Roloff Matek Maschinenelemente Aufgabensammlung 14 Auflage

Dieter Muhs Herbert Wittel Dieter Jannasch Joachim Voßiek Roloff/Matek Maschinenelemente Aufgabensammlung Aus dem Pro...

Author: Joachim Voßiek

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Dieter Muhs Herbert Wittel Dieter Jannasch Joachim Voßiek

Roloff/Matek Maschinenelemente Aufgabensammlung

Aus dem Programm Maschinenelemente und Konstruktion Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 für Einsteiger – kurz und bündig von S. Clement und K. Kittel/ herausgegeben von S. Vajna Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 für Fortgeschrittene – kurz und bündig von S. Clement und K. Kittel/ herausgegeben von S. Vajna Leichtbau-Konstruktion von B. Klein FEM von B. Klein UNIGRAPHICS NX3 – kurz und bündig von G. Klette/herausgegeben von S. Vajna CATIA V5-Praktikum herausgegeben von P. Köhler Pro/ENGINEER-Praktikum herausgegeben von P. Köhler Konstruieren, Gestalten, Entwerfen von U. Kurz, H. Hintzen und H. Laufenberg Technisches Zeichnen von S. Labisch und C. Weber CATIA V5 - kurz und bündig von R. Ledderbogen/herausgegeben von S. Vajna Lehrwerk Roloff/Matek Maschinenelemente D. Muhs, H. Wittel, D. Jannasch und J. Voßiek Solid Edge – kurz und bündig von M. Schabacker/herausgegeben von S. Vajna

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Dieter Muhs Herbert Wittel Dieter Jannasch Joachim Voßiek

Roloff/Matek Maschinenelemente Aufgabensammlung Aufgaben Lösungshinweise Ergebnisse 14., vollständig überarbeitete Auflage Mit 436 Aufgaben

Viewegs Fachbücher der Technik

Bibliografische Information Der Deutschen Nationalbibliothek Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen Nationalbibliografie; detaillierte bibliografische Daten sind im Internet über abrufbar.

1. Auflage 1987 2., verbesserte und erweiterte Auflage 1971 3., durchgesehene Auflage 1972 4., neu bearbeitete Auflage 1975 5., vollständig neu bearbeitete Auflage 1984 6., durchgesehene Auflage 1984 7.,neu bearbeitete Auflage 1987 8., verbesserte Auflage 1989 9., vollständig überarbeitete und erweiterte Auflage 1992 10., verbesserte Auflage 1994 11., überarbeitete und erweiterte Auflage August 2000 12., überarbeitete und erweiterte Auflage Oktober 2003 13., überarbeitete und ergänzte Auflage September 2005 14., vollständig überarbeitete Auflage 2007

Alle Rechte vorbehalten © Friedr. Vieweg & Sohn Verlag | GWV Fachverlage GmbH, Wiesbaden 2007 Lektorat: Ewald Schmitt Der Vieweg Verlag ist ein Unternehmen von Springer Science+Business Media. www.vieweg.de Das Werk einschließlich aller seiner Teile ist urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung außerhalb der engen Grenzen des Urheberrechtsgesetzes ist ohne Zustimmung des Verlags unzulässig und strafbar. Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen, Übersetzungen, Mikroverfilmungen und die Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen. Umschlaggestaltung: Ulrike Weigel, www.CorporateDesignGroup.de Technische Redaktion: Hartmut Kühn von Burgsdorff, Wiesbaden Druck und buchbinderische Verarbeitung: MercedesDruck, Berlin Gedruckt auf säurefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier Printed in Germany ISBN 978-3-8348-0340-5

Vorwort

Im Rahmen des Lehr- und Lernsystems „Roloff/Matek Maschinenelemente“ ist die Aufgabensammlung eine bewa¨hrte Erga¨nzung, um den umfangreichen Stoff des Lehrbuches zu festigen und sich auf die Pru¨fungen vorzubereiten. Die Aufgabensammlung ist in die drei Teile, Aufgaben – Lo¨sungshinweise – Ergebnisse, unterteilt. Die jeweils ersten Aufgaben der einzelnen Kapitel sind vielfach Grundaufgaben ohne Bindung an einen bestimmten Anwendungsfall. Hier sollen vor allem die Zusammenha¨nge verschiedener Einflussgro¨ßen erkannt werden. Bei den sich anschließenden Aufgaben, die sich auf praktische Anwendungsfa¨lle beziehen, sind oft mehrere Lo¨sungswege mo¨glich. Auch ko¨nnen die Ergebnisse durch die in Eigenverantwortung getroffenen unterschiedlichen Annahmen fu¨r zum Beispiel Konstruktions- und Korrekturfaktoren, Kerbwirkungszahlen oder Reibungszahlen bzw. geringfu¨gige Differenzen beim Ablesen von Diagrammwerten und dem Runden von Zwischenwerten zu abweichenden Ergebnissen fu¨hren. Diese Lo¨sungen sind deshalb nicht falsch, sondern es liegt in der Art der praktischen Aufgaben begru¨ndet, dass haüfig nicht immer nur eine Lo¨sung richtig ist. Da andererseits zunehmend die Zeit in den Lehrveranstaltungen fehlt, die verschiedenen Lo¨sungen zu diskutieren, wurden in den Aufgabenstellungen viele wa¨hlbare Parameter fest vorgegeben. Mit Hilfe der Lo¨sungshinweise, wo weitere wa¨hlbare Daten festgelegt werden, sollen mo¨glichst einheitliche Ergebnisse erreicht werden. Die Lo¨sungshinweise enthalten daneben na¨here Erlaüterungen zur Aufgabe oder Lo¨sung bzw. Hinweise auf die entsprechende Gleichung oder den betreffenden Abschnitt im Lehrbuch. Besonders bei schwierigen und umfangreichen Aufgaben (gekennzeichnet durch bzw. ) werden auch Lo¨sungsablaüfe angedeutet sowie eventuell notwendige Erga¨nzungen zum entsprechenden Kapitel oder betreffenden Abschnitt im Lehrbuch gegeben. Eine ausfu¨hrlich beschriebene Projektaufgabe am Schluss des Buches soll das Herangehen an die Lo¨sung von umfangreicheren Aufgaben exemplarisch aufzeigen. Die Aufgabensammlung wird auf der Internetseite des Lehrbuches www.roloff-matek.de erga¨nzt durch zahlreiche Versta¨ndnisfragen einschließlich mo¨glicher Antworten. Damit ko¨nnen die theoretischen Hintergru¨nde abgefragt und u¨berpru¨ft werden. Die vorliegende 14. Auflage wurde auf die 18. Auflage des Lehrbuches abgestimmt. Durch die Aktualisierung von Werten im Tabellenbuch des Lehrbuches wie den Werkstofftabellen von Kapitel 1, den Einschraubtiefen von Schrauben in Kapitel 8, den Federdaten von Kapitel 10, den Lagerdaten von Kapitel 14, waren Korrekturen bei den Lo¨sungen der Aufgaben der entsprechenden Kapitel erforderlich. Die nderungen bei der Berechnung von Lagern und Rohrleitungen bedingten ebenfalls eine berarbeitung der betreffenden Aufgaben. Neu aufgenommen wurden Aufgaben zur Tribologie (Kapitel 4), zu Spannsa¨tzen (Kapitel 12) und zu Innenradgetrieben (Kapitel 21). Die Autoren hoffen, dass auch die 14. Auflage der Aufgabensammlung in Verbindung mit dem Lehrbuch „Maschinenelemente“ den Nutzern in Ausbildung und Praxis eine wertvolle Hilfe sein wird. Sie danken den Lesern fu¨r die vielen konstruktiven Zuschriften und freuen sich u¨ber weitere Anregungen und Hinweise, die zur Verbesserung, Vervollsta¨ndigung und Richtigstellung beitragen ko¨nnen. Hinweis: Sowohl das Lehrbuch als auch die vorliegende Aufgabensammlung wurden in erster Linie fu¨r die Lehre konzipiert. Bei der Benutzung des Lehr- und Lernsystems „Roloff/Matek Maschinenelemente“ in der Praxis ist es notwendig und in vielen Fa¨llen auch zwingend erforderlich, die jeweils neuesten Ausgaben der DIN-Normen, der technischen Regelwerke und der Herstellerkataloge bei der Auslegung der Konstruktionen zugrunde zu legen. Braunschweig/Reutlingen/Augsburg, im Fru¨hjahr 2007

Dipl.-Ing. Dieter Muhs Dipl.-Ing. Herbert Wittel Dr.-Ing. Dieter Jannasch Dr.-Ing. Joachim Voßiek

1

Aufgaben

1 Allgemeine Grundlagen, Normzahlen

1.1

Von folgenden begrenzten abgeleiteten Reihen sind die Normzahlfolgen und die Stufenspru¨nge zu bestimmen: a) b) c) d) e) f)

R20/3(140 . . .) mit 8 Gro¨ßen (Gliedern) R10/2(200 . . . 2000) R5/4(0,16 . . .) mit 5 Gro¨ßen R40/3(11,8 . . .) mit 6 Gro¨ßen R20/-2(1600 . . .) mit 6 Gro¨ßen R10/-3(400 . . .) mit 4 Gro¨ßen

1.2

a) Laut Lieferauftrag sollen die Durchmesser d des Kaufteiles nach R0 10 gestuft werden. Welche Durchmesser d fu¨r den Bereich 4 . . . 25 mm (ganze Werte) sind lieferbar? b) Rundungshalbmesser nach DIN 250 sind von R ¼ 0,4 bis 16 mm nach R00 5 gestuft. Welche Rundungshalbmesser R in mm sind vorzugsweise vorgesehen?

1.3

Das Kurzzeichen der folgenden Normzahlreihen ist mit Angabe der unteren bzw. der oberen Grenze und des jeweiligen Stufensprungs anzugeben: a) b) c) d) e) f)

5 8 12,5 20 31,5 0,0053 0,0071 0,0095 0,0125 6,3 40 250 1600 200 140 100 71 50 18 25 36 50 70 560 450 360 280 220 180

1.4

Sechs Wellendurchmesser d sollen nach der abgeleiteten NZ-Reihe R20/3 gestuft werden. Der kleinste Durchmesser ist 20 mm. Die zugeho¨rigen Querschnitte A in cm2 sind nach Ermittlung des kleinsten Querschnittes normzahlgestuft anzugeben und die Stufenspru¨nge zu bestimmen.

1.5

Die Inhalte V in ‘ von 4 zylindrischen Beha¨ltern, deren kleinster 2 ‘ fasst, sollen nach Normzahlen so gestuft werden, dass sich ihr Inhalt jeweils verdoppelt. Bei allen Beha¨ltern soll dem Gro¨ßenempfinden entsprechend das Verha¨ltnis Ho¨he h zum Durchmesser d gleich dem Stufensprung der NZ-Grundreihe fu¨r die Inhalte gewa¨hlt werden. Nach Nennung des Kurzzeichens der jeweiligen Reihe sind fu¨r die Inhalte in ‘ die zugeho¨rigen Maße d und h in mm tabellarisch anzugeben. Eine Proberechnung, z. B. fu¨r den 3. Beha¨lter, ist durchzufu¨hren.

1

2

1

1.6

Aufgaben


Es sollen 4 NZ-gestufte zylindrische Beha¨lter gefertigt werden, deren Inhalte angena¨hert V ¼ 3 6 12 24 ‘ betragen. a) Das Kurzzeichen der NZ-Reihe fu¨r V ist anzugeben. b) Welches Kurzzeichen der genannten NZ-Reihe von V fu¨r den Durchmesser d und fu¨r die Ho¨he h muss gewa¨hlt werden? c) d und h in mm sind fu¨r die entsprechenden V tabellarisch zu nennen, wenn das Verha¨ltnis h/d jeweils gleich dem Quadrat des Stufensprunges der Grundreihe fu¨r V betra¨gt.

1.7

Das Modell einer Maschine hat eine Leistung P0 ¼ 4 kW bei einer Drehzahl n0 ¼ 1250 min1. Geplant wird der Bau einer gro¨ßeren Maschine aus gleichen Werkstoffen, deren Hauptabmessungen in Normzahlen das 5fache der Modellabmessungen betragen soll. Die Leistung P1 und die Drehzahl n1 fu¨r die geplante Maschine sind zu ermitteln.

1.8

Eine Maschine soll in 5 steigenden Gro¨ßen hergestellt werden, wobei die Leistungen zweckma¨ßig nach der abgeleiteten Rundwertreihe R00 20/4 gestuft sind. Die Hauptgro¨ßen der kleinsten Maschine sind: Leistung P1 ¼ 5 kW, Drehzahl n1 ¼ 560 min1, Schwungraddurchmesser D1 ¼ 900 mm. Nach Nennung der Reihenkurzzeichen sind die Hauptgro¨ßen der abgeleiteten Maschinen zu den entsprechenden Leistungen tabellarisch anzugeben, wenn beru¨cksichtigt wird, dass D in mm und n in min1 bei nahezu gleicher Umfangsgeschwindigkeit des Schwungrades v in m/s nach abgeleiteten Grundreihen gestuft werden sollen. Durch Proberechnung ist z. B. fu¨r die 1. und 4. Maschinengro¨ße nachzuweisen, dass v1 v4.

1.9

Ein gusseiserner Lagerbalken wurde fu¨r die Biegebeanspruchung bei der Belastung F ¼ 2 kN mit folgenden Absta¨nden und max. Querschnittabmessungen nach Normzahlen l2 ¼ 900 mm, festgelegt: l1 ¼ 1400 mm, b1 ¼ 125 mm, h1 ¼ 200 mm, b2 ¼ 100 mm, h2 ¼ 140 mm. Zwecks Typung und Aufnahme in die Werksnorm sollen fu¨r insgesamt 4 Belastungen F ¼ 2 2,5 3,2 4 kN bei nahezu gleicher Biegebeanspruchung die Absta¨nde und die Querschnittsabmessungen zu den entsprechenden Belastungen sowie die zugeho¨rigen Widerstandsmomente Wx in cm3 nach abgeleiteten Grundreihen gestuft tabellarisch zusammengestellt werden.

1.10

Die Ergebnisse der Aufgabe 1.9 sind in einem NZ-Datenblatt, ausgehend von den Werten der kleinsten Gro¨ße, darzustellen; die Achsen sind zur Ablesung aller Gro¨ßen exakt zu beschriften.

3

2 Toleranzen, Passungen, Oberfla¨chenbeschaffenheit

2.1

Fu¨r folgende Zusammenbaubeispiele ist je eine geeignete ISO-Passung zwischen Außenund Innenteil (Bohrung und Welle) fu¨r das System Einheitsbohrung (EB) zu wa¨hlen: a) eine Lagerbuchse soll ohne nachtra¨gliche Sicherung gegen Verdrehen in eine Gehaüsebohrung eingepresst werden; b) ein Zahnrad ist auf eine gro¨ßere Getriebewelle aufzusetzen, eine Sicherung gegen Verdrehen durch eine Passfeder ist vorgesehen; c) eine Kupplungsnabe soll auf einem Wellenende mo¨glichst fest sitzen, eine zusa¨tzliche Sicherung gegen Verdrehen ist vorgesehen; d) der Zentrieransatz eines Lagerdeckels zur Fixierung des Deckels in einem Gehaüse.

2.2

Fu¨r die nachfolgend aufgefu¨hrten Toleranzklassen sind fu¨r das Nennmaß N ¼ 110 mm die Grenzabmaße ES und EI bzw. es und ei zu ermitteln und die Toleranzfelder maßstabsgerecht darzustellen: a) H7, H8, H9, H11; b) K5, K6, K7, K8; c) f5, f6, f7, f8; d) m5, m6, m7, m8.

2.3

Zur Befestigung einer Keilriemenscheibe auf dem Wellenzapfen mit dem Nenndurchmesser d ¼ 50 mm wurde die Passung H7/k6 und zur Verdrehsicherung eine Passfeder nach DIN 6885 vorgesehen. Zu ermitteln bzw. darzustellen sind: a) die Grenzabmaße ei und es fu¨r die Welle (Außenmaß), EI und ES fu¨r die Bohrung (Innenmaß), b) die Grenzmaße GuW und GoW fu¨r die Welle, GuB und GoB fu¨r die Bohrung, c) die Grenzpassungen Po und Pu sowie die Passtoleranz PT, d) die Lagen der Toleranzfelder TW fu¨r die Welle und TB fu¨r die Bohrung.

2.4

Fu¨r das Nennmaß N ¼ 30 mm sind fu¨r die Bohrung mit der Toleranzklasse H7 die Toleranzfelder bildlich darzustellen fu¨r die nach DIN 7154 empfohlenen Toleranzklassen der Welle s6, r6, n6, m6, k6, j6, g6, f7 sowie anzugeben, um welche Paarungsart (Spiel-, bergangs- oder bermaßpassung) es sich jeweils handelt.

2.5

Fu¨r die Befestigung eines Zahnrades aus Einsatzstahl auf der Getriebewelle aus Baustahl mit d ¼ 55 mm ist konstruktiv ein Pressverband vorgesehen. Zur sicheren bertragung der Zahnkra¨fte wurde rechnerisch die Grenzpassung Po ¼ 93 mm (entspricht dem Mindestu¨bermaß u) und aufgrund der zula¨ssigen Fugenpressung zwischen Zahnrad/Welle die Grenzpassung Pu ¼ 142 mm (entspricht dem Ho¨chstu¨bermaß o) errechnet. Zu ermitteln sind: a) die Passtoleranz PT, b) die Bohrungstoleranz TB und die Wellentoleranz TW unter der Annahme, dass TB 0,6 PT ist, c) fu¨r das ISO-Passsystem EB eine geeignete Toleranzklasse fu¨r die Bohrung, d) die Grenzabmaße fu¨r die Welle, e) eine geeignete Toleranzklasse fu¨r die Welle.

2


2.6

Der Schaft einer Passschraube soll zur Lagerung einer Seilrolle verwendet werden. Der Schraubenschaft hat einen Durchmesser d ¼ 25k6. Welche ISO-Toleranz ist fu¨r die Nabenbohrung vorzusehen, wenn die Passung zwischen Schaft und Nabenbohrung etwa der Spielpassung H8/ e8 entsprechen soll?

2.7

Fu¨r den Einbau eines Ritzels sind zu ermitteln: a) eine geeignete ISO-Passung zwischen Welle und Buchsenbohrung fu¨r einen normalen Laufsitz, b) die auf das Nennmaß 30 mm bezogene Maßtoleranz Tl fu¨r die Nabenla¨nge l, so dass ein seitliches Mindestspiel Su ¼ 0,2 mm und ein Ho¨chstspiel So ¼ 0,4 mm eingehalten wird; die normgerechte Maßeintragung ist anzugeben.

2.8

2.9

L=30-0,1

Fu¨r die Lagerung einer Schaltrolle in einem Kontakthebel sind zu ermitteln: a) geeignete ISO-Toleranzen fu¨r die Hebelbohrungen und die Rollenbohrung, wenn die Achse aus geschliffenem Rundstahl 1 5h6 in der Rolle festsitzen und in den Hebelbohrungen sich drehen soll; die Passtoleranz ist bildlich darzustellen. b) die auf das Nennmaß N ¼ 10 mm bezogene Maßtoleranz TL fu¨r die Gabelweite L, wenn ein seitliches Mindestspiel von Su ¼ 0,2 mm und ein Ho¨chstspiel von So ¼ 0,4 mm eingehalten werden soll; die normgerechte Maßeintragung ist anzugeben. Die auf dem Achszapfen gelagerte Steuerrolle soll durch eine Sicherungsscheibe nach DIN 6799 axial festgelegt werden. Zu ermitteln sind: a) eine geeignete Spielpassung zwischen Laufrollenbuchse und Zapfen, b) das Nennmaß N (ganze Zahl) und die erforderliche Maßtoleranz Ta fu¨r den Abstand a von der Achsschulter bis zur aüßeren Nutkante, wenn das seitliche Spiel S der Buchse ungefa¨hr 0,2 . . . 0,5 mm betragen darf; die normgerechte Maßeintragung ist anzugeben, c) die vorzusehene Oberfla¨chenrautiefe fu¨r den Wellenzapfen; die normgerechte Zeichnungseintragung ist anzugeben.

h6

2

Aufgaben

k6

4

10-0,1

l=16 + 0,1

s=0,9 + 0,02

2 Toleranzen, Passungen, Oberfla¨chenbeschaffenheit 2.10

2.11

Aufgaben

Ein Rillenkugellager 6310 soll auf dem Lagerzapfen mit d ¼ 50k6 durch einen Sicherungsring axial festgelegt werden. Nach DIN 616 hat der Lagerinnenring die Breite b ¼ 27 0,1 mm, der Sicherungsring die Dicke s ¼ 2 0,07 mm. Zu ermitteln sind: a) fu¨r den Abstand a von der Wellenschulter bis zum aüßeren Nutrand das Nennmaß N und die Maßtoleranz Ta, bei der ein seitliches Lagerspiel S von 0 bis ho¨chstens 0,2 mm zugelassen ist; die normgerechte Maßeintragung ist anzugeben. b) Welche Maßtoleranz wu¨rde sich ergeben fu¨r den Fall, dass das seitliche Lagerspiel 0 bis ho¨chstens 0,1 mm betragen darf? c) die fu¨r den Wellenzapfen vorzusehende Oberfla¨chenrautiefe; die normgerechte Zeichnungseintragung ist anzugeben. Fu¨r die Hebellagerung sind das Nennmaß N und die Maßtoleranz Tl fu¨r die Schaftla¨nge l des Bolzens zu ermitteln, wodurch fu¨r die Hebelnabe ein seitliches Mindestspiel Su ¼ 0,2 mm und ein Ho¨chstspiel So ¼ 0,6 mm gewa¨hrleistet sind; die normgerechte Maßeintragung ist anzugeben.

5

2

b=27 -0,1

s=2 -0,07

b=16 -0,1

t=10 +0,2

Eine Passschraube mit der Schaftla¨nge L ¼ 50 þ 0,1/0 mm soll zur Lagerung einer Seilrolle verwendet werden. Fu¨r die Nabenla¨nge l sind das Nennmaß N und die Maßtoleranz Tl zu ermitteln fu¨r ein seitliches Spiel S von 0,2 . . . 0,6 mm; die normgerechte Maßeintragung ist anzugeben.

25k6

2.12

s=5+0,05 50+0,1/0 2.13

Ein o¨lgeschmiertes Lager ist durch eine Dichtungsscheibe zwischen Lagerdeckel und Gehaüse abzudichten. Der Dichtring mit der (Nenn-)Dicke s ¼ 2,4 mm kann bis auf s ¼ 1,9 mm zusammengepresst werden. Fu¨r die La¨nge l des Zentrieransatzes des Deckels sind das Nennmaß N und die Maßtoleranz Tl zu ermitteln, so dass eine „gepresste‘‘ Ringdicke zwischen 1,9 mm und 2,3 mm eingehalten wird; die normgerechte Maßeintragung ist anzugeben.

t=23 +0,1

0 b=18 -0,1


Die radiale Pressung eines Dichtringes mit dem Profildurchmesser dl ¼ 7 0,25 mm soll, um ausreichend abzudichten, wenigstens 10%, zur Vermeidung u¨berma¨ßiger Beanspruchung aber ho¨chstens 20 % des Profildurchmessers betragen. Zu berechnen sind das Nennmaß N der Eindrehung D und die Maßtoleranz TD, bei der die Mindestpressung dmin nicht unter-, die Ho¨chstpressung dmax nicht u¨berschritten wird.

2.15

Ein Winkelhebel fu¨hrt um eine Achse Pendelbewegungen aus und soll durch Nadeln gelagert werden. Die Hebelbohrung wird mit D ¼ 50H7 ausgefu¨hrt. Die vorgesehenen Nadeln haben einen Durchmesser von d ¼ 5 0,01 mm. Fu¨r ein gu¨nstiges Radialspiel S der Nadeln zwischen Welle und Bohrung von 0,05 . . . 0,12 mm sind das Nennmaß N und die etwa entsprechende ISO-Toleranzklasse fu¨r die Welle zu ermitteln.

d=5+0/-0,01

a) 2.16

2.17

Das Ho¨chst- und Mindestmaß der Bohrung dl in der Lasche A sind zu ermitteln, damit diese mit einem Spiel von Su ¼ 0 (Mindestspiel) bis So ¼ 0,08 mm (Ho¨chstspiel) auf die Platte B mit den Zylinderstiften d ¼ 10m6 gesetzt werden kann. Es ist festzustellen, ob diese Bedingung mit einer ISO-Toleranzklasse erfu¨llt werden kann. Eine Klemmleiste soll mit 2 Zylinderschrauben M4 auf einer Grundplatte befestigt werden. Fu¨r die Lochabsta¨nde a sind fu¨r Leiste und Grundplatte gleichgroße Maßtoleranzen anzugeben. Die normgerechte Maßeintragung ist anzugeben.

b)

a=50 + 0,01

10m6

d

2.14

f7

2

Aufgaben

D=50H7

6


Welchen Ho¨chst- und Mindestdurchmesser d mu¨ssen die Aufnahmestifte einer Bohrvorrichtung haben, damit die Kettenlaschen zum Bohren der Lo¨cher A (zur Befestigung von Mitnehmern) in der Vorrichtung ein Spiel von Su ¼ 0 bis So ¼ 0,3 mm haben?

Aufgaben

7

2 a=120 +0,05

16H8

8

3

3 Festigkeitsberechnung

3.1

Fu¨r ungekerbte, polierte Rundsta¨be aus den Bausta¨hlen S235, S275 und E335 sind folgende Festigkeitswerte fu¨r die Bauteildicken d ¼ 32 mm und d ¼ 150 mm anzugeben: a) b) c) d) e) f) g)

3.2

die Zugfestigkeit Rm , die Streckgrenze Re, das Verha¨ltnis Re/Rm , die Biegefließgrenze sbF, die Torsionsfließgrenze ttF, die Biegegestaltwechselfestigkeit sbGW, die Torsionsgestaltwechselfestigkeit ttGW .

Fu¨r runde Hohlprofile (ungekerbt und poliert) mit da ¼ 60 mm und di ¼ 40 mm aus den Bausta¨hlen S275, E335, den Vergu¨tungssta¨hlen C45E und 30CrNiMo8 (jeweils im vergu¨tetem Zustand) und Gusseisen EN-GJL-250, EN-GJS-400-18 sind folgende Festigkeitswerte anzugeben: a) b) c) d)

die die die die

Zugfestigkeit Rm, Zugschwellfestigkeit szSch, Biegewechselfestigkeit sbW, Torsionswechselfestigkeit ttW.

3.3

Fu¨r einen Stab aus der Aluminium-Knetlegierung ENAW-AlCu4PbMgMn-T3 ist die zula¨ssige Zugspannung bei vorwiegend ruhender Belastung und einer mittleren Sicherheit festzulegen.

3.4

Ein Bauteil aus GS-52, Rohteildurchmesser 60 mm, wird vorwiegend ruhend auf Verdrehung beansprucht. Es sind die fu¨r den einfachen statischen Nachweis erforderliche Bauteilfestigkeit und die Mindestsicherheit anzugeben.

3.5

In einem Dauerfestigkeitsversuch ergab sich fu¨r ein Bauteil die Schwellfestigkeit sSch ¼ 360 N/mm2. Wie hoch ist die Ausschlagfestigkeit sA? Das Spannungs-Zeit-Diagramm ist zu skizzieren.

3.6

Fu¨r einen Probestab wird ein Dauerbiegeversuch mit einer Ausschlagspannung von 150 N/mm2 bei einer konstanten Mittelspannung von 70 N/mm2 durchgefu¨hrt. Anhand eines Spannungs-Zeit-Diagramms sind zu ermitteln: a) die Oberspannung so und die Unterspannung su, b) das Grenzspannungsverha¨ltnis j.

