью не ниже 0,2 МДж/м2 2) σт выше 1200 МПа в сочетании с относительным удлинением не ниже 6 % 3) σв выше 1800 МПа в сочетании с относительным удлинением не ниже 6 % 4) σт выше 1200 МПа в сочетании с ударной вязкостью не ниже 0,1 МДж/м2 38

5) σв выше 1000 МПа в сочетании с ударной вязкостью не ниже 0,2 МДж/м2 4.69. СПЛАВ СОСТАВА 60 % Cu, 38 % Zn, 1 % Al, 1 % Fe ИМЕЕТ МАРКУ. 1) ЛАЖ60-1-1 3) МЦАЖ60-38-1-1 2) БрАЖ38-1-1 4) ЛАЖ38-1-1 5) БрАЖ60 4.70. СПЛАВЫ СИСТЕМЫ Al – Mn ЯВЛЯЮТСЯ 1) литейными 2) деформируемыми, не упрочняемыми термической обработкой 3) ковочными 4) деформируемыми, упрочняемыми термической обработкой 5) спеченными 4.71. ОСНОВНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ 1) высокие прочность и ударная вязкость 2) высокая хладостойкость, хорошие антифрикционные свойства 3) высокая жаростойкость, хорошие литейные свойства 4) высокая пластичность и хорошая обрабатываемость резанием 5) высокая удельная прочность и коррозионная стойкость 4.72. ОСНОВНЫЕ ДОСТОИНСТВА МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ 1) высокая коррозионная стойкость, хорошие антифрикционные свойства 2) высокая прочность, хорошие литейные свойства 3) высокая жаростойкость, хорошие литейные свойства 4) высокая коррозионная стойкость и хорошая обрабатываемость резанием 5) прочность, способность поглощать вибрацию 4.73. ПРОЦЕСС, СОСТОЯЩИЙ В ОГРАНИЧЕННОМ СМЕЩЕНИИ ИЛИ ОРИЕНТАЦИИ СВЯЗАННЫХ ЗАРЯДОВ В ДИЭЛЕКТРИКЕ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ НА НЕГО ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ПОЛЯ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) анизотропией 3) деформацией 2) поляризацией 4) пробоем 4.74. К ОСНОВНЫМ СВОЙСТВАМ ПРОВОДНИКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ОТНОСЯТСЯ 1) теплопроводность, контактная разность потенциалов, предел прочности, твердость 2) пластичность, магнитная проницаемость 3) сила тока, напряжение, мощность, сопротивление термо-ЭДС 39

4) удельная проводимость, температурный коэффициент удель ного сопротивления, термо-ЭДС, предел прочности при растяжении 4.75. К ПРОСТЫМ ПОЛУПРОВОДНИКАМ ОТНОСЯТСЯ 1) PbS и GaP 3) SiC и Te 2) Ge и Si 4) P и GaP 4.76. ФЕРРОМАГНЕТИКАМИ ЯВЛЯЮТСЯ СЛЕДУЮЩИЕ МЕТАЛЛЫ 1) Al, Cu, Cr, Mn 3) Fe, Cu, Ag, Pb 2) Au, Ag, W, Mo 4) Fe, Ni, Co, Gd 4.77. КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ ПОВЫШАЕТСЯ ПРИ ЛЕГИРОВАНИИ СТАЛИ 1) титаном, медью 3) вольфрамом, молибденом 2) марганцем, кремнием 4) хромом, никелем 4.78. ВЫСОКАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ ПРОЧНОСТЬ СТАЛЕЙ 30ХНЗА, 40Х ОБЕСПЕЧИВАЕТСЯ 1) закалкой и низким отпуском 3) улучшением 2) нормализацией 4) закалкой и средним отпуском 4.79. БУКВА «А» В МАРКИРОВКЕ СТАЛИ 38ХНЗМФА ОЗНАЧАЕТ, ЧТО СТАЛЬ 1) является особо высококачественной 2) является автоматной 3) содержит азот в качестве легирующего элемента 4) является высококачественной 4.80. СПЛАВ Р18 ПРЕДСТАВЛЯЕТ СОБОЙ 1) конструкционную сталь, содержащую около 1,8 % W 2) сталь с повышенной обрабатываемостью резанием, содержа щую 0,18 % С 3) инструментальную сталь, содержащую 1,8 % С 4) быстрорежущую сталь, содержащую около 18 % W 4.81. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШЕСТЕРНИ С ВЫСОКОЙ ИЗНОСОСТОЙКОСТЬЮ МОЖНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ СТАЛЬ 1) 40Х после улучшения 2) 65Г после закалки и среднего отпуска 3) 20Х после закалки и низкого отпуска 4) 55ПП после индукционной закалки и низкого отпуска 4.82. ПРУЖИНЫ И РЕССОРЫ ИЗГОТОВЛЯЮТ ИЗ СТАЛИ 1) 65 3) Р18 40

2) 20

4) У12А

4.83. ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ, РАБОТАЮЩИХ ПОД НАГРУЗКОЙ ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ, ПРИМЕНЯЮТ СТАЛИ 1) жаропрочные 3) износостойкие 2) высокопрочные 4) жаростойкие 4.84. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НАПИЛЬНИКОВ ЦЕЛЕСООБРАЗНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ СТАЛЬ 1) 08кп 3) У12 2) 65Г 4) 45 4.85. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШАРИКОВ И РОЛИКОВ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ИСПОЛЬЗУЮТ СТАЛЬ 1) 55ПП 3) 65Г 2) ШХ15 4) 20Х 4.86. СПОСОБНОСТЬ МЕТАЛЛОВ СОПРОТИВЛЯТЬСЯ ГАЗОВОЙ КОРРОЗИИ ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ НАЗЫВАЕТСЯ 1) жаростойкостью 3) жаропрочностью 2) теплостойкостью 4) выносливостью 4.87. ЖАРОПРОЧНОСТЬ СТАЛЕЙ МОЖНО ПОВЫСИТЬ 1) получением однофазной мелкозернистой структуры 2) термическим улучшением 3) уменьшением размера зерна и очисткой от примесей 4) увеличением размера зерна и получением многофазной струк туры с дисперсными частицами избыточной фазы 4.88. СТАЛЬ 110Г13Л ЦЕЛЕСООБРАЗНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 1) траков гусеничных машин, ковшей экскаваторов 2) шариков и роликов подшипников 3) пружин и рессор 4) средненагруженных зубчатых колес 4.89. КОБАЛЬТ ВВОДЯТ В СОСТАВ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ 1) в качестве пластичной связки 2) для повышения жаростойкости 3) для повышения теплостойкости 4) для повышения твердости 4.90. СПОСОБНОСТЬ МАТЕРИАЛА СОПРОТИВЛЯТЬСЯ ДЕЙСТВИЮ ВНЕШНИХ СИЛ, НЕ РАЗРУШАЯСЬ, НАЗЫВАЕТСЯ 41

1) прочностью 2) вязкостью

3) пластичностью 4) твердостью

4.91. ЖАРОПРОЧНОСТЬ СТАЛЕЙ МОЖНО ПОВЫСИТЬ 1) увеличением размера зерна и получением многофазной струк туры с дисперсными частицами избыточной фазы 2) уменьшением размера зерна и очисткой от примесей 3) термическим улучшением 4) получением однофазной мелкозернистой структуры 4.92. ПЛАСТИЧНОСТЬ, УДАРНУЮ ВЯЗКОСТЬ СТАЛИ ПОВЫШАЕТ 1) хром 3) вольфрам 2) никель 4) кремний 4.93. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕМЕНТУЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ЦЕЛЕСООБРАЗНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ СТАЛИ 1) 15кп, 20 3) 65, 70 2) У12А,У8 4) Ст5 4.94. СРЕДИ НИЖЕПЕРЕЧИСЛЕННГЫХ НАИЛУЧШЕЙ ОБРАБАТЫВАЕМОСТЬЮ РЕЗАНИЕМ ОБЛАДАЕТ СТАЛЬ 1) Р6М5 3) А12 2) 20Х13 4) Ст2кп 4.95. НАИБОЛЕЕ ВЫСОКИЕ УПРУГИЕ СВОЙСТВА РЕССОРНОПРУЖИННЫЕ СТАЛИ ПРИОБРЕТАЮТ ПОСЛЕ 1) закалки и среднего отпуска 3) улучшения 2) нормализации 4) закалки и низкого отпуска 4.96. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В СТАЛИ 60С2 СОСТАВЛЯЕТ 1) 2 % 3) 0,2 % 2) 0,06 % 4) 0,6 % 4.97. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ТВЕРДОСТИ, ИЗНОСОСТОЙКОСТИ, КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ В СОСТАВ СТАЛИ ВВОДЯТ 1) никель 3) марганец 2) фосфор 4) хром 4.98. ДЛЯ СТАБИЛИЗАЦИИ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ ИЗ СТАЛИ ШХ15 ПОДВЕРГАЮТ 1) нормализации 3) низкому отпуску 2) улучшению 4) обработке холодом 4.99. КОРРОЗИОННО-СТОЙКОЙ СТАЛЬЮ ЯВЛЯЕТСЯ 1) 20Х 3) 30ХГСНА 42

2) Р6М5

4) 12Х18Н9

4.100. ЖАРОСТОЙКОСТЬ – ЭТО СПОСОБНОСТЬ МАТЕРИАЛА 1) сохранять мартенситную структуру при высокой температуре 2) длительное время сопротивляться деформированию и разрушению при высокой температуре 3) длительно работать в условиях переменных температур 4) сопротивляться газовой коррозии при высокой температуре 4.101. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НАПИЛЬНИКОВ, РУЧНЫХ НОЖОВОК ЦЕЛЕСООБРАЗНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ СТАЛИ 1) Р18, Р6М5 3) У10, У12 2) Х12М, Х6ВФ 4) 5ХНМ, 4Х3ВМФ 4.102. КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ ПОВЫШАЕТСЯ ПРИ ЛЕГИРОВАНИИ СТАЛИ 1) марганцем, кремнием 3) хромом, никелем 2) титаном, медью 4) вольфрамом, молибденом 4.103. ШАРИКОПОДШИПНИКОВОЙ ЯВЛЯЕТСЯ СТАЛЬ 1) 55ПП 3) У10А 2) 30Ш 4) ШХ15 4.104. ИЗНОСОСТОЙКИМИ ЯВЛЯЮТСЯ СТАЛИ 1) 08 и 10 3) Х18Н10Т и Х25 2) А20 и 30ХГСА 4) ШХ15 и У12 4.105. ВЫСОКАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ ПРОЧНОСТЬ СТАЛЕЙ 30ХН3А, 40Х ОБЕСПЕЧИВАЕТСЯ 1) закалкой и низким отпуском 3) нормализацией 2) закалкой и средним отпуском 4) улучшением 4.106. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШЕСТЕРНИ С ВЫСОКОЙ ИЗНОСОСТОЙКОСТЬЮ МОЖНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ СТАЛЬ 1) 65Г после закалки и среднего отпуска 2) 40Х после улучшения 3) 55ПП после индукционной закалки и низкого отпуска 4) 20Х после закалки и низкого отпуска 4.107. ОСНОВНЫМ ЛЕГИРУЮЩИМ ЭЛЕМЕНТОМ БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ ЯВЛЯЕТСЯ 1) никель 3) титан 2) вольфрам 4) хром 4.108. ВЫБРАТЬ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАГНИТОВ 1) ЕХ5К5 3) 60С2 43

2) 40Х

4) 30Х13

4.109. КАК ВЛИЯЮТ ЛЕГИРУЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ НА КОЭРЦИТИВНУЮ СИЛУ 1) понижают 3) не изменяют 2) повышают 4.110. КАК ВЛИЯЕТ НАКЛЕП НА МАГНИТНУЮ ПРОНИЦАЕМОСТЬ µ И КОЭРЦИТИВНУЮ СИЛУΗС 1) снижает µ, повышает Ηс 2) повышает µ, снижает Ηс 3) повышает µ, повышает Ηс 4) снижает µ, снижает Ηс 4.111. КАКИЕ СТАЛИ МОЖНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ В КАЧЕСТВЕ МАГНИТОМЯГКОГО МАТЕРИАЛА 1) низкоуглеродистые 3) высокоуглеродистые 2) среднеуглеродистые 4) любые 4.112. КАК ВЛИЯЕТ КРЕМНИЙ НА ЭЛЕКТРОСОПРОТИВЛЕНИЕ СТАЛИ 1) понижает 3) не влияет 2) повышает 4) сначала понижает, затем повышает 4.113. УКАЖИТЕ, ЧТО ОЗНАЧАЕТ ЧИСЛО 15 В СТАЛИ ЕХ9К15М2: 1) 15% Mo 3) 1,5% Co 2) 15% Co 4.114. КАК ВЛИЯЮТ ЛЕГИРУЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ НА ОСТАТОЧНУЮ ИНДУКЦИЮ 1) понижают 3) не изменяют 2) повышают 4.115. УКАЖИТЕ, КАКАЯ ИЗ ПЕРЕЧИСЛЕННЫХ СТАЛЕЙ ЯВЛЯЕТСЯ МАГНИТОТВЕРДОЙ: 1) ЕХ5К5 3) 50С 2) 40Х 4.116. УКАЖИТЕ РЕКОМЕНДУЕМОЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В МАГНИТОМЯГКОЙ СТАЛИ: 1) 0,005 - 0,05% 3) 0,8% 2) 0,02 - 0,8% 4) 0,8 - 1,0% 4.117. УКАЖИТЕ СПЛАВ, НАЗЫВАЕМЫЙ ПЕРМАЛЛОЙ: 1) 50С 3) ЕХ5К5 44

2) 40Х

4) 79НМА

4.118. УКАЖИТЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В СТАЛИ ЕХ5К5: 1) 0,1% 3) 1,0% 2) 0% 4.119. КАК ВЛИЯЮТ ЛЕГИРУЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ НА ТЕМПЕРАТУРНУЮ СТАБИЛЬНОСТЬ И СТОЙКОСТЬ К МЕХАНИЧЕСКИМ УДАРАМ 1) улучшают 3) не изменяют 2) ухудшают 4.120. УКАЖИТЕ СПЛАВ, НАЗЫВАЕМЫЙ АЛНИКО: 1) ЕХ5К5 3) ЕВ5 2) ЮНДК15 4.121. УКАЖИТЕ СОСТАВ СПЛАВА Х20Н80 (НИХРОМ): 1) 0,2% Cr; 0,8% Ni; 1% С 3) 20 % Cr; 80% Ni 2) 20% Cr; 80% Ni; 1% С 4) 2% Cr; 8% Ni 4.122. УКАЖИТЕ, КАКАЯ ЦИФРА УКАЗЫВАЕТ СОДЕРЖАНИЕ КРЕМНИЯ В МАРКЕ СТАЛИ 1213: 1) 1 3) 3 2) 2 4) число 13 4.123. УКАЖИТЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ТЕХНИЧЕСКОМ ЖЕЛЕЗЕ: 1) < 0,02% 3) 0,02 - 0,8% 2) > 0,02% 4) 0,8 - 1,0% 4.124 УКАЖИТЕ, КАКИЕ СПЛАВЫ ИСПОЛЬЗУЮТСЯ ДЛЯ РАБОТЫ В ПЕРЕМЕННЫХ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫХ ПОЛЯХ: 1) магнитотвердые 3) пермаллой 2) магнитомягкие 4) любые

45

2.1.5. Неметаллические материалы и выбор материала для конкретного назначения 5.1. ПРОСТЫМИ ПЛАСТМАССАМИ НАЗЫВАЮТ 1) полимеры без добавок 3) полимеры и стабилизаторы 2) полимеры и наполнители 4) полимеры и пластификаторы 5.2. В ПЛАСТМАССЫ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ДОБАВЛЯЮТ 1) стабилизаторы 3) пластификаторы 2) наполнители 4) регенерат 5.3. В ПЛАСТМАССЫ ДЛЯ ЗАМЕДЛЕНИЯ СТАРЕНИЯ ДОБАВЛЯЮТ 1) стабилизаторы 3) пластификаторы 2) наполнители 4) регенерат 5.4. В ПЛАСТМАССЫ ДЛЯ УМЕНЬШЕНИЯ ХРУПКОСТИ ДОБАВЛЯЮТ 1) стабилизаторы 3) пластификаторы 2) наполнители 4) отвердитель 5.5. В ПЛАСТМАССЫ ДЛЯ СОХРАНЕНИЯ СТРУКТУРЫ МОЛЕКУЛ ДОБАВЛЯЮТ 1) стабилизаторы 3) пластификаторы 2) наполнители 4) отвердитель 5.6. ОТВЕРДИТЕЛИ ДОБАВЛЯЮТ В ПЛАСТМАССЫ 1) термопластичные 2) термореактивные 3) во все виды пластмасс 5.7. НАЗОВИТЕ САМЫЙ ОГНЕОПАСНЫЙ ПОЛИМЕР И ПОРИСТЫЕ ПЛАСТМАССЫ НА ЕГО ОСНОВЕ 1) полиэтилен 3) полиуретан 2) полистирол 4) стеклотекстолит 5.8. В ПОЛИЭТИЛЕН ДЛЯ ЗАМЕДЛЕНИЯ СТАРЕНИЯ ДОБАВЛЯЮТ 1) древесную муку 3) сажу 2) тальк 4) опилки 5.9. ВРЕДНОЕ ВЕЩЕСТВО, ВЫДЕЛЯЕМОЕ ПРИ ГОРЕНИИ ТЕРМОПЛАСТОВ 3) HNO3 1) H2SO4 2) HCl 4) H2O 46

5.10. КАКОЙ ТЕРМОПЛАСТ ВЗАИМОДЕЙСТВУЕТ С ВОДОЙ (ПОГЛОЩАЕТ ВЛАГУ) 1) полиэтилен 3) полиамид 2) полипропилен 4) стеклотекстолит 5.11. ПЛАСТМАССЫ, ИМЕЮЩИЕ БОЛЕЕ СТАБИЛЬНЫЕ МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА 1) термопласты 2) термореактопласты 3) разницы нет 5.12. НАЗОВИТЕ МАТЕРИАЛ С МАКСИМАЛЬНОЙ УДЕЛЬНОЙ ПРОЧНОСТЬЮ 1) сплавы титана 2) сплавы алюминия 3) термореактопласты со стеклянными волокнами 4) сплавы железа 5.13. ОСНОВОЙ ПОЛИАМИДНОГО КЛЕЯ ЯВЛЯЮТСЯ 1) термопласты 2) термореактопласты 3) термореактопласты с порошковыми наполнителями 4) отвердители 5.14. НАЗОВИТЕ КЛЕИ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЕ МАКСИМАЛЬНУЮ ПРОЧНОСТЬ ПРИ СДВИГЕ 1) фенолформальдегидные 2) кремнийорганические 3) полиамидные 5.15. НАЗОВИТЕ КЛЕИ, ИМЕЮЩИЕ МАКСИМАЛЬНУЮ ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ 1) фенолформальдегидные 2) кремнийорганические 3) полиамидные 5.16. МАТЕРИАЛ ИДУЩИЙ НА ИЗГОТАВЛЕНИЕ ПОДШИПНИКОВ, НЕ ТРЕБУЮЩИХ СМАЗКИ 1) фторопласт-4 2) полиэтилен 3) фторопласт-3 5.17. МАТЕРИАЛ, ШИРОКО ПРИМЕНЯЕМЫЙ ДЛЯ ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛОВ 1) фторопласт-4 2) полиэтилен

3) фторопласт-3

5.18. НАЗОВИТЕ МАРКУ СИНТЕТИЧЕСКОГО ИЗОПРЕНОВОГО КАУЧУКА 47

1) НК 2) СКС-30

3) СКИ-3В

5.19. РЕЗИНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В КАЧЕСТВЕ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫХ 1) неполярные каучуки 2) полярных каучуков 3) наирит 5.20. НАЗОВИТЕ МАСЛОБЕНЗОСТОЙКУЮ РЕЗИНУ 1) неполярные каучуки 2) полярных каучуков 3) наирит 5.21. СИЛИКАТНЫЙ КЛЕЙ ОТНОСИТСЯ К ГРУППЕ 1) неорганические клеи 2) смоляные клеи 3) резиновые клеи 5.22. РЕЗИНОВЫЙ КЛЕЙ СТОЙКИЙ В МОРСКОЙ ВОДЕ 1) БФ-4 2) 88НП 3) ВК-15 5.23. ГЕРМЕТИКИ, ШИРОКО ПРИМЕНЯЕМЫЕ В СУДОСТРОЕНИИ 1) тиоколовые 2) анаэробные 3) полиуретановые 5.24. КОРУНДОВОЙ НАЗЫВАЮТ КЕРАМИКУ НА ОСНОВЕ 1) Al2O3 2) SiC 3) ZrO2 5.25. КАРБОРУНДОВОЙ НАЗЫВАЮТ КЕРАМИКУ НА ОСНОВЕ 1) Al2O3 2) SiC 3) ZrO2 5.26. ТЕРМОСТОЙКОСТЬ СТРОИТЕЛЬНОГО СТЕКЛА 1) 100 – 170 °С 2) 800 – 1000 °С 3) 1200 – 1300 °С 5.27. ТЕРМОСТОЙКОСТЬ КВАРЦЕВОГО СТЕКЛА 1) 100 – 170 °С 2) 800 – 1000 °С 3) 1200 – 1300 °С 5.28. ИЗМЕНЕНИЯ, ПРОИСХОДЯЩИЕ ПРИ “СТАРЕНИИ” КЛЕЯЩИХ МАТЕРИАЛОВ 1) упрочнение 2) охрупчивание 3) разупрочнение 5.29. ПРОЧНОСТЬ КЛЕЯ БОЛЬШЕ В 10-100 РАЗ В СЛУЧАЕ 48

1) при работе на сжатие 2) при работе на растяжение

3) схема нагружения значения не имеет 4) при работе на изгиб

5.30. ИЗМЕНЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРИ РАДИАЦИОННОМ СТАРЕНИИ РЕЗИН 1) увеличивается НВ 3) увеличивается ε 4) изменений не происходит 2) увеличивается δ 5.31. ДОЛГОВЕЧНОСТЬ РЕЗИН ПРИ ДИНАМИЧЕСКОМ НАГРУЖЕНИИ ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ 1) стойкостью концентрации напряжений 2) усталостной прочностью 3) восстанавливаемостью резины 4) вязкостью 5.32. МАТЕРИАЛ АКТИВНО ПОДВЕРГАЕТСЯ СВЕТОВОМУ, ОЗОННОМУ, ТЕПЛОВОМУ, РАДИАЦИОННОМУ, ВАКУУМНОМУ СТАРЕНИЮ 1) керамика 3) композиционные материалы 2) резина 4) стекло 5.33. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ, СНИЖЕНИЯ УСАДКИ И ПРИДАНИЯ ПЛАСТМАССАМ ТЕХ ИЛИ ИНЫХ СПЕЦИФИЧЕСКИХ СВОЙСТВ В ИХ СОСТАВ ВВОДЯТ: 1) стабилизатор 3) пластификатор 2) наполнитель 4) отвердитель 5.34. ВУЛКАНИЗАТОРЫ ВВОДЯТ В СОСТАВ РЕЗИН ДЛЯ: 1) замедления процесса старения 2) облегчения процесса переработки резиновой смеси 3) формирование сетчатой структуры 4) повышение эластичности и морозостойкости 5.35. ПРОЦЕСС САМОПРОИЗВОЛЬНОГО НЕОБРАТИМОГО ИЗМЕНЕНИЯ СВОЙСТВ ПОЛИМЕРА В ПРОЦЕССЕ ЕГО ХРАНЕНИЯ ИЛИ ЭКСПЛУАТАЦИИ НАЗЫВАЕТСЯ 1) старением 3) деструкцией 2) коррозией 4) абляцией 5.36. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ПРОЧНОСТИ И ИЗНОСОСТОЙКОСТИ В СОСТАВ РЕЗИН ВВОДЯТ: 1) стабилизаторы 3) пластификаторы 2) наполнители 4) регенерат 49

5.37. ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ СТЕПЕНИ КРИСТАЛЛИЧНОСТИ ПОЛИМЕРА: 1) повышается прочность и теплостойкость 2) понижается теплостойкость, повышается растворимость 3) понижается прочность, увеличивается эластичность 4) уменьшаются твердость, повышается морозостойкость 5.38. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТИГЛЕЙ И ЛАБОРАТОРНОЙ ПОСУДЫ ИСПОЛЬЗУЮТ: 1) боросиликатное стекло 3) алюмосиликатное стекло 2) щелочное стекло 4) кварцевое стекло 5.39. ТЕРМОПЛАСТИЧНЫЕ ПОЛИМЕРЫ ИМЕЮТ СТРУКТУРУ: 1) линейную 3) сетчатую 2) фибриллярную 4) сферолитную 5.40. СЛОИСТЫЙ ПЛАСТИК НА ОСНОВЕ ФЕНОЛОФОРМАЛЬДЕГИДНОЙ СМОЛЫ С НАПОЛНИТЕЛЕМ ИЗ ХЛОПЧАТОБУМАЖНОЙ ТКАНИ НАЗЫВАЕТСЯ: 1) гетинаксом 3) ДПС 2) асботекстолитом 4) текстолитлм 5.41. ФИЗИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ, В КОТОРОМ ПОЛИМЕР СПОСОБЕН К БОЛЬШИМ (СОТНИ ПРОЦЕНТОВ) ОБРАТИМЫМ ДЕФОРМАЦИЯМ, НАЗЫВАЕТСЯ: 1) стеклообразным 3) высокоэластическим 2) вязкотекучим 4) кристаллическим 5.42. МАКРОМОЛЕКУЛЫ КАУЧУКА ИМЕЮТ СТРОЕНИЕ: 1) линейное или слаборазветвленное 3) густосетчатое 2) редкосетчатое 4) лестничное 5.43. К ТЕРМОПЛАСТАМ ОТНОСЯТСЯ: 1) полипропилен 3) гетинакс 2) стеклотекстолит 4) эпоксидная смола 5.44. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ, СНИЖЕНИЯ УСАДКИ И ПРИДАНИЯ ПЛАСТМАССАМ ТЕХ ИЛИ ИНЫХ СПЕЦИФИЧЕСКИХ СВОЙСТВ В ИХ СОСТАВ ВВОДЯТ: 1) отвердитель 3) стабилизатор 2) пластификатор 4) наполнитель 5.45. ПЛАСТМАССАМИ НАЗЫВАЮТСЯ: 1) природные или синтетические вещества, обладающие высокой пластичностью 50

2) вещества с высокой молекулярной массой, молекулы которых состоят из большого числа элементарных звеньев 3) искусственные материалы на основе полимерных связующих, способные при нагреве под давлением принимать заданную форму и затем устойчиво ее хранить 4) вещества, получаемые в результате реакций полимеризации или поликонденсации 5.46. ДЛЯ РЕЗИН ХАРАКТЕРНЫ: 1) высокая эластичность, низкая электропроводность 2) высокая пластичность, низкая коррозионная стойкость 3) высокая прочность, высокая теплостойкость 4) высокая теплопроводность, высокая плотность 5.47. ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ СТЕПЕНИ КРИСТАЛЛИЧНОСТИ ПОЛИМЕРА: 1) понижается теплостойкость, повышается растворимость 2) повышается прочность и теплостойкость 3) понижается прочность, увеличивается эластичность 4) уменьшаются твердость, повышается морозостойкость 5.48. НАИБОЛЬШУЮ ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ ИМЕЮТ ПЛАСТМАССЫ НА ОСНОВЕ: 1) полиамидов 3) фенолформальдегидных смол 2) кремнийорганических полимеров 4) полиэтилена 5.49. МАКРОМОЛЕКУЛЫ КАУЧУКА ИМЕЮТ СТРОЕНИЕ: 1) линейное или слаборазветвленное 3) густосетчатое 2) редкосетчатое 4) лестничное 5.50. ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ СТЕПЕНИ КРИСТАЛЛИЧНОСТИ ПОЛИМЕРА: 1) понижается прочность, увеличивается эластичность 2) уменьшаются твердость, повышается морозостойкость 3) понижается теплостойкость, повышается растворимость 4) повышается прочность и теплостойкость 5.51. ОЛИГОМЕР ОТЛИЧАЕТСЯ ОТ ПОЛИМЕРА 1) способом получения 3) строением 2) химическим составом 4) меньшей молекулярной массой 5.52. СТАБИЛИЗАТОР ВВОДЯТ В СОСТАВ ПЛАСТМАСС 1) для защиты полимеров от старения 2) для уменьшения усадки 3) для формирования требуемой структуры материала 51

4) для повышения прочности 5.53. МАКРОМОЛЕКУЛЫ КАУЧУКА ИМЕЮТ СТРОЕНИЕ 1) густосетчатое 3) линейное или слаборазветвленное 2) редкосетчатое 4) паркетное 5.54. ИЗОТРОПНЫЕ КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ: 1) слоистые 2) все композиционные материалы изотропны 3) волокнистые 4) дисперсно-упрочненные 5.55. КОМПОЗИЦИОННЫМ НАЗЫВАЮТ МАТЕРИАЛ: 1) состоящий из различных материалов 2) макромолекулы которого состоят их неорганических элементов, сочетающимися с органическими радикалами 3) в состав которого входят сильно различающиеся по свойствам нерастворимые друг в друге компоненты, разделенные ярко выраженной границей 4) состоящий из компонентов, один из которых растворяется в другом в процессе эксплуатации 5.56. МАТРИЦЕЙ В КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛАХ МОГУТ БЫТЬ: 1) только 2) как металлы и сплавы, так и неметаллы 3) специальные сплавы 4) только неметаллы 5.57. КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, УПРОЧНЕННЫЙ ДВУХМЕРНЫМИ НАПОЛНИТЕЛЯМИ, ОТНОСИТСЯ К: 1) дисперсно-упрочненным 2) волокнистым 3) композиционные материалы не упрочняют двухмерными наполнителями 4) слоистым 5.58. КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, УПРОЧНЕННЫЙ ДВУХМЕРНЫМИ НАПОЛНИТЕЛЯМИ, ОТНОСИТСЯ К: 1) дисперсно-упрочненным 2 композиционные материалы не упрочняют двухмерными наполнителями 3) волокнистым 4) слоистым 52

5.59. ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫМИ НАЗЫВАЮТ КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 1) структура которых состоит из матрицы и частиц второй фазы, выделившейся в процессе старения 2) упрочненные двумерными наполнителями 3) упрочненные одномерными наполнителями 4) упрочненные нульмерными наполнителями 5.60. УПЛОТНЕНИЕ ПОРОШКА В ЭЛАСТИЧНОЙ ИЛИ ДЕФОРМИРУЕМОЙ ОБОЛОЧКЕ В УСЛОВИЯХ ВСЕСТОРОННЕГО СЖАТИЯ НАЗЫВАЕТСЯ: 1) изостатическим прессованием 2) шликерным литьем 3) мундштучным прессованием 4) инжекционным прессованием 5.61. АТМОСФЕРЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ СПЕКАНИЯ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ: 1) природный газ, ацетилен 3) азот, воздух 2) воздух, аргон 4) эндогаз, водород 5.62. СПЕКАНИЕ ПРЕССОВОК ПРОВОДЯТ С ЦЕЛЬЮ: 1) усадки пористости 2) формирования структуры и получения требуемых физикомеханических свойств 3) получения требуемых размеров деталей 4) выжигания связующегоъ 5.63. ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧНОСТИ РАЗМЕРОВ СПЕЧЕННЫЕ ЗАГОТОВКИ ИЗ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ ПОДВЕРГАЮТ: 1) ковке 2) допрессовке 3) калиброванию 4) доуплотнению5.64. 5.64. ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ СОДЕРЖАНИЯ Al2O3 ПРОЧНОСТЬ САП: 1) увеличивается 2) прочность САП не зависит от содержания Al2O3 3) уменьшается 4) сначала растет, затем понижается 5.65. СПЕКАНИЕ ПРЕССОВОК ПРОВОДЯТ С ЦЕЛЬЮ: 1) выжигания связующего 53

2) формирование структуры и получения требуемых физикомеханических свойств 3) усадки пористости 4) получения требуемых размеров детали 5.66. ОСНОВНЫМИ МЕТОДАМИ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКА ЖЕЛЕЗА ЯВЛЯЮТСЯ: 1) размол в шаровых мельницах и электролиз расплава 2) метод испарения – конденсации и центробежное распыление 3) межкристаллитная коррозия и размол в вихревых мельницах 4) распыление расплава и восстановление оксидов железа 5) электролиз раствора и термодиффузионное насыщение 5.67. ИЗМЕНЕНИЕ РАЗМЕРОВ СПРЕССОВАННОГО ИЗДЕЛИЯ ПОСЛЕ СНЯТИЯ ВНЕШНИХ СИЛ НАЗЫВАЕТСЯ 1) упругим последействием 3) относительным удлинением 2) усадкой 4) ползучестью 5.68. УМЕНЬШЕНИЕ ОБЪЕМА ПОР ПРИ СПЕКАНИИ ПРЕССОВКИ, ПРИВОДЯЩЕЕ К УМЕНЬШЕНИЮ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) усадкой 3) упругим последействием 2) относительным сужением 4) ползучестью 5.69. НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫМ СПОСОБОМ ВВЕДЕНИЯ УГЛЕРОДА В ПОРОШКОВЫЕ СТАЛИ ЯВЛЯЕТСЯ 1) добавление углерода в порошковую смесь перед прессованием в виде графита или сажи 2) цианирование спеченных заготовок 3) получение распылением порошков «железо-углерод» 4) термодиффузионное насыщение

54

2.2. Технология конструкционных материалов 2.2.6. Металлургия, литейное производство. обработка металлов давлением 6.1. КОМПОНЕНТ ШИХТЫ ДЛЯ УДАЛЕНИЯ ИЗ ДОМЕННОЙ ПЕЧИ ТУГОПЛАВКОЙ ПУСТОЙ ПОРОДЫ И ЗОЛЫ ТОПЛИВА 1) флюс 3) марганцевая руда 2) железная руда 4) SiO2 6.2. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЧУГУНА 1) руда, скрап, топливо 3) скрап, топливо, флюс 2) руда, топливо, флюс 4) руда, скрап, топливо, флюс 6.3. ОСНОВНОЙ ИСТОЧНИК ТЕПЛА В ДОМЕННОЙ ПЕЧИ 1) кокс 3) природный газ 2) каменный уголь 4) мазут 6.4. КОМПОНЕНТ ШИХТЫ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗА ИЗ ОКИСЛОВ В ДОМЕННОЙ ПЕЧИ 1) агломерат 3) марганцевая руда 2) флюс 4) топливо 6.5. СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ, ПРИ КОТОРОМ НЕЛЬЗЯ УДАЛЯТЬ СЕРУ И ФОСФОР 1) кислородно-конвертерный 2) мартеновский основной скрап-процесс 3) кислый мартеновский 4) мартеновский скрап-рудный процесс 6.6. СПОСОБ, ПРИ КОТОРОМ ЗАТРУДНЕНА ВЫПЛАВКА ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ 1) в электропечах 3) доменный 2) мартеновский 4) кислородно-конвертерный 6.7. ОСНОВНОЙ ИСХОДНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ В КИСЛОРОДНЫХ КОНВЕРТЕРАХ 1) передельный жидкий чугун 3) железная руда 2) металлолом (скрап) 4) литейный чугун 6.8. СПОСОБ ВЫПЛАВКИ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ СТАЛЕЙ 1) в электропечах 3) кислородно-конвертерный 2) мартеновский 4) доменный 6.9. КИРПИЧ ДЛЯ ФУТЕРОВКИ КИСЛЫХ МАРТЕНОВСКИХ ПЕЧЕЙ 1) шамотный 3) доломитовый 2) магнезитовый 4) динасовый 55

6.10. ВЛИЯНИЕ ФОСФОРА НА ЛИТЕЙНЫЕ СВОЙСТВА ЧУГУНА 1) ухудшает 3) не изменяет 2) улучшает 4) понижает жидкотекучесть 6.11. СПОСОБОМ РАЗЛИВКИ СТАЛИ ЯВЛЯЕТСЯ РАЗЛИВКА В 1) магнезитовые формы 3) песчаные формы 2) графитизированные формы 4) изложницы 6.12. СЫРЬЕМ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОСТАЛИ СЛУЖИТ 1) боксит 3) стальной лом (скрап) 2) железная руда 4) чугун 6.13. ПРИ ОСНОВНОМ МАРТЕНОВСКОМ ПРОЦЕССЕ ДОПУСКАЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ 1) рутиловый концентрат 2) марганцевую руду 3) боксит 4) шихту с повышенной концентрацией серы и фосфора 6.14. ЭЛЕМЕНТЫ, ВВОДИМЫЕ В РАСПЛАВ ДЛЯ УДАЛЕНИЯ КИСЛОРОДА И ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОКСИДОВ ЖЕЛЕЗА, НАЗЫВАЮТ 1) флюсами 3) шихтой 2) огнеупорами 4) раскислителями 6.15. СОВОКУПНОСТЬ ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ПЛАВКИ МЕТАЛЛОВ, ВЗЯТЫХ В РАСЧЕТНОМ МАССОВОМ СООТНОШЕНИИ, НАЗЫВАЮТ 1) топливом 3) флюсом 2) рудой 4) шихтой 6.16. РУДЫ, СОДЕРЖАЩИЕ НЕСКОЛЬКО ЦЕННЫХ КОМПОНЕНТОВ, НАЗЫВАЮТСЯ 1) флюсами 3) шихтами 2) модифицированными 4) полиметаллическими 6.17. ОСНОВОЙ КОНВЕРТЕРНОГО СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ ЯВЛЯЕТСЯ ПРОДУВКА ЖИДКОГО ЧУГУНА 1) кислородом 3) азотом 2) природным газом 4) аргоном 6.18. ГОРНУЮ ПОРОДУ, ИЗ КОТОРОЙ ЦЕЛЕСООБРАЗНО ИЗВЛЕКАТЬ МЕТАЛЛЫ ИЛИ ИХ СОЕДИНЕНИЯ, НАЗЫВАЮТ 1) хвостами 3) рудой 2) пустой породой 4) флюсом

56

6.19. КОМПОНЕНТ ЧУГУНА, ПОВЫШЕННОЕ СОДЕРЖАНИЕ КОТОРОГО ОБЕСПЕЧИВАЕТ ПОЛУЧЕНИЕ СЛОЖНЫХ ФАСОННЫХ ОТЛИВОК 1) сера 3) углерод 2) фосфор 4) кремний 6.20. СВЯЗУЮЩИЙ МАТЕРИАЛ ПРИ ЛИТЬЕ В ОБОЛОЧКОВЫЕ ФОРМЫ 1) глина 3) олифа 2) жидкое стекло 4) термореактивная смола 6.21. СПОСОБ ЛИТЬЯ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЙ ВЫСОКУЮ ТОЧНОСТЬ РАЗМЕРОВ И МАЛУЮ ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ 1) в разовую песчано-глинистую форму 2) центробежное 3) по выплавляемым моделям 4) в кокиль 6.22. ВЕЛИЧИНА, НА КОТОРУЮ ЛИНЕЙНЫЕ РАЗМЕРЫ МОДЕЛИ БОЛЬШЕ РАЗМЕРОВ ОТЛИВКИ 1) припуски на механическую обработку 2) формовочные уклоны 3) допуски 4) усадка металла 6.23. ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ В ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЕ ОТПЕЧАТКА ПОЛОСТИ СООТВЕТСТВУЮЩЕЙ ВНЕШНЕЙ КОНФИГУРАЦИИ ОТЛИВКИ 1) стержень 3) стержневой знак 2) модель 4) литниковая система 6.24. СПОСОБ ЛИТЬЯ, ПРИВОДЯЩИЙ К ГАЗОУСАДОЧНОЙ ПОРИСТОСТИ ОТЛИВОК 1) в кокиль 3) по выплавляемым моделям 2) в оболочковые формы 4) под давлением 6.25. УСАДКА МЕТАЛЛА УЧИТЫВАЕТСЯ В РАЗМЕРЕ 1) готовой детали 3) литниковой системы 2) отливки 4) модели 6.26. СПОСОБ ЛИТЬЯ, ПОСЛЕ КОТОРОГО ОТЛИВКИ НЕЛЬЗЯ ПОДВЕРГАТЬ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ 1) в разовую песчано-глинистую форму 2) под давлением 57

3) в кокиль 4) в оболочковые формы 6.27. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ПОЛУФОРМ 1) опоки 3) специальные контейнеры 2) стержневые ящики 4) подмодельные плиты 6.28. СПОСОБНОСТЬ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ ОБЕСПЕЧИВАТЬ СОХРАННОСТЬ ФОРМЫ (СТЕРЖНЯ) БЕЗ РАЗРУШЕНИЯ ПРИ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИИ И ИСПОЛЬЗОВАНИИ 1) поверхностная прочность 2) прочность 3) податливость 4) термохимическая устойчивость 6.29. СОПРОТИВЛЕНИЕ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ ИСТИРАЮЩЕМУ ВОЗДЕЙСТВИЮ СТРУИ МЕТАЛЛА ПРИ ЕГО ЗАЛИВКЕ 1) прочность 3) термохимическая устойчивость 2) поверхностная прочность 4) податливость 6.30. СПОСОБНОСТЬ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ ВОСПРИНИМАТЬ ОЧЕРТАНИЯ МОДЕЛИ (СТЕРЖНЕВОГО ЯЩИКА) И СОХРАНЯТЬ ПОЛУЧЕННУЮ ФОРМУ 1) пластичность 3) текучесть 2) податливость 4) осыпаемость 6.31. ЭЛЕМЕНТ ЛИТНИКОВОЙ СИСТЕМЫ, УМЕНЬШАЮЩИЙ РАЗМЫВАЮЩЕЕ ВОЗДЕЙСТВИЕ СТРУИ МЕТАЛЛА 1) литниковая чаша 3) стояк 2) шлакоуловитель 4) питатель 6.32. СПОСОБНОСТЬ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ ОБТЕКАТЬ МОДЕЛИ ПРИ ФОРМОВКЕ И ЗАПОЛНЯТЬ ПОЛОСТЬ СТЕРЖНЕВОГО ЯЩИКА 1) пластичность 3) текучесть 2) податливость 4) долговечность 6.33. СПОСОБНОСТЬ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ СОКРАЩАТЬСЯ В ОБЪЕМЕ ПОД ДЕЙСТВИЕМ УСАДКИ МЕТАЛЛА 1) податливость 3) текучесть 2) пластичность 4) выбиваемость 6.34. СПОСОБ ЛИТЬЯ, ОБЛАДАЮЩИЙ НАИБОЛЬШЕЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 1) в кокиль 3) в оболочковую форму 58

2) под давлением

4) по выплавляемым моделям

6.35. СПОСОБ ЛИТЬЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ ТИПА ВТУЛОК, ТРУБ, КОЛЕЦ, ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ 1) центробежный 3) под давлением 2) в разовые формы 4) в кокиль 6.36. СПОСОБ ЛИТЬЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВОК СЛОЖНОЙ КОНФИГУРАЦИИ ИЗ ЛЮБЫХ СПЛАВОВ, ТОНКОСТЕННЫХ И МИНИМАЛЬНЫМИ ПРИПУСКАМИ НА ОБРАБОТКУ 1) в кокиль 3) под давлением 2) по выплавляемым моделям 4) центробежное 6.37. ДЕФЕКТ ОТЛИВОК ПРИ НЕДОСТАТОЧНОЙ ПОДАТЛИВОСТИ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ 1) трещины 3) плёнки пригара 2) газовые пузыри 4) усадочные раковины 6.38. МАТЕРИАЛ МОДЕЛЕЙ ПРИ ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ 1) дерево 3) пластмасса 2) металл 4) парафин со стеарином 6.39. МОДЕЛЬНЫЙ СОСТАВ ИЗ ОБОЛОЧКИ ПРИ ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ УДАЛЯЮТ 1) выплавлением в печи 3) выплавлением в горячей воде 2) выбиванием 4) выжиганием 6.40. ЕДИНАЯ ФОРМОВОЧНАЯ СМЕСЬ ПРИМЕНЯЕТСЯ ДЛЯ 1) изготовления стержней 2) изготовления моделей 3) заполнения всей опоки 4) нанесения слоем до 40 мм на модель 6.41. ЛУЧШИМИ ЛИТЕЙНЫМИ СВОЙСТВАМИ ОБЛАДАЮТ СПЛАВЫ 1) твердые сплавы 3) дуралюмины 2) стали 4) чугуны 6.42. ЭЛЕМЕНТ ЛИТНИКОВОЙ СИСТЕМЫ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЙ ДЛЯ УДЕРЖАНИЯ ШЛАКОВ И ДРУГИХ ПРИМЕСЕЙ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) выпором 3) шлакоуловителем 2) стояком 4) питателем

59

6.43. ДЛЯ УВЕЛИЧЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ ПРИМЕНЯЕТСЯ ФОРМОВКА 1) машинная 3) комбинированная 2) шликерная 4) ручная 6.44. ФОРМОЙ ПРИ КОКИЛЬНОМ ЛИТЬЕ ЯВЛЯЕТСЯ 1) парная опока 3) металлическая форма 2) шамот 4) пресс-форма 6.45. СВОЙСТВО ЛИТЕЙНЫХ СПЛАВОВ УМЕНЬШАТЬ ЛИНЕЙНЫЕ И ОБЪЕМНЫЕ РАЗМЕРЫ ПРИ ЗАТВЕРДЕВАНИИ 1) рекристаллизацией 3) усадкой 2) ликвацией 4) жидкотекучестью 6.46. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕРЖНЕЙ ИСПОЛЬЗУЮТ 1) мастерок 3) модель 2) стержневой ящик 4) плиты 6.47. СПОСОБ ЛИТЬЯ, ПРИ КОТОРОМ МОДЕЛИ ИЗГОТАВЛИВАЮТСЯ ИЗ ЛЕГКОПЛАВЯЩИХСЯ ИЛИ РАСТВОРЯЕМЫХ СОСТАВОВ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) литье под давлением 2) литье в оболочковые формы 3) литье по выплавляемым моделям 4) литье в кокиль 6.48. МЕТАЛЛИЧЕСКАЯ ФОРМА, МНОГОКРАТНО ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВОК ПУТЕМ ЗАЛИВКИ В НЕЕ РАСПЛАВА СВОБОДНОЙ СТРУЕЙ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) изложницей 3) шаблоном 2) кокилем 4) литейной формой 6.49. СОХРАНЕНИЕ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСЬЮ СВОИХ РАБОЧИХ СВОЙСТВ ПРИ ПОВТОРНОМ ИСПОЛЬЗОВАНИИ НАЗЫВАЕТСЯ 1) пластичностью 3) твердостью 2) огнеупорностью 4) долговечностью 6.50. СИСТЕМА КАНАЛОВ, ЧЕРЕЗ КОТОРЫЕ РАСПЛАВЛЕННЫЙ МЕТАЛЛ ПОДВОДЯТ В ПОЛОСТЬ ФОРМЫ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) охлаждающей 3) оросительной 2) литниковой 4) кристаллизационной 6.51. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПОЛУЧЕНИЯ ФАСОННЫХ 60

ДЕТАЛЕЙ ПУТЕМ ЗАПОЛНЕНИЯ ЖИДКИМ МЕТАЛЛОМ ЗАРАНЕЕ ПРИГОТОВЛЕННЫХ ФОРМ НАЗЫВАЕТСЯ 1) кристаллизацией 3) литьем 2) прессованием 4) плавкой 6.52. СПОСОБНОСТЬ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ В РАСПЛАВЛЕННОМ СОСТОЯНИИ ЗАПОЛНЯТЬ ПОЛОСТЬ СТАНДАРТНОЙ ФОРМЫ И ТОЧНО ВОСПРОИЗВОДИТЬ ОЧЕРТАНИЕ ОТЛИВКИ НАЗЫВАЕТСЯ 1) усадкой 3) жидкотекучестью 2) кристаллизацией 4) ликвацией 6.53. СПОСОБ ЛИТЬЯ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОМПОЗИЦИЙ ТИПА СТАЛЬ-БРОНЗА, ЧУГУН-БРОНЗА И ДР. 1) кокильное 3) вакуумным всасыванием 2) под давлением 4) центробежное 6.54. СМЕСИ, ОБЛАДАЮЩИЕ НАИБОЛЬШЕЙ ПРОЧНОСТЬЮ, ГАЗОПРНИЦАЕМОСТЬЮ И ОГНЕУПОРНОСТЬЮ 1) стержневые 3) наполнительные 2) формовочные 4) единые 6.55. ОПЕРАЦИЯ УМЕНЬШЕНИЯ ВЫСОТЫ ЗАГОТОВКИ ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ ПЛОЩАДИ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ 1) осадка 3) протяжка 2) высадка 4) разгонка 6.56. ДЕФОРМАЦИЯ ОСАЖИВАЕМОЙ ЗАГОТОВКИ НЕ ПО ВСЕЙ ВЫСОТЕ 1) осадка 3) протяжка 2) высадка 4) разгонка 6.57. ОПЕРАЦИЯ УДЛИНЕНИЯ ЗАГОТОВКИ ИЛИ ЕЕ ЧАСТИ ЗА СЧЕТ УМЕНЬШЕНИЯ ПЛОЩАДИ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ 1) разгонка 3) протяжка 2) осадка 4) высадка 6.58. ОПЕРАЦИЯ УВЕЛИЧЕНИЯ ШИРИНЫ ЧАСТИ ЗАГОТОВКИ ЗА СЧЕТ УМЕНЬШЕНИЯ ЕЕ ТОЛЩИНЫ 1) протяжка 3) осадка 2) высадка 4) разгонка 6.59. МИНИМАЛЬНАЯ ТЕМПЕРАТУРА, ПРИ КОТОРОЙ