3.7

Ein glatter, kerbfreier Probestab mit Normabmessung aus Vergu¨tungsstahl 25CrMo4 (vergu¨tet) wird dynamisch mit sba ¼ 250 N/mm2 um eine Mittelspannung sbm ¼ 450 N/ mm2 auf Biegung beansprucht. Zu ermitteln sind: a) die maximale Ausschlagspannung sba fu¨r sm ¼ konst. und SD ¼ 1, b) die ertragbare Oberspannung sO und Unterspannung sU fu¨r sm ¼ konst:, c) das Grenzspannungsverha¨ltnis j fu¨r die maximale Ausschlagspannung bei sm ¼ konst:, d) die maximale Ausschlagspannung sba fu¨r j ¼ konst. (sbm erho¨ht sich mit sba).


Aufgaben

9

3.8

Fu¨r eine mit einer Passfedernut Form N1 versehene Getriebewelle aus Vergu¨tungsstahl 50CrMo4 ist die Gestaltausschlagfestigkeit bei Biegewechselbelastung zu ermitteln. Die Welle mit dem Rohteildurchmesser d ¼ 60 mm soll mit Rz 10 mm auf d ¼ 55 mm abgedreht werden.

3.9

Fu¨r eine mit einer Sicherungsring-Nut versehenen und mit Rz 16 mm auf 50 mm Durchmesser abgedrehte Welle aus Baustahl E295 (Rohteildurchmesser d ¼ 70 mm) sind die statischen und dynamischen Konstruktionswerte (Gesamteinflussfaktoren) fu¨r Biegung und Torsion zu berechnen.

3.10

In DIN 5418 sind die Anschlussmaße fu¨r Wa¨lzlager festgelegt. Fu¨r den aus Rundstahl mit dem Durchmesser d ¼ 40 mm gedrehten Lagerzapfen sind fu¨r eine angenommene Biegebeanspruchung die Kerbwirkungszahlen bk fu¨r die bergangsstelle nach Schaubild (experimentelle Werte) zu errechnen fu¨r die Werkstoffe a) S235 b) C60E c) 50CrMo4 Welche Schlussfolgerung kann aus den Ergebnissen gezogen werden?

3.11

Fu¨r eine angenommene Biegebeanspruchung sind fu¨r die bergangsstelle der Welle aus C60E (Rohteildurchmesser d ¼ 40 mm) die Kerbwirkungszahlen bk u¨ber die Formzahl ak zu errechnen fu¨r a) b) c) d)

Rundungsradius R1 Rundungsradius R1,6 Rundungsradius R2,5 einen Freistich DIN 509 –– F1 0,2

Welche Schlussfolgerung kann aus den Ergebnissen gezogen werden?

3.12

Eine Welle aus Vergu¨tungsstahlstahl C22E, d ¼ 30 mm, mit aufgeschrumpfter festsitzender Nabe, wird durch ein Nenndrehmoment Tnenn ¼ 100 Nm in einer Drehrichtung beansprucht. Die Betriebsverha¨ltnisse sind durch einen Anwendungsfaktor KA ¼ 1,5 zu beru¨cksichtigen. Gro¨ßere Spitzenmomente sind nicht zu erwarten. Die auftretende, rein wechselnde Biegenennspannung betra¨gt sbnenn ¼ 46,7 N/mm2. Welche Sicherheit gegen Dauerbruch ergibt sich fu¨r den berlastungsfall 2, wenn a) eine hohe Schalthaüfigkeit (> 103 An- und Abschaltungen) vorliegt, b) die Momentenu¨bertragung selten unterbrochen wird (quasistatische Belastung) und ein Anwendungsfaktor KA ¼ 1 angenommen wird, c) wie b), zusa¨tzlich die dynamische berlagerung durch KA ¼ 1,5 beru¨cksichtigt wird.

3

10

3

Aufgaben

3.13

Zur rechnerischen berpru¨fung des konstruktiv festgelegten Zapfendurchmessers einer aus Vergu¨tungsstahl C35E (vergu¨tet) mit einem Rohteildurchmesser von 60 mm gedrehten Welle ist die fu¨r die gefa¨hrdeten Querschnitte maßgebende Gestaltausschlagfestigkeit zu ermitteln. Zur Aufnahme der Kupplung wurde die Passung H7/k6 vorgesehen. Das Moment wird u¨ber die Kupplung bei sehr haüfigen An- und Abschaltungen und Drehrichtungsa¨nderungen auf die Welle u¨bertragen, wobei das a¨quivalente Moment in beiden Richtungen etwa gleich groß sein soll. Die Rauheit im Nutgrund betra¨gt Rz 20 mm. Die Ergebnisse sind zu beurteilen.

3.14

Fu¨r die nebenstehend skizzierten zugbeanspruchten Flachsta¨hle mit jeweils gleicher Dicke s sind schematisch darzustellen bzw. anzugeben a) der Verlauf der u¨ber den Querschnitt vorhandenen Zugspannung b) Mo¨glichkeiten zur Verminderung der Spannungsspitzen bei den Ausfu¨hrungen b) und c) Es ist davon auszugehen, dass die Zugkraft F jeweils gleichma¨ßig u¨ber den Querschnitt eingeleitet wird.

3.15

Zur Aufnahme eines fast scharfkantigen Bauteiles (keine Fase) ist eine rechtwinklige Anlage fu¨r die Wellenschulter erforderlich. Es sind Lo¨sungsmo¨glichkeiten anzugeben, die keine allzu großen Spannungsspitzen erwarten lassen.


11

4 Tribologie

4.1

Fu¨r einen Kontakt zweier Walzen wurden folgende Betriebsparameter durch Messung bzw. Berechnung bestimmt: Minimale Schmierfilmdicke im Kontakt hmin ¼ 2,5 mm, Rauheiten der beiden Walzen Ra1 ¼ 1,2 mm, Ra2 ¼ 2,3 mm. Bewerten Sie den vorliegenden Reibungszustand (Schmierungszustand).

4.2

Fu¨r ein Mineralo¨l sind folgende kinematische Viskosita¨ten bekannt: n30 ¼ 6 mm2 /s (bei 30 C), n100 ¼ 2 mm2 /s (bei 100 C). Bestimmen Sie die kinematische Viskosita¨t n20 bei 20 C.

4.3

Fu¨r verschiedene Schmiero¨le soll die Bezeichnung der le entsprechend Viskosita¨tsklassifikation angegeben werden. Bekannt sind folgende Angaben: a) b) c) d) e) f)

Industrieschmiero¨l, n40 ¼ 32 mm2 /s Industrieschmiero¨l, n40 ¼ 460 mm2 /s Kfz-Getriebeo¨l, n100 ¼ 8 mm2 /s Kfz-Getriebeo¨l, n100 ¼ 32 mm2 /s Kfz-Motoreno¨l, n100 ¼ 8 mm2 /s Kfz-Motoreno¨l, n100 ¼ 19 mm2 /s

4.4

Fu¨r einen Kontakt zweier Walzen aus Stahl sind folgende Angaben bekannt: Kontaktnormalkraft FN ¼ 500 N, Walzendurchmesser d1 ¼ 40 mm, d2 ¼ 30 mm, Kontaktla¨nge (¼ Walzenbreite) ¼ 20 mm. Bestimmen Sie die Hertzsche Pressung im Kontakt beider Walzen.

4.5

Fu¨r ein Mineralo¨l sind folgende Daten fu¨r eine Betriebstemperatur von 90 C bekannt: Dynamische Viskosita¨t h90 ¼ 5,3 mPas, Dichte r90 ¼ 825 kg/m3 . Bestimmen Sie die kinematische Viskosita¨t n90 des ls fu¨r 90 C.

4.6

Fu¨r ein Schmiero¨l sind folgende Daten fu¨r eine Betriebstemperatur von 60 C bekannt: Dynamische Viskosita¨t (bei Atmospha¨rendruck) h0 ¼ 135 mPas, Druckviskosita¨tskoeffizient a60 ¼ 1,9 108 m2 /N. Bestimmen Sie die dynamische Viskosita¨t hp des ls im Bauteilkontakt bei einem Druck von 2000 bar.

4

12

5

5 Kleb- und Lo¨tverbindungen

Klebverbindungen 5.1

Bei einem Zugversuch am Pru¨fstab ergab sich eine Bruchlast Fm ¼ 5200 N. Wie groß ist die Bindefestigkeit tKB des verwendeten Reaktionsklebstoffes?

5.2

Zur Feststellung der Bindezugfestigkeit wurde der Pru¨fko¨rper zu¨gig bis zur Bruchlast (Zerreißkraft) Fm ¼ 36,8 kN auf Zug beansprucht. Welche Bindezugfestigkeit sKB der Klebverbindung ergab sich aus diesem Versuch?

5.3

In einem Laborversuch soll die Verdreh-Bindefestigkeit tKBt eines fu¨r die Produktion vorgesehenen Klebstoffes ermittelt werden. Der zu¨gig auf Verdrehen beanspruchte Pru¨fko¨rper zerbrach in der Klebfuge bei einem Drehmoment TB ¼ 185 Nm.

5.4

Bei einer Versuchsreihe zur Ermittlung des Einflusses der berlappungsla¨nge lu¨ auf die Bindefestigkeit tKB eines Klebstoffes wurden an Pru¨fko¨rpern aus ENAW-2024 [AlCuMg1] (vgl. Bild zu Aufgabe 5.1) unter sonst gleichen Verha¨ltnissen fu¨r lu¨ ¼ 10 mm, 15 mm, 20 mm, 25 mm und 30 mm die entsprechenden Zerreißkra¨fte Fm ¼ 4,6 kN, 6,1 kN, 7,0 kN, 7,2 kN und 7,3 kN gemessen. Da bei wachsender berlappungsla¨nge lu¨ bzw. Klebfla¨che AK und (nicht proportional) steigender Kraft Fm die Bindefestigkeit tKB kleiner wird, soll die durchschnittliche prozentuale Abnahme von tKB nach je 5 mm gro¨ßerer berlappungsla¨nge bestimmt werden.

5 Kleb- und Lo¨tverbindungen 5.5

Aufgaben

Bei einem Scha¨lversuch an dem Pru¨fko¨rper war zum Einreißen der Klebverbindung eine Kraft F1 ¼ 450 N, zum fortlaufenden Scha¨len die Kraft F2 ¼ 180 N erforderlich. Zu ermitteln sind: a) die absolute Scha¨lfestigkeit s0abs , b) die relative Scha¨lfestigkeit s0rel .

5.6

An einem Flachstahl & 70 10 500 (blanker scharfkantiger Flachstahl) sollen an einem Ende zwei Flachsta¨hle & 50 6 400 (Rm ¼ 440 N/ mm2) 60 mm u¨berlappt geklebt werden. Verwendet wird ein Klebstoff, fu¨r den nach Herstellerangabe eine Bindefestigkeit tKB ¼ 40 N/mm2 am Pru¨fko¨rper (vgl. Bild zur Aufgabe 5.1) bestimmt wurde, die jedoch nach jeweils 10 mm gro¨ßerer berlappung um durchschnittlich 8 % absinkt. Die Verbindung soll mit F ¼ 15 kN statisch auf Zug belastet werden. Zu ermitteln sind: a) die Sicherheit S1 gegen Bruch der u¨berlappt geklebten Flachsta¨hle, b) die Sicherheit S2 der Klebverbindung mit tKB(60) bei lu¨ ¼ 60 mm.

5.7

Das Ende eines Wasserrohres aus Polyvinylchlorid (PVC) von da ¼ 63 mm Außendurchmesser und t ¼ 3 mm Wanddicke wird mit einer geklebten Kappe verschlossen. Es ist zu pru¨fen, ob die Klebverbindung bei einem ho¨chsten Wasserdruck p ¼ 4 bar sicher ha¨lt, wenn die Bindefestigkeit des Klebers bei 20 mm berlappungsla¨nge tKB ¼ 8 N/mm2 betra¨gt.

5.8

Bei einer Rohrleitung aus einer Aluminium-Legierung ENAW-AlMg3-H14 soll ein Flansch mit dem Rohr von 50 mm Außendurchmesser und 2 mm Wanddicke durch Kleben verbunden werden. Wie groß ist die von der Klebverbindung aufzunehmende gro¨ßte Rohrkraft F bei einer Bindefestigkeit tKB 20 N/ mm2 und einer mittleren Sicherheit S, wenn fu¨r die berlappungsla¨nge der kleinere der u¨blichen Werte zugrundegelegt wird?

13

5

14

5

Aufgaben


5.9

Der Bremstrommel-Innendurchmesser eines Lastkraftwagens betra¨gt Di ¼ 280 mm. Die auf die Bremsbacken aufgeklebten Bela¨ge haben 60 mm Breite und 300 mm La¨nge. Im ungu¨nstigsten Fall kann damit gerechnet werden, dass ein einziger Belagstreifen durch eingedrungenes Wasser an der Trommel anfriert und das gro¨ßte RadDrehmoment T 3,5 106 Nmm von der Klebverbindung zu u¨bertragen ist. Es ist zu pru¨fen, ob fu¨r die Klebverbindung Bruchgefahr besteht, wenn fu¨r den vorgesehenen Kleber die Bindefestigkeit tKB ¼ 15 N/mm2 betra¨gt.

5.10

Fu¨r die Klebverbindung eines Zahnrades aus Polyamid mit einem Wellenzapfen aus Stahl ist ein Kaltkleber verwendet, der bei diesen Werkstoffen eine statische Bindefestigkeit tKB 15 N/mm2 hat. Welche Leistung in kW kann von der Verbindung bei einer Drehzahl n ¼ 125 min1 u¨bertragen werden, wenn eine 2-fache Sicherheit gegenu¨ber der dynamischen Bindefestigkeit tKSch verlangt wird und ungu¨nstige Betriebsverha¨ltnisse durch den Betriebsfaktor KA 1,5 zu beru¨cksichtigen sind?

5.11

Ein Schaltritzel mit Modul m ¼ 3 mm und einer Za¨hnezahl z ¼ 20 hat die gro¨ßte Leistung P ¼ 0,12 kW bei einer Drehzahl n ¼ 160 min1 zu u¨bertragen. Da die Drehrichtung sta¨ndig umkehrt und das Ritzel mo¨glichst geraüscharm und elastisch arbeiten soll, ist der Zahnkranz aus Polyamid mit einer Nabe aus Stahl verklebt. Wie groß ist die gegen Dauerbruch vorhandene Sicherheit S der Klebverbindung, wenn nach Angaben des Herstellers fu¨r den Klebstoff mit der statischen Bindefestigkeit tKB 12 N/mm2 die dynamische Bindefestigkeit sich ergibt aus tKW 0,3 tKB? Ungu¨nstige Betriebsverha¨ltnisse sind nicht zu erwarten.

5.12

Bei dem in Klebkonstruktion ausgefu¨hrten Absperrschieber mit 80 mm Nennweite fu¨r einen u¨berwiegend statischen Betriebsdruck p ¼ 10 bar ist die Klebverbindung zwischen Gehaüse und Gehaüsedeckel zu pru¨fen. Der Pru¨fdruck betra¨gt pPr ¼ 16 bar. Die Bindefestigkeit des Klebers ist fu¨r die zu erwartenden ho¨heren Betriebstemperaturen mit tKB 10 N/mm2 angegeben. Wie groß ist die Sicherheit S bzw. SPr gegen Bruch?


Aufgaben

15

5

Die skizzierte Ritzelwelle aus E335 (Zahnrad und Welle sind aus einem Stu¨ck gefertigt) erwies sich fu¨r eine zu erwartende Serienfertigung als zu aufwa¨ndig. Es sind Lo¨sungsmo¨glichkeiten anzugeben, die kostengu¨nstigere Herstellungen erwarten lassen, wobei die Zahnradabmessungen sowie die Zapfenabmessungen zur Gewa¨hrleistung der Funktion eingehalten werden mu¨ssen.

5.14

Eine Kaltwasserleitung aus Kupferrohr 54 2 wird nach Skizze mit einer weich aufgelo¨teten Kappe verschlossen. Es ist zu pru¨fen, ob die Spaltlo¨tverbindung fu¨r einen ho¨chsten Wasserdruck von 8 bar sicher ausgelegt ist.

5.15

Die nahtlosen Ma¨ntel eines kleinen Druckbeha¨lters 1 315 mm aus SF-CuF20 (Cu-DHP-R200) sollen nach Skizze durch eine weichgelo¨tete Rundnaht verbunden werden. Der Berechnungsdruck betra¨gt 6 bar, die Berechnungstemperatur 50 C. Zu berechnen bzw. zu pru¨fen sind:

h6

5.13

h6

Lo¨tverbindungen

94/EN 29453-S-Sn97Cu3

94/EN 29453-S-Sn96Ag4

a) Die erforderliche Wanddicke des Beha¨ltermantels (gerundet auf ganze oder halbe mm), wenn mit einer Wanddickenunterschreitung von 0,3 mm zu rechnen ist, b) ob die Ausfu¨hrung den Festlegungen der AD2000-Merkbla¨tter entspricht, c) die mindestens erforderliche berlappungsla¨nge lu¨, d) die beim Berechnungsdruck in der Lo¨tnaht auftretende Scherspannung.

5.16

Ein kleiner Druckbeha¨lter aus SF-CuF20 (Cu-DHP-R200) wird bei einem Außendurchmesser von 400 mm mit der erlaubten Mindestwanddicke von 2 mm ausgefu¨hrt. Der Beha¨ltermantel erha¨lt eine Rundnaht mit weich aufgelo¨teter Lasche. Zu bestimmen sind: a) Die Laschenbreite und -dicke nach den Festlegungen der AD2000-Merkbla¨tter, b) die beim zula¨ssigen Betriebsu¨berdruck von 1,6 bar in der Lo¨tnaht auftretende Scherspannung.

16

5

5.17

Aufgaben


Der Mantel eines Druckbeha¨lters aus S235JR, Außendurchmesser 355 mm, soll mit hartgelo¨teter La¨ngsnaht ausgefu¨hrt werden. Der Berechnungsdruck betra¨gt 6 bar, die Berechnungstemperatur 50 C. Zu berechnen sind: a) Die erforderliche Wanddicke des Beha¨ltermantels, wenn eine Wanddickenunterschreitung des Mantelbleches von 0,12 mm zu beru¨cksichtigen ist, b) die erforderliche berlappungsla¨nge beim Einsatz von Hartlot EN1044-AG306.

5.18

Auf die Welle eines Kleinmotors soll ein Ritzel nach Skizze hart aufgelo¨tet werden. Die Verbindung hat ein bei mittleren Sto¨ßen (KA ¼ 1,3) auftretendes Drehmoment Tnenn ¼ 7 Nm zu u¨bertragen. Als Werkstoff fu¨r Ritzel und Welle ist E335 vorgesehen.

91/EN 1044-AG306

a) Welche Bruchsicherheit weist die Lo¨tnaht auf? b) Wie lang mu¨sste die Lo¨tnaht ausgefu¨hrt werden, wenn sie etwa die gleiche Bruchtragfa¨higkeit wie die Welle haben soll?

5.19

5.20

Ein Schalthebel soll nach Skizze auf den Zapfen einer Schaltwelle hart aufgelo¨tet werden. Fu¨r die Bauteile ist der Werkstoff S235JR vorgesehen. Bei einer stoßhaft und wechselnd auftretenden Schaltkraft (KA ¼ 1,5) ist von der Lo¨tverbindung ein Drehmoment Tnenn ¼ 8 Nm zu u¨bertragen. Der Lo¨tzapfen wird dauerfest mit 1 10 mm ausgefu¨hrt. Mit welcher Dicke t (¼ berlappungsla¨nge lu¨) muss der Schalthebel mindestens ausgefu¨hrt werden, wenn fu¨r die Lo¨tverbindung eine fu¨nffache Sicherheit gefordert wird? Weil ein berlappstoß konstruktiv nicht mo¨glich ist, sollen 2,5 mm dicke Bauteile aus S235JR und CuZn37 stumpf gestoßen werden. Welche ruhend wirkende La¨ngskraft F kann u¨bertragen werden, wenn eine 3-fache Sicherheit gegen Bruch der Lo¨tnaht gefordert wird?

91/EN 1044-AG203

91/EN 1044-AG207


Aufgaben

5.21

Ein Tragzapfen (E295) soll durch Hartlo¨ten stumpf mit der Seitenwand (S355J2) einer umlaufenden Trommel verbunden werden. Die Lagerkraft tritt stoßhaft (KA ¼ 1,3) auf, Fnenn ¼ 1,12 kN. Mit welchem Durchmesser d ist der Zapfen auszufu¨hren, wenn eine 2-fache Sicherheit gegen Dauerbruch der Lo¨tverbindung verlangt wird?

5.22

In einer Lo¨t-Steckverbindung (Skizze) wird der Bolzen 1 12 mm mit einer La¨ngskraft Fnenn ¼ 4,5 kN und einem Torsionsmoment Tnenn ¼ 22 Nm vorwiegend ruhend belastet. Die Bauteile sind aus S235JR. Welche Sicherheit gegen Bruch weist die Lo¨tnaht auf?

5.23

Ein biegebeanspruchter Lagerzapfen 1 18 mm wird nach Skizze als Lo¨t-Steckverbindung ausgefu¨hrt. Die Lagerkraft betra¨gt F ¼ 1,6 kN, die Betriebsverha¨ltnisse sind durch einen Anwendungsfaktor KA ¼ 1,3 zu beru¨cksichtigen. Die Bauteile bestehen aus E295. Es ist zu pru¨fen, ob die Lo¨tnaht ausreichend sicher bemessen ist.

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91/EN 1044-AG304

91/EN 1044-AG203

91/EN 1044-AG304

5

18

6

6 Schweißverbindungen

Schweißverbindungen im Stahlbau 6.1

Ein Flachstab EN 10 058––80 8 aus Stahl EN 10 025––S235JRG2 mit Stumpfstoß soll eine Zugkraft F ¼ 125 kN u¨bertragen. Durch Auslaufbleche wird fu¨r eine kraterfreie Ausfu¨hrung der Nahtenden gesorgt. Die Nahtgu¨te wird nicht nachgewiesen. Es ist zu pru¨fen, ob der Stab ausreichend bemessen ist.

6.2

Ein Zugstab aus Breitflachstahl nach DIN 59200––S355J2G3––200 15 wird durch eine auf der ganzen La¨nge vollwertige Stumpfnaht gestoßen. Zu ermitteln ist die vom Stab u¨bertragbare Zugkraft Fmax bei a) nachgewiesener Nahtgu¨te und b) nicht nachgewiesener Nahtgu¨te.

6.3

Ein Zugstab soll mit einem 8 mm dicken Knotenblech stumpf verschweißt werden. Die Zugkraft betra¨gt F ¼ 95 kN. Die Bauteile sind aus S235JR. Welche Flachstabbreite b ist erforderlich, wenn Stab und Knotenblech gleich dick sein sollen und die Nahtgu¨te nicht nachgewiesen ist?

6.4

Ein aus zwei U-Profilsta¨hlen nach DIN 1026––S235JR––U200 gebildeter Zugstab soll an ein 14 mm dickes Knotenblech so angeschlossen werden, dass die vom Gesamtstab u¨bertragbare gro¨ßte Zugkraft auch von der Schweißverbindung aufgenommen werden kann (Vollanschluss). Zu ermitteln bzw. zu pru¨fen sind: a) die von den zwei U-Profilsta¨hlen u¨bertragbare gro¨ßte zula¨ssige Zugkraft Fmax, b) die gro¨ßte zula¨ssige Dicke amax der Flankenkehlna¨hte, c) die zur Aufnahme der Zugkraft Fmax erforderliche berlappla¨nge gleich Nahtla¨nge l, d) die Tragfa¨higkeit des Knotenbleches.


Aufgaben

19

6.5

In einem Fachwerk aus S235JR soll ein aus zwei Winkelsta¨hlen nach EN 10056-1––75 50 6 gebildeter Zugstab u¨ber ein 8 mm dickes Knotenblech an den Steg eines T-Profiles EN 10055T80 angeschlossen werden. Zu berechnen sind: a) die gro¨ßte zula¨ssige Stabkraft Fmax, b) die fu¨r die gro¨ßte zula¨ssige Stabkraft nach a erforderliche La¨nge der Flankenkehlna¨hte (l1, l2), wenn die Na¨hte angena¨hert spannungsgleich ausgefu¨hrt werden sollen, c) die La¨nge l der Anschluss-Stumpfnaht an den Stab T80 fu¨r die gro¨ßte zula¨ssige Stabkraft F nach a, wenn die Nahtgu¨te nicht nachgewiesen wird.

6.6

Ein geschweißter I-fo¨rmiger Zugstab aus S235JR soll mit einer Stumpfnaht und vier Doppelkehlna¨hten an ein Knotenblech angeschlossen werden. Der Stab hat eine Zugkraft F ¼ 330 kN zu u¨bertragen. Festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen sind: a) der Zugstab im maßgebenden Querschnitt (Schnitt A–B), b) der Schweißanschluss.

6.7

In einem Fachwerk soll der Diagonalstab aus T-Profil EN 10055––S235JRG2––T60 durch Stumpf- und Kehlna¨hte zentrisch an den Steg des Gurtstabes aus 1/2 I-Profil DIN 1025––S235JRG2––I200 angeschlossen werden. Der Stab hat eine Zugkraft F ¼ 150 kN zu u¨bertragen. a) Der Zugstab T60 ist festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen (allgemeiner Spannungsnachweis), b) die erforderliche Bearbeitung des anzuschließenden T-Stahl-Endes ist zu beschreiben oder zu skizzieren, c) der Schweißanschluss ist zu bemessen.

6.8

Ein Zugstab aus einem flach liegenden U-Profil DIN 1026––S235JR––U80 ist u¨ber Flankenkehlna¨hte an das Knotenblech eines Fachwerks angeschlossen. Stab und Na¨hte sind fu¨r eine Zugkraft F ¼ 90 kN zu pru¨fen.

6

20

6

Aufgaben


6.9

Ein Winkel EN 10 056-1––60 60 6 soll an ein 8 mm dickes Knotenblech angeschlossen werden. Er hat eine Zugkraft F ¼ 112 kN zu u¨bertragen. Fu¨r Winkel und Knotenblech ist der Werkstoff S235JR vorgesehen. a) Es ist nachzupru¨fen, ob der Winkel ausreichend bemessen ist. b) Die beidseitig gleich dick und gleich lang auszufu¨hrenden Flankenkehlna¨hte sind zu berechnen.

6.10

An das 8 mm dicke Knotenblech eines Fachwerkes soll ein ungleichschenkliger Winkel zur bertragung einer Zugkraft F ¼ 164 kN einseitig angeschweißt werden. Die Bauteile sind aus S355. Zu ermitteln sind: a) der gut ausgenutzte ungleichschenklige Winkel nach EN 10056-1, dessen breiter Schenkel anliegt, b) die Dicken a1 und a2 der Flankenkehlna¨hte, c) die La¨ngen l1 und l2 der Flankenkehlna¨hte, wobei die Spannungen in den Na¨hten mo¨glichst gleich sein sollen.

6.11

Ein Winkel EN 10 056-1––60 60 6 soll durch 3 mm dicke Flanken- und Stirnkehlna¨hte an ein 8 mm dickes Knotenblech angeschlossen werden. Der Stab aus S235JR, dessen Achse im Anschlussbereich rechtwinklig zum Knotenblechrand verlaüft, hat eine Zugkraft F ¼ 115 kN zu u¨bertragen. Zu berechnen ist die La¨nge der Flankenkehlna¨hte (berlappla¨nge) bei a) einer Stirnkehlnaht am Knotenblechrand nach Bild a, b) einer ringsumlaufenden Kehlnaht nach Bild b.

6.12

Ein Zugstab aus einem Winkel EN 10 056-1–– 60 60 6 soll mit einer ringsumlaufenden 3 mm dicken Kehlnaht an den Steg eines 1/2 I 200 angeschlossen werden. Die Zugstabachse verlaüft im Anschlussbereich unter einem Winkel a ¼ 55 zum Stegrand des 1/2 I 200. Der Schweißanschluss ist fu¨r eine Zugkraft F ¼ 120 kN und den Werkstoff S235JR zu bemessen.

6 Schweißverbindungen 6.13

Aufgaben

21

6

Eine beidseitig gelenkig gelagerte Stu¨tze aus einem I-Tra¨ger (IPB-Reihe) DIN 1025 –– S235JR, mit der freien Knickla¨nge lkx ¼ lky ¼ 4250 mm, hat eine Druckkraft F ¼ 670 kN aufzunehmen. Das Stu¨tzenende ist durch Fra¨sen rechtwinklig bearbeitet. Zu berechnen bzw. zu wa¨hlen sind: a) der erforderliche Stu¨tzenquerschnitt (Profilgro¨ße IPB), b) die Dicke a der ringsumlaufenden Kehlnaht fu¨r den Anschluss des Stu¨tzenschaftes an die Fußplatte.

hh

a) die erforderliche Profilgro¨ße der Winkelsta¨hle, b) der Schweißanschluss an den Gurtstab 1/2 IPBv 220 durch Flankenkehlna¨hte, wenn die Na¨hte ungefa¨hr spannungsgleich ausgefu¨hrt werden sollen.

1

Ein mit der Druckkraft F ¼ 112 kN belasteter Diagonalstab soll aus zwei gleichschenkligen Winkeln nach EN 10 056-1––S235 hergestellt werden. Die Sta¨be werden durch eingeschweißte Flachstahlfutterstu¨cke verbunden. Die Systemla¨nge des Stabes betra¨gt l ¼ 2592 mm. Der Schwerpunktabstand der Schweißanschlu¨sse an den Stabenden wird nach der Zeichnung auf lS ¼ 2420 mm gescha¨tzt. Zu berechnen sind:

1

6.14

l

Hinweis: Die Anschlussna¨hte brauchen nach DIN 18801 nur fu¨r F/10 bemessen zu werden, da die Stu¨tze nur auf Druck (ohne Biegung) beansprucht wird und das Schaftende durch Fra¨sen rechtwinklig bearbeitet ist (Kontaktstoß).

70

Ein Fachwerkstab aus zwei u¨bereck gestellten gleichschenkligen Winkelsta¨hlen soll mit der Druckkraft F ¼ 100 kN belastet werden. Die Netzla¨nge des Stabes aus S235JR betra¨gt l ¼ 3402 mm. Der Schwerpunktabstand der Schweißanschlu¨sse wird nach der Zeichnung auf lS 3200 mm gescha¨tzt. Zu berechnen sind:

402

lkx =

(ls +

a) die erforderliche Profilgro¨ße der Winkelsta¨hle, b) der Abstand (Feldweite) der Bindebleche, c) der Schweißanschluss an den Gurtstab 1/2 I 320 mit gleich langen Flankenkehlna¨hten.

6.16


l)/2

6.15

Fu¨r einen mit F ¼ 98 kN belasteten Druckstab wurde u¨berschla¨gig ein T-Profil EN 10 055––T100 aus S235JR gewa¨hlt. Der Stab mit der Netzla¨nge l ¼ 2150 mm soll durch Flankenkehlna¨hte an den Gurtstab 1/2 I 300 angeschlossen werden. a) Die Knicksicherheit des Druckstabes ist nachzuweisen. b) Der Schweißanschluss ist zu bemessen.

a) Die Profilgro¨ße des Diagonalstabes, b) der biegesteife Schweißanschluss des Winkelschenkels an den Gurtstab T100.

1

Ein Fachwerk-Fu¨llstab aus einem einteiligen Winkelprofil soll fu¨r eine Bemessungslast F ¼ 14 kN ausgelegt werden. Die Systemla¨nge des biegesteif am Gurtstab anzuschließenden Druckstabes aus S235JR betra¨gt l ¼ 1562 mm. Zu ermitteln sind:

1

6.17

l= l k= 100

6

Aufgaben

l=3

22

2 156


Aufgaben

23

6

Auszug aus der „Vorstatik“:

1)

Stab

Stabkraft in kN

O1 O2 U1 U2 D1 D2

378 353 þ367 þ293,6 39,3 þ57,6

Querschnitt I-Profil DIN 1025 –– IPBl1801) I-Profil DIN 1025 –– IPBl1801) U-Profil DIN 1026 –– U160 U-Profil DIN 1026 –– U160 T-Profil EN 10 055 –– T50 T-Profil EN 10 055 –– T60

Breite I-Tra¨ger mit parallelen Flanschfla¨chen, leichte Reihe, im Tabellenbuch nicht aufgefu¨hrt. Abmessungen: h ¼ 171 mm, b ¼ 180 mm, s ¼ 6 mm, t ¼ 9,5 mm, r ¼ 15 mm.

Fu¨r den geschweißten Dachbinder aus S235JR sind

6.19

Zur Lagerung eines Beha¨lters ist ein 12 mm dickes Konsolblech aus S235JR mit einer ringsum verlaufenden Kehlnaht a ¼ 4 mm an eine Stu¨tze zu schweißen. Fu¨r die Auflagerkraft F ¼ 68 kN ist festigkeitsma¨ßig zu pru¨fen a) der Anschlussquerschnitt des Konsolbleches neben der Naht (Bild b), b) der Schweißanschluss (Bild c).

6.20

Zur Lagerung eines I-Tra¨gers wird ein Winkel EN 10 056-1 –– 80 80 10 durch eine rings um den Schenkel verlaufende Kehlnaht mit einer Stu¨tze verbunden. Zur Verku¨rzung des Stu¨tzabstandes ist der abstehende Schenkel um 2 . . . 3 mm abgebogen, so dass der Abstand c 15 mm betra¨gt. Der Schweißanschluss ist fu¨r eine Stu¨tzkraft F ¼ 65 kN zu pru¨fen.

80 x 80 x 10

a) die Sta¨be U1, D1 und D2 festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen, b) die Knoten 1 und 5 im Maßstab 1:1 schweißgerecht zu gestalten, c) die schra¨gen Stabanschlu¨sse in den Knoten 1 und 5 zu bemessen.

24

6

6.21

Aufgaben


Eine aus dem zugeschnittenen Abfallende eines I-Profils DIN 1025 –– S235JR –– I 200 bestehende Konsole hat eine Kraglast F ¼ 100 kN zu u¨bertragen. Festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen sind: a) der Anschlussquerschnitt des Bauteiles (I-Tra¨ger) neben der Naht, b) der mit Kehlna¨hten ausgefu¨hrte Schweißanschluss.

6.22

Ein mit F ¼ 76 kN im Abstand 385 mm von der Anschlussfla¨che belasteter Kragtra¨ger aus I-Profil DIN 1025 –– S235JR –– IPB160 soll mit Kehlna¨hten biegesteif an einen Rahmenstiel angeschlossen werden. a) Warum sind die Schweißna¨hte nicht durch die Hohlkehlen (Rundungen) gefu¨hrt? b) Nach der Wahl der Nahtdicken a ist anhand des skizzierten Nahtbildes der Anschluss festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen. (Des besseren Versta¨ndnisses wegen wurde auf eine symbolische Darstellung der Na¨hte verzichtet.)

6.23

Ein nach Skizze ausgefu¨hrtes, zweiwandiges Konsol aus S235JR wird durch eine mittig zwischen den Stegen wirkende Kraglast F ¼ 72 kN belastet. Festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen sind: a) der Bauteil-Anschlussquerschnitt 1 –– 1, b) der Kehlnahtanschluss.


Aufgaben

Zum Anschluss eines Abspannseiles soll ein Flachstab EN 10 058–120 12–220 aus Stahl EN 10 025–S235JR mit einer ringsumlaufenden Kehlnaht u¨berlappt an ein Gurtblech angeschweißt werden. Fu¨r eine gro¨ßte Kraft F ¼ 42 kN ist a) der Bauteil-Anschlussquerschnitt 1 –– 1 zu pru¨fen, b) die Dicke a der ringsumlaufenden Kehlnaht zu bestimmen.

Schweißverbindungen im Maschinenbau 6.25

Ein geschmiedetes Stangenauge (t ¼ 18 mm) soll nach Skizze mit einer Zugstange & 90 12 mm, beide aus S355J2, durch eine auf der ganzen La¨nge vollwertig ausgefu¨hrten Stumpfnaht verbunden werden. Der Stab wird durch eine ruhend wirkende Mittellast Fm ¼ þ80 kN und durch eine mit mittelstarken Sto¨ßen (KA 1,4) auftretende Wechsellast Fa ¼ 50 kN in La¨ngsrichtung belastet. Es ist zu pru¨fen, ob die Stumpfnaht dauerfest ist, wenn sie kerbfrei bearbeitet und zu 100 % durchstrahlt wird.

6.26

Ein mit der Wechsellast Fa ¼ 48 kN belastetes Bauteil aus Rohr 70 5 soll durch eine Stumpfnaht mit einer 16 mm dicken Kopfplatte verbunden werden. Zum Einha¨ngen einer Feder wird an die Rohrwand ein nahezu unbelastetes Auge aus Flachstahl geschweißt. Die Last tritt mit mittleren Sto¨ßen, entsprechend KA ¼ 1,3, auf. Fu¨r unbearbeitete Na¨hte und den Werkstoff S235JR ist die Dauerhaltbarkeit zu pru¨fen fu¨r a) den Querschnitt A––B und b) den Querschnitt C––D.

25

6

26

6

Aufgaben


6.27

Zur Fertigung von Gelenkwellen in Rohrausfu¨hrung soll das Gabelstu¨ck (1) aus GE240 þ N mit dem nahtlosen Pra¨zisionsstahlrohr (2) aus E235 þ N durch die Stumpfnaht (3) verschweißt werden. Die Gelenkwelle hat bei wechselnder Drehrichtung ein Drehmoment T ¼ 315 Nm bei starken Sto¨ßen (entsprechend KA ¼ 2) zu u¨bertragen. Welche Wanddicke muss fu¨r ein Rohr mit 50 mm Außendurchmesser gewa¨hlt werden?

6.28

Ein Hebel soll mit einer 5 mm dicken Doppelkehlnaht auf eine Welle 1 60 mm geschweißt werden. Die Umfangskraft am Hebel tritt wechselnd zwischen F ¼ þ6,3 kN und F ¼ 2,0 kN mit starken Sto¨ßen (KA ¼ 1,6) auf. Fu¨r den Bauteilwerkstoff S235JR ist zu pru¨fen, ob die Rundnaht dauerfest ist.

6.29

Die Kehlnahtverbindung einer Laufrollengabel ist fu¨r eine zwischen Fmin ¼ 1,0 kN und Fmax ¼ 3,0 kN schwellend wirkende Radlast auf Dauerhaltbarkeit zu pru¨fen. Auftretende Sto¨ße sind dabei bereits beru¨cksichtigt. Die Bauteile sind aus S235JR.

6.30

Der Kehlnahtanschluss einer Umlenkrollen-Gabel ist fu¨r eine schwellend auftretende Seilkraft F ¼ 5 kN auf Dauerhaltbarkeit zu pru¨fen. Auftretende mittlere Sto¨ße sind durch einen Anwendungsfaktor (entsprechend KA ¼ 1,35) zu beru¨cksichtigen. Die Bauteile sind aus S235JR.


Aufgaben

6.31

Die Kehlna¨hte A und B eines Fu¨hrungskonsols aus S235JR sind fu¨r eine mit leichten Sto¨ßen (entsprechend KA ¼ 1,1) auftretende Wechselkraft F ¼ 5,6 kN auf Dauerhaltbarkeit zu pru¨fen.

6.32

Die Kehlna¨hte A, B und C eines geschweißten Winkelhebels aus S235JR sind fu¨r eine mit mittleren Sto¨ßen (entsprechend KA ¼ 1,35) schwellend auftretende Stangenkraft F1 ¼ 2,5 kN auf Dauerhaltbarkeit zu pru¨fen.

27

Schweißverbindungen im Druckbeha¨lterbau 6.33

Ein nahtloses Pra¨zisionsstahlrohr –– 25 ID21––EN 10 305-1––E235 þ N wird bei 20 C einer Druckpru¨fung unterzogen. Die Abmessungen findet man vor der Druckpru¨fung durch Nachmessen besta¨tigt. a) Ab welchem Pru¨fdruck (innerer berdruck) ist mit einer bleibenden Dehnung zu rechnen, wenn die obere Streckgrenze ReH ¼ 225 N/mm2 betra¨gt? b) In welchem Pru¨fdruckbereich ist ein Bruch des Rohres zu erwarten, wenn die Zugfestigkeit des Rohrwerkstoffes im Lieferzustand þ N (normalgeglu¨ht) im Bereich 340 . . . 480 N/mm2 gewa¨hrleistet ist? c) In welcher Richtung reißt das Rohr beim Berstdruck auf?

6.34

Fu¨r den Sammler einer Heißwasseranlage sind die Bo¨den auszulegen. Der zula¨ssige Betriebsdruck betra¨gt 25 bar und die zula¨ssige Betriebstemperatur 200 C. Als Werkstoff ist S235JRG2 mit Abnahmepru¨fzeugnis B vorgesehen. Zu berechnen sind: a) die erforderliche Wanddicke des Klo¨pperbodens (1) mit Stutzen, wenn nach der Bodennorm das untere Abmaß der Wanddicke 0,3 mm betra¨gt, b) die erforderliche Wanddicke des ebenen Bodens mit Entlastungsnut (2), wenn das untere Abmaß der Wanddicke 0,8 mm betra¨gt, c) fu¨r die Entlastungsnut der Platte (2) den Nutenhalbmesser r und die Restwanddicke tR.

6

28

6

6.35

Aufgaben


Ein geschweißter Druckbeha¨lter (Skizze), fu¨r 8000 l Inhalt bei 16 bar Betriebsu¨berdruck, soll festigkeitsma¨ßig ausgelegt werden. Die ho¨chste Temperatur des Beschickungsmittels betra¨gt 360 C. Die Beha¨lterwand ist unbeheizt. Als Werkstoff ist der warmfeste Druckbeha¨lterstahl P295GH (mit Abnahmepru¨fzeugnis 3.1 B) vorgesehen. Zu berechnen bzw. zu pru¨fen sind: a) die erforderliche Wanddicke des Beha¨ltermantels (1) bei 100%iger Ausnutzung der Berechnungsspannung in der Schweißnaht (v ¼ 1,0) und Verwendung von warmgewalztem Stahlblech der Klasse A, b) die erforderliche Wanddicke der gewo¨lbten Bo¨den (2) in Korbbogenform, wenn nach der Bodennorm das untere Abmaß der Wanddicke 0,5 mm betra¨gt, c) die Ausschnittversta¨rkung des Beha¨ltermantels durch das Stutzenrohr (3).

6.36

Der geschweißte Druckluftbeha¨lter nach Skizze, mit einem Inhalt von 4000 l, soll bei einem Betriebsdruck von ho¨chstens 12 bar betrieben werden. Die Berechnungstemperatur betra¨gt 50 C. Fu¨r alle druckbeanspruchten Teile ist der Baustahl S235JRG2 (mit Abnahmepru¨fzeugnis 3.1 B) vorgesehen. Zu berechnen bzw. zu pru¨fen sind: a) die Werkstoffwahl, b) die erforderliche Wanddicke des Beha¨ltermantels aus warmgewalztem Stahlblech der Klasse A und bei verringertem Pru¨faufwand fu¨r die Schweißna¨hte, c) die erforderliche Wanddicke der gewo¨lbten Bo¨den in Klo¨pperform, wenn nach der Bodennorm das untere Abmaß der Wanddicke 0,3 mm betra¨gt, d) die Sicherheit des Beha¨ltermantels bei der Wasserdruckpru¨fung.

Punktschweißverbindungen 6.37

Fu¨r einen festen Bremsbandanschluss ist die 1,5 mm dicke Schlaufe mit dem 2 mm dicken und 70 mm breiten Bremsband durch 4 Schweißpunkte mit d ¼ 5 mm Durchmesser verbunden. Das Band und die Schlaufe sind aus S235JR. Die stoßartig auftretende Ho¨chstkraft betra¨gt unter Beru¨cksichtigung des Anwendungsfaktors Fmax ¼ 6 kN. Der Anschluss ist nachzupru¨fen; im Interesse einer hohen Betriebssicherheit sind dabei die im Stahlbau zula¨ssigen Spannungen auf die Ha¨lfte herabzusetzen.


Aufgaben

Die Punktschweißverbindung eines Gabelkopfes aus S235JR soll fu¨r eine vorwiegend ruhend auftretende Betriebslast F ¼ 30 kN ausgelegt werden. Zu bestimmen sind: a) die Anzahl der Schweißpunkte, b) die Anordnung der Schweißpunkte (Absta¨nde). Hinweis: Die Anzahl der eingezeichneten Schweißpunkte braucht nicht mit der berechneten u¨bereinzustimmen.

6.39

Zur Herstellung einer Keilriemenscheibe aus S235JR werden zwei 3 mm dicke Blechscheiben mit der Nabe durch 6 Schweißpunkte d ¼ 5 mm verbunden. Die Riemenscheibe hat ein gro¨ßtes Drehmoment von 50 Nm zu u¨bertragen. Die Nabennaht ist nachzupru¨fen. Um etwaiger Wechselbelastung Rechnung zu tragen, sollen die fu¨r den Stahlbau geltenden zula¨ssigen Spannungen auf die Ha¨lfte reduziert werden.

Schweißschrumpfung 6.40

Nach nebenstehenden Bedingungen gelagerte Sta¨be aus S235 werden auf ihrer ganzen La¨nge von 20 C auf 400 C erwa¨rmt und wieder auf 20 C abgeku¨hlt. a) Wie groß ist die La¨ngenausdehnung des frei aufliegenden Stabes bei der Erwa¨rmung von 20 C auf 400 C? (La¨ngen-Ausdehnungskoeffizient a ¼ 13 106 K1) b) Welche Zugspannung wu¨rde im Stab die gleiche La¨ngenzunahme wie unter a hervorrufen? c) Die Auswirkung der Erwa¨rmung (nur in La¨ngsrichtung des Stabes) ist fu¨r alle Lagerungsbedingungen rein qualitativ zu untersuchen und das Ergebnis mittels Skizzen in tabellarischer Form darzulegen. d) Welche Maßnahmen zur Vermeidung des Verzugs und der Eigenspannungen von geschweißten Werkstu¨cken lassen sich aus obigem Modellversuch ableiten?

29

6

30

6

Aufgaben

6.41

Die Auswirkung eines einseitig in kurzer La¨nge auf einen Stahlstab aufgebrachten Wa¨rmebandes soll an Hand von Skizzen dargestellt werden.

6.42

Fu¨r einen T-Stoß soll die durch das Schweißen der Kehlnaht entstehende Querschrumpfung Dl des Flanschbleches ermittelt werden. Das erwa¨rmte Blechstu¨ck im Nahtbereich kann dabei als ausdehnungsbehinderter 30 mm langer Stab aufgefasst werden, welcher im Mittel um 400 K erwa¨rmt wird (a ¼ 13 106 K1).

6.43

An dem geschweißten Blechtra¨ger aus S235 verursacht erfahrungsgema¨ß jeder aufgetragene mm2 Nahtquerschnitt eine La¨ngsschrumpfkraft von 6 kN. Zu bestimmen sind: a) die im Tra¨ger auftretende La¨ngsschrumpfkraft, b) die La¨ngsschrumpfung (Verku¨rzung) des 5 m langen Tra¨gers, c) Maßnahmen zur Verringerung der La¨ngsschrumpfung.

6.44

Fu¨r den geschweißten Blechtra¨ger sind anzugeben: a) alle Auswirkungen des Schweißvorganges in zeitlicher Folge, b) die im Nahtbereich auftretende La¨ngsschrumpfkraft, wenn jeder mm2 Schweißnahtquerschnitt 6 kN Schrumpfkraft verursacht, c) die durch den Schweißvorgang verursachte Tra¨gerdurchbiegung und -kru¨mmung.


31

7

7 Nietverbindungen

Stahlhoch- und Kranbau 7.1

Fu¨r die Nietverbindung (Stahlbau) der beiden Platten aus S235 sind zu bestimmen bzw. anzugeben: a) der zweckma¨ßige Rohnietdurchmesser d1 und die Rohnietla¨nge l bei einem Halbrundkopf als Schließkopf (Maschinennietung), wobei eine genormte La¨nge festzulegen ist; b) die vollsta¨ndige, normgerechte Bezeichnung des Nietes bei Bestellung; c) die u¨bertragbare zula¨ssige Kraft F eines Nietes aus USt36 bei ausreichenden Rand- und Lochabsta¨nden.

7.2

Fu¨r die Nietverbindung (Stahlbau) sind bei einem Bauteilwerkstoff S235 zu bestimmen bzw. anzugeben: a) der gu¨nstige Rohnietdurchmesser d1 und die Rohnietla¨nge l bei einem Halbrundkopf als Schließkopf (Maschinennietung), wobei eine genormte Nietla¨nge festzulegen ist; b) die vollsta¨ndige, normgerechte Bezeichnung des Nietes bei Bestellung; c) die u¨bertragbare zula¨ssige Kraft F der Verbindung bei 3 Nieten und ausreichenden Rand- und Lochabsta¨nden. Zur Aufha¨ngung eines Beha¨lters sollen an Tra¨ger U200 Flachsta¨be EN 10 058 genietet werden. Diese haben jeweils eine Zugkraft von 68 kN zu u¨bertragen (Stahlbau). Die Bauteile sind aus S235. Von den gleich auszufu¨hrenden Anschlu¨ssen ist einer zu konstruieren, d. h., nach der Bemessung des Stabes und der Niete ist der Anschluss maßsta¨blich (1 : 2 oder 1 : 5) zu gestalten. Hinweis: Die Anzahl der eingezeichneten Niete braucht nicht mit der berechneten u¨bereinzustimmen.

7.4

Ein mit der Zugkraft F ¼ 126 kN belasteter Flachstab 120 8 soll mit Halbrundnieten nach DIN 124 an ein 4 10 mm dickes Knotenblech angeschlossen werden. Die Bau1 teile sind aus S235. Die Nietverbindung (Stahlbau) ist zu berechnen und der Zugstab fu¨r e die unterschiedlichen Nietbilder (a rechteckig, b rautenfo¨rmig) festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen. Der gu¨nstigere Anschluss ist im Maßstab 1:2 zu entwerfen. Hinweis: Die Anzahl der eingezeichneten Niete braucht nicht mit der berechneten u¨bereinzustimmen. 2

7.3

1

1

2

32

7

7.5

Aufgaben

7 Nietverbindungen

Fu¨r den Nietanschluss des zweiteiligen Zugstabes cb 80 80 8 EN 10 056-1 eines Kranfachwerkes aus S235 an ein 12 mm dickes Knotenblech sind im Lastfall H zu ermitteln bzw. auszuarbeiten: der gro¨ßte ausfu¨hrbare Rohnietdurchmesser d1; die gro¨ßte zula¨ssige Stabkraft Fmax; die fu¨r Fmax erforderliche Nietzahl n; die Nietla¨nge l fu¨r beidseitigen Halbrundkopf (Maschinennietung) und die normgerechte Bezeichnung der Niete bei Bestellung; e) der Entwurf der Nietverbindung im Maßstab 1 : 2 (die Niete werden auf der Baustelle geschlagen);

a) b) c) d)

80x80x8 e e e e 1 1 f) zum Vergleich die gro¨ßte zula¨ssige Stabkraft Fmax und die Anschlussla¨nge einer entsprechenden Schweißausfu¨hrung, wenn die Flankenkehlna¨hte an den anliegenden Schenkeln 4 mm dick und an den abstehenden Schenkeln 6 mm dick ausgefu¨hrt werden. Hinweis: Die eingezeichnete Nietzahl braucht nicht mit der berechneten u¨bereinzustimmen.

7.6

Fu¨r den Knotenpunkt eines Kranfachwerkes wurden folgende Stabkra¨fte fu¨r den Lastfall HZ ermittelt: F1 ¼ 85 kN, F2 ¼ 88,8 kN, F3 ¼ 52 kN und F4 ¼ 14,5 kN. Die Bemessung der Bauteile ergab folgende Profile: cb 75 50 8 fu¨r Stab S1 –– S4, cb 45 45 4,5 fu¨r Stab S2, cb 50 30 5 fu¨r Stab S3. Die Knotenblechdicke ist mit 10 mm festgelegt. Die Bauteile sind aus S235. Die Nietanschlu¨sse sind zu berechnen und der Knotenpunkt im Maßstab 1:2 zu entwerfen. Hinweis: Die eingezeichnete Nietzahl braucht nicht mit der berechneten u¨bereinzustimmen.

7 Nietverbindungen

Aufgaben

33

7.7

Aus der Werkstattzeichnung eines Fachwerkbinders (Stahlbau) ist der Anschluss eines Zugstabes cb EN 10 056-1––90 90 9 aus S235 wieder gegeben. a) Der Stab, das Knotenblech und die Nietverbindung sind fu¨r die Zugkraft F ¼ 375 kN festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen. b) Welche Aufgabe haben die Beiwinkel?

7.8

Der aus einem Einzelwinkel bestehende Diagonalstab eines Fachwerkes (Stahlbau) aus S355 ist fu¨r die Zugkraft F ¼ 85 kN unter Beru¨cksichtigung der unten wieder gegebenen Lagerliste zu bemessen; außerdem sind alle fu¨r die Ausfu¨hrung des Nietanschlusses erforderlichen Daten zu ermitteln. Lagerhaltige Profile: L60 60 6, L70 70 7, L80 80 8, L60 30 5, L65 50 5, L80 40 6, L100 65 7. Hinweis: Die Anzahl der eingezeichneten Niete braucht nicht mit der berechneten u¨bereinzustimmen.

7.9

Fu¨r das an den breiten Schenkel eines L135 65 10 anzuschließende und mit F ¼ 12 kN (Stahlbau) belastete 8 mm dicke Konsolblech aus S235 stehen die beiden den Bildern a und b entsprechenden Nietanordnungen zur Auswahl. Der beanspruchungsma¨ßig gu¨nstigere Nietanschluss ist zu ermitteln und festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen

7

34

7

Aufgaben

7 Nietverbindungen

7.10

Fu¨r den skizzierten Nietanschluss 8 mm dicker Lagerschilde an Tra¨ger U100 ist der allgemeine Spannungsnachweis zu fu¨hren. Die Schilde dienen zur Lagerung einer Achse, welche die Umlenkrolle des mit F ¼ 6,5 kN im Lastfall H (Kranbau) belasteten Fahrseiles einer Seillaufkatze tra¨gt. Die Bauteile sind aus S235.

7.11

Fu¨r das an den breiten Schenkel eines L200 100 10 anzuschließende und mit F ¼ 35 kN im Lastfall H (Kranbau) belastete 8 mm dicke Konsolblech aus S235 stehen die beiden den Bildern a und b entsprechenden Nietanordnungen zur Auswahl. a) Fu¨r jede Anordnung sind die am ho¨chsten beanspruchten Niete zu ermitteln und fu¨r den Nietdurchmesser d1 ¼ 20 mm nachzupru¨fen. b) Die beanspruchungsma¨ßig gu¨nstigere Nietanordnung ist anzugeben.

7.12

Bei einer Hallenkonstruktion (Stahlbau) aus S235 sind mit F ¼ 85 kN belastete Konsolen an Stu¨tzen aus 2 U200 anzunieten. Fu¨r den Anschluss der 10 mm dicken Konsolbleche durch Niete mit d1 ¼ 20 mm liegen zwei Entwu¨rfe vor, von denen zuna¨chst die einreihige Ausfu¨hrung nach Bild a zu pru¨fen ist. Reicht diese nicht aus, so ist noch die zweireihige Ausfu¨hrung nach Bild b zu pru¨fen.

7 Nietverbindungen 7.13

Aufgaben

35

7

Zum Anschluss eines Tra¨gers I400 an einen durchlaufenden Tra¨ger I550 wird der Steg des I400 durch Niete 1 20 mm mit gegenu¨berliegenden Winkeln L100 100 10 verbunden, deren abstehende Schenkel an den Steg des I550 angeschraubt werden. Die Nietverbindung (Stahlbau) ist fu¨r die Auflagerkraft F ¼ 212 kN nachzupru¨fen. Als Bauteilwerkstoff ist S235JR und als Nietwerkstoff USt 36 vorgesehen.