61

В СТРУКТУРЕ ДЕФОРМИРОВАННОГО МЕТАЛЛА ЗАРОЖДАЮТСЯ И РАСТУТ НОВЫЕ ЗЕРНА С НЕДЕФОРМИРОВАННОЙ СТРУКТУРОЙ 1) рекристаллизации 3) кристаллизации 2) плавления 4) полиморфизма 6.60. УПРОЧНЕИЕ МЕТАЛЛА В ПРОЦЕССЕ ХОЛОДНОЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ 1) рекристаллизация 3) возврат 2) наклеп 4) кристаллизация 6.61. ДЕФЕКТ ПОКОВОК ПРИ НАГРЕВЕ ЗАГОТОВОК ДО ТЕМПЕРАТУРЫ БЛИЗКОЙ К ТЕМПЕРАТУРЕ ПЛАВЛЕНИЯ 1) перегрев 3) волокнистая структура 2) пережог 4) трещины 6.62. ДЕФЕКТ ПОКОВОК ПРИ НАГРЕВЕ ЗАГОТОВОК ДО ТЕМПЕРАТУРЫ ВЫШЕ ОПТИМАЛЬНОГО ИНТЕРВАЛА ГОРЯЧЕЙ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ 1) перегрев 3) волокнистая структура 2) пережог 4) коробление 6.63. СПОСОБ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СОРТОВОГО ПРОКАТА 1) винтовая 3) поперечно-винтовая 2) поперечная 4) продольная 6.64. СПОСОБ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИСТОВОГО ПРОКАТА 1) продольная 3) поперечно-винтовая 2) поперечная 4) винтовая 6.65. СПОСОБ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ ПЕРИОДИЧЕСКИХ ПРОФИЛЕЙ 1) продольная 3) поперечно-винтовая 2) поперечная 4) винтовая 6.66. СПОСОБ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПУСТОТЕЛЫХ ТРУБНЫХ ЗАГОТОВОК 1) продольная 3) поперечно-винтовая 2) поперечная 4) винтовая 6.67. СПОСОБ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ ПРИ ПОЛУЧЕНИИ ПРОВОЛОКИ 1) прессование 3) штамповка 2) прокатка 4) волочение 6.68. СПОСОБ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ ПРИ 62

ПОЛУЧЕНИИ ПОКОВОК МАССОЙ ДО 250 ТОНН И БОЛЕЕ 1) прессование 3) ковка 2) штамповка 4) прокатка 6.69. ЗАКРЫТЫЙ ШТАМП, У КОТОРОГО 1) имеется облойная канавка 2) разъем происходит по плоскости 3) повышенный расход металла 4) нет облойной канавки 6.70. ЭЛЕМЕНТ ПОКОВКИ ДЛЯ УПРОЩЕНИЯ ЕЕ ФОРМЫ 1) припуск 3) напуск 2) допуск 4) штамповочный уклон 6.71. ОТКРЫТЫЙ ШТАМП, У КОТОРОГО 1) имеется облойная канавка 2) нет облойной канавки 3) разъем происходит по сложной поверхности 4) возможно незаполнение полости штампа металлом 6.72. РАБОЧИЙ ИНСТРУМЕНТ ПРИ ПРЕССОВАНИИ 1) штамп 3) валки 2) матрица 4) волока 6.73. РАБОЧИЙ ИНСТРУМЕНТ ПРИ ПРОКАТКЕ 1) валки 3) матрица 2) штамп 4) пуансон 6.74. ТВЕРДОСТЬ И ПРОЧНОСТЬ МЕТАЛЛА ПРИ НАКЛЕПЕ 1) не изменяются 2) уменьшаются 3) увеличиваются 4) твердость увеличивается, прочность уменьшается 6.75. ПРОЦЕСС ВЫДАВЛИВАНИЯ МЕТАЛЛА НАГРЕТОЙ ЗАГОТОВКИ ИЗ ЗАМКНУТОЙ ПОЛОСТИ КОНТЕЙНЕРА 1) прессование 3) волочение 2) штамповка 4) прокатка 6.76. ДЛЯ УСТРАНЕНИЯ НАКЛЕПА ПОСЛЕ ХОЛОДНОЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ ИЗДЕЛИЯ ПОДВЕРГАЮТ 1) низкому отпуску 2) рекристаллизационному отжигу 3) нормализации 4) изотермическому отжигу 6.77. ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКОЙ ПРИ ПРОКАТКЕ ДВУТАВРА 63

СЛУЖИТ 1) блюм 3) гильза 2) круг 4) сляб 6.78. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОТЯГИВАНИЯ МЕТАЛЛА ЧЕРЕЗ ОТВЕРСТИЕ, РАЗМЕР КОТОРОГО МЕНЬШЕ СЕЧЕНИЯ ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) прокаткой 3) волочением 2) высадкой 4) прессованием 6.79. НАИБОЛЕЕ ШИРОКО ПРИМЕНЯЕМЫМ ВИДОМ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ ЯВЛЯЕТСЯ 1) ковка 3) прессование 2) прокатка 4) волочение 6.80. ЕДИНОВРЕМЕННОЕ ОТДЕЛЕНИЕ МАТЕРИАЛА ОТ ЗАГОТОВКИ ПОЗАМКНУТОМУ КОНТУРУ, ПРИЧЕМ ОТДЕЛЯЕМАЯ ЧАСТЬ ЯВЛЯЕТСЯ ИЗДЕЛИЕМ 1) резка 3) пробивка 2) вырубка 4) вытяжка 6.81. ОПЕРАЦИЯ, ПРЕВРАЩАЮЩАЯ ПЛОСКУЮ ЗАГОТОВКУ В ПОЛУЮ ДЕТАЛЬ ИЛИ ПОЛУФАБРИКАТ 1) вытяжка 3) отбортовка или разбортовка 2) протяжка 4) формовка 6.82. ОПЕРАЦИЯ, ПРЕВРАЩАЮЩАЯ ПЛОСКУЮ ЗАГОТОВКУ В ПОЛУЮ ДЕТАЛЬ ИЛИ ПОЛУФАБРИКАТ С УТОНЕНИЕМ СТЕНКИ 1) вытяжка 3) отбортовка 2) протяжка 4) формовка 6.83. ОПЕРАЦИЯ ДЛЯ ОБРАЗОВАНИЯ БОРТА ПО КОНТУРУ РАНЕ ВЫПОЛНЕННОГО ОТВЕРСТИЯ 1) вытяжка 3) отбортовка 2) протяжка 4) разбортовка 6.84. СРЕДИ ТРУБ, ПОЛУЧАЕМЫХ НА ПРОКАТНЫХ СТАНАХ, НАИБОЛЬШИЙ ДИАМЕТР ИМЕЮТ 1) свертные 3) литые 2) бесшовные 4) сварные 6.85. ТОНКИЕ ЛИСТЫ, ПОЛУЧАЕМЫЕ НА ПРОКАТНЫХ СТАНАХ, ИМЕЮТ СЕЧЕНИЕ МЕНЕЕ 1) 20 мм 3) 4 мм 2) 30 мм 4) 10 мм 64

6.86. ПОЛОСТИ В ВЕРХНЕЙ И НИЖНЕЙ ЧАСТЯХ ШТАМПОВ ПРИ ГОРЯЧЕЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКЕ НАЗЫВАЮТСЯ 1) отверстиями 3) углублениями 2) ручьями 4) канавками 6.87. ПРОШИВКОЙ ПРИ КОВКЕ НАЗЫВАЮТ 1) получение отверстий 3) выдавливание 2) прессование 4) гибкой 6.88. ПРОФИЛИ ИЗГОТАВЛИВАЮТ НА СТАНАХ 1) листопрокатных 3) заготовительных 2) обжимных 4) сортопрокатных 6.89. СОВОКУПНОСТЬ ФОРМ И РАЗМЕРОВ ПРОФИЛЕЙ, ПОЛУЧАЕМЫХ ПРОКАТКОЙ, НАЗЫВАЮТ 1) калибром 3) профилем 2) трубами 4) сортаментом 6.90. ОПЕРАЦИЯ ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ, ПРИ КОТОРОЙ ПЛОСКАЯ ЗАГОТОВКА ПРЕВРАЩАЕТСЯ В ПОЛОЕ ТЕЛО, НАЗЫВАЕТСЯ 1) вырубкой 3) пробивкой 2) гибкой 4) вытяжкой

65

2.2.7. Основы сварочного производства 7.1. СПЛАВЫ, СВАРИВЕМЫЕ НОРМАЛЬНЫМ ПЛАМЕНЕМ 1) бронзы 3) латуни 2) чугуны 4) стали 7.2. ДАВЛАНИЕ КИСЛОРОДА В БАЛЛОНЕ, МПа 1) 1,9 3) 0,18 2) 15 4) 6 – 7 7.3. ИНЖЕКТОРНЫЕ ГОРЕЛКИ РАБОТАЮТ ПРИ 1) большем давлении кислорода 2) большем давлении ацетилена 3) равном давлении кислорода и ацетилена 4) при меньшем давлении кислорода 7.4. ДАВЛЕНИЕ АЦЕТИЛЕНА В БАЛЛОНЕ, МПа 1) 6 – 7 3) 0,18 2) 15 4) 1,9 7.5. БЕЗИНЖЕКТОРНЫЕ ГОРЕЛКИ РАБОТАЮТ ПРИ 1) большем давлении кислорода 2) большем давлении ацетилена 3) равном давлении кислорода и ацетилена 4) меньшем давлении кислорода 7.6. ЗОНА ПЛАМЕНИ, ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ДЛЯ ГАЗОВОЙ СВАРКИ 1) ядро 3) факел 2) восстановительная 4) любая 7.7. ГОРЕЛКИ ДЛЯ СВАРКИ МЕТАЛЛОВ БОЛЬШИХ ТОЛЩИН И В ТЯЖЕЛЫХ УСЛОВИЯХ 1) инжекторные 3) любые 2) безинжекторные 4) керосино-кислородные 7.8. НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННОЕ СВАРНОЕ СОЕДИНЕНИЕ 1) нахлесточное 3) тавровое 2) угловое 4) стыковое 7.9. ПАРАМЕТР, ПО КОТОРОМУ ВЫБИРАЕТСЯ ДИАМЕТР ПРИСАДОЧНОГО ПРУТКА 1) толщина металла 3) свойства металла 2) марка металла 4) мощность пламени 7.10. ЭКВИВАЛЕНТНОЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА ХОРОШО СВАРИВАЮЩИХСЯ СТАЛЕЙ 66

1) менее 0,25 % 2) 0,25 – 0,35 %

3) более 0,45 % 4) 0,35 – 0,45 %

7.11. СТАТИЧЕСКАЯ ВОЛЬТ-АМПЕРНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДУГИ ПРИ ТОКАХ ОТ 80 ДО 800 А 1) любая 3) возрастающая 2) жёсткая 4) падающая 7.12. КРИТЕРИЙ, ПО КОТОРОМУ ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ НАПРЯЖЕНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ДУГИ С ЖЕСТКОЙ ХАРАКТЕРИСТИКОЙ 1) сила тока 3) толщина металла 2) диаметр электрода 4) длина дуги 7.13. КРИТЕРИЙ, ПО КОТОРОМУ ВЫБИРАЕТСЯ ДИАМЕТР ЭЛЕКТРОДА ПРИ СВАРКЕ ШВОВ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ 1) тип электрода 3) катет шва 2) сила тока 4) толщина листов 7.14. КРИТЕРИЙ, ПО КОТОРОМУ ВЫБИРАЕТСЯ СИЛА СВАРОЧНОГО ТОКА ПРИ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКЕ 1) длина дуги 3) напряжение дуги 2) диаметр электрода 4) марка электрода 7.15. ИСТОЧНИК ПИТАНИЯ СВАРОЧНОЙ ДУГИ ПЕРЕМЕННОГО ТОКА 1) сварочный трансформатор 2) сварочный преобразователь 3) сварочный выпрямитель 4) сварочный генератор 7.16. ВНЕШНЯЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ ПРИ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКЕ 1) жёсткая или возрастающая 3) крутопадающая 2) полого падающая 4) любая 7.17. ВНЕШНЯЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ ПРИ СВАРКЕ НА ПОСТОЯННОМ ТОКЕ В АТМОСФЕРЕ ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ 1) любая 3) крутопадающая 2) полого падающая 4) жёсткая или возрастающая 7.18. КРИТЕРИЙ, ПО КОТОРОМУ ОТЛИЧАЮТСЯ ДРУГ ОТ ДРУГА СВАРОЧНЫЕ ПРОВОЛОКИ МАРОК Св-08, Св-08А, Св-08АА 1) содержание углерода 2) содержание вредных примесей S и Р 67

3) содержание легирующих элементов 4) диаметр электрода 7.19. БУКВА А В ОБОЗНАЧЕНИИ СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ Св-08А 1) повышенная пластичность и ударная вязкость сварного шва 2) повышенное качество сварочной проволоки 3) гарантия химического состава 4) повышенное качество сварного шва 7.20. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКЕ, ПРЕДНАЗНАЧЕННОЙ ДЛЯ СВАРКИ МАЛО И СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТЫХ, А ТАКЖЕ НЕКОТОРЫХ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ 1) до 0,12 % 3) более 2 % 2) 0,2 – 1 % 4) 1,5 – 2 % 7.21. СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ СВАРКИ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ 1) Св-10ХН3А, Св-10Г13 2) Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС 3) Св-12Х13, Св-06Х19Н9Т 4) Св-08, Св-08А, Св-08АА 7.22. СОДЕРЖАНИЕ ХРОМА В СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКЕ Св-12Х13 1) 0,13 % 3) 13 % 2) 1,3 % 4) 0,12 % 7.23. ПАРАМЕТР, ПО КОТОРОМУ ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ ТИП ЭЛЕКТРОДА 1) содержание углерода в стали 2) предел прочности стали 3) толщина свариваемого металла 4) марка стали 7.24. БУКВА А В ОБОЗНАЧЕНИИ ТИПА ЭЛЕКТРОДА Э42А 1) повышенное качество сварного шва 2) повышенное качество сварочной проволоки 3) повышенная пластичность и ударная вязкость сварного шва 4) повышенное содержание углерода в стали 7.25. ЦИФРА В ОБОЗНАЧЕНИИ ТИПА ЭЛЕКТРОДА Э150 1) предел прочности сварного шва 2) предел прочности электрода 3) длина электрода 4) диаметр электрода 68

7.26. УЧАСТОК ЗОНЫ ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ, ОБЛАДАЮЩИЙ НАИБОЛЬШЕЙ ХРУПКОСТЬЮ И НАИМЕНЬШЕЙ ПЛАСТИЧНОСТЬЮ И УДАРНОЙ ВЯЗКОСТЬЮ 1) перегрева 3) рекристаллизации 2) нормализации 4) неполной перекристаллизации 7.27. УЧАСТОК ЗОНЫ ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ, ЯВЛЯЮЩИЙСЯ НАИБОЛЕЕ СЛАБЫМ МЕСТОМ В СВАРНОМ СОЕДИНЕНИИ 1) рекристаллизации 3) синеломкости 2) нормализации 4) перегрева 7.28. УЧАСТОК ЗОНЫ ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЙСЯ НАИБОЛЕЕ МЕЛКОЗЕРНИСТОЙ СТРУКТУРОЙ 1) рекристаллизации 3) перегрева 2) нормализации 4) неполной перекристаллизации 7.29. УЧАСТОК ЗОНЫ ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ, В КОТОРОМ МЕТАЛЛ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ ОБЛАДАЕТ НАИБОЛЬШЕЙ ПРОЧНОСТЬЮ 1) рекристаллизации 3) перегрева 2) синеломкости 4) нормализации 7.30. ТИП ЭЛЕКТРОДА ДЛЯ СВАРКИ СТАЛИ, ИМЕЮЩЕЙ ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ РАВНЫЙ 460 МПа И ИСПЫТЫВАЮЩЕЙ ПРИ РАБОТЕ УДАРНЫЕ И ЗНАКОПЕРЕМЕННЫЕ НАГРУЗКИ 1) Э-46 3) Э-50 2) Э-46А 4) Э-42А 7.31. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЕ НАИМЕНЬШИЕ СОБСТВЕННЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ И ДЕФОРМАЦИИ, А ТАКЖЕ ВЫСОКУЮ ПРОЧНОСТЬ ПРИ СТАТИЧЕСКИХ И ДИНАМИЧЕСКИХ НАГРУЗКАХ 1) стыковые 3) тавровые 2) угловые 4) нахлесточные 7.32. СПОСОБ ОХЛАЖДЕНИЯ ЧУГУННОЙ ДЕТАЛИ ПОСЛЕ ГОРЯЧЕЙ СВАРКИ 1) в воде 3) вместе с печью или в горячем песке 2) на воздухе 4) в масле 7.33. ПРИЗНАК КЛАССИФИКАЦИИ ЭЛЕКТРОДОВ НА ТИПЫ 1) состав покрытия 69

2) род тока 3) назначение и механические свойства металла шва 4) химический состав 7.34. НЕДОСТАТОК СТАБИЛИЗИРУЮЩИХ (ТОНКИХ) ПОКРЫТИЙ ЭЛЕКТРОДОВ 1) пониженное качество сварного шва 2) повышенное разбрызгивание 3) пониженная устойчивость горения дуги 4) не защищают расплавленный металл от О2 и N2 воздуха 7.35. СТАЛИ, ДЛЯ СВАРКИ КОТОРЫХ В КАЧЕСТВЕ ЗАЩИТНОГО ГАЗА ИСПОЛЬЗУЕТСЯ УГЛЕКИСЛЫЙ ГАЗ 1) малоуглеродистые и низколегированные 2) высокоуглеродистые 3) высоколегированные 4) среднеуглеродистые 7.36. СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ПРИ СВАРКЕ В СРЕДЕ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА ДЛЯ КОМПЕНСАЦИИ ОКИСЛИТЕЛЬНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ О2 1) Св-08, Св-08А 3) Св-06Х13, Св-08Х18Н9Т 2) Св-08Г2С, Св-12ГС 4) Св-10ХСНД, Св-10ХНЗА 7.37. МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ, ДЛЯ СВАРКИ КОТОРЫХ В КАЧЕСТВЕ ЗАЩИТНОГО ГАЗА МОЖНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ АЗОТ 1) высококачественные стали 2) малоуглеродистые стали 3) среднеуглеродистые стали 4) медь и некоторые марки нержавеющих сталей 7.38. ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ СВАРКИ В АЗОТЕ 1) вольфрамовые 3) стальные с обмазкой 2) угольные или графитовые 4) любые 7.39. СВАРОЧНЫЙ ТОК ПРИ АЗОТНО-ДУГОВОЙ СВАРКЕ 1) переменный 2) постоянный прямой полярности 3) постоянный обратной полярности 4) переменный и постоянный 7.40. ФЛЮСЫ ДЛЯ СВАРКИ МАЛОУГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОДНОЙ ПРОВОЛОКОЙ Св-08, Св-08А 1) АН-8, АН-20 3) ОСЦ-45, АН-348 2) АНК-18, К-11 4) К-6, К-18 70

7.41. ЛУЧШУЮ СВАРИВАЕМОСТЬ ИМЕЕТ СТАЛЬ МАРКИ 1) 30 3) У10 2) 50 4) 10 7.42. ТОЛЩИНА КАЖДОЙ ИЗ ЗАГОТОВОК ПРИ ТОЧЕЧНОЙ КОНТАКТНОЙ СВАРКЕ 1) не более 2 – 3 мм 3) любая 2) до 35 мм 4) до 15 мм 7.43. СПОСОБ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЙ ПОЛУЧЕНИЕ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОЧНО-ПЛОТНОГО ШВА 1) стыковая 3) точечная 2) роликовая 4) любая 7.44. ТОЛЩИНА КАЖДОЙ ИЗ ЗАГОТОВОК ПРИ РОЛИКОВОЙ КОНТАКТНОЙ СВАРКЕ 1) не более 2 – 3 мм 3) любая 2) до 35 мм 4) до 15 мм 7.45. ПЛОТНОСТЬ ТОКА С УМЕНЬШЕНИЕМ СЕЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК ПРИ КОНТАКТНОЙ СВАРКЕ 1) уменьшается значительно 3) не изменяется 2) уменьшается незначительно 4) возрастает 7.46. СПОСОБ НАГРЕВА МЕТАЛЛА ПРИ КОНТАКТНОЙ СВАРКЕ 1) горение электрической дуги 2) горение ацетилена в струе кислорода 3) прохождение электрического тока через место контакта 4) прохождение тока через расплавленный флюс 7.47. ДЛЯ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛА СВАРОЧНОЙ ВАННЫ ОТ ВОЗДУХА, ДЛЯ РАСКИСЛЕНИЯ И ЛЕГИРОВАНИЯ РАСПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА ПРИМЕНЯЮТ ЭЛЕКТРОДЫ 1) с тонкой обмазкой 3) с толстой обмазкой 2) любые 4) без обмазки 7.48. ОСНОВНЫМ ГЕОМЕТРИЧЕСКИМ ПАРАМЕТРОМ УГЛОВОГО ШВА ЯВЛЯЕТСЯ 1) площадь поперечного сечения 3) высота усиления 2) катет шва 4) ширина шва 7.49. ОПЕРАЦИЯ СОЕДИНЕНИЯ КУСКОВ СТАЛИ, НАГРЕТЫХ ДО ПЛАСТИЧНОГО СОСТОЯНИЯ, С ПРИМЕНЕНИЕМ ВНЕШНЕГО ДАВЛЕНИЯ НАЗЫВАЕТСЯ 1) наклепом 3) кузнечной сваркой 2) рекристаллизацией 4) клепкой 71

7.50. ГОРЮЧИМ ГАЗОМ, ИСПОЛЬЗУЕМЫМ ПРИ ГАЗОВОЙ СВАРКЕ, ЯВЛЯЕТСЯ 1) аргон 3) кислород 2) азот 4) ацетилен 7.51. НАХЛЕСТОЧНЫЕ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ОБРАЗУЮТСЯ ПРИ СВАРКЕ 1) стыковой 3) точечной и шовной 2) термитной 4) трением 7.52. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СВАРНОГО ШВА И ПОПОЛНЕНИЯ ВЫГОРЕВШИХ ЭЛЕМЕНТОВ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА В СВАРОЧНОЙ ВАННЕ ПРИМЕНЯЮТ 1) рафинирование 3) раскисление 2) легирование 4) окисление 7.53. В КАЧЕСТВЕ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОСТОЯННОГО ТОКА ПРИ ДУГОВОЙ СВАРКЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ 1) трансформатор 3) выпрямитель 2) стабилизатор 4) аккумулятор 7.54. КЕРАМИЧЕСКИЙ ФЛЮС ПРИ НАПЛАВКЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ДЛЯ 1) обеспечения стабильности горения дуги 2) защиты металла 3) легирования металла 4) уменьшения пористости шва 7.55. ДЛЯ СВАРКИ БЕЗ НАГРЕВА СВАРИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ВЫСОКОПЛАСТИЧНЫХ МЕТАЛЛОВ ПРИМЕНЯЮТ СВАРКУ 1) холодно-прессовую 3) кузнечную 2) взрывом 4) термитную 7.56. СВАРКА, ОСНОВАННАЯ НА ОБРАЗОВАНИИ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ ПОД ВЛИЯНИЕМ ДАВЛЕНИЯ И НАГРЕВА ОСУЩЕСТВЛЯЕМЫМИ ВРАЩЕНИЕМ ОДНОЙ ИЗ СВАРИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ, НАЗЫВАЕТСЯ СВАРКОЙ 1) взрывом 3) электроконтактной 2) трением 4) кузнечной 7.57. СВАРОЧНОЙ ДУГОЙ НАЗЫВАЕТСЯ 1) мощный нестабильный разряд электричества в газе 2) тлеющий разряд 3) маломощный нестабильный разряд электричества в газе 4) мощный стабильный разряд электричества в газе 7.58. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПОЛУЧЕНИЯ НЕРАЗЪЕМНЫХ 72

СОЕДИНЕНИЙ ЗА СЧЕТ МЕЖАТОМНЫХ И МОЛЕКУЛЯРНЫХ СИЛ СВЯЗИ НАЗЫВАЕТСЯ 1) прессованием 3) ковкой 2) литьем 4) сваркой 7.59. МОЩНЫЙ СТАБИЛЬНЫЙ РАЗРЯД ЭЛЕКТРИЧЕСТВА В ИОНИЗИРОВАННОЙ АТМОСФЕРЕ ГАЗОВ И ПАРОВ РАЗЛИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ НАЗЫВАЕТСЯ 1) лазерным лучом 3) плазмой 2) электрической дугой 4) ионизацией 7.60. ПРИ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКЕ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ ПРИМЕНЯЮТ 3) СО2 и О2 1) Н2 и О2 2) метан и этан 4) Ar и СО2 7.61. ПРИ СВАРКЕ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ, ПРУТКОВ, ТРУБ ИСПОЛЬЗУЮТ СПОСОБ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ СВАРКИ 1) кузнечная 3) стыковая 2) все способы 4) точечная 7.62. ДЛЯ СВАРКИ ЕМКОСТЕЙ, БАКОВ, СОСУДОВ ИЗ ТОНКИХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЛИСТОВ ИСПОЛЬЗУЮТ СПОСОБ 1) роликовая 3) стыковая 2) точечная 4) кузнечная 7.63. ПРОЦЕСС СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НАГРЕВОМ ИХ В МЕСТЕ КОНТАКТА ДО ПЛАСТИЧНОГО ИЛИ ЖИДКОГО СОСТОЯНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ СИЛЬНОГО СЖАТИЯ (ОСАДКИ) 1) холодно-прессовой сваркой 3) контактной сваркой 2) сваркой трением 4) сваркой взрывом 7.64. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ПРИ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКЕ ЗАВИСИТ ОТ 1) мощности дуги 3) сварщика 2) напряжения 4) силы тока 7.65. ШОВ, ВЫПОЛНЕННЫЙ НА ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ РАСПОЛОЖЕНИИ ЭЛЕКТРОДА НАД ШВОМ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) горизонтальным 3) вертикальным 2) нижним 4) потолочным 7.66. СОЕДИНЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ В ТВЕРДОМ СОСТОЯНИИ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПРИСАДОЧНОГО СПЛАВА 73