100x 100 x10 –320 60 40

Leichtmetallbau 7.14

In einer Leichtmetallkonstruktion sollen zwei Zugba¨nder & 80 6 aus AlMgSi1F28 (oder ENAW-6082T5 nach DIN 4113-1/A1) durch Doppellaschennietung verbunden werden. Die vorwiegend ruhend wirkende Zugkraft betra¨gt FH ¼ 32 kN im Lastfall H und FHS ¼ 22 kN im Lastfall HS. Als Nietwerkstoff wird AlMgSi1F25 gewa¨hlt. Fu¨r den Bauteilwerkstoff gilt im Lastfall H: szul ¼ 115 N/mm2 und sl zul ¼ 160 N/mm2. Die Nietverbindung ist zu bemessen und im Maßstab 1 : 2 zu entwerfen. Hinweis: Die Anzahl der eingezeichneten Niete braucht nicht mit der berechneten u¨bereinzustimmen.

7.15

Das Bild zeigt den genieteten Knotenpunkt des Leichtmetall-Dachbinders einer Lagerhalle. Der Druckstab D1 aus ed DIN 1771 –– AlMgSi1F32 –– 50 30 4 mit den Querschnittswerten A ¼ 2 305 mm2, ey ¼ 7,13 mm und iy1 ¼ 8,42 mm, wird im belastet. Der aus einem einzelnen Lastfall H mit F1 ¼ 26 kN b DIN 1771 –– AlMgSi1F32 –– 50 30 3 bestehende Zugstab D2, mit der Querschnittsfla¨che A ¼ 232 mm2, erha¨lt im Lastfall H die Stabkraft F2 ¼ þ15 kN. Die Sta¨be werden an das 6 mm dicke Knotenblech aus AlMgSi1F30 durch Niete mit dem Durchmesser d1 ¼ 10 mm aus AlMg5F31 angeschlossen. Der Kriecheinfluss ist einheitlich durch den Faktor c ¼ 0,84 zu beru¨cksichtigen. Fu¨r die Bauteilwerkstoffe AlMgSi1F30/F32 gilt im Lastfall H: szul ¼ 145 N/mm2 und sl zul ¼ 210 N/mm2. Statt der oben genannten Werkstoffsorten nach DIN 1725 kann fu¨r Bauteile auch der vergleichbare Werkstoff ENAW-6082T6 nach DIN EN 573-3 eingesetzt werden. Zu pru¨fen sind: a) die Knicksicherheit1) des Druckstabes D1, wenn die Knickla¨ngen l0 ¼ 912 mm und ls 650 mm betragen, b) der Nietanschluss des Stabes D1, c) das Knotenblech im Anschlussbereich des Stabes D1 (Querschnitt 1–1), d) der Querschnitt des Zugstabes D2, e) der Nietanschluss des Stabes D2.

1)

Knickzahl fu¨r AlMgSi1F32 im Tabellenbuch nicht enthalten. Nach DIN 4113-1 gilt: w 2,62 fu¨r l ¼ 69.

36

Aufgaben

7 Nietverbindungen

7

7.16

In einer momentbelasteten Aluminiumkonstruktion aus AlZn4,5Mg1F35 (oder ENAW-7020 nach DIN 4113-1/A1, beide mit szul ¼ 160 N/mm2 und sl zul ¼ 240 N/mm2) sollen zwei U DIN 9713 –– 60 40 4 4 nach Bild durch beiderseits angenietete Knotenbleche verbunden werden. Entwurfsma¨ßig vorgesehen sind Niete DIN 660 –– 8 20 –– AlMg5F31. Die vorwiegend ruhend wirkende Kraglast betra¨gt FH ¼ 3,2 kN im Lastfall H und FHS ¼ 0,9 kN im Lastfall HS. Festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen sind: a) die waagerechte Nietgruppe, b) die senkrechte Nietgruppe, c) der gefa¨hrdete Querschnitt A––A der Knotenbleche.

7 Nietverbindungen

Aufgaben

37

Maschinen- und Gera¨tebau 7.17

Fu¨r einen Bremsbandanschluss soll die 1,5 mm dicke Schlaufe mit dem 2 mm dicken und 70 mm breiten Bremsband durch Halbrundniete nach DIN 660 dauerfest verbunden werden. Die Ba¨nder sind aus S235. Die sta¨ndig mit der Ho¨chstlast auftretende Bandzugkraft betra¨gt unter Beru¨cksichtigung der Betriebsverha¨ltnisse Fmax ¼ 6 kN. Mit Ru¨cksicht auf die Bedeutung des Bremsbandes fu¨r die Betriebssicherheit der Bandbremse wird eine dreifache Sicherheit gegen Dauerbruch gefordert. Der Nietanschluss ist fu¨r eine regelma¨ßige Benutzung bei unterbrochenem Betrieb zu bemessen und im Maßstab 1 : 2 zu entwerfen. Hinweis: Die Anzahl der eingezeichneten Niete braucht nicht mit der berechneten u¨bereinzustimmen.

7.18

Zur Herstellung einer Keilriemenscheibe aus Aluminium, die eine Leistung P ¼ 4 kW bei der Drehzahl n ¼ 450 min1 stoßfrei zu u¨bertragen hat, wird die Nabe aus GK-AlMg3 mit der aus zwei gepressten Blechen aus AlMg3F18 (sl zul ¼ 80 N/mm2) gefertigten Scheibe durch 6 Niete DIN 660 –– 5 22 –– AlMg5W27 verbunden. Die Nietverbindung soll unter Beru¨cksichtigung der Wellenkraft FW nachgepru¨ft werden (FW 2 Ft), wobei wegen etwaiger Wechselbelastung die nach DIN 4113 im Lastfall H geltenden zula¨ssigen Spannungen um 25 % herabzusetzen sind. Statt der oben genannten Werkstoffsorten nach DIN 1725 kann fu¨r die Scheiben ENAW-5754H112 und die Nabe ENAC-51300K nach DIN EN 573-3 bzw. DIN EN 1706 verwendet werden.

7.19

Eine Kettenradscheibe (2) aus E295 mit 70 Za¨hnen, passend fu¨r eine Rollenkette mit 8 mm Teilung, soll durch 6 am Umfang angeordnete Niete DIN 660 –– 6 16 –– St mit einer Anbaunabe (1) aus S235 verbunden werden. Das Kettenrad hat bei gleich bleibender Drehrichtung eine Leistung P ¼ 0,25 kW bei einer Drehzahl n ¼ 18 min1 zu u¨bertragen. Im Betrieb muss mit einer mittleren Haüfigkeit der Ho¨chstlast und starken Sto¨ßen gerechnet werden. a) Die Nietverbindung ist fu¨r eine regelma¨ßige Benutzung im Dauerbetrieb festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen. b) Welche Vorteile hat die Kombination Kettenradscheibe –– Anbaunabe gegenu¨ber einteiligen Kettenra¨dern?

2,7

7

38

7

Aufgaben

7 Nietverbindungen

7.20

Bei einer biegeelastischen Membrankupplung soll die 0,3 mm dicke scheibenfo¨rmige Membran (1) aus Federstahl mit der starren Scheibe (3) aus S235 durch Halbrundniete nach DIN 660 (2) verbunden werden. Das zu u¨bertragende Drehmoment T ¼ 40 Nm tritt wechselnd mit mittleren Sto¨ßen auf. Die Nietverbindung ist fu¨r regelma¨ßige Benutzung im Dauerbetrieb bei mittlerer Haüfigkeit der Ho¨chstlast auszulegen.

7.21

Welche Beanspruchung erfahren die Niete der skizzierten Kupplungsscheibe eines Nutzfahrzeugs bei einem zu u¨bertragenden Drehmoment von 600 Nm? Anmerkung: Die Ermittlung der in Kfz-Kupplungen wirklich auftretenden Nietbeanspruchung ist problematisch. Man kann zwar die Umfangskraft aus dem maximalen Motormoment errechnen, es sind jedoch Momentu¨berho¨hungen durch den Ungleichfo¨rmigkeitsgrad des Motors und die Art des Einkuppelns zu beru¨cksichtigen. So kann bei schlagartigem Einkuppeln ein gegenu¨ber dem Motormoment zwei- bis dreifach ho¨heres Moment auftreten. Dieser Umstand wird bei der Auslegung der Nietverbindung durch einen Zuschlag beru¨cksichtigt. Stets mu¨ssen jedoch Versuche die Dauerhaltbarkeit der Nietverbindung besta¨tigen.

7.22

Bei einer Konstruktion aus Polyamid (PA 66) werden Gehaüse (1) und Lagerschild (2) durch Spritzgießen getrennt hergestellt. Das Lager mit vier angegossenen Nietscha¨ften soll dann mit dem Gehaüse durch Ultraschallnieten verbunden werden. Welcher Nietdurchmesser d ist erforderlich, wenn unter Beru¨cksichtigung der ungu¨nstigsten Betriebsbedingungen die radiale Lagerkraft F ¼ 300 N betra¨gt?

39

8 Schraubenverbindungen

Schraubenverbindungen im Maschinenbau 8.1

Eine Augenschraube nach DIN 444 soll bei Montagearbeiten eine ruhende Last F ¼ 28 kN tragen. Vorra¨tig sind folgende Schraubengro¨ßen der Festigkeitsklasse 5.6: M8, M12, M16, M20 und M24. Welche Schraube ist aufgrund der Gewindetragfa¨higkeit mindestens zu wa¨hlen?

8.2

Aus Spannschlossmutter und Anschweißenden der Festigkeitsklasse 3.6 bestehende Spannschlo¨sser nach DIN 1480 werden z. B. zum Spannen von Zugstangen und Nachstellen von Bremsba¨ndern verwendet. Ihre Sicherung erfolgt durch Gegenmuttern oder Drahtschlaufen. Zu bestimmen ist die Spannschlossgro¨ße (Gewindedurchmesser d, genormt: Regelgewinde Reihe 1, M6 bis M56) fu¨r eine Zugkraft F ¼ 10 kN bei a) ruhender Belastung im Maschinenbau, b) ruhender Belastung im Stahlbau, c) schwellender Belastung im Maschinenbau (Ausschlagfestigkeit erfahrungsgema¨ß sA 32 N/mm2).

8.3

Ein Lasthaken fu¨r Hebezeuge, mit Gewindeschaft M42 (1), ist u¨ber die mit dem Spannstift (4) gesicherte Lasthakenmutter (2) in der Traverse (3) drehbar gelagert. Nach DIN 15400 betra¨gt fu¨r die Lasthaken-Festigkeitsklasse M (Werkstoff ASt41: Rm ¼ 400 bis 490 N/mm2, ReH ¼ 235 N/mm2) in der Triebwerkgruppe 1 Am seine Tragfa¨higkeit m ¼ 6300 kg. a) Es ist zu pru¨fen, ob der Gewindeschaft dauerfest ist, wenn die ertragbare Spannungsamplitude sA 32 N/mm2 betra¨gt. b) Die Scherbeanspruchung im Bolzengewinde ist u¨berschla¨gig unter der Annahme nachzuweisen, dass bereits der erste Gewindegang die halbe Nennlast aufnimmt und dabei tzul ¼ 0,7 Re nicht u¨berschritten wird. c) Durch welche Maßnahmen kann die Dauerhaltbarkeit des Gewindes verbessert werden?

8

40

8

8.4

Aufgaben


Fu¨r die Verschraubungen a) bis c) sind u¨berschla¨gig Schraubengro¨ße (Regelgewinde) bzw. Festigkeitsklasse bei Anziehen mit messenden Drehmomentschlu¨sseln zu bestimmen. a

b

c

Schraubenbolzen

Scheibenkupplung

Druckbeha¨lterdeckel

dynamisch axial

quer

statisch axial exzentrisch1)

Betriebskraft je Schraube in kN

58

2,5

14

Schraubengro¨ße

?

?

M10

?

M14

Festigkeitsklasse

10,9

5,6

?

4,6

?

Verschraubung

Belastungsart

1Þ

Zusa¨tzliche Biegung fu¨r Deckel und Schrauben, da verspannter Deckelrand nicht aufliegt.

8.5

Fu¨r eine Sechskantschraube ISO 4014 –– M12 50 –– 8.8 –– B3H1) sind zu bestimmen: a) die Spannkraft Fsp, b) das Spannmoment Msp, c) die Einschraubla¨nge le in Gusseisen GJL 250.

8.6

Fu¨r eine querbeanspruchte, reibschlu¨ssige Schraubenverbindung wurde (unter Beru¨cksichtigung des Vorspannkraftverlustes) eine Mindest-Vorspannkraft (¼ Normalkraft Fn) FV min ¼ 16 kN je Schraube ermittelt. Vorgesehen sind geschwa¨rzte und leicht geo¨lte Sechskantschrauben ISO 4014 –– 8.8 mit Sechskantmuttern ISO 4032 –– 8. Zu bestimmen ist die jeweils erforderliche Schraubengro¨ße fu¨r folgende Anziehverfahren (fu¨r kA Kleinst- bzw. Gro¨ßtwert wa¨hlen): a) b) c) d) e)

drehwinkelgesteuertes Anziehen, drehmomentgesteuertes Anziehen mit messendem Drehmomentschlu¨ssel, drehmomentgesteuertes Anziehen mit ausknickendem Drehmomentschlu¨ssel, impulsgesteuertes Anziehen mit dem Schlagschrauber ohne Einstellkontrollen, impulsgesteuertes Anziehen mit dem Schlagschrauber, große Anzahl von Einstellversuchen, f) Anziehen von Hand ohne Drehmomentmessung.

1Þ

Verschlu¨sselung fu¨r galvanische berzu¨ge nach DIN 267 T9. berzugsmetall Kadmium (B), Schichtdicke 8 mm (3) und Glanzgrad blank (H); bzw. jetzt Fe/Cd8 nach DIN ISO 4042.

8 Schraubenverbindungen 8.7

Aufgaben

41

Fu¨r eine phosphatierte, mit MoS2 geschmierte Sechskantschraube ISO 4014 –– M16 60 –– 5.6 sind zu bestimmen: a) die Spannkraft Fsp ¼ maximale Vorspannkraft FV max, b) das Spannmoment Msp, c) die minimale Vorspannkraft FV min, wenn die Schraube mit einem Schlagschrauber ohne Einstellkontrollen angezogen wird.

8.8

Durch eine Sechskantschraube ISO 4014 –– M12 55 –– 8.8 mit Sechskantmutter ISO 4032 –– M12 –– 8 sollen Platten aus E295 verspannt werden. Die Klemmla¨nge betra¨gt lk ¼ 40 mm. Zu ermitteln sind: a) die elastische Nachgiebigkeit dS der Schraube, b) die elastische Nachgiebigkeit dT der verspannten Platten bei DA ¼ 40 mm und Durchgangsloch nach DIN EN 20273 mittel, c) das vereinfachte Kraftverha¨ltnis Fk, d) die Verla¨ngerung fS der Schraube und die Verku¨rzung fT der verspannten Platten unter der Spannkraft Fsp im Montagezustand, bei geschwa¨rzter, leicht geo¨lter Schraube.

8.9

Eine phosphatierte, leicht geo¨lte Dehnschraube der Festigkeitsklasse 10.9 mit Sechskantmutter ISO 4032 –– M12 –– 10 wird mit einem Drehmomentschlu¨ssel angezogen. Zu ermitteln sind: a) die gro¨ßte Montagevorspannkraft FVM ¼ Spannkraft Fsp und das Spannmoment Msp , b) die elastische Nachgiebigkeit dS der Dehnschraube, c) die elastische Nachgiebigkeit dT der verspannten Bauteile aus C45E bei einem Außendurchmesser DA ¼ 80 mm, d) das vereinfachte Kraftverha¨ltnis Fk, e) der zu erwartende Vorspannkraftverlust FZ unter axialer Betriebskraft bei gefra¨sten Oberfla¨chen (Rz 25 mm).

8.10

Zwei Bauteile aus EN-GJL-250 sollen durch eine zentrale Sechskantschraube ISO 4014 –– M16 70 –– 8.8 mit Sechskantmutter ISO 4032 –– M16 –– 8 verbunden werden. Die Schraube ist geschwa¨rzt und leicht geo¨lt. Das Anziehen erfolgt von Hand mit messendem Drehmomentschlu¨ssel.

8

42

8

Aufgaben


Zu ermitteln sind: a) die elastische Nachgiebigkeit dS der Schraube und dT der Bauteile (ET 115 kN/ mm2) und das vereinfachte Kraftverha¨ltnis Fk, b) die gro¨ßte Montagevorspannkraft FV max ¼ Spannkraft Fsp und die kleinste Montagevorspannkraft FV min, c) der Vorspannkraftverlust durch Setzen FZ, Bauteiloberfla¨che Rz ¼ 25 mm, d) die gro¨ßte zula¨ssige schwellend wirkende Betriebskraft FB, wenn die Restklemmkraft in der Trennfuge noch FKl ¼ 5 kN betragen soll und der Krafteinleitungsfaktor mit n 0,7 gescha¨tzt wird, e) die Verla¨ngerung der Schraube fS und die Verku¨rzung der Bauteile fT infolge der Vorspannkraft nach dem Setzen, f) die Kontrolle der Fla¨chenpressung unter Kopf- und Mutterauflage, g) die Schraubenkra¨fte sowie das vollsta¨ndige Verspannungsschaubild der Schraubenverbindung (Kra¨ftemaßstab: 1 kN ¼ b 1 mm, La¨ngenmaßstab: 1000 : 1).

8.11

Fu¨r eine Schraubenverbindung mit Dehnschaft sind zu ermitteln: a) die elastische Nachgiebigkeit dS der Schraube und dT der Bauteile aus E295 bei DA ¼ 45 mm, sowie das vereinfachte Kraftverha¨ltnis Fk, b) die gro¨ßte Montagevorspannkraft FV max ¼ Spannkraft Fsp bei verkadmeter Schraube der Festigkeitsklasse 10.9, c) die kleinste Montagevorspannkraft FV min, wenn die Schraube mit einem Drehmomentschlu¨ssel angezogen und das Anziehmoment durch wenige Einstell- und Kontrollversuche an der Verbindung ermittelt wird, d) die Dauerhaltbarkeit der schlussvergu¨teten Schraube und die Restklemmkraft FKl in der Trennfuge fu¨r eine schwellend wirkende Betriebskraft FB ¼ 7 kN bei einem gescha¨tzten Krafteinleitungsfaktor n 0,5 und einer Bauteiloberfla¨che Rz ¼ 25 mm, e) die Verla¨ngerung der Schraube fS und die Verku¨rzung der Bauteile fT infolge der Vorspannkraft nach dem Setzen, f) die Schraubenkra¨fte sowie das vollsta¨ndige Verspannungsschaubild der Schraubenverbindung (Kra¨ftemaßstab: 1 kN ¼ b 5 mm, La¨ngenmaßstab: 1000 : 1).

8.12

Die Verbindung zweier gefra¨ster Platten (Oberfla¨chenrauheit Rz ¼ 25 mm) aus C45E mit einer Durchsteckschraube soll wahlweise als Schaft-(Starr-) oder Dehnschraube ausgelegt werden. Es ist mit einer zwischen FBu ¼ 4 kN und FBo ¼ 16 kN schwankenden Betriebskraft bei einer gescha¨tzten Kraftangriffsho¨he von n 0,5 zu rechnen. Die Restklemmkraft muss mindestens FKl ¼ 3 kN betragen. Die geschwa¨rzte, leicht geo¨lte Schraube soll mit einem messenden Drehmomentschlu¨ssel bis auf Msp angezogen werden. a) Fu¨r die als Schaftschraube zu verwendende Sechskantschraube ISO 4014 –– 8.8 (Bild a) ist die Gro¨ße zu bestimmen, die Normbezeichnung anzugeben und die Verbindung nachzupru¨fen fu¨r Durchgangsloch DIN EN 20 273 mittel. b) Die Ausfu¨hrung als schlussvergu¨tete Dehnschraube mit Schaftdurchmesser dT 0,9d3 ist zu berechnen (Bild b), wobei der unter a) ermittelte Gewindedurchmesser beibehalten werden soll.


Aufgaben

43

8.13

Um Rechenaufwand zu sparen, soll die Aufgabe 8.12 mit dem aus der VDI-Richtlinie 2230 abgeleiteten vereinfachten Verfahren gelo¨st werden. Die Ergebnisse sind zu vergleichen.

8.14

Ein gefra¨stes Maschinenteil (Oberfla¨che Rz ¼ 16 mm) aus EN-GJL-250 (ET 115 kN/mm2) soll mit einer geschwa¨rzten und leicht geo¨lten Zylinderschraube ISO 4762 –– 8.8 befestigt werden. Das Anziehen soll dabei mit signalgebendem Drehmomentschlu¨ssel bis auf Msp erfolgen. Die Schraubenverbindung ist fu¨r eine zwischen FBu ¼ 8 kN und FBo ¼ 28 kN schwankenden Betriebskraft bei einer gescha¨tzten Kraftangriffsho¨he von n 0,7 auszulegen. Die Mindest-Klemmkraft sollte 10 % der Betriebskraft betragen, um ein Abheben der Trennfuge zu vermeiden. a) Die Gro¨ße der Schraube ist zu bestimmen, die Normbezeichnung anzugeben und die Verbindung nachzupru¨fen fu¨r Durchgangsloch DIN EN 20 273 mittel. b) Zusa¨tzlich ist die statische und dynamische Sicherheit zu ermitteln.

8.15

Um Rechenaufwand zu sparen, soll die Aufgabe 8.14 mit dem aus der VDI-Richtlinie 2230 abgeleiteten vereinfachten Verfahren gelo¨st werden. Die Ergebnisse sind zu vergleichen.

8.16

Der Verschlussdeckel (bearbeitete Oberfla¨che Rz ¼ 25 mm) aus EN-GJL-250 (ET 115 kN/mm2) eines unter Druck stehenden Gehaüses soll mit phosphatierten, leicht geo¨lten Stiftschrauben DIN 939 –– 5.6 befestigt werden, Durchgangslo¨cher nach DIN EN 20273 mittel. Auf jede Schraube entfa¨llt dabei eine vorwiegend ruhend wirkende Betriebskraft FB ¼ 14 kN bei einer gescha¨tzten Kraftangriffsho¨he von n 0,3, wobei die Restklemmkraft noch mindestens FKl ¼ 4 kN betragen soll. Das Anziehen erfolgt mit einem messenden Drehmomentschlu¨ssel bis auf Msp. Die Deckelverschraubung ist zu entwerfen und nachzupru¨fen, wobei wegen der großen Steifigkeit des Deckels der Einfluss der exzentrischen Belastung vernachla¨ssigt werden soll. Hinweis: Die hier erforderlichen Abmessungen der Stiftschrauben DIN 939 entsprechen den Abmessungen der Schaftschrauben ISO 4014. Fu¨r unter die Druckbeha¨lterverordnung fallende Anlagen ist die Verschraubung nach dem ADMerkblatt B7 zu bemessen.

8

44

8

8.17

Aufgaben


Deckel (1) und Gehaüse (2) einer Zahnradpumpe sollen durch 6 Zylinderschrauben ISO 4762 –– M6 35 mit der Grundplatte (3) o¨ldicht verbunden werden, Durchgangslo¨cher nach DIN EN 20273 mittel. Die Pumpenteile werden aus o¨ldichtem und verschleißfestem Sondergusseisen gefertigt (ET 120000 N/mm2, pG 700 N/mm2), die TrennfugenOberfla¨chen geschliffen (Rz ¼ 4 mm). Zu ermitteln sind: a) die auf den Deckel wirkende Druckkraft F, wenn der pulsierende maximale Innendruck pe ¼ 25 bar bis zur Fangrille wirksam ist, b) die erforderliche Festigkeitsklasse der geschwa¨rzten und leicht geo¨lten Schrauben, wenn diese mit Schlagschraubern ohne Einstellversuche bis zu Msp angezogen werden, die Kraftangriffsho¨he mit n 0,5 gescha¨tzt wird und beim Betriebsdruck noch eine Restklemmkraft FKl ¼ 1,5 kN je Schraube wirken soll. Wegen der großen Steifigkeit des Deckels darf der Einfluss der exzentrischen Verspannung und Belastung vernachla¨ssigt werden.

8.18

Zur Verschraubung des Deckels fu¨r das Festlager der Schneckenwelle eines Schneckengetriebes sind 6 durch Verkleben des Gewindes gesicherte Sechskantschrauben ISO 4017 –– 8.8 vorgesehen. Die Schrauben sollen von Hand mit einem Maulschlu¨ssel angezogen werden. Gehaüse und Deckel sind aus Gusseisen (GJL). Abzuscha¨tzen bzw. anzugeben sind: a) der Gewindedurchmesser der Schrauben nach Richtwerten fu¨r eine dynamische Axialkraft Fa 8,3 kN, b) die Normbezeichnung der gewa¨hlten Schrauben.

8 Schraubenverbindungen 8.19

Aufgaben

45

8

Eine Welle aus E295 soll u¨ber eine Kegelverbindung (Kegelpressverband) ein Drehmoment T ¼ 640 Nm auf eine Riemenscheibe u¨bertragen. Die erforderliche axiale Aufpresskraft Fa 44 kN soll u¨ber den Gewindezapfen der Welle mittels einer Sechskantmutter ISO 8675 –– M30 2 –– 05 aufgebracht werden, Gewinde unbehandelt und leicht geo¨lt. Zu ermitteln bzw. zu pru¨fen sind: a) das Anziehdrehmoment der Mutter bei Anziehen mit Signal gebendem Drehmomentschlu¨ssel ohne Beru¨cksichtigung des Vorspannkraftverlustes (unter der ersten Drehmomentbelastung gleiten die Kegelfla¨chen schraubenfo¨rmig auf, so dass die Mutter nachgezogen werden muss), b) die statische Sicherheit des Gewindezapfens.

8.20

Die Befestigung des Seilrollenbockes aus GE 300 þ N an einer Maschinenwand aus S355 soll durch 2 galvanisch verzinkte Sechskantschrauben ISO 4017––M16 35 erfolgen. Auf die Seilrolle wirkt eine zwischen Fmax ¼ 5 kN und Fmin ¼ 2 kN schwankende Kraft. Die Kraftangriffsho¨he wird mit n 0,5, der Außendurchmesser der verspannten Teile mit DA 35 mm gescha¨tzt. Das Anziehen soll durch messende Drehmomentschlu¨ssel erfolgen. Die Oberfla¨chen sind gefra¨st (Rz ¼ 25 mm), die Reibungszahl in der Trennfuge m 0,15, die Bohrungsreihe mittel. Nach Wahl der Festigkeitsklasse sind die Schrauben statisch und dynamisch nachzurechnen.

F

24

100

70

70 98 8.21

Eine als Blechziehteil hergestellte lwanne (1) soll mit dem Gussgehaüse (2) durch 12 Sechskantschrauben ISO 4017 –– 8.8 o¨ldicht verschraubt werden. Fu¨r die vorgesehene Weichstoff-Flachdichtung (3) betra¨gt nach Angabe des Herstellers die Mindestpressung (kritische Vorpressung) pmin ¼ 14 N/mm2 und die maximal zula¨ssige Pressung pmax ¼ 70 N/mm2. Die Dichtfla¨che wird mit A ¼ 9500 mm2 ausgefu¨hrt. Zu ermitteln bzw. zu pru¨fen sind: a) der Gewindedurchmesser der geschwa¨rzten und geo¨lten Schrauben, wenn diese mit Pra¨zisionsdrehschraubern angezogen werden und das Setzen der Dichtung einen Vorspannkraftverlust FZ 4 kN je Schraube erwarten la¨sst, b) die Normbezeichnung der Schrauben bei einer Klemmla¨nge von ca. 3 mm, c) die gro¨ßte Pressung der Dichtung beim Vorspannen der Schrauben auf Fsp.

46

Aufgaben

8

8.22

Zwei Hohlwellen aus C45E mit angeschmiedeten Kupplungsflanschen sollen durch 12 auf dem Lochkreisdurchmesser 130 mm angeordnete Sechskantschrauben ISO 4017 –– 10.9 gleitsicher verbunden werden, Durchgangslo¨cher nach DIN EN 20273 mittel. Die Schrauben werden gegen Losdrehen durch Verkleben der Gewinde gesichert (mges 0,14). Das Anziehen erfolgt mittels messendem Drehmomentschlu¨ssel bis Msp. Die Oberfla¨che der Trennfuge ist Rz < 10 mm. Die Flanschverschraubung ist fu¨r ein wechselnd wirkendes Drehmoment T ¼ 2240 Nm zu bemessen, wobei sicherheitshalber angenommen wird, dass die Reibfla¨chen nicht entfettet sind.

8.23

Die Verschraubung eines SchneckenradZahnkranzes aus G-CuSn12 mit dem Radko¨rper aus EN-GJL-250 soll ein schwellend wirkendes Drehmoment T ¼ 550 Nm gleitsicher u¨bertragen, wobei sicherheitshalber angenommen wird, dass die Reibfla¨chen nicht entfettet sind. Es ist zu pru¨fen, ob die Verbindung mit lagerhaltigen Sechskantschrauben ISO 4017 –– M8 25 –– 8.8 ausgefu¨hrt werden kann, wenn die Schrauben mit einem Signal gebenden Drehmomentschlu¨ssel angezogen werden, wobei Erfahrungswerte aus einigen Einstellversuchen verfu¨gbar sind. Die Sicherung der Schrauben soll mittels mikroverkapseltem Klebstoff erfolgen.



Aufgaben

47

8

Schraubenverbindungen im Stahlbau 8.24

Der Zugstab cb EN 10056-1 –– 150 100 12 eines Fachwerkes (Stahlhochbau) soll mit Schrauben an ein 20 mm dickes Knotenblech angeschlossen werden. Die Einwirkungen betragen aus sta¨ndiger Last 190 kN, aus Verkehrslast 320 kN und aus Windlast 80 kN. Als Bauteilwerkstoff wird S235 festgelegt. Die Schraubenverbindung soll in folgenden Ausfu¨hrungsformen entworfen werden: a) Scher-Lochleibungsverbindung (SL) mit rohen Schrauben nach DIN 7790 (4.6), b) Scher-Lochleibungs-Passverbindung (SLP) mit Sechskant-Passschrauben nach DIN 7968 (5.6), c) gleitfeste planma¨ßig vorgespannte Verbindung (GV) mit Sechskantschrauben nach DIN 6914 (10.9). Fu¨r die GV-Verbindung wird außer dem Tragsicherheitsnachweis auch der Gebrauchstauglichkeitsnachweis mit den Teilsicherheitsbeiwerten SM ¼ 1,0, SFG ¼ 1,05 und SFQ ¼ 1,1 verlangt. Jede Ausfu¨hrungsform ist zu berechnen und im Maßstab 1:5 zu entwerfen. ber die erforderlichen Verbindungselemente sind alle fu¨r die Stu¨ckliste erforderlichen Angaben zu machen.

8.25

8.26

Ein aus 2 warm gewalzten Flachsta¨ben EN 10058 –– 110 10 aus S235JR gebildeter Zugstab wird durch 3 Sechskantschrauben DIN 7990 –– M20 65 –– Mu –– 4.6 (mit Scheiben DIN 7989-20-A-HV 100 und Muttern ISO 4034-M20-5) an ein 14 mm dickes Knotenblech aus S235JR angeschlossen. Es ist zu pru¨fen, welche rechnerische Stabkraft F diese SL-Verbindung im Stahlbau u¨bertragen kann. Der mit der Zugkraft F ¼ 85 kN belastete einteilige Vertikalstab eines Fachwerkes (Stahlbau) aus S235 kann aufgrund einer u¨berschla¨gigen Vorbemessung nach der Lagerliste mit folgenden Profilen ausgefu¨hrt werden: a) b EN 10056-1 –– 80 40 8 b) U-Profil DIN 1026 –– U100 Nach der Bemessung der mit Sechskantschrauben nach DIN 7990 (rohe Schrauben, 4.6) auszufu¨hrenden Stabanschlu¨sse (Normbezeichnung und Anzahl der rohen Schrauben, Anschlussla¨nge l) sind die Profile festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen.

35

35 55 55

7990

48 8.27


Der Vertikalstab eines Fachwerkes (Stahlbau) aus S235 mit der Systemla¨nge l ¼ 1850 mm soll wahlweise mit 4 Sechskantpassschrauben DIN 7968 –– M16 45 –– Mu –– 5.6 (Bild a) oder durch Flankenkehlna¨hte mit a ¼ 5 mm (Bild b) an das 10 mm dicke Knotenblech angeschlossen werden. Fu¨r die Druckkraft F ¼ 100 kN sind nachzupru¨fen bzw. zu bestimmen: a) b) c) d)

der als U160 ausgefu¨hrte Druckstab, die Schraubenverbindung, die La¨nge l der Flankenkehlna¨hte, welches Fu¨geverfahren den ku¨rzeren Anschluss ermo¨glicht.

Bl 35 35

8.28

Eine aus einem I-Profil DIN 1025 –– S235JR –– I380 geschnittene (kupierte) Konsole soll am Flansch einer Stu¨tze aus I-Profil DIN 1025 –– S235JR –– IPB240 mit 8 Sechskantschrauben nach DIN 7990 –– 4.6 befestigt werden, deren Absta¨nde gefu¨hlsma¨ßig festgelegt wurden. Die Schraubenverbindung (Stahlbau) ist fu¨r eine Auflagerkraft F ¼ 140 kN mit allen fu¨r die Konstruktion erforderlichen Angaben auszulegen.

8.29

Zur Lagerung eines I 220 ist ein Stu¨tzwinkel b EN 10056-1 –– 100 50 8 vorgesehen, welcher mit 2 Sechskantschrauben DIN 7990 –– M16 50 –– Mu –– 4.6 (stets mit Scheiben nach DIN 7989) an den Flansch eines I-Profils DIN 1025 –– S235JR –– IPB240 angeschlossen werden soll. Die Auflagerkraft betra¨gt F ¼ 7 kN (Stahlbau). Festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen sind: a) der Stu¨tzwinkel, b) die Schraubenverbindung.

55

l

8

Aufgaben

0


Aufgaben

49

Bewegungsschrauben 8.30

Eine Reibspindelpresse fu¨r Zieharbeiten soll u¨ber eine Gewindespindel Tr48 24P8 eine gro¨ßere Betriebskraft F ¼ 50 kN aufbringen. Zu pru¨fen sind: a) die geschmierte Spindel aus E335 mit einer gro¨ßten La¨nge l ¼ 1500 mm bei einer weitgehend reibungsfreien Lagerung der Spindel im Sto¨ßel. b) die Mutter aus CuSn12-C-GZ mit der La¨nge l1 ¼ 100 mm bei Dauerbetrieb; c) die Mo¨glichkeit der Selbsthemmung des Gewindes.

8.31

Zu einer Handspindelpresse fu¨r einfache Werkstattarbeiten sind Spindel, Mutter und Hebel fu¨r eine gro¨ßte Betriebskraft F ¼ 31,5 kN auszulegen, wobei von sehr haüfiger Nutzung ausgegangen wird (dynamische Belastung). Der Entwurf sieht vor: Spindel aus E295, gro¨ßte La¨nge l ¼ 800 mm, Spindelanschluss am Sto¨ßel wa¨lzgelagert, Mutter aus CuSn-Legierung; zweiarmigen Hebel aus Rundstahl S235, rechnerische Handkraft FH 200 N an beiden Hebelenden.

8.32

Fu¨r eine mechanische Abziehvorrichtung, zum Ausbau kleiner Wa¨lzlager, sollen die Gewindespindel (E295, gro¨ßte freie La¨nge l 200 mm) und die beiden Halteschrauben (5.6) fu¨r u¨berwiegend ruhende Belastung ausgelegt werden. Die zum Abziehen der Wa¨lzlager erforderliche Kraft ist meist sehr groß, weil sich die Ringe im Laufe der Zeit festsetzen. Dies gilt auch fu¨r lose gepasste Ringe, wenn sich wa¨hrend der Betriebszeit Passungsrost gebildet hat. Um eine berbeanspruchung der Bauteile beim gewaltsamen Lo¨sen der Ringe zu verhindern, sollen fu¨r die Bemessung die bei gro¨ßter Anstrengung erreichbaren Handkra¨fte FH 400 N am wirksamen Hebelarm lH 350 mm zugrunde gelegt werden. Das Reibungsmoment an der Stirnfla¨chenauflage der Spindel wird auf 25% des Gewindereibungsmomentes gescha¨tzt. Bei der Traverse aus EN-GJMB-350-10 ist zu pru¨fen, ob das Muttergewinde direkt eingeschnitten werden kann.

8

50

8

8.33

Aufgaben Fu¨r eine einfache Schraubenwinde mit 5 t Tragkraft sind alle fu¨r die Konstruktion erforderlichen Angaben zu ermitteln. Entwurfsma¨ßig festgelegt sind: 1. Spindel aus E295 mit gro¨ßter freier La¨nge l ¼ 600 mm. 2. Hebelarm der Handkraft lH 710 mm. 3. Außendurchmesser D ¼ 60 mm und Innendurchmesser d ¼ 16 mm des als Spurplatte dienenden Kronenstu¨cks. 4. Sta¨nder aus EN-GJL-250 mit eingeschnittenem Muttergewinde. Es kann mit vorwiegend ruhender Belastung gerechnet werden. Der Wirkungsgrad ist mit zu ermitteln.


51

9 Bolzen-, Stiftverbindungen und Sicherungselemente

Bolzenverbindungen In einer Spannvorrichtung werden die Werkstu¨cke (1) mit einem Druckverteilungsstu¨ck (2), das im Winkelhebel (3) drehbar gelagert ist, durch die Augenschraube DIN 444 –– BM 12 150 –– 4.6 (4) gespannt. Als Gelenkstifte dienen Zylinderstifte ISO 2338 –– 12h8 32 –– St bzw. ISO 2338 –– 16h8 35 –– St (5 bzw. 6). Der Gelenkstift (5) hat im Schraubenauge Spiel (H9/h8) und sitzt fest im Winkelhebel (N7/h8). Der Gelenkstift (6) dagegen hat im Winkelhebel Spiel (E8/h8) und sitzt fest im Lagerauge (N7/h8). Winkelhebel (3) und Lagerauge (7) sind aus S235JR.

¤12H9/h8

¤12N7/h8

¤16E8/h8

a) Welche Spannkraft FA darf hinsichtlich der Beanspruchung des Gelenkes A in der Augenschraube ho¨chstens erzeugt werden, wenn haüfige Beta¨tigung und stoßfreies Spannen anzunehmen sind? b) Ist das Gelenk B fu¨r die unter a ermittelte Spannkraft ausreichend bemessen?

¤16N7/h8

9.1

9

52

9

9.2

Aufgaben


Eine Zugstange aus S235JR, mit der Stangenkopfdicke 24 mm, hat eine mit mittleren Sto¨ßen schwellend auftretende Kraft F ¼ 16 kN zu u¨bertragen. Die Stange soll mit der oberen Gabel durch einen Bolzen DIN EN 22340 (1) und mit der unteren Gabel durch einen Bolzen DIN EN 22341 (2) verbunden werden. Der Bolzen (1) sitzt in der Stange mit einer leichten bermaßpassung und in der Gabel mit reichlichem Spiel, der Bolzen (2) sitzt in Gabel und Stange mit reichlichem Spiel. Zu bestimmen sind: a) die Bolzendurchmesser d und die Gabeldicken tG bei nicht gleitenden Fla¨chen, wenn die Gabeln aus EN-GJS-400-18 bestehen, b) geeignete Passungen fu¨r die Bolzen (1) und (2) im System Einheitswelle, c) die Normbezeichnung der Verbindungselemente (1) bis (4).

9.3

Zur bertragung einer mit mittleren Sto¨ßen (KA ¼ 1,4) wechselnd wirkenden Kraft F ¼ 11,2 kN ist ein ruhendes Bolzengelenk zu entwerfen. Vorgesehen ist ein mit merklichem Spiel sitzender genormter Bolzen mit Kopf, der durch einen Sicherungsring axial gesichert werden soll. Fu¨r Gabel und Stange ist der Werkstoff S235JR vorgesehen. Zu bestimmen sind: a) die Hauptabmessungen (d, tS, tG und D) des Gelenkes, b) eine geeignete Spielpassung zwischen Bolzen und Stangen- bzw. Gabelbohrung im System Einheitsbohrung. c) die Normbezeichnung des Bolzens und des Sicherungsringes.


Aufgaben

53

9

9.4

Die Kurbelstange (1) eines Webstuhles belastet u¨ber ein Gelenklager (2) den beidseitig in den Gabelwangen eingespannten Lagerbolzen (3) durch eine mit starken Sto¨ßen (entsprechend KA ¼ 1,5) wechselnd auftretende Stangenkraft F ¼ 8 kN. Der vergu¨tete und mit einer gro¨ßten zula¨ssigen Rautiefe Rz ¼ 2,5 mm geschliffene Bolzen besteht aus C22E þ QT. Weist der auf Grund der Lagerberechnung mit d ¼ 30 mm ausgefu¨hrte Bolzen eine ausreichende Sicherheit gegen Dauerbruch auf, wenn mit 100% Haüfigkeit der Ho¨chstlast zu rechnen ist?

9.5

Die mit einem Gelenklager (2) ausgestattete Schubstange (1) einer Steinsa¨ge belastet den Lagerbolzen (3) durch eine mit starken Sto¨ßen wechselnd auftretende Stangenkraft F ¼ 38 kN. Die Haüfigkeit der Ho¨chstlast betra¨gt dabei 100 %. Fu¨r den mit einem Querschmierloch versehenen Bolzen aus C45E þ QT (vergu¨tet) ist die Sicherheit gegen Dauerbruch nachzuweisen.

H7/m6

54

9

Aufgaben


9.6

Der Bolzen DIN 1445 –– 20h11 105 130 –– St (1) zur Lagerung der Seilrolle (3) einer Schwebebahn soll fu¨r eine schwellend auftretende Ho¨chstlast F ¼ 3 kN auf Dauerhaltbarkeit gepru¨ft werden. Fu¨r die vorliegenden Betriebsverha¨ltnisse ist mit einem Anwendungsfaktor KA ¼ 1 zu rechnen. Seilrolle (3), Wa¨lzlager, Hu¨lse (4) aus E295 und Labyrinthringe (2) bilden eine einbaufertige, leicht auswechselbare Einheit. Nach dem Verspannen mit den Tragblechen (5) ist die Seilrolle schwimmend gelagert. Hinweis: Festigkeitskennwerte fu¨r den Bolzenwerkstoff 9SMnPb28 þ C: und sbWN RmN ¼ 510 N/mm2 ¼ 255 N/mm2 .

9.7

Fu¨r die geschmierte Lagerung einer Drehmomentstu¨tze sind der Bolzendurchmesser d und die Dicke tS der Stangennabe, sowie die Passungen fu¨r den mit Spiel sitzenden Bolzen zu bestimmen. Am Gelenk tritt eine mit mittleren Sto¨ßen –– entsprechend dem Anwendungsfaktor KA ¼ 1,5 –– wechselnd wirkende Kraft F ¼ 70 kN auf. Die mit Buchsen aus G-CuSn7ZnPb versehene Stangennabe fu¨hrt Schwenkbewegungen von 4 aus. Um kleine Gelenkabmessungen zu bekommen, soll ein einsatzgeha¨rteter Bolzen (16MnCr5) eingebaut werden. Als Gabelwerkstoff ist S235JR vorgesehen.

9.8

Der Spannexzenter (1) ist u¨ber einen geha¨rteten Bolzen 1 16 mm (2) in der Gabel (3) drehbar gelagert. Beim Spannen des Werkstu¨ckes (4) durch die Handkraft FH wird eine gro¨ßte Normalkraft FN ¼ 5 kN erzeugt. Dabei betra¨gt der Schwenkwinkel ca. 30 . Spannexzenter und Bolzen sind aus einsatzgeha¨rtetem C15E, die Gabel aus S235JR. Zu pru¨fen bzw. zu bestimmen sind: a) die Festigkeit der Gelenkverbindung, b) eine Passung mit merklichem Spiel zwischen Bolzen und Exzenter und eine bermaß- bzw. bergangspassung zwischen Bolzen und Gabel.


Aufgaben

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9

9.9

Der im Pleuelauge und in der Kolbennabe mit Spiel (schwimmend) gelagerte Kolbenbolzen DIN 73126 –– 22 14 60 –– 1 ist fu¨r die unter Beru¨cksichtigung der ungu¨nstigsten Betriebsbedingungen gro¨ßte Kraft F ¼ 22 kN festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen. Bedingt durch die Betriebsverha¨ltnisse und Werkstoffe, 16MnCr5 fu¨r den Bolzen und G-CuPb20Sn fu¨r die Kolbenbolzenbuchse, gelten dabei folgende zula¨ssige Spannungen: sb zul ¼ 200 N/mm2, ta zul ¼ 140 N/mm2 und fu¨r gleitende Fla¨chen pzul ¼ 40 N/mm2.

9.10

Die Rollenkette mit gekro¨pften Laschen nach Bild (Rotarykette nach DIN 8182) wird durch eine vorwiegend ruhend wirkende Zugkraft F ¼ 32 kN belastet. a) Wie groß ist die Sicherheit gegen Bruch, wenn die Bruchkraft vom Hersteller mit FB ¼ 453 kN angegeben wird? b) Die im Gelenk infolge der Zugkraft auftretenden Spannungen sind zu ermitteln und den entsprechenden Richtwerten bei vorwiegend ruhender Beanspruchung gegenu¨berzustellen. Fu¨r Bolzen und Buchsen ist C15E und fu¨r die Laschen E360 anzunehmen.

1 Bolzen 2 Buchse 3 Lasche 4 Rolle

Hinweis: Durch die Verwendung ausschließlich gekro¨pfter Laschen fa¨llt die Unterscheidung zwischen Außen- und Innengliedern weg, jedes Glied kann leicht ausgewechselt und die Gliedzahl nach Belieben gerade oder ungerade ausgefu¨hrt werden. Die gekro¨pften Laschen ergeben eine große Elastizita¨t der Kette, so dass Sto¨ße gut aufgefangen werden ko¨nnen. Anwendung bei sehr rauem Betrieb, z. B. an Erdo¨lbohranlagen und bei Baggern.

56 9.11


Die in eine Zahnkupplung eingebaute Brechbolzen-Sicherheitskupplung soll das u¨bertragbare Drehmoment auf Tmax ¼ 1800 Nm begrenzen, um bei berlast oder Blockieren der Arbeitsmaschine die dazwischengeschalteten Maschinenteile zu schu¨tzen. a) Welchen Durchmesser d muss die Sollbruchstelle der drei Abscherbolzen aus S235JR bekommen? b) Welche Nachteile haben Brechbolzenkupplungen?

9.12

Ein doppelt wirkender Hydraulikzylinder soll der Abbildung entsprechend befestigt werden. Dazu erha¨lt das Kolbenstangenende eine aufgeschraubte Gabel (1). Das Gegenlager (Schwenklager 2) wird mit einer Laufbuchse (4) aus Sinterbronze mit Festschmierstoff ausgefu¨hrt. Als Werkstoffe fu¨r die Befestigungsteile sind vorgesehen: E335N fu¨r die Gabel (1), E295 fu¨r das Schwenkauge (2) und 16MnCr5 fu¨r den einsatzgeha¨rteten Bolzen (3). Wa¨hrend eines Arbeitshubes fu¨hrt der Zylinder geringe Schwenkbewegungen aus und belastet die Gelenkverbindung stoßfrei zwischen den Grenzkra¨ften Fd ¼ 72 kN und Fz ¼ 50 kN. Festigkeitsma¨ßig zu pru¨fen sind: a) die Gelenkverbindung, b) die Wangenquerschnitte von Gabel (1) und Schwenklager (2).

40H7/f8

9

Aufgaben

9.13

1)

Fu¨r die Montage großer Beha¨lter sollen Traglaschen fu¨r eine zula¨ssige Kraft F ¼ 100 kN bemessen werden. Die Schweißverbindung mit der Beha¨lterwand bzw. dem Beha¨lterboden soll hier nicht untersucht werden. Die Beanspruchung darf nur in der Traglaschenebene erfolgen. Dazu sind Scha¨kel1) zu benutzen.

Scha¨kel sind U-fo¨rmige, mit einem Bolzen verschließbare Bu¨gel zum Anbringen der Anschlagmittel. Bolzenwerkstoff meist Vergu¨tungsstahl, C22 oder C35.


Aufgaben

57

9

Zu berechnen sind: a) Der Bolzendurchmesser des Scha¨kels nach der aus Versuchen gewonnenen Zahlenwertgleichung pffiffiffiffi d ¼ 4,7 F (d in mm, F in kN). Zu wa¨hlen ist ein genormter Scha¨kelbolzen-Durchmesser: . . . 30 36 39 45 48 52 60 68 . . .; b) die Abmessungen der Lasche (im Bereich des Auges) aus S235JRG2, wenn die Richtwerte des Maschinenbaus (bei statischer Belastung) zugrundegelegt werden.

9.14

Ein Gelenktra¨ger aus I-Profil DIN 1025 –– S235JR –– I180 soll der Skizze entsprechend ausgefu¨hrt werden. Die beidseitigen Steglaschen (S235JR) sind 5 mm dick. Der u¨ber drei Felder durchlaufende Tra¨ger wird mit der sta¨ndigen Einwirkung q1 ¼ 4,5 kN/m und der vera¨nderlichen Einwirkung q2 ¼ 2,2 kN/m belastet. Zu berechnen sind: a) die Gelenkkraft FG , b) der erforderliche Durchmesser des Bolzens aus C35 nach den Stahlbauvorschriften (DIN 18800-1).

Gelenktra¨ger u¨ber 3 Felder mit Streckenlast

Bolzengelenk

9.15

Fu¨r das Zugband einer Stahlkonstruktion ist die Gelenklaschenverbindung zu entwerfen. Der Bemessungswert der Zugkraft betra¨gt F ¼ 245 kN. Als Werkstoff fu¨r Laschen und Stab wird S235JR und fu¨r die Bolzen C35 festgelegt. a) Die Hauptabmessungen der Augensta¨be und Bolzen sind nach den Richtlinien des Stahlbaus zu ermitteln und in einer Skizze festzuhalten. b) Die Normbezeichnung der Bolzen mit Splint und Scheibe ist anzugeben.

58

9

Aufgaben


Stiftverbindungen Zur Verbindung eines Wellengelenkes DIN 808 –– E40 63 –– G (Einfach-Wellengelenk mit Bohrungsdurchmesser 40 mm und Außendurchmesser 63 mm aus Stahl mit Rm 600 N/mm2, mit Gleitlager) mit den Wellenzapfen aus E295 sind nach DIN 808 Kegelstifte mit 14 mm Durchmesser vorgesehen. Reicht der empfohlene Stiftdurchmesser aus, wenn das Gelenk ein schwellend wirkendes Drehmoment von 200 Nm bei mittleren Drehmomentsto¨ßen zu u¨bertragen hat?

9.17

Zur Befestigung eines Kugelgelenkes (aus Stahl mit Rm 600 N/mm2) im Vorschubantrieb einer Werkzeugmaschine sind Kegelstifte vorgesehen. Die zu verbindenden Wellen bestehen aus E295. Welcher Stiftdurchmesser d ist zu wa¨hlen, wenn das Gelenk ein mit leichten Sto¨ßen schwellend wirkendes Drehmoment T ¼ 95 Nm zu u¨bertragen hat?

9.18

Zwei Wellen aus E295 sollen mit einer Muffe aus EN-GJL-200 durch Zylinderkerbstifte mit Fase DIN EN ISO 8740 verbunden werden. Welcher Stiftdurchmesser d ergibt sich, wenn die Stiftkupplung ein schwellend auftretendes, stoßfreies Drehmoment T ¼ 45 Nm zu u¨bertragen hat?

9.19

Bei Stellringen (Norm ersatzlos zuru¨ckgezogen) ist die Zuordnung des Querstift-Durchmessers zum Bohrungs-(Wellen-)Durchmesser im Normblatt festgelegt. Fu¨r den Stellring DIN 705 –– B25 ist die bei einer zweifachen Sicherheit gegen Abscheren u¨bertragbare Axialkraft Fa fu¨r folgende im Normblatt empfohlenen Stiftarten aus Stahl zu ermitteln: a) Kerbstift ISO 8744 –– 6 40 –– St, b) Spannstift ISO 8752 –– 6 40 –– St, c) Spannstift ISO 8750 –– 6 40 –– St.

¤25H8/h6

9.16


Aufgaben

59

Ein Nockenhebel aus S235JR im Zustellgetriebe einer Rundschleifmaschine soll u¨ber einen Kerbstift DIN 1469 –– C10 35 –– St durch eine Feder beta¨tigt werden. Es ist zu pru¨fen, ob der Stift fu¨r eine schwellend ohne Sto¨ße wirkende Federkraft F ¼ 850 N ausreichend bemessen ist. Gegebenenfalls ist der Stiftdurchmesser zu korrigieren!

9.21

Die zur Lagerung der 60 kg schweren Tu¨r einer Gusskonstruktion (EN-GJL-150) erforderlichen Passkerbstifte sind zu bestimmen.

9.22

Bei einer Scheibenkupplung aus ENGJL-200 ist die elastische Zwischenscheibe u¨ber jeweils 3 Passkerbstifte mit den Kupplungsha¨lften verbunden. Welcher Stiftdurchmesser d ergibt sich unter der Annahme, dass bei der bertragung eines mit mittleren Sto¨ßen wechselnd wirkenden Drehmomentes T ¼ 20 Nm nur jeweils 2 Stifte tragen?

9.23

Der Beta¨tigungshebel (1) aus S235JR, einer Drosselklappe, soll u¨ber kegelige La¨ngsstifte (2) ein mit leichten Sto¨ßen wechselnd wirkendes Drehmoment T ¼ 7100 Nm auf den Drosselklappenzapfen (3) aus E295 u¨bertragen. a) Was spricht bei einer derartigen Verbindung fu¨r den Einsatz von Rundkeilen? b) Welche Kegelstiftausfu¨hrung ist geeignet? c) Anzahl und Abmessungen der Kegelstifte sind zu ermitteln.

¤100 H7/k6

9.20

9

60

9

Aufgaben


9.24

Eine Handkurbel aus EN-GJMW-350-4 soll mit einem Kerbstift ISO 8740 –– 5 30 –– St als La¨ngsstift auf einer Welle aus S235JR befestigt werden. Welche schwellend wirkende Handkraft FH kann von der Verbindung sicher u¨bertragen werden?

9.25

Eine geschraubte Pressform (s. Bild) aus vergu¨teten Stahlleisten (C60E þ QT) wird durch den allseitig wirkenden Pressdruck pmax ¼ 16 N/mm2 beansprucht. a) Die Eckverbindung ist konstruktiv so zu vereinfachen, dass auf die Schrauben verzichtet werden kann und eine formschlu¨ssige Verbindung ausschließlich durch geha¨rtete La¨ngsstifte erreicht wird. b) Die geha¨rteten La¨ngsstifte sind zu bemessen, ihre Normbezeichnung ist anzugeben.

61

10 Elastische Federn

10.1

Eine als Pufferfeder dienende Ringfedersaüle aus 31 Ringen mit halben Endringen hat unbelastet eine La¨nge von 512 mm bei einem Außendurchmesser von 165 mm, einen Innendurchmesser von 135 mm und eine Ringbreite von 32 mm. a) Wie groß darf bei Ho¨chstbelastung die La¨nge L1 der Federsaüle werden? b) Welcher Federweg s der Saüle ist zu erwarten?

10.2

Eine einarmige Rechteckblattfeder aus 51CrV4 nach DIN EN 10 089 mit der Federla¨nge l ¼ 500 mm, der Breite b ¼ 56 mm und der Dicke h ¼ 5,6 mm wird am freien Ende mit F ¼ 250 N statisch belastet und dabei um sh 60 mm verformt. Es ist zu pru¨fen bzw. zu ermitteln: a) die Zula¨ssigkeit der auftretenden Spannung b) die Zula¨ssigkeit der gewa¨hlten Federblattdicke h, wenn fu¨r den gewa¨hlten Werkstoff die Zugfestigkeit Rm 1400 N/mm2 angenommen wird, c) die Federraten Rsoll und Rist.