(МЕТАЛЛА) НАЗЫВАЕТСЯ 1) диффузионной сваркой 2) ультразвуковой сваркой

3) пайкой 4) сваркой

7.67. ОРГАНИЧЕСКИЙ ТВЕРДЫЙ ФЛЮС ПРИ ПАЙКЕ 1) янтарь 3) канифоль 2) слюда 4) эпоксидная смола 7.68. ПРИПОИ, ОБЛАДАЮЩИЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ ПЛАВЛЕНИЯ ДО 400оС И НИЗКИМИ МЕХАНИЧЕСКИМИ СВОЙСТВАМИ 1) мягкими 3) нейтральными 2) твердыми 4) присадками 7.69. МАРКОЙ СЕРЕБРЯННОГО ПРИПОЯ ЯВЛЯЕТСЯ 1) ПСр40 3) ЛС59-1 2) ПОС40 4) ПМц54 7.70. СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ ОЛОВА И СВИНЦА ОТНОСЯТСЯ К ПРИПОЯМ 1) средним 3) твердым 2) высокотемпературным 4) мягким 7.71. ЛУЖЕНИЕМ НАЗЫВАЕТСЯ ПРОЦЕСС ПОКРЫТИЯ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛОВ ТОНКИМ СЛОЕМ 1) Sn 3) Li 2) Al 4) Pb 7.72. ПРИПОЕМ ПРИ ПАЙКЕ НАЗЫВАЕТСЯ 1) низкотемпературный сплав 3) высокотемпературный сплав 2) устройство для нагрева 4) флюс

74

2.2.8. Обработка металлов резанием и металлорежущие станки 8.1. СТРУЖКА ПРИ ОБРАБОТКЕ ВЯЗКИХ И ПЛАСТИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ 1) сливная 3) надлома 2) скалывания 4) любая 8.2. СТРУЖКА ПРИ ОБРАБОТКЕ МАТЕРИАЛОВ СРЕДНЕЙ ТВЕРДОСТИ И НЕКОТОРЫХ СОРТОВ ЛАТУНИ 1) сливная 3) надлома 2) скалывания 4) любая 8.3. СТРУЖКА ПРИ ОБРАБОТКЕ ХРУПКИХ МАТЕРИАЛОВ 1) сливная 3) надлома 2) скалывания 4) любая 8.4. ШЕРОХОВАТОСТЬ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ОБРАЗОВАНИИ НАРОСТА 1) не изменяется 3) увеличивается 2) уменьшается незначительно 4) уменьшается значительно 8.5. СПОСОБ ОБРАБОТКИ, ПРИ КОТОРОМ НАРОСТООБРАЗОВАНИЕ ОТРИЦАТЕЛЬНОЕ ЯВЛЕНИЕ 1) черновая 3) любая 2) получистовая 4) чистовая 8.6. ПЕРИОД ЭКОНОМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ РЕЗЦОВ 1) 100 – 160 мин 3) 6 – 270 мин 2) 180 – 240 мин 4) 30 – 90 мин 8.7. ОСНОВНОЙ ФАКТОР, ВЛИЯЮЩИЙ НА СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА 1) скорость резания 3) материал инструмента 2) геометрия инструмента 4) подача 8.8. СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИЕ ВЕЩЕСТВА ПРИ ЧЕРНОВОЙ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ 1) масла 3) газы 2) вода 4) водные эмульсии 8.9. СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИЕ ВЕЩЕСТВА ПРИ ЧИСТОВОЙ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ 1) масла 3) газы 2) эмульсии 4) твердые вещества 75

8.10. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫБОРА ЭЛЕМЕНТОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ 3) Vтаб, VР, nр, nф, S, t 1) t, S, Vтаб, VР, nр, nф 4) S, Vтаб, VР, t nр, nф 2) t, VР , nр, 8.11. ПЕРВАЯ ЦИФРА В ОБОЗНАЧЕНИИ МОДЕЛИ СТАНКА 1) модернизация 2) тип станка в группе 3) основная техническая характеристика станка 4) группа станков 8.12. ВТОРАЯ ЦИФРА В ОБОЗНАЧЕНИИ МОДЕЛИ СТАНКА 1) группа станков 2) тип станка в группе 3) основная техническая характеристика станка 4) модернизация 8.13. ТРЕТЬЯ ИЛИ ТРЕТЬЯ И ЧЕТВЕРТАЯ ЦИФРЫ В ОБОЗНАЧЕНИИ МОДЕЛИ СТАНКА 1) группа станков 2) тип станка в группе 3) модернизация 4) основная техническая характеристика станка 8.14. БУКВА ПОСЛЕ ПЕРВОЙ ИЛИ ВТОРОЙ ЦИФРЫ В ОБОЗНАЧЕНИИ МОДЕЛИ СТАНКА 1) модернизация 3) степень точности 2) модификация 4) группа станков 8.15. БУКВА ПОСЛЕ ПОСЛЕДНЕЙ ЦИФРЫ В ОБОЗНАЧЕНИИ МОДЕЛИ СТАНКА 1) модернизация 3) отвлеченная характеристика 2) модификация 4) тип станка в группе 8.16. СПОСОБ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ ПРИ L/D < 4 1) в патроне 2) в центрах или в патроне, подпирая центром задней бабки 3) в центрах (или в патроне, подпирая центром задней бабки) и дополнительно поддерживают люнетом 4) в центрах 8.17. СПОСОБ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ ПРИ 4 < L/D < 10 1) в патроне 76

2) в центрах или в патроне, подпирая центром задней бабки 3) в центрах (или в патроне, подпирая центром задней бабки) и дополнительно поддерживают люнетом 4) в центрах 8.18. СООТНОШЕНИЕ МЕЖДУ ДЛИНОЙ ЗАГОТОВКИ И ЕЁ ДИАМЕТРОМ, ПРИ КОТОРОМ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ЛЮНЕТ 1) L/D < 4 3) L/D > 10 2) 4 < L/D < 10 4) L = D/2 8.19. ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ И КОНИЧЕСКИХ НЕОБРАБОТАННЫХ ОТВЕРСТИЙ В ДЕТАЛЯХ, ПОЛУЧЕННЫХ ЛИТЬЕМ, ШТАМПОВКОЙ, ИЛИ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ПРОСВЕРЛЕННЫХ С ЦЕЛЬЮ УВЕЛИЧЕНИЯ ДИАМЕТРА, УЛУЧШЕНИЯ КАЧЕСТВА, ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ 1) зенкование 3) развертывание 2) зенкерование 4) растачивание 8.20. СПОСОБ ОБРАБОТКИ НАРУЖНЫХ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ С ДЛИНОЙ ОБРАЗУЮЩЕЙ 25 – 30 ММ 1) широким резцом 2) поворотом каретки верхнего суппорта 3) смещением центра задней бабки 4) с помощью копировальной линейки 8.21. ПРЕИМУЩЕСТВО СПОСОБА ОБРАБОТКИ КОНУСОВ ПОВОРОТОМ КАРЕТКИ ВЕРХНЕГО СУППОРТА 1) механическая подача 3) небольшая длина обработки 2) ручная подача 4) любой угол конусности 8.22. СПОСОБ ОБРАБОТКИ ДЛИННЫХ НАРУЖНЫХ КОНУСОВ С УКЛОНОМ 8 – 10° 1) широким резцом 2) поворотом каретки верхнего суппорта 3) смещением центра задней бабки 4) вручную 8.23. HЕДОСТАТОК СПОСОБА ОБРАБОТКИ КОНУСОВ СМЕЩЕНИЕМ ЦЕНТРА ЗАДНЕЙ БАБКИ 1) ручная подача 3) малая длина обработки 2) ограничение по углу конусности 4) механическая подача 8.24. УГОЛ, ВЛИЯЮЩИЙ НА НАПРАВЛЕНИЕ СХОДА СТРУЖКИ 1) главный передний γ 3) наклона главной режущей кромки λ 77

2) главный в плане ϕ

4) резания δ

8.25. ШЕРОХОВАТОСТЬ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ С УМЕНЬШЕНИЕМ ГЛАВНОГО УГЛА В ПЛАНЕ ϕ 1) уменьшается 3) не изменяется 2) увеличивается незначительно 4) увеличивается значительно 8.26. ВЕЛИЧИНА ГЛАВНОГО УГЛА В ПЛАНЕ ОТРЕЗНОГО РЕЗЦА 1) ϕ = 40 – 45° 3) ϕ = 10 – 20° 2) ϕ = 1 – 2° 4) ϕ = 90° 8.27. ВЕЛИЧИНА ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО УГЛА В ПЛАНЕ ОТРЕЗНОГОРЕЗЦА 3) ϕ1 = 10 – 20° 1) ϕ1 = 40 – 45° 4) ϕ1 = 90° 2) ϕ1 = 1 – 2° 8.28. BEЛИЧИНА ГЛАВНОГО УГЛА В ПЛАНЕ ПРОХОДНОГО УПОРНОГО РЕЗЦА 1) ϕ = 89 – 90° 3) ϕ = 10 – 20° 2) ϕ = 40 – 45° 4) ϕ = 1 – 2° 8.29. РЕЗЕЦ ДЛЯ НАРУЖНОГО ОБТАЧИВАНИЯ С ПОДРЕЗКОЙ УСТУПА ПОД ПРЯМЫМ УГЛОМ К ОСИ 1) проходной упорный 3) проходной прямой 2) проходной отогнутый 4) отрезной 8.30. ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ СПЕЧЕННЫХ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ 1) 600 – 650°C 3) 1100 – 1200°C 2) 200 – 250°C 4) 800 – 1000°C 8.31. СПЕЧЕННЫЕ ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ХРУПКИХ МАТЕРИАЛОВ, ПЛАСТМАСС И ДР. 1) однокарбидные 3) трехкарбидные 2) двухкарбидные 4) любые 8.32. СПЕЧЕННЫЕ ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ВЯЗКИХ И ПЛАСТИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ 1) однокарбидные 3) трехкарбидные 2) двухкарбидные 4) любые 8.33. СПЕЧЕННЫЕ ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ 1) однокарбидные 3) трехкарбидные 2) двухкарбидные 4) любые 8.34. ЦИФРА 7 В МАРКЕ СПЛАВА ТТ7К12 78

1) содержание карбида вольфрама в % 2) содержание кобальта в % 3) суммарное содержание карбидов титана и тантала в % 4) содержание карбида титана в % 8.35. СОДЕРЖАНИЕ КАРБИДА ВОЛЬФРАМА В СПЛАВЕ ТТ7К8 1) 85% 3) 8% 2) 7% 4) 15% 8.36. СОДЕРЖАНИЕ КОБАЛЬТА В СПЛАВЕ ТТ7К8 1) 7% 3) 85% 2) 8% 4) 15% 8.37. ОСНОВНОЙ ПАРАМЕТР ПЕРЕДАЧИ 1) частота вращения ведущего вала 2) передаточное отношение 3) частота вращения ведомого вала 4) количество передач 8.38. НАЗНАЧЕНИЕ ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ 1) резкое снижение частоты вращения 2) резкое увеличение частоты вращения 3) изменение направления вращения 4) увеличение количества передач 8.39. МЕХАНИЗМ СТАНКА ДЛЯ ПРЕОБРАЗОВАНИЯ ВРАЩАТЕЛЬНОГО ДВИЖЕНИЯ ХОДОВОГО ВИНТА ИЛИ ХОДОВОГО ВАЛА В ПОСТУПАТЕЛЬНОЕ СУППОРТА 1) перебор 3) гитара сменных зубчатых колес 2) трензель 4) фартук 8.40. МЕХАНИЗМ СТАНКА ДЛЯ РЕЗКОГО СНИЖЕНИЯ ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ 1) фартук 3) перебор 2) трензель 4) гитара сменных зубчатых колес 8.41. ЗАКОН, ПО КОТОРОМУ НАЗНАЧАЕТСЯ РЯД ЧИСЕЛ ОБОРОТОВ В МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ 1) арифметическая прогрессия 2) геометрическая прогрессия 3) произвольная последовательность 8.42. РАССТОЯНИЕ МЕЖДУ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ И ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТЯМИ, ИЗМЕРЕННОЕ ПО НОРМАЛИ К ПОСЛЕДНЕЙ 79

1) подача 2) глубина резания

3) скорость резания 4) ширина срезаемого слоя

8.43. ПУТЬ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ГЛАВНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ ИНСТРУМЕНТА ОТНОСИТЕЛЬНО ЗАГОТОВКИ ЗА ЕЕ ОДИН ОБОРОТ 1) толщина срезаемого слоя 3) скорость резания 2) глубина резания 4) подача 8.44. ПУТЬ ТОЧКИ НА ПОВЕРХНОСТИ РЕЗАНИЯ ОТНОСИТЕЛЬ НО ГЛАВНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ ИНСТРУМЕНТА В НАПРАВЛЕНИИ ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ В ЕДИНИЦУ ВРЕМЕНИ 1) подача 3) скорость резания 2) глубина резания 4) ширина срезаемого слоя 8.45. ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ВЕЛИЧИНУ ПОДАЧИ ПРИ ЧЕРНОВОМ ТОЧЕНИИ 1) шероховатость и точность обработанной поверхности 2) скорость резания и частота вращения 3) жесткость детали, размер заготовки, глубина резания 4) припуск на обработку 8.46. ФАКТОР, ВЛИЯЮЩИЙ НА ВЕЛИЧИНУ ПОДАЧИ ПРИ ЧИСТОВОЙ ОБРАБОТКЕ 1) шероховатость поверхности 3) диаметр заготовки 2) глубина резания 4) скорость резания 8.47. К СТАНКАМ ТОКАРНОЙ ГРУППЫ ОТНОСИТСЯ ШИФР 1) 1К62 3) 6Н80 2) 2Н135 4) 3Б722 8.48. ФРЕЗЕРОВАНИЕ, ПРИ КОТОРОМ НАПРАВЛЕНИЕ ВРАЩЕНИЯ ФРЕЗЫ СОВПАДАЕТ С НАПРАВЛЕНИЕМ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ЗАГОТОВКИ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) встречным 3) фронтальным 2) боковым 4) попутным 8.49. ДВИЖЕНИЕ ПОДАЧИ ПРИ ОБРАБОТКЕ ЗАГОТОВОК НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ СООБЩАЮТ 1) заготовке 3) бабке 2) суппорту 4) резцу 8.50. ГЛАВНОЕ ДВИЖЕНИЕ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ СООБЩАЮТ 1) столу 3) фрезе 2) заготовке 4) фрезе и заготовке

80

8.51. ИНСТРУМЕНТ, ОБЛАДАЮЩИЙ ТЕПЛОСТОЙКОСТЬЮ (800–1000°С) И ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ, ИЗГОТАВЛИВАЮТ ИЗ 1) углеродистых инструментальных сталей 2) легированных инструментальных сталей 3) быстрорежущих сталей 4) твердых сплавов 8.52. НАРУЖНУЮ РЕЗЬБУ НАРЕЗАЮТ ИНСТРУМЕНТОМ 1) фрезой 3) плашкой 2) метчиком 4) сверлом 8.53. ДЕЛИТЕЛЬНУЮ ГОЛОВКУ НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ ИСПОЛЬЗУЮТ ДЛЯ ОБРАБОТКИ 1) пазов 3) цилиндрических поверхностей 2) зубчатых колес 4) плоских поверхностей 8.54. ОСНОВНОЙ ОТВОД ТЕПЛА ПРИ РЕЗАНИИ ПРОИСХОДИТ ЧЕРЕЗ 1) заготовку 2) окружающую среду 3) инструмент 4) стружку 8.55. ПРИ ОБРАБОТКЕ НА СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ ГЛАВНОЕ ДВИЖЕНИЕ И ДВИЖЕНИЕ ПОДАЧИ СООБЩАЮТ 1) заготовке и инструменту 3) инструменту 2) заготовке 4) шпинделю 8.56. ВЫСОКУЮ ТОЧНОСТЬ РАЗМЕРОВ И ХОРОШЕЕ КАЧЕСТВО ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ ОБЕСПЕЧИВАЕТ 1) фрезерование 3) точение 2) сверление 4) шлифование 8.57. ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ ВНУТРЕННИХ РЕЗЬБ ИСПОЛЬЗУЮТ 1) метчик 3) зенкер 2) развертку 4) плашку 8.58. ГЛАВНОЕ ДВИЖЕНИЕ ПРИ ШЛИФОВАНИИ НА ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ СООБЩАЮТ 1) столу и заготовке 3) заготовке 2) столу 4) инструменту 8.59. СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИЕ СРЕДЫ ПРИ РЕЗАНИИ ПРИМЕНЯЮТ ДЛЯ СНИЖЕНИЯ 1) подачи 3) температуры нагрева 81

2) скорости резания

4) наклепа

8.60. ЗУБЬЯ ШЕСТЕРЕН НАРЕЗАЮТ ФРЕЗАМИ 1) цилиндрическими 3) модульными 2) фасонными 4) червячными 8.61. ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ СКВОЗНЫХ И ГЛУХИХ ОТВЕРСТИЙ, НАЗЫВАЮТСЯ 1) расточными 3) отрезными 2) фасонными 4) проходными 8.62. ОСНОВНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ ПРИ ОБРАБОТКЕ МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ ЯВЛЯЮТСЯ 1) фрезы 3) резцы 2) сверла 4) зенкеры 8.63. ОБРАБОТКА НАРУЖНОЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРОИЗВОДИТСЯ РЕЗЦОМ 1) проходным 3) прорезным 2) расточным 4) подрезным 8.64. ОТРЕЗКУ ЗАГОТОВОК НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ ОСУЩЕСТВЛЯЮТ ФРЕЗАМИ 1) дисковыми 3) цилиндрическими 2) фасонными 4) червячными 8.65. СВЕРЛО ПРЕДНАЗНАЧЕНО ДЛЯ 1) только сверления 2) сверления и рассверливания 3) формирования фасонных поверхностей 4) только рассверливания 8.66. ДВИЖЕНИЕ ПОДАЧИ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ СООБЩАЮТ 1) заготовке 3) фрезе и заготовке 2) делительной головке 4) фрезе 8.67. УЗЕЛ ТОКАРНОГО СТАНКА, УСТАНАВЛИВАЮЩИЙ СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, НАЗЫВАЕТСЯ 1) суппорт 3) коробка подач 2) коробка скоростей 4) гитара 8.68. ГИТАРА ТОКАРНОГО СТАНКА ОБЕСПЕЧИВАЕТ 1) движение подачи 3) главное движение резания 2) крепление заготовки 4) крепление инструмента 8.69. ЖИДКОЕ СТЕКЛО ПРИ АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКОЙ РЕЗКЕ МЕТАЛЛА 82

1) обеспечивает отвод тепла 2) действует как электролит 3) удаляет продукты эрозии 4) обеспечивает гидравлический удар 8.70. СУЩНОСТЬ ПРИНЦИПА АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАКЛЮЧАЕТСЯ В 1) гидравлическом ударе 2) электрической коррозии металла 3) выжигании металла дугой 4) электрической эрозии металла 8.71. МАТЕРИАЛЫ, ДЛЯ КОТОРЫХ ТРУДНО ИЛИ ВООБЩЕ НЕВОЗМОЖНО ПРИМЕНИТЬ ОБЫЧНЫЕ МЕХАНИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ, ОБРАБАТЫВАЮТ 1) точением 2) фрезерованием 3) электрофизикохимическими методами 4) шлифованием 8.72. СУЩНОСТЬ ПРИНЦИПА ЭЛЕКТРОИСКРОВОЙ ОБРАБОТКИ ЗАКЛЮЧАЕТСЯ В 1) выжигании металла дугой 3) электрической коррозии металла 2) гидравлическом ударе 4) электрической эрозии металла

83

Глава 3. ТЕРМИНОЛОГИЧЕСКИЙ СЛОВАРЬ 3.1. Материаловедение 3.1.1 Основные свойства материалов. Основы теории сплавов АЛЛОТРОПИЯ, или ПОЛИМОРФИЗМ

— Способность некоторых металлов существовать в двух или нескольких кристаллических формах.

АНИЗОТРОПИЯ

— Различие свойств металлов и сплавов в разных кристаллографических направлениях.

ВАКАНСИЯ

— Точечный дефект кристаллической решетки – узел кристаллической решетки, в котором отсутствует атом или ион.

ВАКУУМИРОВАНИЕ СТАЛИ

— Кратковременная обработка под вакуумом выплавленной обычными методами жидкой стали с целью ее дегазации и раскисления.

ВРЕМЕННОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ РАЗРЫВУ (σ в)

— Значение предела прочности материала при испытаниях на растяжение.

ВЯЗКОСТЬ

— Свойство твердых тел необратимо поглощать энергию при их пластичной деформации.

ГРАНИЦА ЗЕРНА

— Поверхность соприкосновения между зернами одной фазы в металлах или сплавах, поверхностный дефект кристаллического строения.

ДВОЙНИК

— Объемный дефект кристаллической решетки в виде слоя конечной толщины, кристаллическая решетка которого является зеркальным отражением решетки основной части кристалла.

ДВОЙНИКОВАНИЕ

— Процесс образования двойников при пластической деформации металлов или сплавов.

ДЕНДРИТ

— Кристалл древовидной формы, возникающий при кристаллизации в результате различий в скоростях роста зародыша в разных кристаллографических направлениях.

ДЕФЕКТ КРИСТАЛЛИЧЕСКОЙ РЕШЕТКИ

— Нарушение строгой периодичности расположения частиц в кристаллической решетке.

линейный Д.

— Дефект кристаллической решетки, имеющий малые размеры (несколько атомных диаметров) в двух измерениях и значительную протяженность.

84

поверхностный Д.

— Дефект кристаллической решетки, имеющий малые размеры (несколько атомных диаметров) только в одном измерении, в двух других он соизмерим с размерами кристалла.

точечный Д.

— Дефект кристаллической решетки, размеры которого малы (не более нескольких атомных диаметров) во всех трех измерениях.

ДЕФОРМАЦИЯ

— Изменение взаимного расположения точек твердого тела под воздействием внешних или внутренних сил.

горячая Д.

— Деформирование, протекающие при температурах выше температуры рекристаллизации.

холодная Д.

— Деформирование без предварительного нагрева материала или деформирование при температурах не превышающих температуры рекристаллизации (тепловое деформирование).

ДИСЛОКАЦИЯ

— Линейный дефект кристаллической решетки, нарушающий правильное чередование атомных плоскостей и образующий внутри кристалла границу зоны сдвига.

ЗАРОДЫШ

— 1) частица твердой фазы, образовавшаяся при кристаллизации из жидкости или газа; — 2) частица новой фазы, образовавшаяся при распаде пересыщенного раствора.

закритический З.

— Зародыш, размер которого больше критического; способен к самопроизвольному росту.

критический З.

— Зародыш критического размера.

ЗЕРНО

— Отдельные кристаллиты поликристаллического конгломерата, разделенные между собой границами.

ИЗЛОМ

— Поверхность разрушения образца или изделия.

вязкий или волокнистый И.

— Поверхность вязкого разрушения с характерными “волокнами”, вытянутыми в направлении нагружения под действием деформации зерен, разорванных в процессе разрушения.

усталостный И.

— Излом, возникающий под давлением знакопеременных или циклических нагрузок. 85

хрупкий И.

— Излом без видимых следов пластической деформации на поверхности разрушения.

КОМПОНЕНТ

— Чистый химический элемент или устойчивое химическое соединение, входящее в состав сплава.

КООРДИНАЦИОННОЕ ЧИСЛО

— Количество ближайших равноудаленных однотипных атомов, окружающих данный атом, в кристаллической решетке.

КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ

— Образование кристаллов из паров, растворов, расплавов или из вещества в аморфном состоянии.

МАКРОСТРУКТУРА

— Строение металлов и сплавов, видимое невооруженным глазом или с помощью лупы на шлифованных и/или протравленных образцах.

МИКРОСТРУКТУРА

— Строение металлов и сплавов, выявляемое с помощью микроскопа на шлифованных и (или) протравленных образцах (в оптическом и растровом электронных микроскопах) или на репликах и фольгах (в просвечивающем электронном микроскопе).