10.3

Statt der Rechteckblattfeder nach Aufgabe 10.2 soll fu¨r dieselbe Einspannla¨nge l, Belastung F und Dicke h eine Trapezfeder mit b ¼ 56 mm und b0 /b 0,3 verwendet werden. a) welche Breite b0 ist als nahe liegende Normzahl nach DIN 323 zu wa¨hlen? b) die Zula¨ssigkeit der Spannung ist zu kontrollieren, wenn als Federwerkstoff 51CrV4 nach DIN EN 10 089 mit der Zugfestigkeit Rm ¼ 1400 N/mm2 wird, c) die ausgefu¨hrte Trapezfeder ist hinsichtlich des Federvolumens V (in %) mit der Rechteckfeder der Aufgabe 10.2 zu vergleichen.

10.4

Eine einarmige Rechteckblattfeder mit der federnden La¨nge l ¼ 100 mm soll bei einer gro¨ßten Federkraft Fmax ¼ 45 N ho¨chstens einen Federweg smax ¼ 45 mm erreichen. Zur Verfu¨gung stehen kaltgewalzte Stahlba¨nder aus 60SiCrV7 nach DIN EN 10 089 mit der Zugfestigkeit Rm ¼ 2000 N/mm2, fu¨r die nach DIN 1544 folgende Abmessungen lieferbar sind: Dicken: h ¼ 0,2 0,25 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,5 und 2 mm mit jeweils den Breiten: b ¼ 6 8 10 12 15 20 25 30 40 und 50 mm a) Welche Dicke h und Breite b der Feder sind zu wa¨hlen? b) Fu¨r die gewa¨hlten Abmessungen ist unter Ausnutzung der zula¨ssigen Spannung sb zul die sich tatsa¨chlich ergebende Durchbiegung smax zu ermitteln. c) Die Federrate Rsoll ist der Federrate Rist gegenu¨berzustellen.

10.5

Fu¨r eine Vorrichtung ist eine Rechteckblattfeder als Rastfeder zu ermitteln, die bei einer Rastlage in den Nuten einer Teilscheibe eine Anlagekraft F1 ¼ 15 N haben soll. Nach den konstruktiven Gegebenheiten ergibt sich eine federnde La¨nge l ¼ 80 mm mit der Federbreite b ¼ 20 mm. Verwendet werden soll ein kaltgewalztes Stahlband (DIN EN 10 132-4) aus 71Si7 bei mittlerer Zugfestigkeit.

10

62

10

Aufgaben


a) Welche Dicke h der Blattfeder ist zu wa¨hlen, wenn Dicken nach DIN 323 R20 zur Verfu¨gung stehen? b) Da beim Weiterschalten der zusa¨tzliche Hub Ds ¼ 5 mm betra¨gt, ist beim Ausrastern der Feder fu¨r die gro¨ßte Federkraft Fmax bei smax (siehe Bild) die Biegespannung sb an der Einspannstelle mit den gewa¨hlten Abmessungen auf Zula¨ssigkeit zu pru¨fen. Eine ruhend beanspruchte Drehfeder aus Draht DIN EN 10 270-1-SL mit einem Innendurchmesser Di ¼ 20 mm fmax hat bei einem Verdrehwinkel j ¼ 40 ein ruhendes MoMb m ment Mmax ¼ 5000 Nmm aufzunehmen. Der Abstand zwischen den einzelnen Windungen soll a ¼ 1 mm betragen. Ohne Beru¨cksichtigung der Schenkeldurchbiegungen sind zu ermitteln: De a) der Drahtdurchmesser d, der nach DIN 323 R20 festzulegende mittlere Windungsdurchmesser D, b) die Windungszahl n, wenn aufgrund der konstruktiven Gegebenheiten die Federenden (Schenkel) um 180 versetzt angeordnet sein mu¨ssen, c) die La¨nge des unbelasteten Federko¨rpers LK0 (auf ganze Zahl gerundet), d) Spannungsnachweis mit den festgelegten Federdaten.

10.7

Eine Drehfeder mit anliegenden Windungen und einem inneren Windungsdurchmesser Di 24 mm soll bei einem Drehwinkel j ¼ 180 ein Federmoment M ¼ 4 Nm aufnehmen. Vorgesehen ist Federstahldraht nach DIN EN 10 270-1. Unter Vernachla¨ssigung der Schenkeldurchbiegung sind zu ermitteln: a) die noch fehlenden Federabmessungen d, D, n, LK0, b) die Drahtsorte nach DIN EN 10 270-1, die entsprechend der Biegespannung am besten ausgenutzt wird.

LKO a

d

10.6

Eine ruhend beanspruchte Drehfeder mit (lose) anliegenden Windungen aus Federstahldraht SL nach DIN EN 10 270-1 soll als Ru¨ckholfeder einen Hebel bewegen. In der Ruhelage soll sie eine Kraft F1 1,5 N und nach einem Hubwinkel Dj 16 eine Ru¨ckholkraft F2 2,5 N ausu¨ben. Aus der Konstruktion ergaben sich fu¨r den Fu¨hrungsbolzen ein Durchmesser dB ¼ 6 mm, fu¨r die Feder die Schenkella¨ngen l1 ¼ 10 mm und l2 ¼ 15 mm. Zu ermitteln und zu pru¨fen sind:

f

f

f

f

10.8

f

a) der Drahtdurchmesser d aus u¨berschla¨giger Vorwahl und der mittlere Windungsdurchmesser D als Normzahl nach DIN 323 R0 20, wenn der innere Windungsdurchmesser Di etwa 25% gro¨ßer als dB angenommen wird, b) der gro¨ßte Drehwinkel jmax und der Vorspann-Drehwinkel j1, wenn Verha¨ltnisgleichheit zwischen Drehwinkeln und Federkra¨ften bzw. Federmomenten besteht, c) die La¨nge LK0 des unbelasteten Federko¨rpers fu¨r die zur ganzen Zahl gerundete Anzahl der federnden Windungen, d) die mit den festgelegten Federdaten sich tatsa¨chlich ergebenden Drehwinkel jmax und j1 und die Zula¨ssigkeit der Biegespannung fu¨r die vorgesehene Drahtsorte.

10 Elastische Federn 10.9

Aufgaben

63

Fu¨r eine Ofenklappe sind zwei, an beiden Seiten anzuordnende Drehfedern als Scharnierfedern auszulegen. Die Klappe hat ein Gewicht m ¼ 4 kg. Die Federn, fu¨r die Federstahldraht SM nach DIN EN 10270-1 vorgesehen ist, sollen so bemessen werden, dass sich die Klappe bei einem ffnungswinkel Dj 30 durch die Federkraft F2 gerade zu schließen beginnt. Zum Beschicken des Ofens soll die Klappe in waagerechter Lage mit Sicherheit geo¨ffnet bleiben, wobei das gro¨ßte Federmoment Mmax um rund 25% kleiner sein soll als das durch die Gewichtskraft FG gegebene Klappenmoment. Ohne Beru¨cksichtigung der Reibung sind zu ermitteln bzw. zu pru¨fen: a) das Federmoment M2 gleich dem zugeho¨rigen Klappenmoment und die zugeho¨rige Federkraft F2 beim ffnungswinkel Dj sowie das gro¨ßte Federmoment Mmax gleich dem zugeho¨rigen Klappenmoment und die zugeho¨rige Federkraft F3 bei offener Klappe, b) der Drehwinkel j1 zwischen den Hebellagen bei entlasteter Feder und geschlossener Klappe sowie der gro¨ßte Drehwinkel jmax, wenn Verha¨ltnisgleichheit zwischen Federmomenten und zugeho¨rigen Drehwinkeln besteht, c) der Drahtdurchmesser d nach DIN EN 10 270-1 aus u¨berschla¨giger Vorwahl und der mittlere Windungsdurchmesser D als NZ-Rundwert nach DIN 323 R0 20, wenn der innere Windungsdurchmesser Di etwa 25% gro¨ßer als dB angenommen wird, sowie die La¨nge LK0 des unbelasteten Federko¨rpers, d) die mit den festgelegten Federdaten sich ergebenden Federkra¨fte F1, mit der die Klappe geschlossen gehalten wird, sowie F2 und F3 und die zugeho¨rigen Federmomente M1, M2 und Mmax, e) die Zula¨ssigkeit der maximalen Biegespannung sq3 fu¨r die vorgesehene Drahtsorte SM.

f

10.10

f

Df

f

Fu¨r eine drehelastische Konstruktion ist eine Spiralfeder mit Rechteckquerschnitt, Breite b ¼ 20 mm, Dicke h ¼ 10 mm und Windungsabstand a ¼ 5 mm, aus 50CrV4 DIN EN 10 132-4 vorgesehen, deren inneres Ende an einem Hebelarm ri ¼ 30 mm und deren aüßeres Ende in einem noch zu bestimmenden Abstand re fest eingespannt werden (vgl. Lehrbuch Bild 10-12). Sie soll ein Moment M ¼ 150 Nm aufnehmen, wobei sie sich um einen Drehwinkel j ¼ 19 elastisch verformen soll. Zu pru¨fen bzw. zu ermitteln sind: a) die Zula¨ssigkeit der Biegespannung si, b) die gestreckte La¨nge l und die voraussichtlich ruhend wirksame Federkraft F (gerundet), c) die erforderliche Windungsanzahl n.

10

64

10

10.11

Aufgaben


In eine Vorrichtung wird eine Tellerfedersaüle aus 12 wechselsinnig aneinander gereihten Paketen zu je 3 Tellerfedern DIN 2093 –– A28 eingebaut (sinnbildliche Darstellung nach DIN ISO 2162 siehe Bild). Ohne Beru¨cksichtigung der Reibung sind zu ermitteln: a) der Gesamtfederweg sges und die Gesamtfederkraft Fges bei gro¨ßtmo¨glicher Ausnutzung der Tellerfedern, b) die La¨ngen L0 und L in mm fu¨r die unbelastete und die belastete Federsaüle?

10.12

Fu¨r eine Federsaüle aus 4 wechselsinnig aneinander gereihten Paketen zu je 2 Tellerfedern DIN 2093 –– B100 sind zu ermitteln: a) die La¨nge der unbelasteten Federsaüle L0 (s. Darstellung im Schnitt nach DIN ISO 2162 im Bild), b) die La¨nge der belasteten Federsaüle L bei 2,8 mm Federweg.

10.13

Eine Federsaüle besteht aus 18 wechselsinnig aneinander gereihten Paketen zu je 2 Tellerfedern DIN 2093 –– C50. Ohne Beru¨cksichtigung der Reibung sind zu ermitteln: a) die Gesamtfederkraft Fges und der Gesamtfederweg sges bei gro¨ßtmo¨glicher Ausnutzung der Tellerfedern, b) die La¨ngen L00 der unbelasteten Teilsaülen gegenu¨ber L0, wenn aus Platzmangel in Richtung des Federweges die Federsaüle in 2 Teilsaülen (jeweils i ¼ 18, n ¼ 1) aufgelo¨st wird.

10.14

Der fu¨r eine Tragfa¨higkeit von mL ¼ 5 t ausgelegte Kranhaken soll durch zwei Tellerfedersaülen gegen Sto¨ße abgefedert werden. Auf die Federsaülen wirkt zusa¨tzlich das Eigengewicht des Kranhakens einschließlich Lagerung, Tragplatte usw. von mG ¼ 40 kg. Die Fu¨hrungsbolzen der Federsaülen sollen einen Durchmesser von d ¼ 40 . . . 50 mm aufweisen. a) Wie groß ist die von jeder Saüle aufzunehmende Maximalbelastung Fmax ? b) Welche Tellerfedern nach DIN 2093 sind geeignet, wenn die Einzelteller wechselsinnig aneinandergereiht werden und eine mo¨glichst große Ausnutzung des maximal zula¨ssigen Federwegs des Einzeltellers durch Fmax erreicht werden soll? c) Welche Anzahl Einzelteller i sind je Saüle zu verwenden, wenn der konstruktiv begrenzte Federweg smax ¼ 27 mm mo¨glichst ausgenutzt werden soll? d) Welcher Aufbau der Tellerfedersaüle ist erforderlich, wenn Tellerfedern der Reihe B verwendet werden sollen?

10.15

Welche Federkra¨fte F (auf volle 10 N gerundet) mu¨ssten ohne Beru¨cksichtigung der Reibung aufgebracht werden, wenn folgende Einzelteller mit rund 70% des maximal zula¨ssigen Federweges vorgespannt eingebaut werden sollen: a) Tellerfedern DIN 2093 –– B80, b) Tellerfedern DIN 2093 –– C80?


Aufgaben

65

Fu¨r die Tellerfeder DIN 2093 –– B45 sind bei einer statischen Federkraft F 3 kN ohne Beru¨cksichtigung der Reibung zu ermitteln: a) der angena¨herte Federweg s, b) die rechnerischen Spannungen s an den Stellen I, II und III fu¨r s.

10.17

Fu¨r die Tellerfeder DIN 2093 –– B63 sind sowohl ohne als auch mit Beru¨cksichtigung der Reibung (Schmierung: Fett) zu ermitteln: a) die erforderliche Kraft fu¨r einen Federweg s ¼ 1 mm, b) die aufzubringende Kraft, um die Feder bis zur Planlage zu verformen, c) die zur Verfu¨gung stehende Federungsarbeit bei einem Federweg s ¼ 1 mm.

10.18

Eine Tellerfedersaüle aus 8 wechselsinnig aneinander gereihten Tellerfedern DIN 2093 –– B56 soll mit einer Vorspannkraft F1 ¼ 1800 N eingebaut und bis zu einer Betriebskraft F2 ¼ 3400 N schwingend beansprucht werden. Ohne Beru¨cksichtigung der Reibung sind zu bestimmen bzw. zu pru¨fen: a) die zu F1 und F2 geho¨rigen Federwege je Einzelteller s1 und s2 sowie die vorhandenen maximalen Zugspannungen s1 und s2. b) ob die Einzelteller der Saüle genu¨gend vorgespannt sind und fu¨r 2 106 Lastspiele, d. h. mit praktisch unbegrenzter Lebensdauer im dauerfesten Bereich arbeiten! c) die La¨ngen L1 und L2 der belasteten Federsaüle bei F1 und F2.

10.19

In ein Stanzwerkzeug soll fu¨r den Auswerfer eine Federsaüle aus 10 wechselsinnig aneinander gereihten Federpaketen zu je 2 Tellerfedern DIN 2093 –– B63 mit einem Vorspannfederweg je Paket s1 ¼ 0,2 h0 eingebaut werden. Die vorgespannte Federsaüle wird mit F2ges ¼ 10 kN schwingend beansprucht. Bei Vernachla¨ssigung der Reibung sind zu pru¨fen bzw. zu ermitteln: a) ob die notwendige Vorspannung sI je Einzelteller vorliegt, b) der Hubfederweg Dsges der Saüle, c) ob die Dauerhubfestigkeit sH > sh fu¨r eine praktisch unbegrenzte Lebensdauer (N ¼ 2 106 Lastspiele) vorliegt.

10.20

In einem Schneidwerkzeug sollen fu¨r den Abstreifer der zu schneidenden Stahlbleche 4 Federsaülen mit mo¨glichst kleiner Bauho¨he aus wechselsinnig aneinander gereihten Tellerfedern DIN 2093 –– A25 vorgespannt angeordnet werden. Das Werkzeug ist fu¨r eine gro¨ßte Blechdicke hmax ¼ 1,5 mm aus E295 auszulegen. Der Arbeitshub der Federsaülen ist mit Dsges 2,2 mm vorgesehen. Aus Voru¨berlegungen ergeben sich fu¨r jede Federsaüle eine maximale Federkraft F2 ¼ 2500 N. Die Federsaüle soll so eingebaut werden, dass die einzelne Feder auf F1 ¼ 1000 N vorgespannt wird. Unter Vernachla¨ssigung der Reibung sind zu ermitteln bzw. festzustellen: a) b) c) d) e)

die Anzahl Federteller n je Paket; die Federwege s1 und s2 der Feder bzw. des Federpaketes; die Paketzahl i je Saüle; die Federwege s1ges, s2ges sowie die La¨ngen L1 und L2 der belasteten Saülen, die gescha¨tzte Zahl N der Lastspiele bei begrenzter Lebensdauer fu¨r schwingende Beanspruchung mit s1 bei s1 und s2 bei s2.

10

66

10

10.21

Aufgaben


In eine Drehstabfeder aus 50CrV4 mit dem Schaftdurchmesser d ¼ 15 mm, La¨nge L ¼ 750 mm und kerbverzahnten Ko¨pfen DIN 5481 –– 26 30, ðz ¼ 35, da ¼ 30 mm, lk ¼ df ¼ b d4 ¼ 26,4 mm federnde La¨nge lf ¼ 677 mm, Hohlkehlenradius r ¼ 45 mm) soll ein Drehmoment T ¼ 210 Nm eingeleitet werden. Zu pru¨fen bzw. zu ermitteln sind: a) der vorhandene Verdrehwinkel j (gerundet), b) die Zula¨ssigkeit der Schubspannung fu¨r den nicht vorgesetzten Stab, c) die Zula¨ssigkeit der Fla¨chenpressung.

10.22

Eine u¨berwiegend mit Fmax 130 N statisch belastete zylindrische SchraubenDruckfeder aus Federstahldraht SL nach DIN EN 10270-1 mit dem Außendurchmesser De ¼ 16 mm weist bei Belastung den Federweg smax ¼ 12 mm auf. Zu ermitteln und festzulegen sind: a) die Federrate R, b) der Drahtdurchmesser d nach DIN EN 10 270-1 und die Windungszahl n, c) die La¨nge L0 der unbelasteten Feder, wenn diese mit angelegten und geschliffenen Federenden ausgefu¨hrt werden soll.

10.23

Gesucht wird eine statisch belastete zylindrische Schrauben-Druckfeder, die bei einer Belastung F ¼ 130 N einen Federweg s 20 mm aufweist. Da die Feder in einer Hu¨lse von 20 mm Innendurchmesser gefu¨hrt werden soll, darf der Federaußendurchmesser den Wert De ¼ 19,5 mm nicht u¨berschreiten. Welche Federabmessungen ergeben sich und welcher Federdraht ist vorzusehen, wenn eine ausreichende Werkstoffausnutzung fu¨r die zu wa¨hlende Drahtsorte gefordert wird?

10.24

In eine Vorrichtung sollen 4 Schrauben-Druckfedern parallel geschaltet eingebaut werden, die zusammen eine statische Gesamtbelastung von rund 7400 N bei einem Federweg von jeweils s ¼ 90 mm aufnehmen ko¨nnen. Aus konstruktiven Gru¨nden ko¨nnen die Federn ho¨chstens mit einem Außendurchmesser De ¼ 70 mm ausgefu¨hrt werden. a) Die gu¨nstigsten Federabmessungen sind fu¨r einen geeigneten Federstahldraht nach DIN EN 10270-1 festzulegen; b) die Knicksicherheit ist zu pru¨fen.

10.25

Eine u¨berwiegend statisch belastete Schrauben-Druckfeder aus Federstahl SM nach DIN EN 10 270-1 soll eine Federkraft F2 ¼ 2400 N bei einem Federweg s2 ¼ 60 mm ausu¨ben. Da die Feder u¨ber eine Welle mit 75 mm Durchmesser passen muss, darf der Federinnendurchmesser Di ¼ 78 mm nicht unterschreiten. Welcher Drahtdurchmesser d nach DIN EN 10 270-1 und welche ungespannte La¨nge L0 ergeben sich fu¨r die Feder? Die Eignung der Drahtsorte ist mit den gewa¨hlten Abmessungen zu pru¨fen.

10.26

Eine Sicherheits-Lamellenkupplung hat insgesamt n ¼ 17 Lamellen (Innen- und Außenlamellen). Die geschliffenen Lamellen aus GJL-300 mit einem Außendurchmesser da ¼ 255 mm und einem Innendurchmesser di ¼ 185 mm sollen im leicht gefetteten Zustand bei einer Reibungszahl m 0,08 ein Drehmoment T ¼ 1550 Nm u¨bertragen, wenn auf die Druckscheibe (Innenlamelle 1) 10 gleichma¨ßig auf den Umfang verteilte zylindrische Schrauben-Druckfedern wirken. Aus konstruktiven Gru¨nden ko¨nnen Federn mit ho¨chstens De 25 mm eingebaut werden, deren Federweg bei gelu¨fteter und eingeschalteter Kupplung s2 ¼ 6 mm betra¨gt.


Aufgaben

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a) Nach Berechnung der erforderlichen Anpresskraft F aus der wirksamen Umfangskraft Ft fu¨r das geforderte Drehmoment bei einem mittleren Reibfla¨chendurchmesser dR ist zuna¨chst die auf die Druckscheibe ausgeu¨bte Kraft Fd (fu¨r n 1 Lamellen) und damit die maximale Kraft je Feder Fmax zu bestimmen. b) Alle erforderlichen Abmessungen der u¨berwiegend statisch belasteten Federn sind fu¨r einen geeigneten Federstahldraht nach DIN EN 10 270-1 festzulegen.

10.27

Ein federbelastetes Sicherheitsventil mit einem Innendurchmesser des Ventilsitzes d1 ¼ 20 mm soll bei einem Luftdruck o¨ffnen, der rund 10% u¨ber dem Betriebsdruck pe ¼ 16 bar liegt. Die in der geschlossenen Haube sitzende zylindrische Schrauben-Druckfeder kann ho¨chstens mit einem Außendurchmesser De ¼ 35 mm ausgefu¨hrt werden. Die ffnungskraft F1 soll bei einem Vorspannweg s1 20 mm mit der La¨nge L1, die Federkraft F2 bei voll geo¨ffnetem Ventil nach einem Hub Ds ¼ d1/4 erreicht werden. a) Nach Ermittlung der Federkra¨fte F1 und F2 sind die Federabmessungen fu¨r einen geeigneten Federstahldraht nach DIN EN 10270-1 bei ausreichender Werkstoffausnutzung festzulegen. b) Die Feder mit den festgelegten Federabmessungen ist auf Knicksicherheit nachzupru¨fen.

10.28

Eine zylindrische Schrauben-Druckfeder soll als Ventilfeder zwischen einer Vorbelastung F1 ¼ 300 N und der Ho¨chstbelastung F2 ¼ 650 N bei einem Hub Ds 14 mm mit hoher Lastspielzahl arbeiten. Aus konstruktiven Gru¨nden kann die Feder mit einem Außendurchmesser De 37 mm eingebaut werden. a) Nach angena¨herter Ermittlung von d, D und rechnerischer Nachpru¨fung Ds, tmax ist die La¨nge L0 der unbelasteten Feder fu¨r o¨lvergu¨teten Ventilfederdraht (VDCrV nach DIN EN 10 270-2) kugelgestrahlt zu bestimmen; die Normbezeichnung des Drahtes ist anzugeben. b) Die Festigkeitsnachweise fu¨r statische und dynamische Beanspruchung (N ¼ 2 106 ) sind zu fu¨hren und die Knicksicherheit mit vera¨nderlichen Auflagebedingungen zu pru¨fen.

10.29

Fu¨r das Tellerventil einer Pumpe soll eine zylindrische Schrauben-Druckfeder mit praktisch unbegrenzter Lebensdauer ermittelt werden. Bei geschlossenem Ventil soll die Feder mit F1 ¼ 400 N vorbelastet werden und bei geo¨ffnetem Ventil nach einem Hub Ds ¼ 13 mm die gro¨ßte Federkraft F2 ¼ 660 N erreichen. Fu¨r die schwingende Belastung soll Federstahldraht DH nach DIN EN 10270-1 (kugelgestrahlt) verwendet werden. Der konstruktiv festgelegte Einbauraum la¨sst einen Federaußendurchmesser von ho¨chstens De ¼ 30 mm und bei geo¨ffnetem Ventil eine La¨nge L2 50 mm zu.

10

68

10

Aufgaben


Zu ermitteln bzw. festzulegen sind: a) der Drahtdurchmesser d nach DIN EN 10 270-1 und der mittlere Windungsdurchmesser D nach DIN 323 R20; die zu den Kra¨ften F1 und F2 geho¨rigen Federwege s1 und s2 sowie die Anzahl der federnden Windungen n und die Gesamtwindungszahl nt, ebenso die Federla¨ngen L0, L1 und L2. Die Zula¨ssigkeit der Schubspannung tmax und tc ist nachzuweisen; b) die Dauerfestigkeit der Feder ist zu pru¨fen; c) die Knicksicherheit der Feder ist nachzuweisen; d) die niedrigste Eigenfrequenz der Feder ist zu errechnen und zu erlaütern.

10.30

Eine u¨berwiegend statisch belastete und ohne innere Vorspannung hergestellte zylindrische Schrauben-Zugfeder aus Draht DIN EN 10 270-1-SL mit ganzer Deutscher se (LH 0,8 Di) hat eine Belastung Fmax ¼ 250 N bei einem Federhub von sh ¼ 12 mm aufzunehmen. Aus konstruktiven Gru¨nden darf der Außendurchmesser nicht gro¨ßer als 20 mm betragen. Zu ermitteln und zu pru¨fen sind: a) die Durchmesser d (nach DIN 2076), D (nach DIN 323 R0 20), De und Di; b) die erforderliche Anzahl der Windungen n ¼ nt, auf . . ., 0 bzw. auf . . ., 5 endend und die Federrate R; c) die La¨ngen LK, L0 fu¨r eine senla¨nge LH 0,8 Di; d) die Zula¨ssigkeit der Drahtklasse A.

10.31

Eine mit innerer Vorspannung hergestellte zylindrische Schrauben-Zugfeder aus Draht DIN EN 10 270-1-SL-4,50 mit ganzer Deutscher se hat folgende Abmessungen: Außendurchmesser De ¼ 36,5 mm, unbelastete La¨nge L0 ¼ 150 mm und nt ¼ 22,5 Gesamtwindungen. Bei einer Belastung F1 ¼ 250 N wurde eine La¨nge L1 ¼ 180 mm und bei einer Belastung F2 ¼ 550 N eine La¨nge L2 ¼ 233 mm gemessen. Es ist zu pru¨fen, ob die aus der inneren Vorspannkraft F0 sich ergebende innere Vorspannung t0 fu¨r die auf der Wickelbank kaltgeformte Feder zula¨ssig ist und ob die Zugkraft F2 von der Feder ohne Schaden aufgenommen werden kann.

10.32

Es soll eine mit innerer Vorspannung (F0 30 N) gewickelte zylindrische SchraubenZugfeder aus Federstahldraht nach DIN EN 10 270-1 mit parallel angeordneten ganzen deutschen sen mit LH 0,8 Di ermittelt werden, die fu¨r die u¨berwiegend statische Ho¨chstbelastung Fmax 150 N bei einem Federweg smax ¼ 60 mm eine gespannte La¨nge L2 140 mm erreicht. Aus konstruktiven Gru¨nden kann nur eine Feder mit einem maximalen Außendurchmesser De ¼ 25 mm eingebaut werden. a) Die erforderlichen Federabmessungen sind zu ermitteln. b) Da die Feder aus technischen Gru¨nden der sung auf der Wickelbank gefertigt werden soll, ist zu pru¨fen, ob die Feder zuna¨chst hinsichtlich der inneren Schubspannung und danach auch fu¨r die der gro¨ßten Belastung zugeordneten Schubspannung ausreichend bemessen ist.


Aufgaben

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Fu¨r die fußbeta¨tigte Sperrvorrichtung einer Rollenbahn fu¨r Beha¨lter ist die zylindrische Schrauben-Zugfeder mit ganzen deutschen sen LH 0,8 Di zu berechnen. Die Einbauverha¨ltnisse und die Belastungszusta¨nde mit entsprechendem Federweg bzw. Federla¨nge zeigt die Abbildung. Die Feder, angebracht zwischen einem feststehenden Winkel und dem beweglichen Pedal, soll das Sperrblech vom Gewicht m ¼ 10 kg mit Sicherheit in der oberen Sperrlage halten. Diese soll so ausgelegt werden, dass zum Freigeben der Bahn eine Fußkraft (Pedalkraft) Fp 200 N nicht u¨berschritten wird. Die Reibungskra¨fte an Fu¨hrungen, Gelenken u. dgl. sollen unberu¨cksichtigt bleiben. Nach den konstruktiven Gegebenheiten soll der Außendurchmesser De 30 mm der mit innerer Vorspannkraft F0 0,24 F2 gewickelten Feder sein. Fu¨r die Einbaula¨nge ist L1 200 . . . 300 mm verfu¨gbar.