МОДУЛЬ УПРУГОСТИ (Е)

— Коэффициент пропорциональности между приложенным к телу напряжением (в упругой области) и обусловленной им величиной деформации.

НАКЛЕП

— Изменение структуры и свойств металлов и сплавов в результате пластической деформации. Сопровождается повышением твердости и прочности и понижением пластичности и ударной вязкости.

ОТНОСИТЕЛЬНОЕ УДЛИНЕНИЕ РАЗРЫВА

— Отношение приращения расчетной длины образца после разрушения к начальной расчетной длине, выраженной в процентах.

ПЕРИОД РЕШЕТКИ или ПАРАМЕТР РЕШЕТКИ

— Расстояние между центрами ближайших атомов в элементарной ячейке.

ПЛАСТИЧНОСТЬ

— Способность твердых тел к развитию пластических деформаций без разрушения под действием внешних сил при напряжениях, превышающих предел текучести.

86

ПЛОТНОСТЬ ДИСЛОКАЦИЙ

— Суммарная длина всех линий дислокаций в единице объема металла.

ПЛОТНОСТЬ УПАКОВКИ

— Отношение объема, занятого атомами, к общему объему элементарной ячейки.

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

— Условное напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, выдерживаемой образцом.

ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ УСЛОВНЫЙ

— Условное напряжение σ , соответствующее определенной величине остаточной пластической деформации; наиболее распространен условный предел текучести σ 02 соответствует остаточной деформации в 0,2 %.

ПРОЧНОСТЬ

— Способность твердых тел сопротивляться разрушению или пластической деформации под действием внешних нагрузок.

конструкционная П.

— Прочность изделия при работе в готовой конструкции.

теоретическая П.

— Максимальный достигнутый уровень прочности твердого тела, определяемый силами межатомных связей данной кристаллической решетки (составляет примерно 1/6 от величины модуля упругости).

усталостная П.

— Способность материала противостоять усталости, характеризуемая, как правило, пределом выносливости или долговечности при заданном напряжении циклического нагружения.

СКОЛЬЖЕНИЕ

— Сдвиг одной части монокристалла или зерна относительно другой; происходит при пластической деформации за счет перемещения дислокации в плоскости скольжения.

СУБЗЕРНО

— Часть зерна чистого металла или сплава с низкой плотностью дефектов, отделенная от соседней части малоугловой границей.

СУЖЕНИЕ

— Уменьшение площади сечения образца или изделия в процессе деформации.

относительное С.

— Отношение разности площадей исходного и

87

минимального конечного сечения образца после разрушения к площади исходного сечения, выраженное в процентах. ТЕРМОЭЛЕКТРОННАЯ ЭМИССИЯ

— способность металла или сплава испускать электроны при нагреве.

ТРЕЩИНА

— Двумерный дефект – нарушение сплошности материала с образованием свободных поверхностей.

ТРЕЩИНОСТОЙКОСТЬ

— Способность материала противостоять образованию трещин, характеризуемая величиной вязкости разрушения.

УДАРНАЯ ВЯЗКОСТЬ

— Механическая характеристика материала, соответствующая отношению работы разрушения при ударном изгибе образца к начальной площади его конечного сечения в плоскости излома.

УПРУГОСТЬ

— Способность тел восстанавливать свою форму и объем или только объем после прекращения действия внешних сил.

ШЛИФ

— Полированная поверхность сечения металла или минерала, подготовленная для визуального или микроскопического исследования.

ГЕТЕРОГЕННАЯ СИСТЕМА

— Макроскопически неоднородная физикохимическая система, состоящая из различных фаз, разграниченных поверхностями раздела.

ГЕТЕРОГЕННЫЕ СПЛАВЫ

— Сплавы, структура которых состоит из двух или более фаз.

ГИСТЕРЕЗИС

— Запаздывание изменения физической величины, характеризующей состояние вещества, по отношению к изменению внешних условий.

ГОМОГЕННАЯ СИСТЕМА

— Макроскопически однородная система, состоящая из одной фазы.

ГОМОГЕНИЗАЦИОННЫЙ ОТЖИГ

— Отжиг при высокой температуре и длительной выдержке с целью уменьшения химической неоднородности, обусловленной ликвацией.

ГОМОГЕННЫЕ СПЛАВЫ

— Сплавы, структура которых состоит из одной фазы (например, твердого раствора).

88

ДВОЙНЫЕ СИСТЕМЫ, или — Физико-химические системы, состоящие из двух независимых составных частей (компоненБИНАРНЫЕ Д.С., ДВУХтов). КОМПОНЕНТНЫЕ ДИАГРАММА СОСТОНИЯ

— Диаграмма, показывающая равновесное фазовое состояние сплавов при разных температурах (давлениях) в зависимости от их концентрации или графическое изображение соотношения между параметрами состояния термодинамически равновесной системы (температурой, химическим и фазовым составом).

ДЕНДРИТНАЯ ЛИКВИДАЦИЯ

— Ликвация внутри одного дендрита или зерна, определяемая интервалом и скоростью кристаллизации.

ЖИДКОТЕКУЧЕСТЬ

— Способность жидкого металла заполнять литейную форму. Характеристика жидкого металла по величине, обратная вязкости.

ЗОНАЛЬНАЯ ЛИКВИДЦИЯ

— Ликвация в отдельных частях слитка или изделия.

ИНТЕРМЕТАЛЛИД

— Химическое соединение двух или более металлов между собой; обычно имеет широкую область гомогенности.

КВАЗИСТАТИЧЕСКИЕ (равновесные) процессы

— Процессы, которые протекают при бесконечно малых отклонениях.

КОНОДА

— Связующая прямая, соединяющая сопряженные точки, изображающие составы равновесных фаз.

КОНЦЕНТРАЦИЯ

— Количество вещества, содержащееся в единице массы или объема сплава.

КРИВАЯ НАГРЕВА (охлаждения)

— График, характеризующий увеличение (уменьшение) температуры от времени.

КРИТИЧЕСКИЕ ТОЧКИ

— Точки, соответствующие изменению фазового состояния в сплаве.

ЛИКВАЦИЯ

— Неоднородность сплава по химическому составу, структуре и неметаллическим включениям, образующаяся при кристаллизации слитка.

ЛИКВИДУС

— Геометрическое место точек температур начала кристаллизации всех сплавов системы или графическое изображение на диаграмме состоя89

ния (точка, линия или поверхность) зависимости температур начала кристаллизации (или завершения расплавления) от химического состава сплава. МОДИФИКАТОР

— Добавка, вводимая в расплав для измельчения зерна и улучшения механических свойств сплава.

МОДИФИЦИРОВАНИЕ

— Введение модификатора в металлический расплав.

НЕОГРАНИЧЕННЫЙ ТВЕРДЫЙ РАСТВОР

— Твердый раствор замещения между двумя или более компонентами, неограниченно растворимыми в твердом состоянии.

НОДА

— Точка, определяющая состав фазы на диаграмме состояния.

НОНВАРИАНТНОЕ РАВНОВЕСИЕ

— Равновесие, при котором сплав из данного числа фаз может существовать только в совершенно определенных условиях: при постоянной температуре и определенном составе всех находящихся в равновесии фаз. Это означает, что превращение начинается и заканчивается при одной постоянной температуре.

ОГРАНИЧЕННЫЙ ТВЕРДЫЙ РАСТВОР

— Твердый раствор между двумя или более компонентами, существующий до определенной, ограниченной концентрации компонентов.

ОРДИНАТА СПЛАВА

— Вертикальная прямая, проходящая через точку состава сплава.

ПРАВИЛО ОТРЕЗКОВ (рычага)

— Используют для определения количественного соотношения фаз, находящихся в равновесии при данной температуре.

ПРАВИЛО ФАЗ

— Позволяет определить закономерность изменения числа фаз в гетерогенной системе, устанавливая зависимость между числом термодинамических степеней свободы (С), числом компонентов (К), образующих систему, и числом фаз (Ф), находящихся в равновесии: С = К - Ф + 2, где 2 – число внешних факторов.

90

ПЕРЕОХЛАЖДЕНИЕ

— Охлаждение высокотемпературной фазы ниже температуры ее равновесного фазового перехода в низкотемпературную.

РАВНОВЕСНОЕ СОСТОЯНИЕ СИСТЕМЫ

— Характеризуется при постоянных внешних условиях неизменностью термодинамических параметров во времени и отсутствием в системе потоков энергии и вещества.

УСАДОЧНАЯ РАКОВИНА

— Полость в слитке (обычно в верхней части), образующаяся вследствие усадки при затвердевании металла.

РАСТВОР

— Однородная смесь двух или большего числа компонентов, равномерно распределенных в виде атомов, ионов или молекул в жидкости или твердом веществе.

СОЛИДУС

— Геометрическое место точек температур конца кристаллизации всех сплавов системы.

СОЛЬВУС

— Линия ограниченной растворимости в твердом состоянии на диаграмме состояния.

СПЛАВЫ

— Однородные системы из двух или более элементов, претерпевающие переход из жидкого состояния в твердое агрегатное состояние и обладающие характерными металлическими свойствами.

СТАБИЛЬНАЯ ФАЗА

— Фаза, устойчивая в данных условиях.

СТРУКТУРНАЯ СОСТАВЛЯЮЩАЯ

— Элемент микроструктуры сплава с характерным и однообразным строением, а также или отдельные элементы микроструктуры сплава с характерным строением при средних увеличениях.

ТВЕРДЫЙ РАСТВОР

— Однородные твердые вещества, состоящие из нескольких компонентов, концентрация которых может быть изменена без нарушения однородности, или однофазное твердое состояние сплава, представляющее собой кристаллическую решетку растворителя, в которой находятся атомы одного или более растворенных элементов.

ТВЕРДЫЙ РАСТВОР ВНЕДРЕНИЯ

— Раствор между металлом и неметаллом, в котором атомы неметалла располагаются в междоузлиях атомов металла.

91

ТВЕРДЫЙ РАСТВОР ЗАМЕЩЕНИЯ

— Раствор между двумя или более металлами, в котором атом одного компонента занимает место любого атома в кристаллической решетке второго компонента.

ТЕМПЕРАТУРНЫЙ ИНТЕРВАЛ РАВНОВЕСНОЙ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ

— Диапазон температур ликвидуса и солидуса данного сплава.

ФАЗА

— Однородная по химическому составу, кристаллической структуре и физическим свойствам часть системы, отделенная от других ее частей поверхностью раздела.

ФАЗОВОЕ РАВНОВЕСИЕ

— Это равновесное состояние термодинамической системы, состоящей из двух или большего числа фаз.

ФАЗОВОЕ ПРЕВРАЩЕНИЕ — Превращение, при котором происходит изменение фазового состояния системы ЭВТЕКТИКА

— Смесь двух или более твердых фаз, одновременно образующаяся из расплава, характеризующаяся постоянством состава.

ЭВТЕКТИЧЕСКОЕ ПРЕВРАЩЕНИЕ

— Превращение, происходящее при постоянной температуре и неизменных составах участвующих фаз, одной из которых является жидкость или процесс образования двух или более твердых фаз из жидкой; в равновесных условиях происходит при постоянной температуре.

3.1.2. Железоуглеродистые сплавы АВТОМАТНАЯ СТАЛЬ

— Сталь с повышенным содержанием серы и фосфора, легко поддающаяся скоростной обработке на металлорежущих станках-автоматах.

АУСТЕНИТ

— Фаза, структурная составляющая железоуглеродистых сплавов – твердый раствор углерода в γ -железе.

ГРАФИТ

— Аллотропическая модификация углерода с гексагональной кристаллической решеткой.

ЖЕЛЕЗО

— Химический элемент, Fe, с атомной массой

92

55,84; относится к группе черных металлов, tпл 1539 °С; важнейший металл современной техники, основа сплавов примерно 95 % металлической продукции. α -железо

— Низкотемпературная аллотропическая модификация железа с о.ц.к. решеткой, существующая в чистом железе в интервале температур от 0 до 911 °С.

γ -железо

— Высокотемпературная аллотропическая модификация железа с г.ц.к. решеткой, существующая в чистом железе в интервале температур от 911 до 1392 °С.

δ -железо

— Высокотемпературная аллотропическая модификация железа с о.ц.к. решеткой, существующая в чистом железе в интервале температур от 1392 °С до плавления.

ЛЕДЕБУРИТ

— Структурная составляющая железоуглеродистых сплавов (главным образом чугунов) – эвтектическая смесь аустенита и цементита, образующаяся из расплава при температуре ниже 1147 °С.

МЕТАСТАБИЛЬНАЯ ФАЗА

— Промежуточная, относительно устойчивая фаза, которая может перейти в более устойчивую под действием внешнего воздействия или самопроизвольно.

ПЕРЛИТ

— Структурная составляющая железоуглеродистых сплавов – эвтектоидная смесь феррита и цементита, имеющая межпластинчатое расстояние более 0,3 мкм.

СТАЛЬ

— Сплав железа с углеродом, содержащий от 0,025 до 2,14 % углерода, а также ряд других элементов.

высококачественная С.

— Сталь с низким содержанием вредных примесей (обычно фосфора не более 0,025 % и серы не более 0,025 %), обладающая повышенными механическими свойствами.

высокоуглеродистая С.

— Сталь содержащая более 0,6 % углерода.

высокопрочная С.

— Легированная конструкционная сталь с временным сопротивлением разрыву 1500 МПа и бо93

лее. С. обыкновенного качества

— Cталь с содержанием вредных примесей не более: фосфора 0,040 % и серы 0,050 %.

рессорно-пружинная С.

— Качественная конструкционная сталь содержащая 0,5 – 0,6 % углерода.

Улучшаемая С.

— Содержит 0,3 – 0,45 %С. Сталь, изделия из которой подвергают закалке с высоким отпуском.

углеродистая С.

— Сталь, не содержащая специально введенных легирующих элементов.

цементируемая С.

— Машиностроительная низкоуглеродистая сталь, подвергаемая цементации.

УГЛЕРОД

— Химический элемент, С, с атомной массой 12; имеет две аллотропические модификации. Входит в состав стали и чугуна.

ФЕРРИТ

— Структурная составляющая железоуглеродистых сплавов – твердый раствор углерода (до 0,025 %) в α -железе.

ЦЕМЕНТИТ

— Структурная составляющая железоуглеродистых сплавов – карбид железа, Fe3C, содержащий 6,67 % углерода.

вторичный Ц.

— Цементит, образующийся из аустенита при охлаждении вследствие понижения растворимости в нем углерода.

первичный Ц.

— Цементит, образующийся в заэвтектических чугунах при кристаллизации их из расплава.

третичный Ц.

— Цементит, образующийся из феррита при охлаждении вследствие понижения растворимости в нем углерода.

ЧУГУН

— Сплав железа с углеродом, содержащий более 2,14 % углерода, постоянные примеси, а иногда и легирующие элементы.

белый Ч.

— Чугун, в котором весь углерод находится в химически связанном состоянии в виде цементита; имеет матово-белый цвет излома.

94

высокопрочный Ч.

— Чугун со структурой графита шаровидной формы; отличается высокой прочностью и пластичностью; часто используется вместо стали.

с вермикулярным графитом (ЧВГ)

— «Vermikulus» – червячок, графитизированный чугун с червеобразной формой графита. Отношение длины графитной пластинки к ее ширине больше 10.

доэвтектический Ч.

— Чугун, углеродный эквивалент которого ниже 4,3 %.

заэвтектический Ч.

— Чугун, углеродный эквивалент которого выше 4,3 %.

ковкий Ч.

— Чугун в котором углерод частично или полностью (кроме углерода в феррите) находится в структурно свободном состоянии в форме хлопьевидного графита, что обеспечивает высокий уровень его пластичности и прочности.

cерый Ч.

— Чугун в котором углерод частично или полностью (кроме углерода в феррите) находится в структурно свободном состоянии.

эвтектический Ч.

— Чугун, углеродный эквивалент которого составляет 4,3 %.

ЭВТЕКТОИД

— Смесь двух стабильных фаз, имеющая постоянный для данной системы состав и образующаяся при эвтектоидном превращении.

ЭВТЕКТОИДНОЕ ПРЕВРАЩЕНИЕ

— Превращение, происходящее при постоянной температуре и неизменных составах участвующих фаз, находящихся в твердом состоянии, или полиморфное превращение, заключающееся в распаде при охлаждении равновесного твердого раствора на две стабильные фазы; характеризуется температурой эвтектоидного превращения, при которой все три фазы находятся в равновесии; полностью обратимо при нагреве.

3.1.3. Термическая и химико-термическая обработка АЗОТИРОВАНИЕ

— ХТО с насыщением поверхностного слоя стали, чугуна и сплавов тугоплавких металлов азотом при температуре 500–1200 °С. 95

газовое А.

— Низкотемпературное азотирование в среде частично диссоциированного аммиака; дополнительное введение азота, кислорода, углекислого газа и их смесей ускоряет процесс насыщения.

двухступенчатое А.

— Газовое азотирование, осуществляемое в два этапа: сначала при 500 – 520 °С, а затем при 540 – 600 °С, что позволяет резко сократить продолжительность процесса.

А. в жидкой среде

— Углеродоазотирование стали или чугуна при температуре 560 – 580 °С в расплаве, содержащем цианистые соли.

ионное А.

— Азотирование поверхности насыщения (катод) ионами азота, ускоренными электростатическим полем; проводится при пониженном давлении, обеспечивающем поддержание тлеющего разряда; осуществляется в две стадии: очистка поверхности и собственно азотирование.

АЛИТИРОВАНИЕ

— ХТО с диффузионным насыщением поверхности металлов и сплавов алюминием.

А. в аэрозолях

— Алитирование с использованием в качестве насыщающей среды смеси порошков алюминия, хлористого натра и хлористого (или йодистого) аммония в соотношении 4:2:1 (8:2:1).

безэлектролизное А.

— Жидкое алитирование без применения электрического тока в расплавах металлического алюминия, его солей и при наличии активирующих добавок.

газовое А.

— Алитирование в среде диссоциации алюминий содержащих органических и неорганических соединений; на завершающей стадии возможно проведение диффузионного отжига.

жидкое А.

— Алитирование путем выдержки изделий в ванне с расплавами алюминий содержащих веществ.

А. методом металлизации

— Алитирование путем напыления на поверхность изделия слоя алюминия толщиной 0,7 – 1,2 мм, покрываемого защитным слоем обмазки; в завершение проводится диффузионный отжиг.

96

электролизное А.

— Жидкое алитирование, осуществляемое электролизом алюминий содержащих соединений (обычно хлоридов алюминия) в присутствии активирующих добавок.

Алюмохромирование

— ХТО с одновременным насыщением поверхностного слоя сталей, никель, хромовых, медных или титановых сплавов алюминием и хромом.

АТМОСФЕРА

— Газовая среда, в которой производится обработка материала.

активная А.

— Атмосфера, реагирующая с находящимися в ней материалами.

восстановительная А.

— Атмосфера, обеспечивающая восстановление оксидов металлов.

защитная А.

— Атмосфера, искусственно создаваемая для защиты металла от газовой коррозии.

контролируемая А.

Атмосфера с заданными окислительными или восстановительными свойствами.

нейтральная А.

— Атмосфера, не реагирующая с обрабатываемым материалом.

окислительная А.

— Атмосфера, обеспечивающая окисление находящихся в ней материалов.

печная А.

— Атмосфера в рабочем пространстве печи.

АУСТЕНИТ

— Фаза, структурная составляющая железоуглеродистых сплавов – твердый раствор углерода, а также легирующих элементов в γ -железе.

остаточный А.

— Неустойчивый аустенит, существующий в качестве структурной составляющей в мартенситной или бейнитной структуре стали.

переохлажденный А.

— Аустенит, существующий при температурах ниже температуры его термодинамической устойчивости.

АУСТЕНИЗАЦИЯ

— Процесс образования аустенита при нагреве сталей выше критических температур.

БИМЕТАЛЛ

— Материал, состоящий из двух разнородных, прочно соединенных между собой металлов или

97

сплавов. БОРИРОВАНИЕ

— ХТО с насыщением поверхности металлов и сплавов бором для повышения износостойкости, твердости и коррозионной стойкости.

БОРОСИЛИЦИРОВАНИЕ

— ХТО, заключающаяся в совместном или последовательном насыщении поверхности металла бором и кремнием.

БОРОХРОМИРОВАНИЕ

— ХТО, заключающаяся в совместном насыщении металла бором и хромом.

ВАННА

— Расплавленная среда. Открытая емкость для жидкой среды.

В. для термической обработки

— Ванна с раствором или расплавом солей, металлов и т.п., в которой поддерживается постоянная температура и осуществляется изотермическая обработка металлов и сплавов.

cоляная В.

— Расплав солей для изотермической обработки изделий.

ВОЗВРАТ

— Частичное восстановление совершенства кристаллической структуры и свойств деформированных металлов или сплавов при их нагреве ниже температуры рекристаллизации.

ЗАКАЛКА

— Термическая обработка с нагревом до температур, превышающих температуру фазовых превращений, с выдержкой и с последующим охлаждением металла или сплава со скоростью, превышающей критическую; обеспечивает получение неравновесной структуры.

З. в водных растворах

— Закалка с охлаждением в водных растворах солей, кислот и щелочей, обеспечивающих интенсификацию процесса; охлаждающая способность среды зависит от состава, концентрации и температуры растворов.

З. в двух средах

— Закалка с охлаждением в двух средах (напр. через воду в масло), при которой для уменьшения закалочных напряжений используют замедленное охлаждение стали в области мартенситного превращения.

изотермическая З.

— Закалка, при которой для уменьшения закалочных напряжений осуществляют изотермическую

98

выдержку метастабильного аустенита, обеспечивающую получение бейнита. индукционная З.

— Поверхностная закалка с нагревом в индукторе токами высокой частоты.

З. в масле

— Закалка с охлаждением в минеральных маслах, обеспечивающая равномерное охлаждение изделия в широком интервале температур.

неполная З.

— Закалка доэвтектоидной стали с нагревом до температур межкритического интервала Ас1 – Ас3, не обеспечивающая полного превращения в аустенит; приводит к формированию ферритомартенситной структуры.

объемная З.

— Закалка, при которой изделие нагревают до заданной температуры по всему объему.

З. с обработкой холодом

— Закалка, сопровождаемая охлаждением до температуры ниже комнатной, обеспечивающим перевод остаточного аустенита в мартенсит.

поверхностная З.

— Закалка, при которой только поверхностный слой изделия нагревают до заданной температуры.

полная З.

— Закалка доэвтектоидной стали с нагревом выше критической температуры Ас3, обеспечивающая полный переход в аустенитное состояние; последующее охлаждение приводит к образованию в основном мартенситной структуры.

З. с полиморфным превращением

— Закалка, в процессе которой при охлаждении происходит мартенситное превращение.

З. с самоотпуском

— Закалка стали, при которой для уменьшения закалочных напряжений осуществляют вторую изотермическую выдержку метастабильного аустенита при температуре выше температуры начала мартенситного превращения; распад аустенита осуществляется при последующем медленном охлаждении в области образования мартенсита.

ступенчатая З.

— Закалка стали, при которой для уменьшения закалочных напряжений осуществляют вторую изотермическую выдержку метастабильного аустенита при температуре выше температуры начала мартенситного превращения; распад аустенита осуществляется при последующем медленном ох-

99

лаждении в области образования мартенсита. ЗАКАЛИВАЕМОСТЬ

— Способность стали повышать твердость при закалке. Возрастает с ростом содержания углерода.

ИНТЕРВАЛ межкритический

— Интервал температур между точкой А1 и А3 или Аcm и А1 на диаграмме Fe - Fe3C.

КРИТИЧЕСКАЯ ТОЧКА (температура)

— Температура начала или конца фазового превращения в сплаве; может быть определена из диаграммы состояния элементов, входящих в состав сплава.

Т. А1

— Температура в равновесной системе Fe – Fe3C, при которой протекает превращение перлит аустенит.

Т. А2

— Температура соответствующая точке Кюри феррита.

Т. А3

— Температура, в равновесной системе Fe – Fe3C, выше которой в доэвтектоидных сталях присутствует одна фаза – аустенит.

Т. Ас

— Температура в равновесной системе Fe – Fe3C, при которой фазовое превращение протекает в процессе нагрева.

Т. Аcm

— Температура в равновесной системе Fe – Fe3C, выше которой в заэвтектоидных сталях присутствует одна фаза – аустенит.

Т. Аr

— Температура в равновесной системе Fe – Fe3C, при которой фазовое превращение протекает в процессе охлаждения.

КВАЗИЭВТЕКТОИД

— Продукт эвтектоидной реакции, внешний вид которого не отличается, а состав отличен от эвтектоидного.

КОАГУЛЯЦИЯ

— Процесс увеличения размеров частиц твердой фазы в металлах и сплавах при повышенных температурах.

КАРБЮРИЗАЦИЯ

— ХТО с насыщением поверхностного слоя стальных изделий углеродом для повышения твердости и износостойкости; обычно сопровождается закалкой и отпуском.

100

КАРБЮРИЗАТОР

— Жидкая, твердая или газообразная среда с высоким углеродным потенциалом, в которой происходит насыщение поверхности стали углеродом.

КОРОБЛЕНИЕ

— Искажение формы изделия вследствие действия внутренних напряжений, образующийся из-за неравномерной деформации по длине и ширине заготовки.

МАРТЕНСИТ

— Пересыщенный твердый раствор углерода в α железе, образующийся при закалке из аустенита.

отпущенный М.

— Мартенсит, образованный из мартенсита закалки в процессе отпуска или самоотпуска стали в результате частичного выделения углерода из пересыщенного твердого раствора.

НОРМАЛИЗАЦИЯ

— Термическая обработка стали или чугуна, заключающаяся в нагреве выше критических точек (с получением преимущественно структуры аустенита), выдержке и охлаждении на воздухе.

НАСЛЕДСТВЕННОМЕЛКОЗЕРНИСТАЯ СТАЛЬ

— Сталь, при нагреве которой в аустенитной области до температуры 1000 °С ее зерно практически не растет.

НАСЛЕДСТВЕННОКРУПНОЗЕРНИСТАЯ СТАЛЬ

— Сталь, при нагреве которой в аустенитной области размер зерна непрерывно возрастает.

НИТРОЦЕМЕНТАЦИЯ

— ХТО с одновременным насыщением стали углеродом и азотом в газовой среде при температуре 850 – 870 °С.

ОТДЫХ

— Одна из стадий возврата, при которой происходит перераспределение и уменьшение концентрации точечных дефектов без образования новых субзерен.

ОТЖИГ

— Термическая обработка с нагревом до температур, выше либо ниже фазовых или структурных превращений, с выдержкой и последующим медленным охлаждением; при этом обеспечивается получение равновесной структуры.

ОТПУСК

— Термическая обработка стали с нагревом ниже температуры полиморфного превращения, с выдержкой и охлаждением; обеспечивает получение более равновесной структуры и оптимальное со101

четание служебных свойств. высокий О.

— Отпуск с нагревом до 500 – 700 °С, обеспечивающий высокую конструкционную прочность стали.

низкий О.

— Отпуск с нагревом до температур ниже 300 °С, обеспечивающий твердость, прочность и износостойкость стали на высоком уровне.

средний О.

— Отпуск с нагревом до 300 – 500 °С, обеспечивающий сочетание высокой прочности, упругости и вязкости.

сорбит О.

— Сорбит, образовавшийся при отпуске закаленной стали в результате коагуляции зерен цементита, имеет зернистое строение.

троостит О.

— Троостит с зернистым строением, образовавшийся при распаде мартенсита в процессе отпуска.

ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАНИЕ — Дефект термической обработки, заключающийся в обеднении поверхностного слоя стали углеродом. ОБРАБОТКА высокотемпературная термомеханическая О. (ВТМО)

— ТМО в условиях стабильности высокотемпературной фазы с последующим охлаждением со скоростью выше критической; заключительная операция – отпуск или старение.

низкотемпературная термомеханическая О. (НТМО)

— ТМО в условиях метастабильности высокотемпературной фазы с последующим охлаждением со скоростью выше (или равной) критической; заключительная операция – отпуск или старение.

механико-термическая О. (МТО)

— Деформирование изделия после полного цикла термической обработки с небольшой степенью деформации (0,3 – 10 %) при одновременном или последующем нагреве до температур ниже температуры рекристаллизации.

предварительная термомеханическая О. (ПТМО)

— ТМО с предварительным холодным деформированием, за которым следует полный цикл термической обработки (закалка и отпуск).

102

термомеханическая О. (ТМО)

— Совокупность операций пластического деформирования и термической обработки, в результате которых формируется повышенная плотность дефектов кристаллического строения металла или сплава, что приводит к повышению прочности.

ПЕРЕЖОГ

— Необратимый дефект металла или сплава, заключающийся в окислении или оплавлении границ зерен в результате значительного превышения заданной температуры нагрева.

ПОДСТУЖИВАНИЕ

— Охлаждение жидкого сплава до температуры близкой к равновесной перед введением модификатора, с целью предотвращения растворения модификатора. Процесс приводит к измельчению зерна.

ПОЛИГОНИЗАЦИЯ

— Одна из стадий возврата при которой происходит перераспределение дислокаций, приводящие к образованию субзерен в деформированных моноили поликристаллах.

ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ

— Глубина слоя от поверхности детали на которую сталь восприняла закалку. Зависит от содержания легирующих элементов.

индукционная ПЕЧЬ

— Электрическая печь с индукционным нагревом материала.

муфельная П.

— Термическая печь, в которой обрабатываемый материал защищен муфелем от контакта с атмосферой продуктов сгорания (топливная печь) или с воздухом (электрическая печь).

термическая П.

— Печь для термической или химико-термической обработки изделий.

пересыщенный твердый РАСТВОР

— Раствор, в котором концентрация растворенного элемента больше равновесной для данной температуры.

РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ

— Процесс зарождения и роста новых зерен в деформированном поликристаллическом металле или сплаве, приводящий к повышению структурного совершенства и восстановлению свойств до уровня недеформированного состояния.

Первичная Р.

— Процесс формирования и роста в деформированном металле новых зерен, имеющих пониженную по сравнению с матрицей плотность дефектов кристаллического строения; происходит в интер103

вале температур от 0,3 до 0,6 Тпл. собирательная Р.

— Рекристаллизация, при которой происходит нормальный рост зерна.

РЕЖИМ

— Совокупность параметров реализации технологического процесса (длительность, температура, давление и пр.).

САМООТПУСК

— Отпуск стали, происходящий за счет теплоты, аккумулированной при закалке.

СИНЕЛОМКОСТЬ

— Снижение пластичности стали при одновременном повышении прочности, характерное для деформации при температурах возникновения синего цвета побежалости (200 – 300 °С).

закаленный СЛОЙ

— Поверхностный слой материала, охлаждение которого с температуры закалки осуществлялось со скоростью выше критической.

полумартенситный СЛОЙ

— Слой, структура которого состоит из 50 % мартенсита и 50 % троостита.

С-ОБРАЗНЫЕ КРИВЫЕ

— Кривые, имеющие С-образную форму и характеризующие заданную степень развития некоторых процессов (фазовых превращений, коррозионного охрупчивания, растворения фаз и т.п.) в координатах “температура – время”.

ТЕРМООБРАБОТКА (ТО)

— Совокупность операций теплового воздействия на материал с целью изменения его структуры и свойств в нужном направлении.

окончательная Т.

— ТО, при которой создается структура, обеспечивающая требуемые свойства готового изделия.

поверхностная Т.

— ТО, осуществляемая за счет локального нагрева только поверхностного слоя материала ТО, осуществляемая за счет локального нагрева только поверхностного слоя материала.

предварительная Т.

— ТО (отжиг или высокий отпуск) отливок и поковок, осуществляемая с целью гомогенизации, предотвращения образования дефектов (флокенов и трещин), а также для снижения твердости до уровня, обеспечивающего обработку резанием; предшествует окончательной термической обра-

104

ботке. промежуточная Т.

— ТО, осуществляемая после холодного или горячего пластического деформирования перед следующим этапом холодного деформирования.

ТИТАНИРОВАНИЕ

— Нанесение покрытий из титана на поверхность металлических и неметаллических изделий. ХТО с насыщением поверхностного слоя титаном.

УГАР

— Потери металла в результате окисления при плавке или при нагреве.

УПРОЧНЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЕ

— Упрочнение, достигаемое одним способом термической обработки или совокупностью нескольких операций термической обработки.

ЦИНКОВАНИЕ

— Нанесение цинкового покрытия на поверхность металлического изделия. ХТО с насыщением поверх-ности стальных изделий цинком при 300 – 550 °C.

3.1.4. Легированные стали и сплавы. Цветные металлы и сплавы на их основе ЖАРОПРОЧНОСТЬ

— Способность материала сохранять необходимую длительную прочность при высоких температурах.

ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ

— Способность стали воспринимать закалку на определенную глубину.

СТАЛЬ быстрорежущая С.

— Высоколегированная инструментальная сталь, обладающая красностойкостью и содержащая до 18 % ванадия, до 6 % молибдена, до 9 % кобальта и др. элементы.

высококачественная С.

— Сталь с низким содержанием вредных примесей (обычно фосфора не более 0,025 % и серы не более 0,025%), обладающая повышенными механическими свойствами.

высоколегированная С.

— Легированная сталь, в которой сумма легирующих элементов составляет более 10 %.

инструментальная С.

— Сталь, применяемая для обработки материа105

лов резанием или давлением, а также для изготовления измерительного инструмента; обладает высокой твердостью, прочностью, износостойкостью. коррозионностойкая С.

— Сталь мартенситного, ферритного, аустенитного и промежуточных структурных классов, содержащая 11 – 30 % хрома, в которой могут также присутствовать др. элементы; обладает антикоррозионными свойствами в различных агрессивных средах.

cреднелегированная С.

— Легированная сталь, в которой сумма легирующих элементов составляет от 2,5 до 10,0 %.

ледебуритная С.

— Высоколегированная сталь, в структуре которой после нормализации присутствует ледебурит.

жаростойкая С.

— Конструкционная высоколегированная сталь, обладающая жаростойкостью.

низколегированная С.

— Легированная сталь, в которой сумма легирующих элементов не превышает 2,5 %.

пружинная С.

— Машиностроительная сталь, содержащая 0,6 – 1,2 % углерода, до 3 % кремния, до 1 % хрома, до 1 % марганца, а также др. элементы; обладает высокими значениями релаксационной стойкости, пределов упругости и выносливости.

подшипниковая С.

— Легированная сталь, содержащая 07 – 1,2 % углерода, а также хром, марганец, кремний; обладает высоким сопротивлением контактным нагрузкам и высокой износостойкостью (например сталь марки ШХ15).

особовысококачественная С.

— Сталь с содержанием вредных примесей не более: фосфора 0,025 % и серы 0,015 % (в конце марки стали стоит буква “Ш”).

рельсовая С.

— Углеродистая сталь, содержащая до 0,82 % углерода; используется для изготовления рельсов.

СПЛАВ ТВЕРДЫЙ СПЕЧЕННЫЙ

— Сплавы на основе карбидов тугоплавких металлов (вольфрама, титана, тантала) с пластичной металлической связкой (кобальт, никель, молибден), обладающие высокой твердостью и

106

износостойкостью. двухкарбидный Т.C.

— Сплавы на основе карбидов вольфрама и титана со связкой – кобальтом (например сплав Т15К6).. Применяют для изготовления режущего инструмента для обработки материалов со “сливной” стружкой (например стали).

трехкарбидные Т. C.

— Cплавы, содержащие карбиды вольфрама, титана, тантала со связкой – кобальтом. Применяют для тяжелых условий резания.

однокарбидный Т. C.

— Сплавы на основе карбидов вольфрама со связкой – кобальтом (например сплав марки ВК-8), применяют для изготовления режущего инструмента для обработки материалов с хрупкой стружкой (например – чугуна).

ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ

— Способность материалов сохранять служебные свойства при нагреве до рабочих температур.

ХЛАДНОЛОМКОСТЬ

— Охрупчивание материала при понижении температуры.

легирующий ЭЛЕМЕНТ

— Специально вводимый в сплав элемент, обеспечивающий улучшение структуры, свойств и прокаливаемости.

АНТИФРИКЦИОННЫЕ СПЛАВЫ

— Сплавы с низким коэффициентом трения и высоким уровнем износостойкости.

БАББИТЫ

— Антифрикционный сплав на основе олова или свинца; дополнительно может быть легирован Pb, Sn, Sb, Cu, Cd, Co, Na; высокие антифрикционные свойства обеспечиваются гетерогенной структурой сплава.

БРОНЗА

— Сплав меди (обычно многокомпонентный) с др. элементами (кроме цинка).

ЛАТУНЬ

— Сплав на основе меди, содержащий до 50 % цинка; может быть дополнительно легирован алюминием, никелем и др. элементами; используется в литом и деформированном состояниях.

морская Л.

— Латунь, легированная оловом, имеет хорошую коррозионную стойкость в морской воде.

литейная Л.

— Латунь, отличающаяся малой усадкой и высокой жидкотекучестью.

107

однорофазная двухкомпонентная Л.

— Латунь, содержащая до 39 процентов цинка.

Сплавы на основе АЛЮМИ- — Различают литейные и деформируемые алюминиевые сплавы. Деформируемые сплавы НИЯ алюминия подразделяют на термически неупрочняемые и термически упрочняемые. деформируемые Al сплавы, упрочняемые термической обработкой

— К ним относятся высокопрочные Al сплавы и дуралюмины. Упрочняющая термическая обработка заключается в закалке и последующем старении.

литейный Al сплав

— К ним относятся силумины. Силумины подвергают модифицированию для измельчения эвтектики.

МАГНАЛИИ

— Коррозионностойкие сплавы на основе алюминия, содержащие до 13 % магния. Относятся к деформируемым, термически неупрочняемым.

3.1.5. Неметаллические материалы и выбор материала для конкретного назначения ВАКУУМНОЕ СТАРЕНИЕ РЕЗИНЫ

— Резины газопроницаемы, термоокисляемы, выделяют газы. Оценка вакуумстойкости делается по потере массы и зависит от типа каучука. Устойчивы в вакууме – СКИ - 3, СКД, СКМС 10 и др.

ГЕРМЕТИКИ

— Полимерные композиции обычно на основе полисульфидных или кремнийорганических жидких каучуков), обеспечивающие непроницаемость болтовых и заклепочных соединений металлических конструкций. Герметизирующая прослойка образуется непосредственно на соединительном шве в результате вулканизации (отверждения) полимерной основы герметика.

КАУЧУК СИНТЕТИЧЕСКИЙ (СК)

— Синтетические полимеры, которые при обычных температурах высокоэластичны и могут быть переработаны в резину. СК делят обычно на каучуки общего и специального назначения.

КЕРАМИКА

— Изделия и материалы, получаемые спеканием оксидов металлов, глин и смесей, а также других тугоплавких соединений; характеризуются как правило, повышенной твердостью, прочностью и жаростойкостью.

108

КЛЕЙ

— Клей – пленкообразующий материал. Состоит из растворов или расплавов полимеров, а также неорганических веществ. Для создания определенной вязкости добавляют растворители; устранения усадочных явлений – пластификаторы; перевода в термостабильное состояние – отвердители и катализаторы.

классификация К.

— По пленкообразующему веществу – смоляные и резиновые; по адгезивным свойствам – универсальные (склеивающие различные материалы) и с избирательной адгезией; по отношению к нагреву – термопластичные и термореактивные и т.п.

силикатный К.

— Неорганический клей, основа – калиевое или натриевое жидкое стекло. Можно склеивать стекло, керамику, стекло с металлом, асбест.

резиновый К.

— Раствор каучуков или резиновых смесей в органических растворителях. Различают клеи горячей вулканизации (140-150 °С) и холодной – самовулканизирующийся клей.

КОНСТРУКТИВНАЯ ПРОЧНОСТЬ

— Конструктивную прочность сплавов оценивают проводя испытание на растяжение с концентраторами (надрезами). Прочность в этом случае (σ вн) определяют как разрушающее напряжение, деленное на сечение нетто (живое сечение в месте надреза) или с помощью диаграмм конструктивной прочности, построенных в координатах К1с-σ 0,2. Повысить сопротивление хрупкому разрушению при сохранении высокой статической прочности можно измельчением зерна, ТМО, очисткой стали от вредных примесей, использованием мартенситностареющих сталей.

ОТВЕРДИТЕЛЬ

— Добавляют к термореактивным пластмассам для отверждения. При этом между макромолекулами возникают поперечные связи, а молекулы отвердителя встраиваются в общую молекулярную сетку. В качестве отвердителей используют органические перекиси, в резинах – серу.

ОРГАНИЧЕСКОЕ СТЕКЛО

— Прозрачный аморфный термопласт на основе сложных эфиров акриловой и метакриловой кислот. От неорганического стекла отличается небольшой плотностью, меньшей хрупкостью, но значительно более низкой температурой размягчения. Идет на изготовление трехслойного безосколочного стекла, используемого в судостроении. 109

ОЗОННОЕ СТАРЕНИЕ РЕЗИНЫ

— На стойкость к радиации влияет природа каучука, ингредиентов, защитных добавок, среда. Устойчивы к радиации – НК, СКИ-3, СКЭП.

ПЛАСТМАССА

— Композиционный материал, представляющий собой металлические листы с полимерным покрытием

простые П.

— Полимеры без добавок.

сложные П.

— Смеси полимеров с различными добавками (наполнителями, стабилизаторами, пластификаторами и т.д.).

Наполнители

— Наполнители добавляют в пластмассы для повышения механических свойств. Могут использоваться порошки – древесная мука, сажа, слюда, тальк; волокна – хлопчатобумажные, стеклянные, асбестовые, полимерные; листы – бумага, ткань, древесный шпон.

термореактивные П.

— Термореактивные пластмассы (реактопласты), переработка которых в изделия сопровождается необратимой химической реакцией. Получают на основе эпоксидных, полиэфирных и др. полимеров.

термопластичные П.

— Пластические массы, способные размягчаться при нагревании и затвердевать при охлаждении. Могут подвергаться повторной переработке.

ПОЛИМЕР

— От греческого “состоящий из многих частей” – высокомолекулярные соединения.

ПОЛИЭТИЛЕН

— Твердый продукт полимеризации этилена. Плотность 913 – 978 кг/м2 плавится при 102 – 137 °С. Сочетает высокую прочность при растяжении с эластичностью.

РЕЗИНА

— Резиной называется продукт специальной обработки (вулканизации) смеси каучука и серы с различными добавками. Основой резины служит каучук натуральный (НК) или синтетический (СК). Для улучшения физикомеханических свойств вводятся различные добавки.

СТАРЕНИЕ РЕЗИНЫ

— В процессе эксплуатации резиновые изделия подвергаются световому, озонному, тепловому, радиационному, вакуумному старению.

СТЕКЛО НЕОРГАНИЧЕ-

— Аморфный изотропный, твердый и хрупкий

110

СКОЕ

термопластичный прозрачный материал, получаемый в результате переохлаждения расплава различных стеклообразующих компонентов. По типу стеклообразующего компонента различают стекло неорганическое силикатное, боратное, боросиликатное и т.п.

СТЕКЛО КВАРЦЕВОЕ

— Наиболее чистое (практически однокомпонентное – SiO2) силикатное стекло, получаемое плавлением (выше 1770 °С) природного кристаллического кварца (горный хрусталь, жильный кварц или чистый кварцевый песок).

С. закаленное для судовых иллюминаторов

— Диаметром в свету 200, 250, 300 и 350 мм и прямоугольные – 450 Х 300 и 600 Х 400 мм, толщиной 8, 10, 12 и 15 мм.

ФТОРОПЛАСТ

— Техническое название фторсодержащих пластмасс политетрафторэтилена и политрифторхлорэтилена.

ФТОРОПЛАСТ-4

— Политетрафторэтилен – фторопласт–4, фторлон–4, [ -CF2-CF2-] n аморфнокристаллический полимер. Стоек к действию растворителей, кислот, щелочей, окислителей, не смачивается водой, высококачественный диэлектрик, имеет очень низкий коэффициент трения.

ФТОРОПЛАСТ-3

— Политетрафторэтилен – фторопласт–3, фторлон–3, [ -CF2-CFCl-] n твердый продукт полимеризации. Предназначается для изготовления агрессивностойких изделий и покрытий, используется как низкочастотный диэлектрик. Температурный диапазон эксплуатации изделий от 195 °С до 125 °С.

3.2. Технология конструкционных материалов 3.2.1. Металлургия, литейное производство, обработка металлов давлением АГЛОМЕРАТ

–– Спеченные в куски мелкие материалы, главным образом концентраты обогащения руд и пылевидные руды. 111

АГЛОМЕРАЦИЯ, АГЛМЕ- –– Термический способ окускования мелких маРАЦИОННЫЙ ПРОЦЕСС териалов, чаще всего рудной шихты. –– Смесь исходных рудных материалов, флюсов АГЛОШИХТА и топлива, подвергающаяся агломерации. –– Кратковременная обработка под вакуумом ВАКУУМИРОВАНИЕ выплавленной обычными методами стали с цеСТАЛИ лью ее дегазации и раскисления. –– Расплавленный металл в металлургической ВАННА ПЛАВИЛЬНАЯ печи. –– Инородные частицы в металлах и сплавах, ВКЛЮЧЕНИЯ находящиеся в жидком и твердом состояниях. –– Включения оксидов, нитридов, карбидов и неметаллические В. других соединений в металлах и сплавах, образующиеся в результате раскисления металла, размыва огнеупоров, окисления жидкого металла и т. д. –– Реагент, способный отнимать кислород из ВОССТАНОВИТЕЛЬ соединений металлов. –– Отнятие и связывание кислорода, хлора и т. ВОССТАНОВЛЕНИЕ п. из окислов, хлоридов и других соединений металлов, а также из руд с помощью восстановителей. –– Реакции восстановления в доменной печи, косвенное В. при которых кислород оксидов железа соединяется с газом-восстановителем. –– Восстановление оксидов металлов в доменпрямое В. ной печи твердым углеродом с образованием газообразных продуктов реакций монооксида углерода. ГАЗ-ВОССТАНОВИТЕЛЬ –– Газ, используемый в качестве восстановителя (СО, H2 и др.). –– Глина с высоким содержанием глинозема ГЛИНА ОГНЕУПОРНАЯ (30 – 40 %),обладающая высокой огнеупорностью (более 1600 °С), сырье для производства огнеупоров. –– Нижняя часть рабочего пространства доменГОРН ной печи, в которой скапливается жидкий металл. ДЕСУЛЬФУРАЦИЯ ДЕФОСФОРАЦИЯ ДИНАС ДОБАВКИ

112

–– Удаление серы из расплавленных металлов, сплавов или шлака. –– Удаление фосфора из расплавленного чугуна, стали и шлака. –– Огнеупорный материал, содержащий не менее 93 % кремнезема. –– Вещества, вводимые в шихту, а также в жидкие металлы и шлаки для осуществления необ-

легирующие Д. флюсующие Д.

ДОЛОМИТ ДОМЕННЫЙ ПРОЦЕСС ИЗВЕСТНЯК КИСЛОРОДНОКОНВЕРТЕРНЫЙ ПРОЦЕСС КЛАССИФИКАЦИЯ СТАЛЕЙ ПО КАЧЕСТВУ КОНВЕРТЕР КРАСНОЛОМКОСТЬ

МАГНЕЗИТ ОГНЕУПОРЫ динасовые О. доломитовые О. кислые О. основные О. шамотные О. ОКАТЫВАНИЕ ОКУСКОВАНИЕ

ходимых металлургических процессов и получения сплавов необходимого качества. –– Добавки, вводимые в металлические расплавы для их легирования. –– Добавки, вводимые в шихту для образования шлака и регулирования его состава, а также для связывания нежелательных примесей в химические соединения. –– Минерал состава MgCO3⋅CaCO3, сырье для производства огнеупоров, извести, флюс для металлургических процессов. –– Выплавка в доменной печи чугуна из железосодержащих материалов. –– Осадочная горная порода, состоящая из минерала кальцита (СаСО3) и используется в металлургии (флюс). –– Процесс выплавки стали путем продувки жидкого чугуна технически чистым (более 95,5 %) кислородом. –– Разделение сталей на классы по содержанию в них вредных примесей (в основном серы и фосфора). –– Металлургический агрегат для получения стали из расплавленного чугуна путем продувки его кислородом. –– Охрупчивание сплавов при высоких температурах или горячей деформации, вызываемое оплавлением границ зерен (вызывается примесью серы). –– Минерал, карбонат магния MgCO3. Огнеупорный материал, состоящий из оксида магния с 1 – 10 % примесей. ––.Огнеупорные материалы и изделия, предназначенные для сооружения печей и других агрегатов, работающих при высоких температурах. –– Огнеупоры на основе динаса. –– Огнеупоры на основе доломита. –– Огнеупоры, в составе которых преобладает оксид кремния SiO2. –– Огнеупоры с преобладающим содержанием основных оксидов (MgO, СаО). –– Алюмосиликатные огнеупоры, содержащие 50 – 70 % SiO2. и 28 – 45 % Al2O3. –– Метод окускования пылевидной рудной мелочи или тонкоизмельченных концентратов. –– Подготовка рудной мелочи и концентратов к 113

ПЕЧЬ

доменная П. индукционная П. кислая П. мартеновская П. основная П. электродуговая П. РАЗЛИВКА непрерывная Р.