Unter Vernachla¨ssigung der geringen seitlichen Verschiebung der Federaufha¨ngung a bei Beta¨tigung des Pedals sind im Einzelnen zu ermitteln: a) die Zugkraft F1 der Feder, die um rund 10% erho¨ht (abgerundet auf volle 10 N) das Sperrblech mit Sicherheit in Sperrlage ha¨lt, b) die Federkraft F2 fu¨r die entsperrte Lage und der zusa¨tzliche Federweg Ds zwischen den Lagen gesperrt und entsperrt, c) der Federdrahtdurchmesser d nach DIN EN 10 270-1 und der mittlere Windungsdurchmesser D nach DIN 323 R20 sowie die geeignete Drahtsorte, zuna¨chst nach Vorwahl und danach durch Festigkeitsnachweis mit F2 und t2, d) der Federweg s1 zwischen unbelasteter Feder und gesperrter Lage und die Federla¨ngen L0 und L1 sowie die Zula¨ssigkeit der inneren Vorspannung.

10.34

Die zwei Schrauben-Zugfedern mit ganzen deutschen sen LH 0,8 Di (90 zueinander versetzt) fu¨r ein Garagen-Schwingtor sind zu berechnen. Das Torblatt mit den Abmessungen 2,1 2,35 m hat ein Gewicht m ¼ 60 kg. Die Abbildung zeigt das Tor im geo¨ffneten Zustand (Volllinien) und in halbgeo¨ffneter Lage. Die Federn sollen so ausgelegt werden, dass das Tor in halbgeo¨ffneter Lage, also bei waagerechter Hebelstellung, durch die Federkraft F2 gerade im Gleichgewicht gehalten wird (vgl. Skizze mit Maßen und Kraftangriff). Im geo¨ffneten Zustand ist noch eine (Vorspann-)Federkraft F1 0,5 F2 vorhanden, um das Tor in dieser Lage zu halten, wobei die Einbaula¨nge L1 660 mm betra¨gt. Die nur mit geringer (vernachla¨ssigbarer) inneren Vorspannkraft bei aneinanderliegenden Windungen gewickelten Federn sollen einen Außendurchmesser De 52 mm haben.

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Aufgaben


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Im Einzelnen sind ohne Beru¨cksichtigung der Reibungskra¨fte in Gelenken u. dgl. zu ermitteln: a) die bei waagerechter Hebellage erforderliche Federkraft F2 und die Federkraft F1 bei offenem Tor, b) die Federla¨nge L2 bei waagerechter Hebelstellung und der Federweg s2 zwischen offenem Tor und Haltestellung sowie die gro¨ßte Federkraft Fmax fu¨r den Federweg smax bei geschlossenem Tor, c) der Drahtdurchmesser d nach DIN EN 10 270-1 durch angena¨herte Vorwahl und durch anschließend genauere Berechnung, wenn die Drahtsorte SM nach DIN EN 10270-1 vorgesehen ist, d) die La¨nge L0 der unbelasteten Feder und die tatsa¨chliche Einbaula¨nge L1 zum Erreichen der Federkraft F1.

10.35

Zur Da¨mpfung von Schwingungen soll eine Werkzeugmaschine mit einem Gewicht m ¼ 2200 kg auf 4 Gummi-Druckfederelemente gesetzt werden, wobei sich das Gewicht anna¨hernd gleichma¨ßig auf die Federn verteilt. Der Gummi hat nach Angaben des Herstellers eine Shore-Ha¨rte von rund 60. Nach Katalog haben die Federn des scha¨tzungsweise in Frage kommenden Bereichs folgende Abmessungen: d ¼ 30 40 50 70 75 100 mm und zugeho¨rig h ¼ 27 27 41 41 49 51 mm Wegen der Abweichung vom Verha¨ltnis d/h 1 ist der abgelesene E-Modul fu¨r runde Gummifeder um etwa 25% zu erho¨hen. a) Welche Druckfeder-Abmessungen kommen in Frage, wenn zuna¨chst mit einem mittleren zula¨ssigen Spannungswert gerechnet wird? b) Nach Feststellung der Zula¨ssigkeit der tatsa¨chlichen Druckspannung sd in der gewa¨hlten Feder ist auch zu pru¨fen, ob die Voraussetzung fu¨r die Berechnung des Federweges s gegeben ist; andernfalls sind Federabmessungen zu wa¨hlen, die diese Voraussetzungen erfu¨llen!


Aufgaben

Das Geru¨st eines Interferenz-Messgera¨tes muss besonders sorgfa¨ltig gegen Bodenerschu¨tterungen u. dgl. isoliert werden, da selbst geringste Schwingungen des im Geru¨st untergebrachten Spiegelsystems die Lichtinterferenzen sto¨ren ko¨nnen. Das Gera¨t mit einem Gewicht m ¼ 600 kg soll darum auf gut da¨mpfende Gummi-Ringelemente gesetzt werden. Nach Katalog werden Federelemente mit den Abmessungen D ¼ 60 mm, d ¼ 30 mm, h ¼ 16 mm bei einer spezifischen Schub-Federzahl CS ¼ t/s ¼ G/h ¼ 0,04 N/mm3 gewa¨hlt. a) Die Zula¨ssigkeit der auftretenden Schubspannung t ist zu pru¨fen, wenn ein Federweg s ¼ 10 mm zugelassen wird. b) Die erforderliche Zahl z der Federelemente zum Tragen des Gera¨tes ist zu bestimmen! c) Welche Shore-Ha¨rte des Gummis ist aufgrund der vorliegenden Daten notwendig?

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11 Achsen, Wellen und Zapfen

Grundaufgaben 11.1

Auf einer in den Lagern A und B drehbar gelagerten Achse aus E295 ist die Umlenkrolle eines Gurtfo¨rderers befestigt. Durch die Trumkra¨fte des Gurtes ergibt sich eine maximale Wellenbelastung FW, die von der Achse und von den Lagern aufgenommen werden muss. Anhand einer schematischen Darstellung ist die Beanspruchung der Achse u¨ber der La¨nge l bildlich darzustellen und fu¨r den gefa¨hrdeten Querschnitt das innere Kra¨ftesystem zu ermitteln. Ferner ist anzugeben, welcher Lastfall vorliegt und wie dieser bei der Festigkeitsberechnung beru¨cksichtigt wird.

Fw 11.2

Die Achse aus S275JR eines Transportwagens wird durch das Wagengewicht und die Zuladung unter Beru¨cksichtigung der ungu¨nstigen Betriebsverha¨ltnisse mit der Gewichtskraft F ¼ 15 kN belastet. Anhand einer schematischen Darstellung ist die Beanspruchung der Achse bildlich darzustellen und fu¨r die gefa¨hrdeten Querschnitte das innere Kra¨ftesystem zu ermitteln. Welcher Lastfall liegt vor und wie wird dieser bei der Festigkeitsberechnung beru¨cksichtigt?

11.3

Die Antriebswelle einer Fo¨rderanlage ist in den Lagern A und B drehbar gelagert. Das fu¨r den Betrieb erforderliche Drehmoment T wird u¨ber eine elastische Kupplung in die Welle eingeleitet. Durch die Umfangs- (Riemenzugkraft im Lasttrum) und die Vorspannkraft des Flachriemens ergibt sich eine maximale Wellenbelastung FW, die von den Lagern A und B als Radialkraft aufzunehmen ist. Anhand einer schematischen Darstellung ist die Beanspruchung der Welle fu¨r die Querschnitte 1-1, 2-2 und 3-3 aufzuzeigen und anzugeben, welcher Lastfall fu¨r die jeweilige Beanspruchung vorliegt.


Aufgaben

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11.4

Fu¨r die Abtriebswelle eines dreistufigen Getriebes mit den Einzelu¨bersetzungen i1 ¼ 4,2, i2 ¼ 3,6 und i3 ¼ 2,8 ist das Nenndrehmoment zu ermitteln. Das Getriebe hat eine Leistung P ¼ 25 kW bei der Antriebsdrehzahl n1 ¼ 950 min1 zu u¨bertragen.

11.5

Mit den Getriebe- und Leistungsdaten der Aufgabe 11.4 ist das fu¨r die Durchmesserberechnung der Abtriebswelle maßgebende Drehmoment zu ermitteln, wenn aufgrund der ungu¨nstigen Betriebsverha¨ltnisse mit einem Anwendungsfaktor KA ¼ 1,3 und mit einem Gesamtwirkungsgrad des Getriebes von ca. 82% zu rechnen ist.

11.6

Fu¨r die Antriebswelle eines einstufigen Gerad-Stirnradgetriebes ist das fu¨r die Ermittlung des Vergleichsmomentes maßgebende maximale Biegemoment zu berechnen. An der Zahneingriffstelle wirken die Tangentialkraft Ft ¼ 1,5 kN und die Radialkraft Fr ¼ 0,55 kN.

11.7

Die skizzierte Getriebe-Zwischenwelle aus 41Cr4 hat ein Drehmoment T ¼ 2500 Nm zu u¨bertragen, das durch das Geradstirnrad (z2) ein- und durch das Geradstirnrad (z3) weitergeleitet wird. Fu¨r die Zahnra¨der ergaben sich folgende Zahnkra¨fte: Ft2 ¼ 10 kN, Fr2 ¼ 3,67 kN, Ft3 ¼ 26,33 kN, Fr3 ¼ 9,58 kN. Die Absta¨nde l ¼ 260 mm, l1 ¼ 80 mm und l2 ¼ 90 mm wurden dem 1. Entwurf als Richtwerte entnommen. Zu errechnen ist das fu¨r die Ermittlung des Wellendurchmessers maßgebende maximale Biegemoment M.

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Aufgaben


11.8

Das fu¨r die Durchmesserermittlung der Zwischenwelle eines mehrstufigen Getriebes maßgebende maximale Biegemoment (zur Berechnung des Vergleichsmomentes) ist zu bestimmen. Die Zwischenwelle hat ein schra¨gverzahntes Stirnrad mit dem Teilkreisdurchmesser d ¼ 171,1 mm und der Breite b ¼ 50 mm aufzunehmen. Der Schra¨gungswinkel betra¨gt b ¼ 15 . Aus den Leistungsdaten des Getriebes ergaben sich fu¨r das Zahnrad an der Zahneingriffsstelle die Zahnkra¨fte: Tangentialkraft Ft ¼ 1,12 kN, Radialkraft Fr ¼ 0,42 kN, Axialkraft Fa ¼ 0,3 kN. Die Lagerabsta¨nde wurden dem ersten Entwurf mit l1 ¼ 60 mm und l2 ¼ 100 mm entnommen.

11.9

Fu¨r die skizzierte umlaufende Achse aus E295 ist fu¨r den ersten Entwurf der Richtdurchmesser d zu ermitteln und konstruktiv festzulegen. Unter Beru¨cksichtigung der zu erwartenden Betriebsbedingungen ist durch das Wagengewicht und die Zuladung mit einer Belastung F ¼ 20 kN zu rechnen. Bei einer Spurweite l ¼ 650 mm betra¨gt der Lagerabstand bei vergleichbaren Konstruktionen l1 ¼ 1000 mm.

11.10

Fu¨r den Entwurf der Getriebeantriebswelle aus S275JR ist der zur Aufnahme der elastischen Kupplung erforderliche Richtdurchmesser zum Erstellen des ersten Entwurfes zu ermitteln und nach DIN 748 vorlaüfig festzulegen. Von der Kupplung wird eine Leistung von P ¼ 10 kW bei einer Drehzahl n ¼ 720 min1 schwellend auf die Welle u¨bertragen. Die realen Beanspruchungsverha¨ltnisse werden durch den Anwendungsfaktor KA ¼ 1,2 beru¨cksichtigt.


Aufgaben

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11.11

Fu¨r das 3-Wellengetriebe mit iges ¼ 8 und i1 ¼ 3,5 sind zum Erstellen des 1. Entwurfs die Durchmesser der drei „Wellen‘‘ aus C45E (vergu¨tet) als Richtdurchmesser zu ermitteln. Das Getriebe ist zur bertragung einer Leistung P1 ¼ 60 kW bei einer Eingangsdrehzahl n1 ¼ 1200 min1 vorgesehen. Aufgrund der zu erwartenden Betriebsbedingungen ist mit einem Anwendungsfaktor KA ¼ 1,3 zu rechnen, der Wirkungsgrad der einzelnen Getriebestufen ist fu¨r die berschlagsrechnung mit 1 anzunehmen.

11.12

a) Der Durchmesser d1 der Achse aus blankgezogenem Rundstahl E295GC þ C nach DIN 10277 (s. TB1–6) fu¨r das Umlenk-Kettenrad in der Spannstation eines KettenTrogfo¨rderers ist zuna¨chst u¨berschla¨gig und anschließend „genauer‘‘ zu berechnen. Durch Kettenvorspannung und Reibungswidersta¨nde, insbesondere am oberen Trum (durch Kettenfu¨hrung, Schanzen des Fo¨rdergutes) ist die Dimensionierung mit einer Wellenkraft F ¼ 10 kN durchzufu¨hren. Die in nebenstehender Zeichnung angegebenen Abmessungen sind durch ein vorgegebenes Baukastensystem bereits festgelegt. b) Die Nabenabmessungen (Durchmesser und La¨nge) des Kettenrades aus GS-45 sind festzulegen. c) Fu¨r die Paarung Kettenrad/Achse ist eine der Verwendung entsprechende Passung anzugeben.

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Aufgaben

11.13

Fu¨r die Antriebswelle aus E295GC þ C einer Fo¨rderanlage ist der Durchmesser d u¨berschla¨gig zu ermitteln. Unter Beru¨cksichtigung der vorliegenden Betriebsverha¨ltnisse ist von der Welle ein schwellend wirkendes Drehmoment T 880 Nm zu u¨bertragen. Durch die von der Gurtscheibe mit dem Durchmesser D ¼ 800 mm zu u¨bertragende Umfangskraft sowie durch die Spannkra¨fte des Gurtes ist eine Wellenkraft von Fw 3,5 Ft aufzunehmen.

11.14

Fu¨r einen Laufkran von 75 kN Tragkraft, 80 m/min Fahrgeschwindigkeit und 500 mm Laufraddurchmesser ergibt sich fu¨r die hinsichtlich der Belastung ungu¨nstigste Stellung der Laufkatze eine gro¨ßte Radkraft F 70 kN. Der Abstand der U-Tra¨ger wurde konstruktiv mit l ¼ 240 mm festgelegt. Welcher Durchmesser d der Laufradachse, fu¨r die Rundstahl aus E295 nach DIN 10025 vorgesehen wird, ist u¨berschla¨gig zu wa¨hlen, wenn der Lagerabstand l1 ¼ 100 mm betra¨gt, die versta¨rkende Wirkung der auf der Achse sitzenden Buchse und dafu¨r die Schwa¨chung des Querschnitts durch die Schmierbohrung fu¨r die Berechnung unberu¨cksichtigt bleibt?



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11.15

Fu¨r den dargestellten Lagerzapfen einer Laufradachse aus E295 mit dem vorgewa¨hlten Durchmesser d1 ¼ 120 mm sind die Sicherheiten gegen Fließen SF und Dauerbruch SD zu bestimmen. Die Nennbelastung der Lager betra¨gt F 60 kN. Die Betriebsverha¨ltnisse werden durch KA ¼ 1,2 beru¨cksichtigt, einzelne hohe Sto¨ße fu¨hren zu: Fmax ¼ 2 F. Die Rauheit ist Rz ¼ 6,3 mm, der Herstellwellenrohling hatte einen Durchmesser D ¼ 160 mm. Die Innenringe der Zylinderrollenlager sind warm auf den Zapfen mit der Toleranzklasse m6 aufgezogen, so dass am Lagerende mit einer Kerbwirkungszahl von bkb 1,8 gerechnet werden kann

11.16

Die Achse aus S275JR eines Transportwagens wird durch Wagengewicht und Zuladung mit einer Gewichtskraft F ¼ 12 kN belastet. Die Betriebsverha¨ltnisse werden durch KA ¼ 1,25 beru¨cksichtigt. Einzelne Sonderereignisse ko¨nnen zu einer starken Erho¨hung der Belastung fu¨hren, d. h. Fmax ¼ 2,5 F. Konstruktiv wurde ein Durchmesser d1 ¼ 60 mm mit der fu¨r Wa¨lzlager empfohlenen Toleranzklasse k6, ein Durchmesser d mit 70 mm, ein bergangsradius R ¼ 1,5 mm und eine Oberfla¨chenrauheit Rz ¼ 10 mm festgelegt. Ist die Achse ausreichend bemessen?

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11.17

Aufgaben


Nebenstehende Skizze zeigt die Lagerung der oberen Bandrolle einer Bandsa¨ge mit D ¼ 400 mm Durchmesser. Bei einer Antriebsleistung der Sa¨ge von P ¼ 3 kW bei n ¼ 750 min1 ist aufgrund der erforderlichen Vorspannung des Sa¨gebandes und unter Beru¨cksichtigung der vorliegenden Betriebsverha¨ltnisse mit einer Rollenkraft F 1 kN zu rechnen. a) Der Durchmesser d1 der Achse aus S235JR ist u¨berschla¨gig zu ermitteln. Fu¨r die verschiebbaren Innenringe der Wa¨lzlager (Rillenkugellager DIN 625) ist fu¨r die Achse die Toleranzklasse j5 vorzusehen. b) Fu¨r den auf volle 5 mm gerundeten Achsdurchmesser d1 sind die erforderlichen Sicherheiten gegen Fließen SF und Dauerbruch SD nachzuweisen. (bergangsradius r ¼ 0,6 mm, Oberfla¨chenrauheit Rz ¼ 6,3 mm). c) Die geeigneten ISO-Toleranzen fu¨r den festsitzenden Achsenteil mit d2 ¼ d1 þ 5 mm Durchmesser sind festzulegen.

11.18

Der Exzenterzapfen zur Aufnahme der Koppelstange einer Kniehebelschere ist an der Kerbstelle A––A nachzurechnen. Die gro¨ßte Lagerkraft betra¨gt unter Beru¨cksichtigung der vorliegenden Betriebsverha¨ltnisse F 15 kN bei einer Drehzahl n ¼ 50 min1. Als Werkstoff wurde fu¨r die Exzenterwelle C45E, fu¨r die Lagerbuchse Guss-Zinnbronze G-CuSn12Pb gewa¨hlt. Aufgrund der zula¨ssigen mittleren Fla¨chenpressung dieses Buchsenwerkstoffes wurde der Durchmesser des Zapfens mit d ¼ 40 mm festgelegt. Zu bestimmen ist die Sicherheit des Exzenterzapfens im gefa¨hrdeten Querschnitt A––A gegen Dauerbruch (der technologische Gro¨ßenfaktor ist mit Kt 0,92, die Kerbwirkung mit bkb ¼ 2,5, die Rauheit mit Rz ¼ 6,3 mm anzusetzen).


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11.19

Der Zapfendurchmesser d1 der Antriebswelle aus E295GC þ C einer Fo¨rderanlage (siehe Bild zur Aufgabe 11.13) ist u¨berschla¨gig zu ermitteln und anschließend die ausreichende Sicherheit gegen Dauerbruch nachzupru¨fen (Der Rohlingsdurchmesser ist d ¼ 60 mm, s. Lo¨sung Aufgabe 11.13). Der Antrieb (gleichbleibende Drehrichtung, haüfige, > 103 , An- und Abschaltungen) erfolgt durch einen Drehstrom-Motor mit P ¼ 7,5 kW bei einer Synchrondrehzahl n ¼ 1500 min1 u¨ber ein Getriebe mit iges ¼ 18 und einem Getriebewirkungsgrad von ca. 85% sowie einer elastischen Kupplung. Die vorliegenden ungu¨nstigen Betriebsverha¨ltnisse sind durch einen Anwendungsfaktor KA 1,2 zu beru¨cksichtigen. Die kritische Kerbstelle ist der bergangsradius von d1 auf d, mit bkt 1,4 und Rauheit Rz ¼ 6,3 mm. Eine entsprechende Passung fu¨r Zapfendurchmesser/Nabenbohrung ist anzugeben.

11.20

ber eine Getriebewelle aus E360 mit dem Durchmesser d ¼ 60 mm wird ein Drehmoment T ¼ 1500 Nm u¨bertragen. Fu¨r die durch einen Pressverband mit der Welle verbundenen Zahnra¨der sind folgende Verzahnungskra¨fte (Nennbelastungen) bekannt: Ft2 ¼ 6 kN, Fr2 ¼ 2,2 kN, Ft3 ¼ 15,8 kN, Fr3 ¼ 5;75 kN. Bestimmen Sie: a) die Lagerkra¨fte FA und FB , und die vorhandenen Biegemomente an den Stellen l1 und l2 , b) die Beanspruchungen fu¨r einen statischen und dynamischen Festigkeitsnachweis fu¨r einen Anwendungsfaktor KA ¼ 1,25 und einzelne Maximalspannungen ¼ 2 Nennspannungen an den Stellen l1 und l2 (Betriebsverha¨ltnisse siehe unter d), c) die Bauteilfließfestigkeiten sbF , ttF und die Bauteilwechselfestigkeiten s bGW , ttGW an der Kerbstelle A––A. d) die Sicherheiten gegen Fließen und Dauerbruch an der Kerbstelle A––A (Betriebsverha¨ltnisse: gleichbleibende Drehrichtung, haüfige (> 104 ) An- und Abschaltungen, es ist vereinfachend mit der unter b) ermittelten Biegespannung an der Stelle l2 zu rechnen).

11.21

Fu¨r die Antriebswelle eines einstufigen Kegelradgetriebes fu¨r eine Leistung P ¼ 7,5 kW bei einer Abtriebsdrehzahl n2 ¼ 250 min1 wurde u¨berschla¨gig ein Richtdurchmesser d02 40 mm festgelegt. Den mit diesem Durchmesser angefertigten Entwurf zeigt die dargestellte Skizze. Fu¨r das schra¨gverzahnte Kegelrad mit dem mittleren Teilkreisdurchmesser dm ¼ 309,2 mm wurden unter Beru¨cksichtigung der vorliegenden Betriebsverha¨ltnisse folgende Zahnkra¨fte berechnet: Umfangskraft Ft ¼ 1,85 kN, Radialkraft Fr 0,85 kN und Axialkraft Fa ¼ 0,7 kN. Der Abtrieb erfolgt u¨ber eine elastische Kupplung.

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Zu ermitteln sind: a) die Sicherheit gegen Dauerbruch der Welle aus S275JR unter der Annahme, dass das Drehmoment schwellend u¨bertragen wird; die Rauheit der Wellen bzw. Passfedernut ist Rz ¼ 25 mm (die kritischen Kerbstellen entstehen durch die Passfedernut, vereinfachend ist unter dem Tellerrad bei einem Abstand 80 mm vom Lager der Festigkeitsnachweis zu fu¨hren). b) die Sicherheit gegen Dauerbruch des Wellenzapfens mit dem Durchmesser d3 ¼ 30 mm zur Aufnahme der Kupplung (Angaben s. auch unter a).

11.22

Die Antriebselemente fu¨r einen Ketten-Trogfo¨rderer sind zu berechnen. Der Antrieb erfolgt durch einen Drehstrom-Motor mit P1 ¼ 7,5 kW Leistung und einer Drehzahl n1 ¼ 960 min1 u¨ber ein Kegel-Stirnradgetriebe und u¨ber elastische Kupplungen. Das Kettenrad hat einen Teilkreisdurchmesser d ¼ 415,25 mm; die Fo¨rdergeschwindigkeit soll u 0,6 m/s betragen. Nach den Werknormen des Herstellers stehen Getriebe mit folgenden bersetzungen zur Verfu¨gung: i ¼ 25 28 31,5 35,5 40 und 45. Der Lagerabstand betra¨gt La 350 mm. Ein eventueller Anlauf mit gefu¨llten Tro¨gen ist mit einem Anlaufmoment TA 2 Tnenn anzunehmen. Zu berechnen bzw. festzulegen sind: a) Der Durchmesser d1 der Antriebswelle aus E295 fu¨r ein mittleres Vergleichsmoment MV (u¨berschla¨gig, mit anschließendem Festigkeitsnachweis, Passfedernutfla¨che: Rz ¼ 16 mm), b) die Wellenenden sind zur Aufnahme der Lager auf d2 d1 10 mm abzusetzen und die Festigkeit des Antriebszapfens ist nachzupru¨fen (Rz 12,5 mm, Radius Wellenabsatz R ¼ 2 mm), c) der Nabendurchmesser D und die Nabenla¨nge L des durch Passfeder mit der Welle verbundenen Kettenrades aus GS-45, d) die Abmessungen der Passfeder fu¨r das Kettenrad und die normgerechte Bezeichnung ist anzugeben.

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Verformung, Kritische Drehzahlen 11.23

Fu¨r die Getriebe-Zwischenwelle aus 41Cr4 mit d ¼ 80 mm ist der bei Belastung sich einstellende Verdrehwinkel in zu ermitteln. Das von der Welle zu u¨bertragende Nenndrehmoment T ¼ 3000 Nm wird u¨ber das aufgeschrumpfte geradverzahnte Stirnrad 2 schwellend ein- und u¨ber das ebenfalls geradverzahnte Stirnrad 3 ausgeleitet.

11.24

Eine glatte, beidseitig frei gelagerte Stahlwelle hat einen Durchmesser von d ¼ 30 mm und eine La¨nge l ¼ 300 mm. Wie groß ist ihre biegekritische Drehzahl?

11.25

Die skizzierte Welle eines Hebezeug-Motors hat bei n 1500 min1 eine Leistung von P 20 kW zu u¨bertragen. Die Gewichtskraft des Laüferblechpaketes betra¨gt FG ¼ 480 N. Der Laüfer ist dynamisch ausgewuchtet. Unter Vernachla¨ssigung der Eigengewichte von Welle und Kupplungsha¨lfte ist die biegekritische Drehzahl rechnerisch zu ermitteln.

FG

11.26

Fu¨r eine beidseitig gelagerte Getriebewelle mit 3 Einzelmassen (Scheiben, Zahnra¨der) soll unter Beru¨cksichtigung des Eigengewichts der Welle die biegekritische Drehzahl ermittelt werden. Die Welle hat einen anna¨hernd konstanten Querschnitt (d ¼ 40 mm). Die Gewichtskra¨fte der Massen betragen FG1 ¼ 120 N, FG2 ¼ 320 N, FG3 ¼ 210 N.

FG1

FG2

FG3

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Aufgaben

11.27

Nebenstehende Skizze zeigt die Welle eines 3-Zylinder-ViertaktDieselmotors (P ¼ 220 kW bei n ¼ 150 min1) dessen Schwungradmasse mit dem Tra¨gheitsmoment J2 ¼ 2,1 104 kg m2, direkt mit dem Generator gekuppelt ist, fu¨r dessen Ankerschwungmasse ein Tra¨gheitsmoment errechnet J1 ¼ 2,3 104 kg m2 wurde. Da schon nach kurzer Betriebszeit die Welle brach, soll das schwingungsfa¨hige System Schwungrad-Anker dahingehend gepru¨ft werden, ob u. U. die Betriebsdrehzahl im kritischen Bereich liegt.

11.28

Fu¨r die skizzierte Getriebewelle aus Vergu¨tungsstahl sind unter Vernachla¨ssigung des Eigengewichts von Welle und Zahnrad die Durchbiegung in Kraftrichtung sowie die Neigungen a und b in den Lagern A und B infolge der Zahnkraft F zu ermitteln. Ko¨nnen zur Lagerung der Welle Zylinderrollenlager vorgesehen werden, wenn nach Angaben des Herstellers die Winkeleinstellbarkeit (Schiefstellung) ho¨chstens 7 Winkelminuten betragen darf?