верхняя Р. сифонная Р. РАСКИСЛЕНИЕ МЕТАЛЛА

РАФИНИРОВАНИЕ СКРАП

СКРАП-ПРОЦЕСС СЛИТОК СПЛАВЫ 114

плавке, заключающаяся в их укрупнении до заданных размеров путем агломерации, окомкования или брикетирования. Устройство, в котором в результате горения топлива или превращения электрической энергии выделяется тепло, используемое для отопления, тепловой обработки материалов и других целей. –– Шахтная печь для выплавки чугуна из железорудных материалов. –– Электрическая печь с индукционным нагревом материала. –– Печь с кислой футеровкой. –– Пламенная регенеративная печь для производства стали из чугуна и стального лома (скрапа). –– Печь с основной футеровкой. –– Печь, в которой для плавки металлов и других материалов используется теплота, выделяемая электрической дугой. –– Наполнение жидким металлом изложниц или литейных форм. –– Разливка металла в водоохлаждаемый кристаллизатор, из которого затвердевающая заготовка непрерывно вытягивается в отверстие противоположного торца. –– Заполнение изложниц струей металла, подаваемой через верхний открытый торец. –– Разливка с заполнением изложниц снизу, основанная на принципе сообщающихся сосудов. –– Удаление из жидких металлов растворенного в них кислорода путем присадки раскислителей – веществ, обладающих способностью соединяться с кислородом. –– Очистка жидких металлов и сплавов от нейтральных или вредных примесей –– Отходы металлургических производств, используемые для переплавки в металлургических печах. Иногда термином С. называется весь металлический лом, включая идущие на переплавку металлические части конструкций и машин. –– Мартеновский процесс, при котором основной составляющей частью шихты служит металлолом. –– Металл, затвердевший при остывании в изложнице и предназначенный для дальнейшей деформационной обработки или переплава. –– Однородные системы из двух или более эле-

СТАЛЬ высококачественная С.

высоколегированная С. высокоуглеродистая С. деформируемая С. С. для холодной штамповки инструментальная С.

качественная С. кипящая С. кислая С. конструкционная С.

легированная С. низколегированная С. низкоуглеродистая С. основная С. особовысококачественная С. полуспокойная С.

ментов, претерпевающие переход из жидкого состояния в твердое агрегатное состояние и обладающие характерными металлическими свойствами. –– Сплав железа с углеродом, содержащий от 0,025 до 2,14 % углерода, а также ряд других элементов. –– Сталь с низким содержанием вредных примесей (обычно фосфора не более 0,025 % и серы не более 0,025 %), обладающая повышенными механическими свойствами. –– Легированная сталь, в которой сумма легирующих элементов составляет более 10 %. –– Сталь, содержащая более 0,6 % углерода. –– Сталь, которая в процессе технологического цикла обработки подвергается пластическому деформированию. –– Низкоуглеродистая машиностроительная сталь повышенной деформируемости. –– Сталь, применяемая для обработки материалов резанием или давлением, а также для изготовления измерительного инструмента; обладает высокой твердостью, прочностью, износостойкостью. –– Сталь с регламентированным содержанием вредных примесей (обычно фосфора и серы не более 0,035 % каждого. –– Низкоуглеродистая недостаточно раскисленная сталь, продолжающая «кипеть» после заливки в изложницу. –– Сталь, выплавленная в печах с кислым подом под кислым шлаком. –– Сталь, предназначенная для изготовления различных деталей машин, механизмов и конструкций в машиностроении, строительстве и обладающая необходимым комплексом механических, физических и химических свойств. –– Сталь со специально введенным одним или более легирующим элементом. –– Легированная сталь, в которой сумма легирующих элементов не превышает 2,5 %. –– Углеродистая сталь с содержанием углерода до 0,25 %. –– Сталь, выплавленная на основном поду под основным шлаком. –– Сталь с содержанием вредных примесей не более: фосфора 0,025 %, и серы 0,015 %. –– Сталь, полученная при раскислении жидкого 115

спокойная С.

среднелегированная С. среднеуглеродистая С. углеродистая С. УНРС

ФЕРРОСПЛАВЫ

ФЛЮС

ФУТЕРОВКА кислая Ф. нейтральная Ф. основная Ф. ХЛАДНОЛОМКОСТЬ

ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ

116

металла менее полном, чем при выплавке спокойной стали, но большем, чем при выплавке кипящей стали; в изложнице такая сталь не «кипит», происходит рост головной части слитка. –– Сталь, раскисленная до такой степени, что при затвердевании слитка не происходит взаимодействия растворенных в ней углерода и кислорода. –– Легированная сталь, в которой сумма легирующих элементов составляет от 2,5 до 10,0 %. –– Углеродистая сталь, содержащая от 0,25 до 0,6 % углерода. –– Сталь, не содержащая специально введенных легирующих элементов. –– Установка непрерывной разливки стали, в которой вытекающая из разливочного ковша струя стали превращается, кристаллизуясь в непрерывнолитую стальную заготовку. –– Сплавы железа с другими элементами, применяемые главным образом для легирования и раскисления стали, а также для модифицирования. –– Материалы, преимущественно минерального происхождения, вводимые в шихту для образования шлака и регулирования его состава, в частности для связывания пустой породы руды, золы топлива или продуктов раскисления металла. По химическому составу Ф. делятся на основные (известняк), кислые (кремнезем) и нейтральные (глинозем). –– Защитная внутренняя облицовка (из кирпичей, плит, блоков, а также набивная) тепловых агрегатов, печей, топок, труб и т. д. –– Футеровка, выполненная из кислых огнеупорных материалов (динас). –– Футеровка, выполненная из нейтральных огнеупорных материалов (шамот). –– Футеровка, выполненная из основных огнеупорных материалов (доломит, магнезит). –– Склонность материалов к появлению хрупкости с понижением температуры (не обязательно ниже 0 °С). Присуща сплавам на основе металлов с ОЦК решеткой (железо, хром, молибден, вольфрам). Одна из причин Х. – содержание вредной примеси фосфора. –– Промышленное название железа и его сплавов; наиболее распространены железные сплавы, содержащие углерод – сталь, чугун, а также

ЧИСТЫЕ МЕТАЛЛЫ ЧУГУН высокофосфористые Ч. зеркальный Ч. литейный Ч. передельный Ч. фосфористый Ч. ЧУШКА

ШАМОТ

ШИХТА доменная Ш. сталеплавильная Ш. ШЛАК ЭЛЕКТРОМЕТАЛЛУРГИЯ

ЭЛЕКТРОПЛАВКА БЕНТОНИТ

ферросплавы. –– Металлы с низким содержанием примесей. Различают технически чистые металлы с содержанием основного элемента 99,99999 % и более. –– Сплав железа с углеродом, содержащий более 2,14 % углерода, постоянные примеси, а иногда, и легирующие элементы. –– Передельный чугун с содержанием фосфора более 2 % –– Чугун с 10 – 25 % марганца, применяемый в производстве сталей –– Чугун, предназначенный для получения отливок. –– Чугун, для переработки в сталь (более 80 % всей продукции доменных печей). –– Чугун, легированный фосфором, обладающий повышенной жидкотекучестью и износостойкостью (применяется для фасонного литья). –– Небольшой слиток металла в виде бруска, отливаемого в горизонтальном положении в открытую сверху форму (мульду); предназначен для последующего передела. –– Обожженная огнеупорная глина, или каолин; применяется при производстве шамотных огнеупоров, а также раствора для огнеупорной кладки. –– Смесь сырьевых материалов, а в некоторых случаях и топлива, подлежащая переработке в металлургических печах. –– Шихта для получения чугуна или ферросплавов в доменной печи; содержит в основном железорудное сырье, кокс и флюсы. –– Шихта, подлежащая переработке в сталеплавильных печах; содержит в основном передельный чугун, лом, железную руду и флюсы. –– Многокомпонентный неметаллический расплав, покрывающий при плавильных процессах поверхность жидкого металла. –– Область металлургии, охватывающая процессы извлечения металлов из руд и концентратов, плавку и рафинирование металлов и сплавов, а также их нагрев и придание им соответствующей структуры при помощи электрического тока. –– Плавка металла или сплава в электрической печи (электродуговой или индукционной). –– Коллоидная глина, применяемая как связую117

ВАГРАНКА ВКЛЮЧЕНИЯ неметаллические В.

ВЫПЛАВЛЯЕМАЯ МОДЕЛЬ

ВЫПОР

ГИГРОСКОПИЧНОСТЬ ДИСПЕРСНОСТЬ ЗАТРАВКА

КАОЛИН КАОЛИНИТ КОКИЛЬ

ЛИТЕЙНАЯ МОДЕЛЬ ЛИТНИКОВАЯ СИСТЕМА 118

щее вещество в формовочной смеси. –– Небольшая шахтная печь для плавки литейного чугуна –– Инородные частицы в металлах и сплавах, находящиеся в жидком и твердом состоянии. –– Включения оксидов, карбидов, нитридов и др. соединений в металлах и сплавах, образующихся в результате раскисления металла, размыва формовочной смеси, окисления жидкого металла и т. д. –– Одноразовая литейная модель, служит для образования оболочковой формы. В.м. изготавливают из легкоплавкого состава (парафина, стеарина, воска и др. веществ, которые плавятся при 50–90 °С). Пастообразный состав запрессовывают в разъемную стальную, алюминиевую, гипсовую или пластмассовую пресс-форму, имеющую полость, по конфигурации и размерам точно соответствующую В.м. –– Вертикальный канал, соединенный с литниковой системой; расположен в верхней части литейной формы и предназначен для выхода газов при заполнении формы жидким металлом, контроля заполнения формы, а иногда для питания отливки металлом во время ее остывания. –– Способность материала поглощать влагу из атмосферы или рабочей среды. –– Характеристика размера частиц в дисперсной системе. –– Металлическая штанга со съемной головкой, вводимая в кристаллизатор УНРС для кристаллизации первых порций сплава и вытягивания образующейся заготовки. –– Горная порода состоящая в основном из каолинита; сырье для производства огнеупоров и формовочных смесей –– Минерал состава Al4 [Si4O10] (OH)8, компонент многих глин, используемых в производстве огнеупоров и формовочных смесей. –– Металлическая литейная, многократно используемая форма, состоящая из двух или более частей в зависимости от сложности конфигурации отливки. –– Приспособление для получения в литейной форме рабочей полости для будущей отливки. –– Совокупность каналов, служащих для заполнения рабочей полости литейной формы рас-

ЛИТЬЕ Л. в кокиль Л. в оболочковые формы Л. в песчаные формы

Л. по выплавляемым моделям Л. под давлением

полунепрерывное Л.

центробежное Л.

ОБОЛОЧКОВАЯ ФОРМА

ОПОКА

ОТЛИВКА СИФОННАЯ РАЗЛИВКА

плавленным металлом, питания отливки при затвердевании и улавливания шлака и загрязнений. –– Получение изделий, путем заливки расплавленных металлов в литейную форму. –– Способ получения фасонных отливок в металлических формах-кокилях. –– Способ получения отливок в тонкостенных формах-оболочках, изготовленных из высокопрочных песчано-смоляных смесей. –– Способ получения отливок в формах, изготовленных из песчано-глинистых формовочных материалов и используемых для получения одной отливки. –– Способ получения отливок в неразъемных, тонкостенных керамических формах, изготовленных с помощью моделей из легко плавящихся составов. –– Способ получения отливок из сплавов цветных металлов и сталей некоторых марок, путем заполнения стальных пресс-форм металлом под давлением до 300 МПа. –– Способ получения отливки диаметром до 1000 мм, длиной до 10 м, путем заливки металла в зазор между, вертикально расположенным, водоохлаждаемым кристаллизатором и стержнем; после начала кристаллизации, подвижный стол, закрывающий кристаллизатор, начинает опускаться с заданной скоростью, вытягивая отливку. –– Способ получения отливок путем свободной заливки металла во вращающуюся форму; при этом отливка формируется под действием центробежных сил –– Разовая литейная форма из двух скрепленных полуформ с толщиной стенки 6 – 10 мм. О.Ф. изготавливают из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и связующего фенолоформальдегидной смолы (пульвербакелита). –– Приспособление в виде жесткой рамы (открытого ящика), служащего для удержания в нем формовочной смеси при изготовлении разовых песчаных форм, транспортирования их и заливки металлом. –– Заготовка или деталь, получаемая заливкой металла в литейную форму. –– Способ разливки жидкого металла по литейным формам через сифонный литник, из которого он растекается по каналам литниковой систе119

мы и заполняет литейную форму снизу. –– Форма для изготовления литейного стержня. –– Огнеупорные газопроницаемые и гигроскопичные смеси для изготовления литейных стержней. –– Уменьшение объема металла или сплава при УСАДКА переходе из жидкого состояния в твердое. Является причиной образования усадочных раковин и усадочной пористости в слитках и отливках. –– Отливки главным образом сложных деталей ФАСОННЫЕ ОТЛИВКИ машин. В отличие от других литых полуфабрикатов, не подвергаются по застывании обработке давлением – прокатке, ковке (как слитки) и переплавке (как чушки). Обычно Ф.о. подвергаются обработке резанием и, если требуется, термической обработке. –– Процесс изготовления литейных песчаных ФОРМОВКА форм. Существует Ф. ручная – ямная или в опоках, по моделям или шаблону, и Ф. машинная – по моделям в опоках. ФОРМОВОЧНЫЕ МАТЕ- –– Используются в литейном производстве для приготовления формовочных и стержневых РИАЛЫ смесей. Разделяются на основные – кварцевые и глинистые пески, бентониты и вспомогательные – связующие, крепители, противопригарные покрытия, клеи, модельные пудры, разделительные и др. ФОРМОВОЧНЫЕ СМЕСИ –– Служат для изготовления песчаных литейных форм. В зависимости от сплава, массы и толщины стенок отливки в состав Ф.с. входят в определенной пропорции неорганические материалы (кварцевый песок, огнеупорная глина и др.) и органические материалы (опилки, каменноугольная пыль и др.). –– Смеси, применяемые при серийном произединые Ф.с. водстве мелких и средних отливок при машинной формовке и полностью перерабатываемые после каждого употребления. –– Смеси, используемые при изготовлении облицовочные Ф.с. средних и крупных отливок, для замены части смеси, соприкасающейся с жидким металлом, в нее добавляют значительное количество свежих формовочных материалов, увеличивающих огнеупорность и газопроницаемость формы. –– Смесь для заполнения остальной части форнаполнительные Ф.с. мы; состоит в основном из оборотной смеси (бывшей в употреблении). –– Часть литниковой системы формы; горизонШЛАКОУЛОВИТЕЛЬ СТЕРЖНЕВОЙ ЯЩИК СТЕРЖНЕВЫЕ СМЕСИ

120

БЕЗОБЛОЙНОЕ ШТАМПОВАНИЕ

БЕЗОКИСЛИТЕЛЬНЫЙ НАГРЕВ

БИМЕТАЛЛ БЛЮМ

БЛЮМИНГ БЛЮМИНГ-СЛЯБИНГ

БОЧКА ВАЛКА ВАЛКИ ПРОКАТНЫЕ

листовые В. сортовые В. ручьевой В. ВОЛОКА

ВОЛОЧЕНИЕ

тальный канал, в котором задерживается шлак из жидкого металла. –– Горячее объемное штампование в закрытых штампах, отличающихся тем, что готовая поковка не имеет заусенцев (облоя), образующихся в открытых штампах. При Б.ш. экономится металл, исключается операция обрезки облоя. –– Нагрев металла (под ковку, штамповку прокатку) с минимальным образованием окалины, который проводят в газовых печах скоростного нагрева, печах с атмосферой продуктов неполного сгорания газа, электроконтактным способом и токами ВЧ. –– Материал состоящий из двух разнородных, прочно соединенных между собой металлов или сплавов. –– Полупродукт металлургического производства в виде стальной заготовки квадратного сечения полученной на УНРС (со стороной более 100 мм) или – прокаткой слитка на блюминге (со стороной от140 до 450 мм). –– Обжимной стан, предназначенный для прокатки блюмов (иногда также и слябов) из слитков. –– Одноклетьевой блюминг с увеличенной высотой подъема верхнего валка, позволяющий прокатывать кроме блюмов также широкие слябы с обжатием боковых кромок в ребровых проходах. –– Рабочая часть прокатного валка, непосредственно соприкасающаяся при прокатке с деформируемым металлом. –– Технологический инструмент прокатного стана, выполняющий основную операцию прокатки – деформацию металла для придания ему требуемых размеров и формы. –– Валки для прокатки листов, полос и ленты. –– Валки для прокатки сортовых заготовок и профилей. –– Валок на бочке которого нарезаны один или несколько ручьев. –– Рабочий инструмент волочильного станка с каналом, продольный профиль которого имеет вид прямолинейного или криволинейного конуса с калибрующим пояском на выходе; формы и размеры пояска обуславливают форму и размеры поперечного сечения изделия. –– Обработка металлов давлением, состоящая в 121

толстое В. тонкое В. холодное В. ВСПУЧИВАНИЕ ВЫДЕРЖКА ВЫРУБКА

ВЫСАДКА ВЫСЕЧКА ВЫТЯЖКА

ГИБКА

ГИЛЬЗА ДЕКАПИРОВАНИЕ

122

протягивании – обычно холодном состоянии – изделий круглого или фасонного профиля (гл. обр. прутков, катанки, труб) через отверстие (фильеру), площадь выходного сечения которого меньше площади сечения выходного отверстия. В результате волочения поперечные размеры изделия уменьшаются, а длина увеличивается. В. производят на волочильных станках, имеющих несколько фильер для одновременной обработки нескольких заготовок. –– Волочение толстой проволоки. –– Волочение тонкой проволоки. –– Волочение без предварительного нагрева заготовки. ––Увеличение в объеме твердых металлов, обусловленное выделением газов. –– Время пребывания материала при определенных физико-химических условиях (температура, давление, состав атмосферы). –– Разделительная операция обработки металлов давлением, предназначенная для полного отделения детали или полуфабриката от листовой или профильной заготовки по замкнутому контуру. –– Формоизменяющаяся операция обработки металлов давлением, в результате которой происходит осадка части заготовок. –– Разделительная операция обработки металлов давлением, предназначенная для отделения части металла по краю листовой заготовки. –– 1. Операция холодного штампования, заключающаяся в получении полой детали из плоской заготовки; производится в вытяжных штампах. 2. Кузнечная операция увеличения длины заготовки за счет уменьшения ее поперечного сечения. –– Формоизменяющаяся операция обработки металлов давлением, предназначенная для образования или изменения углов между частями заготовки, а также для придания заготовке криволинейной формы. –– Полая толстостенная заготовка для производства труб, полученная после операции прошивки. –– Удаление химическим или электрохимическим способом тончайших пленок оксидов с поверхности металлических изделий посредством легкого травления в кислотном растворе.

ДЕФОРМАЦИЯ главные Д. остаточная Д. пластическая Д. упругая Д. ПОВЕРХНОСТНОЕ ПЛАСТИЧЕСКОЕ ДЕФОРМИРОВАНИЕ ДОПУСКИ

КОВКА

МАТРИЦА

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

НАКЛЕП

НАПРЯЖЕНИЕ главное Н. нормальное Н. НАПУСК

–– Изменение взаимного расположения точек твердого тела под воздействием внешних или внутренних сил. –– Деформации, проходящие в направлении трех главных осей деформации. –– Деформация, сохраняющаяся после снятия внешних воздействий. –– Необратимое изменение формы или размеров тела без его разрушения. –– Деформация, исчезающая после снятия внешних воздействий. –– Деформирование, при котором пластически деформируется только поверхностный слой (обкатка, гидроабразивная обработка и др.). –– Допустимые отклонения числовой характеристики какого-либо параметра от его номинального (расчетного) значения в соответствии с заданным классом точности. –– Способ обработки металлов давлением, при котором заданную форму и размеры изделия получают в результате прерывистого ударного воздействия технологического инструмента на нагретую заготовку. –– Технологический инструмент с одним или несколькими каналами, через которые выдавливаются прессуемые изделия или полуфабрикаты; применяется при прессовании труб и профилей. –– Характеристики поведения твердых тел под воздействием механических напряжений. М. с. характеризуются механическими напряжениями (см. Прочность), деформациями (см. Пластичность), работой (см. Ударная вязкость) и др. –– Изменение структуры и свойств металлов и сплавов в результате холодной пластической деформации. Сопровождается повышением твердости и понижением пластичности и ударной вязкости. –– Напряжение, действующее на одной из трех взаимно перпендикулярных площадок, на которых касательные напряжения равны нулю. –– Напряжение, действующее перпендикулярно к плоскости рассматриваемого участка сечения образца и изделия. –– Объем металла на кованой или штампованной заготовке для облегчения (упрощения) изготовления изделия. 123

ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАНИЕ

ОБЛОЙ

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

горячая О. м. д. холодная О. м. д. ОБЪЕМНАЯ ШТАМПОВКА

ОКАЛИНА

ОСАДКА

ПЕРЕГРЕВ

ПЕРЕЖОГ

ПЛАСТИЧНОСТЬ

124

–– Уменьшение содержания углерода в поверхностных слоях стальных изделий и заготовок при нагреве в средах содержащих кислород и водород. –– Заусенец на отливке или поковке. О. вокруг отливки возникает по кромке плоскости разъема формы из-за некоторого раскрытия формы при заливке ее жидким металлом. О. вокруг поковки образуется вследствие выдавливания лишнего металла из открытых штампов (срезается на обрезных прессах). –– Совокупность технологических процессов, в результате которых под действием внешних сил происходит пластическое формоизменение металлических заготовок без нарушения их сплошности и изменения объема. –– Обработка металлов давлением при температурах выше температуры рекристаллизации. –– Обработка металлов давлением при температурах ниже температуры рекристаллизации. –– Один из основных способов обработки металлов давлением, при котором заготовка пластически деформируется с изменением всех размеров, приобретая форму, соответствующую рабочей полости инструмента. –– Продукт окисления, образующийся на поверхности стали и некоторых других сплавов при нагреве на воздухе или других средах, содержащих кислород. –– Формоизменяющая операция обработки металлов давлением, предназначенная для уменьшения высоты заготовки при одновременном увеличении площади поперечного сечения. –– Обратимый дефект нагрева стали, заключающийся в формировании крупного зерна; связан с существенным повышением точки АС3 (на 100 – 150 °С) при нагреве, т.е. выше оптимальной температуры конца горячей обработки металлов давлением. –– Необратимый дефект металла или сплава, заключающийся в окислении или оплавлении границ зерен в результате значительного превышения заданной температуры нагрева (нагрев до температуры близкой к температуре плавления). –– Способность твердых тел под действием внешних сил изменять, не разрушаясь, свою форму и размеры и сохранять остаточные (пла-

ПОКОВКА ПРЕССОВАНИЕ

обратное П.

прямое П. ПРЕСС-ОСТАТОК ПРЕСС-ШТЕМПЕЛЬ (ПУАНСОН) ПРОКАТ

ПРОКАТКА

ПРОТЯЖКА

ПРОФИЛЬ ПРОЧНОСТЬ ПРОШИВКА

стические) деформации после устранения этих сил. –– Металлическое изделие, изготовленное ковкой или штамповкой. –– Процесс выдавливания металла нагретой заготовки из замкнутой полости контейнера через канал матрицы с целью получения сплошных или полых профилей. –– Прессование, при котором истечение металла в матрицу происходит в направлении, противоположном направлению движения прессштемпеля (пуансона). –– Прессование, при котором направление выдавливания изделия совпадает с направлением движения пресс-штемпеля (пуансона). –– Недопрессованная при прессовании часть слитка или заготовки, относящаяся к отходам процесса. –– Деталь пресс-формы, передающая при прессовании или штамповке давление пресса на обрабатываемый материал. –– Продукция прокатного производства в виде изделий из черных и цветных металлов и сплавов, полученных методом горячей, теплой или холодной прокатки (листы, ленты, рельсы, балки, трубы и т.д.). –– Процесс обработки металлов давлением путем обжатия между вращающимися валками с целью уменьшения поперечного сечения прокатываемого слитка, увеличения его длины и придания требуемой формы. –– Формоизменяющая операция обработки металлов давлением, предназначенная для удлинения заготовки или ее части при одновременном уменьшении площади поперечного сечения. –– Форма поперечного сечения изделия, получаемого прокаткой, волочением или прессованием. –– Способность твердых тел сопротивляться деформации или разрушению под действием внешних нагрузок. –– 1. Операция при ковке и штамповке, осуществляемая для получения глубокой полости или сквозного отверстия в теле поковки путем вдавливания в нее прошивня. 2. Операция удаления внутреннего заусенца, остающегося на штампуемых поковках при пробивке в них сквозных отверстий. 125

ПУАНСОН

РАЗГОНКА

РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ

СКОРОСТЬ С. волочения абсолютная С. деформации С. деформации С. деформирования С. прессования СЛЯБ

СЛЯБИНГ СОПРОТИВЛЕНИЕ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ СОРТАМЕНТ СОРТОВОЙ ПРОКАТ 126

3. Операция в производстве бесшовных труб, осуществляемая на прессах или прошивных станах для получения пустотелых гильз из слитков или заготовок. –– Деталь штампов для горячего и холодного деформирования. При штамповке П. непосредственно давит на заготовку, находящуюся на второй части штампа; при прессовании П. передает давление через пресс-шайбу на заготовку, выдавливаемую через матрицу. –– Формоизменяющая операция обработки металлов давлением, предназначенная для увеличения ширины части или всей заготовки при одновременном обжатии по высоте. –– Процесс зарождения и роста новых зерен в деформированном поликристаллическом металле или сплаве, приводящий к повышению структурного совершенства и восстановлению свойств до уровня недеформированного состояния. –– Скорость движения металла при выходе из волоки. –– Изменение абсолютной деформации (например, изменение размера образца или изделия в единицу времени). –– Изменение абсолютной или относительной деформации в единицу времени. –– Скорость движения рабочего органа деформирующего инструмента. –– Скорость движения пресс-штемпеля. –– Полупродукт металлургического производства, который представляет собой плоскую стальную заготовку прямоугольного сечения, получаемую на установках непрерывной разливки стали или обжатием слитка на слябинге (реже блюминге). Ширина С. от 400 до 2500 мм, высота (толщина) от 75 до 600 мм. С. предназначены для производства листового проката. –– Обжимной прокатный стан для переработки крупных стальных слитков в слябы. –– Напряжение одноосного растяжения или сжатия в условиях пластической деформации, зависящее от температурно-скоростных условий деформирования. –– Данные о форме, размерах и материале прокатных изделий. –– Один из основных видов прокатного произ-

СОСТОЯНИЕ ОБЪЕМНОЕ НАПРЯЖЕННОЕ СТАЛЬ С. деформируемая С. для холодной штамповки листовая С. сортовая С. ТЕМПЕРАТУРА РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИИ УГАР УПРОЧНЕНИЕ деформационное У. ФИЛЬЕРА ХОЛОДНАЯ ОБРАБОТКА ДАВЛЕНИЕМ

ШТАМП ШТАМПОВКА

горячая Ш.

водства; катанные изделия (профили) разнообразных (непустотелых) сечений. С. п. делится на простые профили (круг, квадрат, шестиугольник), фасонные профили (рельсы, балки, швеллеры, тавр). –– Напряжение, при котором ни одно из главных нормальных напряжений не равно нулю. –– Сталь, которая в процессе технологического цикла обработки подвергается пластическому деформированию. –– Низкоуглеродистая машиностроительная сталь повышенной деформируемости. –– Сталь, которая в процессе технологического цикла обработки не подвергается пластической деформации –– Сортовой профиль, полученный из стали методом прокатки, прессования или волочения. –– Минимальная температура, при которой может начаться процесс рекристаллизации в данном сплаве. –– Потери металла в результате окисления при плавке или нагреве. –– Повышение прочности материала или изделия в результате технологического процесса или при эксплуатации. –– Упрочнение за счет пластической деформации в условиях частичного или полного подавления рекристаллизации. –– Рабочий орган волочильных станов (см. Волока). –– Процессы обработки металлов давлением при комнатной температуре, реже с подогревом (ниже температуры рекристаллизации). К основным процессам Х. О. д. относятся: холодная прокатка; холодная штамповка; холодное волочение труб, проволоки, гибка и т.д. –– Инструмент для обработки материалов давлением при пластическом деформировании (штамповании). –– Процесс обработки металлов давлением, при котором формообразование металла осуществляется в результате пластического деформирования в полостях штампа при взаимодействии его частей под действием внешних сил. –– Штамповка с предварительным нагревом заготовки до температуры выше температуры рекристаллизации. 127

–– Штамповка в закрытых штампах без образования облоя по периметру поковки. –– Штамповка с использованием в качестве заготовки мерной сортового проката круглого, квадратного или прямоугольного сечения. –– Штамповка в открытых штампах с образованием облоя по периметру поковки. –– Штамповка без предварительного нагрева заготовки, осуществляемая при температуре ниже температуры рекристаллизации.

закрытая Ш. объемная Ш. открытая Ш. холодная Ш.

3.2.2. Основы сварочного производства АЦЕТИЛЕНОВЫЙ ГЕНЕРАТОР ВНЕШНЯЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ ГОРЕЛКА ДЛЯ ГАЗОВОЙ СВАРКИ Г. высокого давления (безинжекторная) Г. низкого давления (инжекторная) ЗОНА З. околошовная З. оплавления З. термического влияния

КОЭФФИЦИЕНТ К. наплавки К. потерь К. расплавления МЕТАЛЛ М. наплавленный 128

–– Аппарат для получения ацетилена при разложении карбида кальция водой. –– Зависимость напряжения на выходных зажимах источника питания от величины тока нагрузки. –– Устройство, применяемое при газовой сварке для регулируемого смешения газов и создания направленного сварочного пламени. –– Горелка для газовой сварки, в которой поступление горючего газа осуществляется под давлением. –– Горелка для газовой сварки со встроенным инжектором для подсоса горючего газа кислородом. –– Участок металла вблизи сварного шва, нагреваемый в процессе сварки. –– Зона частичного расплавления на границе основного металла и металла сварного шва. –– Участок основного металла, не подвергнувшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева и охлаждения при сварке плавлением или резки. –– Масса металла в граммах, наплавленная за один час горения дуги, отнесенная к одному амперу тока. –– Потери металла при сварке на угар и разбрызгивание, выраженные в % от массы расплавляемого присадочного металла. –– Масса электрода в граммах, расплавленная за один час горения дуги, отнесенная к одному амперу сварочного тока. –– Переплавленный присадочный металл, вве-

М. основной М. присадочный М. шва МУНДШТУК НАПЛАВКА ОСАДКА ПОКРЫТИЕ ЭЛЕКТРОДА

ПОЛЯРНОСТЬ ОБРАТНАЯ ПОЛЯРНОСТЬ ПРЯМАЯ

ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬ СВАРОЧНЫЙ ПРОВОЛОКА СВАРОЧНАЯ ПРОХОД РЕДУКТОР

РУТИЛ СВАРИВАЕМОСТЬ

СВАРКА

денный в сварочную ванну в дополнение к основному металлу. –– Металл подвергающихся сварке соединяемых частей. –– Металл, предназначенный для введения в сварочную ванну в дополнение к расплавленному основному металлу. –– Сплав, образованный переплавленным основным и наплавленным металлами или только переплавленным основным металлом. –– Устройство для направления плавящегося электрода в зону сварки и для подвода к нему тока. –– Нанесение с помощью сварки слоя металла на поверхность изделия. –– Процесс местной пластической деформации свариваемых частей при сварке. –– Смесь веществ, нанесенная на электрод для усиления ионизации, защиты от вредного воздействия среды и металлургической обработки сварочной ванны. –– Полярность, при которой электрод присоединяется к положительному полюсу источника питания дуги, а объект сварки – к отрицательному. –– Полярность, при которой электрод присоединяется к отрицательному полюсу источника питания дуги, а объект сварки – к положительному. –– Сварочный агрегат, в котором приводным двигателем является электрический двигатель. –– Проволока, используемая как присадочный металл при сварке плавлением. –– Однократное перемещение в одном направлении источника нагрева при сварке. –– Прибор для редуцирования газа. Служит для понижения давления газа, отбираемого из баллона и поддержания рабочего давления на постоянном уровне независимо от колебания его в баллоне. –– Минерал состава ТiО2, руда титана и ферротитана; вещество, вводимое в состав обмазки электродов. –– Свойство металла или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия. –– Процесс получения неразъемных соединений 129

С. в углекислом газе С. газовая С. дуговая С. давлением

С. дуговая автоматическая С. дуговая в защитном газе

С. дуговая неплавящимся электродом С. дуговая плавящимся электродом С. дуговая полуавтоматическая С. дуговая ручная

С. контактная

С. контактная точечная

С. контактная шовная

С. плавлением 130

посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном, или общем нагреве или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. –– Дуговая сварка в защитном газе, при которой в зону дуги подается углекислый газ. –– Сварка плавлением, при которой нагрев и расплавление соединяемых частей производится пламенем газов, сжигаемых на выходе горелки. –– Сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой. –– Сварка, осуществляемая при температурах ниже точки плавления свариваемых металлов без использования припоев и с приложением давления, достаточного для создания необходимой пластической деформации. –– Дуговая сварка, при которой подача плавящегося электрода и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок механизированы. –– Дуговая сварка, при которой в зону дуги подается защитный газ (водород, углекислый газ, азот, аргон, гелий) с целью защиты дуги и сварочной ванны от атмосферного воздуха. –– Дуговая сварка, выполняемая нерасплавплавляющимся при сварке электродом. –– Дуговая сварка, выполняемая электродом, который, расплавляясь при сварке, служит присадочным металлом. –– Дуговая сварка, при которой механизирована только подача электродной проволоки. –– Дуговая сварка штучными электродами, при которой подача электрода и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок производится вручную. –– Сварка с применением давления, при которой нагрев производится теплом, выделяемым при прохождении электрического тока через находящиеся в контакте соединяемые части. –– Контактная сварка, при которой соединение элементов происходит на участках, ограниченных площадью торцов электродов, подводящих ток и передающих усилия сжатия. –– Контактная сварка, при которой соединение элементов выполняется внахлестку вращающимися дисковыми электродами в виде непрерывного или прерывистого шва. –– Сварка с местным расплавлением соединяе-

С. под слоем флюса С. стыковая плавлением С. стыковая сопротивлением С. электрошлаковая

СОЕДИНЕНИЕ С. нахлесточное С. сварное С. стыковое С. тавровое С. угловое СТАТИЧЕСКАЯ ВОЛЬТ-АМПЕРНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДУГИ ФЛЮС Ф. для газовой сварки Ф. для дуговой сварки

Ф. керамический сварочный Ф. плавленый сварочный ШОВ СВАРНОЙ

мых частей без применения припоя. –– Дуговая сварка, при которой дуга горит под слоем сварочного флюса. –– Стыковая контактная сварка, при которой нагрев металла сопровождается оплавлением соединяемых торцов. –– Стыковая контактная сварка, при которой нагрев металла выполняется без оплавления соединяемых торцов. –– Сварка плавлением, при которой для нагрева металла используется тепло, выделяющееся при прохождении электрического тока через расплавленный шлак. –– Сварочное соединение, в котором свариваемые элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга. –– Неразъемное соединение, выполняемое сваркой. –– Сварное соединение двух элементов, расположенных в одной плоскости или на одной поверхности. –– Сварное соединение, в котором к боковой поверхности одного элемента примыкает под углом и приварен торцом другой элемент. –– Сварное соединение двух элементов, расположенных под прямым углом и сваренных в месте примыкания их краев. –– Зависимость между напряжением и силой тока на дуге.

–– Легкоплавкий сварочный флюс в виде порошка или пасты, очищающей при сварке поверхность металла. –– Сварочный флюс, защищающий дугу и сварочную ванну от вредного воздействия окружающей среды и осуществляющий металлургическую обработку ванны. –– Сварочный флюс для дуговой сварки, полученный перемешиванием порошкообразных материалов со связующим веществом. –– Сварочный флюс, плавлением его составляющих. –– Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации металла сварочной ванны. 131

ЭЛЕКТРОД ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ

–– Современная часть машины для контактной сварки, осуществляющая подвод тока и передачу усилия к соединяемым частям.

3.2.3. Обработка металлов резанием и металлорежущие станки АДГЕЗИЯ БАБКА СТАНКА

БАЗА

ГИТАРА СТАНКА

ЖИДКОСТЬ СМАЗЫВАЮЩЕОХЛАЖДАЮЩАЯ ЗАГОТОВКА ИЗНОС

абразивный И. ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ

ИНГИБИТОР КОРРОЗИИ

132

–– Сцепление приведенных в контакт разнородных тел, обусловленное межмолекулярной или химической связью. –– Часть металлорежущего станка. Служит опорой для шпинделя, передающего вращение заготовке (напр., передняя Б. токарного станка), либо для устройства, поддерживающего заготовку (задняя Б. токарного станка). –– Поверхность заготовки, определяющая положение обрабатываемой детали относительно металлорежущего станка. Различают Б. установочную, на которую устанавливают для обработки, и измерительную, относительно которой производят отсчет размеров. –– Узел металлорежущего станка для установки и введения в зацепление сменных зубчатых колес между двумя (или более) валами, не изменяющими свое положение относительно друг друга с целью увеличения или уменьшения частоты вращения одного из них. Г., напр., устанавливают между шпинделем и валом коробки передач токарного станка. –– Жидкость отводящая теплоту, снижающая работу трения и деформации в некоторых процессах обработки металлов резанием. –– Полуфабрикат, предназначенный для последующей обработки и превращения его в изделие. –– Изменение размеров, формы или состояния поверхности образца или изделия вследствие разрушения поверхностного слоя, в частности в процессе трения. –– Износ, обусловленный наличием царапающих и режущих твердых частиц в зоне контакта. –– Способность материалов или изделий сопротивляться износу в условиях внешнего трения, характеризуется длительностью работы до предельно-заданного износа. –– Вещество, снижающее скорость коррозионного разрушения металлов путем уменьшения агрессивности коррозионной среды или образо-

ЗЕНКЕР

ЗЕНКЕРОВАНИЕ

ЗЕНКОВАНИЕ КАРЕТКА КОРОБКА ПОДАЧ

КОРОБКА СКОРОСТЕЙ

ЛЕРКА

ЛЮНЕТ

МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕ СКИЕ МАТЕРИАЛЫ

МЕТЧИК МИНЕРАЛОКЕРАМИКА

вания на поверхности металла защитных пленок. –– Многолезвийный режущий инструмент с 3-4 режущими кромками и спиральными канавками для зенкерования цилиндрических отверстий металлических, пластмассовых и других деталей. –– Процесс обработки цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьем, ковкой, штамповкой или предварительно просверленных с целью увеличения диаметра, улучшения качества их поверхности, повышения точности (уменьшения конусности, овальности, разбивки). –– Операция обработки цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклепок. –– В металлорежущих станках часть суппорта, которая передвигается по направляющим. –– Многозвенный механизм металлорежущего станка, предназначенный для изменения подачи; состоит из переключаемых зубчатых передач, которые помещены в корпус (коробку). –– Многозвенный механизм, предназначенный для изменения частоты вращения ведомого вала при постоянной частоте вращения ведущего путем изменения передаточного отношения. –– Инструмент для нарезания наружной резьбы; представляет собой круглую пластину с резьбовым отверстием, в котором сделаны канавки для образования режущих кромок и отвода стружки (см. Плашка). –– Приспособление к металлорежущему станку, служащее дополнительной опорой для вращающихся обрабатываемых длинных нежестких заготовок. Л. уменьшает прогиб заготовок от сил резания и веса детали, повышает виброустойчивость. –– Материалы получаемые из порошков и неметаллических добавок (асбест, графит, окислы металлов, карбиды металлов и др.) методами порошковой металлургии. Применяются для изготовления режущего инструмента (твердые сплавы), подшипников, магнитов, фильтров. –– Металлорежущий инструмент для нарезания внутренней резьбы в изделиях. –– Материалы, получаемые из порошков минералов, как правило оксидов, характеризуемые высокой прочностью, жаропрочностью и изно133

ПРЕДАТОЧНОЕ ОТНОШЕНИЕ ПЕРЕДАЧА

ПИНОЛЬ

ПЛАШКА ПОДАЧА ПРИПУСК РАЗВЕРТКА РАЗВЕРТЫВАНИЕ

РАЗГОНКА

РАСВЕРЛИВАНИЕ

РАСТАЧИВАНИЕ

РЕЗАНИЕ МЕТАЛЛОВ 134

соустойчивостью. –– Отношение частоты вращения ведомого звена механизма частоте вращения ведущего. –– Механизм, служащий для передачи движения, как правило, с преобразованием скорости и соответственным изменением вращающего момента. При помощи передачи решаются следующие задачи: понижение (реже повышение) скорости; ступенчатое или бесступенчатое регулирование скорости; изменение направления движения; преобразование вращательного движения в поступательное, винтовое и др. –– Деталь металлорежущего станка, выполненная обычно в форме гильзы, которую можно перемещать в осевом направлении (обычно шпиндель задней бабки токарного станка). В П. Закрепляют режущий инструмент или приспособление для поддержания обрабатываемой детали. –– Осевой многолезвийный инструмент для образования и обработки наружной резьбы. –– Величина перемещения инструмента за один оборот или цикл обработки заготовки. –– Толщина слоя материала, удаляемого с поверхности заготовки в процессе обработки резанием. –– Металлорежущий многолезвийный инструмент для чистовой обработки отверстий. –– Чистовая обработка конических и цилиндрических отверстий при помощи разверток. При Р. с поверхности предварительно обработанного отверстия снимается припуск обычно в несколько десятков мкм, обеспечивается высокая точность и малая шероховатость поверхности. –– Формоизменяющая операция обработки металлов давлением, предназначенная для увеличения ширины части или всей заготовки при одновременном обжатии по высоте. –– Обработка сверлением предварительно просверленного или отлитого отверстия в заготовке. Р. применяется для повышения точности расположения отверстий. –– Обработка резцами предварительно полученных отверстий на расточных, сверлильных, токарных, фрезерных и др. станках с целью получения отверстия заданного диаметра и обеспечения совпадения оси с осью вращения или инструмента. –– Обработка металлов снятием стружки для

скорость Р. угол Р. СВЕРЛЕНИЕ

СПЕКАНИЕ СПЛАВ ТВЕРДЫЙ СПЕЧЕННЫЙ

двухкарбидные Т. С.

однококарбидные Т. С.

трехкарбидные Т.С. ТОРЦЕВАНИЕ, ТОРЦОВКА ТОЧЕНИЕ, ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА

ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ФАРТУК СТАНКА

придания изделию заданной формы, размеров и обеспечения определенного технологией качества поверхности. –– Путь, проходимый точкой поверхности резания относительно режущей кромки в направлении главного движения в единицу времени. –– Угол, образуемый передней поверхностью инструмента и плоскостью резания. –– Образование снятием стружки отверстия в сплошном материале при помощи сверла, совершающего обычно вращательное и поступательное движение относительно своей оси. –– Соединение мелкозернистых и порошкообразных материалов в куски при повышенных температурах. –– Сплавы на основе карбидов тугоплавких металлов (вольфрама, титана, тантала) с пластичной металлической связкой (кобальт, молибден, никель), обладающие высокой твердостью и износостойкостью. –– Сплавы на основе карбидов вольфрама и титана со связкой-кобальтом (например сплав Т15К6). Применяют для изготовления режущего инструмента для обработки материалов со сливной стружкой (например стали). –– Сплавы на основе карбидов вольфрама со связкой-кобальтом (например сплав марки ВК8). Применяют для изготовления режущего инструмента для обработки материалов с хрупкой поверхностью (например чугуна). –– Сплавы содержащие карбиды вольфрама, титана, тантала со связкой-кобальтом. Применяют для тяжелых условий резания. –– Операция по обработке торцов валиков и др. цилиндрических или призматических деталей. –– Операция обработки путем снятия стружки при помощи резцов наружных и внутренних поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических или фасонных), а также спиральных и винтовых деталей. Характеризуется вращательным движением заготовки (главное движение) и поступательным движением резца (движение подачи). –– Соответствие формы, размеров и положения обработанной поверхности требованиям чертежа и техническим условиям. –– Узел металлорежущего станка, преобразующий вращательное движение ходового винта 135

ХОДОВОЙ ВИНТ

ЦЕНТР ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ЧЕРВЯЧНАЯ ПЕРЕДАЧА

ШЕРОХОВАТОСТЬ ШПИНДЕЛЬ ЭМУЛЬСИЯ

136

или вала в поступательное движение суппорта. –– Деталь металлорежущего станка, участвующая в преобразовании вращательного движения, полученного от коробки передач, в поступательное движение фартука станка (суппорта, стола фрезерного станка и т. п.). –– Конус, применяемый для установки изделия при обработке на станке; изделие часто зажимается между двумя центрами. –– Величина, равная отношению числа оборотов вращающегося тела ко времени вращения (с-1, об/мин). –– Механизм для передачи вращения между скрещивающимися валами посредством винта (червяка) и сопряженного с ним червячного колеса; предназначена для резкого снижения частоты вращения ведомого вала. –– Совокупность микронеровностей обработанной поверхности, образующих ее рельеф и рассматриваемых на определенном участке. –– Вал металлорежущего станка, передающий вращение инструменту или обрабатываемой заготовке. –– Эмульсия, содержащая воду, масло ингибитор коррозии, поверхностно-активные вещества и эмульгаторы; используются в качестве смазочно-охлаждающей жидкости при обработке металлов резанием.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Фетисов, Г. П. Материаловедение и технология металлов [Текст] : учеб. для студентов вузов / Г. П. Фетисов и др. – М. : Высш. шк., 2002. – 638 с. 2. Тарасов, В. В. Лабораторный практикум по материаловедению [Текст] : учеб. пособие / В. В. Тарасов, С. Б. Малышко. – Владивосток : МГУ им. адм. Г. И. Невельского, 2003. – 117 с. 3. Тарасов, В. В. Лабораторный практикум по материаловедению [Текст] : учеб. пособие / В. В. Тарасов, С. Б. Малышко. – Владивосток : МГУ им. адм. Г. И. Невельского, 2008. – 117 с. [Электронная версия]. 4. Тарасов, В. В. Материаловедение [Текст] : учеб. пособие для орган. самост. работы / В. В. Тарасов, С. Б. Малышко. – Владивосток : МГУ им. адм. Г. И. Невельского, 2008. – 72 с. 5. Тарасов, В. В. Материаловедение [Текст] : учеб. пособие для орган. самост. работы / В. В. Тарасов, С. Б. Малышко. – Владивосток : МГУ им. адм. Г. И. Невельского, 2008. – 72 с. [Электронная версия]. 6. Тарасов, В. В. Справочник-экзаменатор по материаловедению [Текст] : учеб. пособие / В. В. Тарасов, Г. Б. Кривошеева, А. П. Герасимов. – Владивосток : МГУ, 2008. – 70 с. [Электронная версия]. 7. Килин, В. А. Технология конструкционных материалов [Текст] : учеб. пособие / В. А. Килин. – Владивосток : МГУ им. адм. Г. И. Невельского, 2008. – 94 с. [Электронная версия]. 8. Килин, В. А. Технология конструкционных материалов [Текст] : учеб. пособие для орган. самост. работы / В. А. Килин, С. Б. Малышко. – Владивосток : МГУ им. адм. Г. И. Невельского, 2008. – 58 с. [Электронная версия]. 9. Килин, В. А. Справочник-экзаменатор по технологии конструкционных материалов [Текст] : учеб. пособие / В. А. Килин. – Владивосток : МГУ им. адм. Г. И. Невельского , 2004. – 106 с. 10. Килин, В. А. Справочник-экзаменатор по технологии конструкционных материалов [Текст] : учеб. пособие / В. А. Килин. – Владивосток : МГУ им. адм. Г. И. Невельского , 2004. – 106 с. [Электронная версия]. 11. Горчакова, С. А. Обработка резанием [Текст] : учеб. пособие / С. А. Горчакова, .В. А. Килин, В. В. Тарасов. – Владивосток : МГУ им. адм. Г. И. Невельского , 2006. – 88 с. 12. Горчакова, С. А. Обработка резанием [Текст] : учеб. пособие / С. А. Горчакова, .В. А. Килин, В. В. Тарасов. – Владивосток : МГУ им. адм. Г. И. Невельского , 2008. – 88 с. [Электронная версия].

137

ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Глава 1. ТРЕБОВАНИЯ ГОСУДАРСТВЕННОГО СТАНДАРТА. . 6 Глава 2. ТЕСТОВОЕ ПРОСТРАНСТВО. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 2.1. Материаловедение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 2.1.1. Основные свойства материалов. Основы теории сплавов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 2.1.2. Железоуглеродистые сплавы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 2.1.3. Термическая и химико-термическая обработка. . . . . . . . 25 2.1.4. Легированные стали и сплавы. Цветные металлы и сплавы на их основе. . . . . . . . . . . 32 2.1.5. Неметаллические материалы и выбор материала для конкретного назначения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 2.2. Технология конструкционных материалов. . . . . . . . . . . 55 2.2.6. Металлургия, литейное производство, обработка металлов давлением. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 2.2.7. Основы сварочного производства. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 2.2.8. Обработка металлов резанием и металлорежущие станки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Глава 3. ТЕРМИНОЛОГИЧЕСКИЙ СЛОВАРЬ. . . . . . . . . . . . . . . . 84 3.1. Материаловедение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 3.1.1. Основные свойства материалов. Основы теории сплавов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 3.1.2. Железоуглеродистые сплавы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 3.1.3. Термическая и химико-термическая обработка. . . . . . . . 96 3.1.4. Легированные стали и сплавы. Цветные металлы и сплавы на их основе. . . . . . . . . . . . . 105 3.1.5. Неметаллические материалы и выбор материала для конкретного назначения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 3.2. Технология конструкционных материалов. . . . . . . . . . . 112 3.2.1. Металлургия, литейное производство, обработка металлов давлением. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 3.2.2. Основы сварочного производства. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 3.2.3. Обработка металлов резанием и металлорежущие станки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138

138

Позиция № 284 в плане издания учебной литературы МГУ им. адм. Г.И. Невельского на 2009 г.

Учебное издание

Валентин Васильевич Тарасов Виктор Алексеевич Килин МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ Учебное пособие

Компьютерная верстка А.П. Герасимова, О.П. Сорбало 8,8 уч.-изд.л.

Формат 60×84 1/16

Тираж 135 экз.

Заказ №

Отпечатано в типографии ИПК МГУ им. адм. Г.И. Невельского 690059, Владивосток, ул. Верхнепортовая, 50а

139