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12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben

12.1

Zur bertragung eines einseitig wirkenden Nenndrehmomentes T 450 Nm auf eine Scheibenkupplung DIN 116 –– A60 aus GE 240 þ N soll eine Passfeder nach DIN 6885, Ausfu¨hrung A, aus E295GCþC eingesetzt werden. Aus der Konstruktion ergibt sich eine Rohteildicke t < 100 mm und Nabenla¨nge l l1 ¼ 85 mm der Kupplung sowie d ¼ 70 mm der Welle aus E295. Es ist zu pru¨fen, ob die Verbindung bei stoßartiger Belastung (KA ¼ 1,5) das Moment sicher u¨bertragen kann, wenn die Passfeder ku¨rzer als die Nabenla¨nge sein soll und der mittlere Wert fu¨r pzul genommen wird a) mit Methode C u¨berschla¨gig, b) mit Methode B. c) Fu¨r Welle und Bohrung sind geeignete ISO-Toleranzen anzugeben.

12.2

Zur Befestigung des Sa¨geblattes auf dem Wellenzapfen (Werkstoff E295, Rohteildicke d ¼ 45 mm) einer Universal-Kreissa¨ge mit einer Nennleistung P ¼ 4 kW bei n ¼ 2850 min1 ist eine Passfeder DIN 6885––A10 8 32 aus C45 þ C vorgesehen. Es ist zu pru¨fen, ob die gewa¨hlte Passfederverbindung festigkeitsma¨ßig ausreicht, wenn eine stoßartige Belastung (KA 1,5) anzunehmen ist, die Nabenteile aus EN-GJL200 (Rohteildicke tmax 35 mm) gefertigt werden und fu¨r pzul der mittlere Wert genommen wird a) mit Methode C u¨berschla¨gig, b) mit Methode B.

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Aufgaben


12.3

In einem Ausgleichsgetriebe ist zur Befestigung eines Kegelrades aus GE 240 þ N mit der Hauptwelle aus E295 ein Keilwellenprofil DIN ISO 14 –– 6 26 30 vorgesehen. Die Verbindung hat eine Leistung von P ¼ 12 kW bei n ¼ 1600 min1 zu u¨bertragen. Die stoßartige wechselseitige Belastung wird durch den Anwendungsfaktor KA 2 beru¨cksichtigt. Das Kegelrad hat eine Rohteildicke t < 100 mm, der Wellenrohdurchmesser ist d ¼ 40 mm. Zu ermitteln ist die erforderliche Mindestla¨nge L der Kegelradnabe, wobei der Kleinstwert der zula¨ssigen Fla¨chenpressung nicht u¨berschritten werden soll.

12.4

Der auf das Wellenende (E295) mit l aufgepresste Anlaufbund aus E295 hat unter Beru¨cksichtigung ungu¨nstiger Betriebsbedingungen eine maximale La¨ngskraft Fl 8 kN aufzunehmen. Welches bermaß muss zur sicheren bertragung der La¨ngskraft mindestens vorhanden sein, wenn fu¨r die Haftsicherheit sowie fu¨r den Haftbeiwert mittlere Werte angenommen werden?

12.5

Um Werkstoff- und Fertigungskosten gering zu halten, soll der Anlaufbund aus S235 mit l auf die Hohlwelle aus E335 aufgepresst werden. Die zu u¨bertragende La¨ngskraft betra¨gt Fl ¼ 5 kN. Die ungu¨nstigen Betriebsverha¨ltnisse (stoßartige Belastung) sind durch einen Anwendungsfaktor KA 2 zu beru¨cksichtigen. Fu¨r Haftsicherheit und Haftbeiwert sind mittlere Werte, fu¨r SF ¼ 1,1 anzunehmen. Die Hohlwelle soll aus Rundstahl d ¼ 105 mm, der Anlaufbund aus Rohr –– 168,3 ID 96,3 gefertigt werden. Fu¨r das System Einheitsbohrung ist eine geeignete ISO-Passung zu ermitteln.

12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben 12.6

Aufgaben

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Die Gelenkkupplung aus GE 300 þ N (Rohteildicke tmax 105 mm) der Walze eines Warmwalzwerkes fu¨r Flachsta¨hle soll durch einen Pressverband mit dem Wellenzapfen aus 46Cr2 (Rohteildicke d ¼ 260 mm) bei entfetteten Fu¨gefla¨chen verbunden werden. Das von der Kupplung zu u¨bertragende stoßartige Moment betra¨gt unter Beru¨cksichtigung des Anwendungsfaktors maximal T 120 kNm. a) Fu¨r Welle und Bohrung sind geeignete ISO-Toleranzklassen festzulegen bei Annahme des gro¨ßten Haftsicherheitswertes und des kleinsten Haftbeiwertes sowie einer Sicherheit SFA ¼ 1,0 und SFI ¼ 1,1. b) Die zur Erwa¨rmung der Kupplungsnabe erforderliche Temperatur zum Fu¨gen der Teile ist fu¨r eine angenommene Raumtemperatur von 20 C zu ermitteln. Hinweis: Die Kupplungen mu¨ssen bei jedem Walzenwechsel abgezogen und auf die neue Walze aufgesetzt werden. Fu¨r diesen Aus- und Einbau werden heute vielfach elektrisch-induktive Anwa¨rmvorrichtungen benutzt, die die Kupplungen schnell auf die erforderliche Fu¨getemperatur bringen. Dieses Verfahren ist wesentlich einfacher und schneller als das Hydraulikverfahren, bei dem l unter hohem Druck zwischen die Fu¨gefla¨chen gepresst und damit ein Lo¨sen des Verbandes erreicht wird.

12.7

Zum Einpressen der Lagerbuchse aus CuSn12-C-GS (E ¼ 95 103 N/mm2 ) in die Bohrung des geschweißten Lagerbockes aus S235 ist die fu¨r die vorgesehene bermaßpassung H7/r6 erforderliche Einpresskraft zu ermitteln. Fu¨r die zu fu¨genden Teile sind die Rautiefen der Fu¨gefla¨chen entsprechend der gewa¨hlten Qualita¨t festzulegen. Dabei ist von einer hohen Anforderung an die Funktionsfla¨chen aus-zugehen.

12.8

Der Zahnkranz aus CuSn12-C-GS (E ¼ 95 103 N/mm2 ) eines Schneckenrades ist auf dem Radko¨rper aus EN-GJL-200 (Rohteildicke tmax 18 mm) aufgeschrumpft. Als bermaßpassung ist von dem Konstrukteur H7/r6, fu¨r die Fugenoberfla¨che RzIa ¼ 4 mm und RzAi ¼ 6,3 mm vorgesehen. Unter Beru¨cksichtigung der Betriebsverha¨ltnisse ergeben sich fu¨r die konstante Drehrichtung am Zahneingriffspunkt die Zahnkra¨fte Ft 5200 N, Fr 1970 N und Fa 1620 N. Die vorgegebene Passung ist zu u¨berpru¨fen und gegebenenfalls eine geeignete neue ISO-bermaßpassung zu ermitteln, wenn mittlere Werte fu¨r E-Modul, Querdehnzahl, Haftbeiwert und die Sicherheiten angenommen werden und vereinfacht a) der Radko¨rper als Vollko¨rper angesehen wird (DIi ¼ 30 mm), b) die unterstu¨tzende Wirkung der Radscheibe vernachla¨ssigt wird (DIi ¼ 140 mm).

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Aufgaben


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12.9

Das Ritzel eines Schra¨gstirnradgetriebes aus 16MnCr5 soll auf die Welle aus E335 mit d ¼ 50 mm Durchmesser trocken aufgeschrumpft werden. Bei einer zu u¨bertragenden Leistung P ¼ 20 kW bei n ¼ 560 min1 ergeben sich am Ritzel mit d1 ¼ 91,4 mm Teilkreisdurchmesser und einem Fußkreisdurchmesser df ¼ 84,65 mm eine Umfangskraft Ft 7,5 kN, eine Axialkraft Fa 1,3 kN und eine Radialkraft Fr 2,7 kN. Die Betriebsverha¨ltnisse sind mit einem Anwendungsfaktor KA ¼ 1,75 zu beru¨cksichtigen. Die Fu¨gefla¨chen von Welle und Bohrung sind mit Rz ¼ 6,3 mm feingedreht. Zur Vermeidung allzu großer Kerbspannungen ist die Radbohrung an beiden Seiten auf jeweils le 4 mm angefast. Das Ritzel soll als Schmiedeteil mit tmax 45 mm, die Welle aus Rundstahl d ¼ 60 mm gefertigt werden. a) Fu¨r das System Einheitsbohrung ist eine geeignete ISO-bermaßpassung zu ermitteln unter Annahme mittlerer Beiwerte. b) Auf welche Temperatur sind das Ritzel und die Welle fu¨r das Fu¨gen der Teile zu bringen, wenn die Raumtemperatur mit 20 C angenommen wird?


Aufgaben

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Fu¨r die Befestigung des Tellers aus EN-GJL-300 (Rohteildicke tmax 30 mm, Nabenaußendurchmesser DAa 100 mm) zur Aufnahme der Schleifscheibe ist zur Erzielung eines festen und genau zentrischen Sitzes auf der Motorwelle aus E295 eine Kegelverbindung vorgesehen. Konstruktiv festgelegt sind der Wellenrohteildurchmesser d ¼ 90 mm, der große Durchmesser des Wellenendes d1 ¼ 50 mm und die Fugenla¨nge l ¼ 60 mm bei einem Kegelverha¨ltnis C ¼ 1:10. Unter Beru¨cksichtigung der vorliegenden Betriebsverha¨ltnisse ist von der Kegelverbindung ein a¨quivalentes Moment Teq 75 Nm zu u¨bertragen. a) Mit welcher Kraft ist die Scheibe auf den entfetteten Kegelzapfen mindestens aufzupressen, wenn mit einer Haftsicherheit 1,2 und mittlerem Haftbeiwert zu rechnen ist? b) Zwischen welchen Grenzwerten muss der Verschiebeweg zum Aufschieben der Scheibe liegen, um die erforderliche Fugenpressung zu erhalten, wenn mit mittleren Beiwerten und einer Oberfla¨chenrautiefe von Rz ¼ 6,3 mm fu¨r Welle und Nabe gerechnet wird?

12.11

Fu¨r die zum Antrieb eines Kolbenverdichters vorgesehene Keilriemenscheibe aus EN-GJL-200 mit einer Rohteildicke tmax 32 mm und dem Nabendurchmesser DN ¼ DAa ¼ 125 mm ist fu¨r die Verbindung mit der Antriebswelle aus C35 þ C eine Kegelverbindung vorgesehen. Zum leichteren Abnehmen der Scheibe wurde fu¨r die Kegelverbindung das Kegelverha¨ltnis C ¼ 1 : 5 gewa¨hlt. Nach der Festigkeitsberechnung der Welle ergaben sich die im Bild angegebene konstruktive Gestaltung sowie die Hauptabmessungen fu¨r das Wellenende bei einem Rohteildurchmesser d ¼ 90 mm. Unter Beru¨cksichtigung der Betriebsverha¨ltnisse hat die Kegelverbindung ein a¨quivalentes Moment von Teq 1100 Nm zu u¨bertragen. Zu ermitteln sind: a) die Aufpresskraft zur sicheren bertragung des Drehmoments, wenn mit einer Haftsicherheit von SH 1,2 und bei entfettetem Sitz mit mittleren Haftbeiwerten zu rechnen ist; b) der fu¨r die Montage der Verbindung messbare Mindestaufschub amin und der maximal zula¨ssige Aufschub amax, wenn mit SBA ¼ 2 und ansonsten mittleren Beiwerten sowie einer Rautiefe an den Fugenfla¨chen von Rz ¼ 10 mm fu¨r Wellen und Nabe gerechnet wird.

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12.12

Aufgaben


Eine Keilriemenscheibe aus EN-GJS-400-18 (Rohteildicke tmax 30 mm) soll mit dem Wellenende einer Werkzeugmaschinenspindel aus E295 (dmax ¼ 120 mm) durch Spannelemente kraftschlu¨ssig verbunden werden. Die zu u¨bertragende Leistung betra¨gt unter Beru¨cksichtigung der ungu¨nstigen Betriebsbedingungen P ¼ 12 kW bei einer kleinsten Drehzahl n ¼ 100 min1. Die Spannelemente sollen wellenseitig durch Zylinderschrauben mit Innensechskant nach DIN EN ISO 4762 verspannt werden. Zu berechnen sind: a) die erforderliche Anzahl n der Spannelemente unter Beru¨cksichtigung der zula¨ssigen Fugenpressung und einer Sicherheit SF ¼ 1,1, b) die u¨ber die Spannschrauben aufzubringende Spannkraft.

12.13

Fu¨r den Trommelantrieb soll ein geradverzahntes Stirnrad aus EN-GJS-600-3 (Rohteildicke tmax 35 mm) mittels Spannelementen mit der Antriebswelle aus E295 mit einem Rohteildurchmesser d ¼ 70 mm verbunden werden. Die zu u¨bertragende Leistung betra¨gt P ¼ 30 kW bei der Drehzahl n ¼ 750 min1. Aufgrund der zu erwartenden Betriebsbedingungen ist mit dem Anwendungsfaktor KA 2 zu rechnen. Der Nabenaußendurchmesser ist mit DAa 120 mm, fu¨r die Sicherheit SF der mittlere Wert anzunehmen. Wieviel Spannelemente sind theoretisch erforderlich, wenn sie geo¨lt montiert werden? (Die im Bild dargestellte Anzahl braucht nicht mit der errechneten u¨bereinzustimmen.)

12.14

Das Zahnrad (geradverzahnt) aus EN-GJS-600-3 (Rohteildicke tmax 40 mm) soll mittels eines Spannsatzes DOBIKON 1012-090-130 auf eine Vollwelle aus 42CrMo4 befestigt werden. Das von Zahnrad auf die Welle zu u¨bertragende Drehmoment betra¨gt Tmax ¼ 2 Tnenn ¼ 2 8000 Nm. Es ist zu pru¨fen, ob der gewa¨hlte Spannsatz das Drehmoment u¨bertragen kann, und der Zahnradaußendurchmesser ausreichend groß ist, damit nur elastische Verformungen auftreten.

90 130 200 380


Das Kettenrad aus 17CrNi6-6 (Rohteildicke tmax 70 mm) soll mit einem Kegel-Spannelement der Reihe RLK 250 mit der Welle aus E335 mit dem Rohteildurchmesser d ¼ 50 mm verbunden werden. Im ungu¨nstigen Fall ist von der Verbindung ein Moment von Teq 300 Nm zu u¨bertragen. Ist die Verbindung ausreichend bemessen, wenn eine Sicherheit SF ¼ 1,2 angenommen wird und welches Spannmoment ist fu¨r die Nutmutter erforderlich?

12.16

Eine geteilte Riemenscheibe aus EN-GJL-200 mit einer Rohteildicke tmax 28 mm, dem Bohrungsdurchmesser d ¼ 50 H7, dem Nabenaußendurchmesser DAa 2,1 d und der Nabenla¨nge L ¼ 80 mm soll auf einer Welle aus E295 (Rohteildurchmesser ¼ 55 mm) mit der Toleranzklasse r6 mittels n ¼ 4 Sechskantschrauben DIN EN ISO 4014 befestigt werden. Von der Scheibe ist unter Beru¨cksichtigung der Betriebsverha¨ltnisse ein a¨quivalentes Drehmoment Teq ¼ 350 Nm zu u¨bertragen. a) Welche Fugenpressung ist zur sicheren bertragung des Drehmomentes mindestens erforderlich und welche maximal zula¨ssig, wenn mit mittleren Sicherheiten und entfetteten Fu¨gefla¨chen gerechnet wird? b) Welche Klemmkraft ist von den vorgesehenen Schrauben insgesamt mindestens bei Annahme einer cosinusfo¨rmigen Fla¨chenpressung aufzubringen?

12.17

Der Schalthebel aus EN-GJL-200 (Rohteildicke tmax 15 mm) ist auf die Welle aus Blankstahl S235JRG2C þ C mit d ¼ 30h8 aufgeklemmt worden. Die gro¨ßte Hebelkraft betra¨gt F 600 N. Ungu¨nstige Bedingungen sind durch den Anwendungsfaktor KA 1,5 zu beru¨cksichtigen. Welche Klemmkraft muss von der Klemmschraube mindestens aufgebracht werden und wie groß darf die maximale Klemmkraft sein, wenn fu¨r SH und SFA die jeweilige Mindestsicherheit, fu¨r SFI ¼ 1,1 verwendet wird?

Aufgaben

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12.18

Aufgaben


Auf eine Welle aus Blankstahl S235JRG2C þ C mit d ¼ 40h8 soll ein geschweißter Hebel aus S235JR mit dem Durchmesser d1 ¼ 40J7 aufgeklemmt werden, so dass eine wechselnde gro¨ßte Hebelkraft F ¼ KA F 0 250 N kraftschlu¨ssig u¨bertragen werden kann. Wie groß ist die Mindestfugenpressung sowie die maximal zula¨ssige Fugenpressung, wenn mit mittleren Sicherheiten und Haftbeiwerten bei entfetteter Fuge gerechnet wird? Welche Klemmkraft ist von der Schraube hierfu¨r aufzubringen?

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13 Kupplungen und Bremsen

13.1

Die Bilder a) und b) zeigen Bauarten haüfig verwendeter Kupplungen. a) Aufbau und Wirkungsweise dieser Kupplungen sind kurz zu erlaütern. b) Ihren Eigenschaften entsprechend sind die Kupplungen in die Systematik der VDIRichtlinie 2240 einzuordnen. c) Die Kupplungssymbole sind anzugeben.

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13

13.2

Aufgaben

Fu¨r jeden nachfolgend beschriebenen Einsatzfall ist aus der großen Anzahl marktga¨ngiger Bauarten eine geeignete Schaltkupplung auszusuchen. Die getroffene Wahl ist zu begru¨nden. Fall Nr.

13.3


Einsatz als

Anforderungen/Besonderheiten

1

Hauptkupplung zwischen Verbrennungsmotor und Schaltgetriebe im Pkw

drehzahlfest, thermisch hoch belastbar, wartungsfrei, geringe Beta¨tigungskraft, niedriger Preis

2

Kupplung fu¨r das Stufengetriebe einer Werkzeugmaschine

kleine Baumaße (ermo¨glichen kompakten Getriebeaufbau), ausreichendes Schaltarbeitsvermo¨gen, geringe Schaltzeit

3

Kupplung fu¨r Maschine großes Rutschmoment, drehspielfreie Kraftu¨ber(z. B. Sa¨gegatter, Webtragung stuhl, Kolbenkompressor) mit periodisch schwankendem Wechseldrehmoment

4

Kupplung fu¨r Pressen und Scheren, welche den Schnittdruck u¨ber Kurbeln oder Exzenter erzeugen

bertragen hoher Drehmomente in ku¨rzester Zeit mit ho¨chster Genauigkeit. (Die sta¨ndige Schwungradbewegung des Antriebes muss auf den Kurbel- bzw. Exzenterbetrieb u¨bertragen werden. Bei Einhubbetrieb erfolgt das Einru¨cken nur fu¨r eine Kurbel- bzw. Exzenterumdrehung, wobei kurzzeitig ein Spitzendrehmoment zu u¨bertragen ist.)

5

Kupplung im Papier-Vorschubantrieb eines Schnelldruckers mit 30 Schaltungen/Sekunde (Feinwerktechnik)

kleine Abmessungen, pra¨zises und haüfiges Schalten (niedrige Drehmomente)

Das in einem a¨lteren Katalog fu¨r eine 220 kg schwere Schlangenfederkupplung (BibbyKupplung Gro¨ße 2, Ausfu¨hrung EB) angegebene „Schwungmoment‘‘ GD2 23 kp m2 soll in das Tra¨gheitsmoment J (Massenmoment 2. Grades) umgerechnet werden.


Aufgaben

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13.4

Wie groß ist das Tra¨gheitsmoment der Baugruppe „Schleifspindel mit Schleifko¨rper und Keilriemenscheibe‘‘, wenn fu¨r den Schleifko¨rper (Scheibe und Aufspannung) J 4,7 kg m2 und fu¨r die Keilriemenscheibe J 0,07 kg m2 ermittelt wurden?

13.5

Der Schnitt zeigt ein aus Nabe (1), Scheibe (2), Rippen (3) und Kranz (4) durch Schweißen gefu¨gtes Zahnrad in vereinfachter Darstellung. Fu¨r das Großrad aus Baustahl soll das Tra¨gheitsmoment berechnet werden, wobei die Passfedernut und die Schweißna¨hte vernachla¨ssigt werden du¨rfen und der Kranz als Hohlzylinder mit Außendurchmesser gleich Teilkreisdurchmesser gesetzt werden darf. Außerdem soll der Anteil des Zahnkranzes am gesamten Tra¨gheitsmoment in % angegeben werden.

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13

Aufgaben


13.6

Ein Elektromotor mit der Nenndrehzahl n ¼ 1440 min1 treibt u¨ber die Schaltkupplung K und u¨ber ein zweistufiges Getriebe mit den Einzelu¨bersetzungen i1 ¼ 3,15 und i2 ¼ 2,5 eine Gewindespindel an, durch die ein 560 kg schwerer Maschinentisch mit der Geschwindigkeit u ¼ 2,5 m/s bewegt wird. Die Tra¨gheitsmomente der Antriebselemente betragen: J0 ¼ 0,007 kg m2, J1 ¼ 0,02 kg m2 und J2 ¼ 0,028 kg m2. Zu berechnen ist das auf die Kupplungswelle reduzierte Tra¨gheitsmoment Jred des Tischantriebes.

13.7

Fu¨r den 4-poligen Drehstrom-Normmotor mit Ka¨figlaüfer, Typ 160L, findet man im Hersteller (AEG)-Katalog folgende Angaben: Nennleistung PN ¼ 15 kW, Nenndrehzahl nN ¼ 1460 min1, Tra¨gheitsmoment des Laüfers J ¼ 0,101 kg m2, Anzugs-, Sattelund Kippdrehmoment als Vielfaches des Nenndrehmomentes bei direktem Einschalten zu Tan 2,6 TN, TS 2,1 TN und Tki 2,7 TN. Fu¨r den leer anlaufenden Ka¨figlaüfermotor sind zu bestimmen: a) angena¨hert das mittlere Beschleunigungsdrehmoment Tam durch Aufzeichnen und „Ausmitteln‘‘ der Drehmoment-Drehzahl-Kennlinie, b) die Leer-Anlaufzeit (Beschleunigungszeit ta) bis zum Erreichen der Synchron(Leerlauf-)drehzahl ns ¼ 1500 min1, c) der Winkel, den die Motorwelle wa¨hrend des Leeranlaufes durchlaüft.

Nicht schaltbare Kupplungen 13.8

Fu¨r den Antrieb einer Sondermaschine durch einen Drehstrommotor DIN 42673 –– B3 112M 4 1500 (Bauform B3, Baugro¨ße 112M, Leistung 4 kW bei etwa 1500 min1) ist eine gummielastische Kupplung vorgesehen. Weitere Betriebsdaten sind nicht bekannt und auch nicht ohne weiteres zu ermitteln. a) Es ist eine fu¨r normale Betriebsbedingungen ausreichende Kupplung (Bauart und -gro¨ße) zu wa¨hlen. b) Die Befestigungsmo¨glichkeit der Kupplungsnabe auf dem Wellenende des Motors ist zu pru¨fen.

13.9

Fu¨r den direkten Antrieb einer Schraubenpumpe (arbeitet mit in Eingriff befindlichen Schneckenspindeln prinzipiell wie eine Zahnradpumpe mit schra¨gverzahnten Fo¨rderra¨dern) durch einen Einzylinder-Dieselmotor mit 6 kW Leistung bei 1500 min1 ist u¨berschla¨gig eine geeignete Kupplung (Bauart und -gro¨ße) zu bestimmen. Das Aggregat laüft ta¨glich ununterbrochen 8 Stunden mit stoßfreier Volllast.

13 Kupplungen und Bremsen 13.10

Aufgaben

95

Ein Schneckenfo¨rderer schiebt 32 t Getreide in der Stunde u¨ber eine Fo¨rderla¨nge von 6 m. Er wird durch einen Getriebemotor mit 2,2 kW Leistung angetrieben. Die Drehzahl der Getriebewelle (¼ Schneckendrehzahl) betra¨gt 76 min1. Nach Herstellerangaben hat das Wellenende des Getriebes einen Durchmesser von 38 mm und der Zapfen der Schnecken-Rohrwelle einen solchen von 50 mm.

Zu ermitteln sind: a) fu¨r die Kupplung zwischen Getriebemotor und Schneckenwelle eine geeignete Bauart, wenn mit geringen radialen, axialen und winkligen Wellenverlagerungen, sowie mit kleinen Drehmomentschwankungen zu rechnen ist, b) die Kupplungsgro¨ße bei einer ta¨glichen Laufzeit von 12 Stunden.

13.11

Ein Drehstrommotor DIN 42673 –– B3 160M 11 1500 (1) (Bauform B3, Baugro¨ße 160M, Leistung 11 kW bei etwa 1450 min1) soll u¨ber eine Ausgleichskupplung (2) direkt eine Kreiselpumpe (3) antreiben. Um den Ausbau des Pumpenlaüfers ohne Demontage des Pumpengehaüses und des Motors zu ermo¨glichen, muss eine Kupplung mit Zwischenhu¨lse (4) verwendet werden (Prozessbauweise).

Zu ermitteln sind: a) eine geeignete Kupplungs-Bauart, b) die erforderliche Kupplungsgro¨ße fu¨r folgende Betriebsdaten: –– Nenndrehzahl des Motors und der Pumpe nN ¼ 1450 min1 –– Nennleistung der Pumpe nach Kennlinie ca. 9,5 kW –– Tra¨gheitsmoment des Pumpenlaüfers J ¼ 0,125 kg m2 –– Umgebungstemperatur max. þ60 C –– ho¨chstens 10 Anlaüfe je Stunde c) die zula¨ssige radiale Verlagerung der Wellen und die dadurch hervorgerufene radiale Ru¨ckstellkraft.

13

96

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Aufgaben


13.12

Fu¨r den direkten Antrieb einer Kreiselpumpe durch einen Drehstrom-Ka¨figlaüfermotor mit direkter Einschaltung, Baugro¨ße 180M (22 kW bei 2930 min1), soll nach unten stehenden Betriebsdaten eine elastische Klauenkupplung gro¨ßenma¨ßig ermittelt werden. Betriebsverha¨ltnisse: –– Tra¨gheitsmoment des Pumpenlaüfers ca. 0,15 kg m2 –– Umgebungstemperatur maximal þ60 C –– 8 Anlaüfe je Stunde

13.13

Ein Drehstrommotor mit Schleifringlaüfer und angebauter Scheibenbremse, der 4 kW bei 900 min1 leistet, treibt u¨ber eine hochelastische Wulstkupplung K (Periflex-Wellenkupplung mit Reifen aus NR, Gro¨ße 10-1a) das Fahrwerk einer mit 20 m/min fahrenden Laufkatze an. Die Nutzlast der Katze betra¨gt 50 t, ihre Eigenmasse 11 t. Nach Herstellerangaben betragen die Tra¨gheitsmomente fu¨r den Motorlaüfer, die Kupplung und das Getriebe mit den Triebwerksteilen (bezogen auf die Kupplungswelle): JM ¼ 0,051 kg m2, JK ¼ 0,0142 kg m2 und JG ¼ 0,040 kg m2. Fu¨r die Periflex-Kupplung findet man ein u¨bertragbares Nenndrehmoment TKN ¼ 100 Nm und ein u¨bertragbares Maximaldrehmoment von TK¸max ¼ 300 Nm.

Fu¨r die voll belastete Laufkatze ist zu ermitteln: a) ob die vorgesehene Kupplungsgro¨ße ausreicht, wenn mit 40 Anlaüfen in der Stunde zu rechnen ist, die Umgebungstemperatur ca. 50 C betra¨gt und das Kippdrehmoment des Motors mit Tki 2,8 TN angesetzt werden kann; b) die Beschleunigungszeit (Anfahrzeit) fu¨r den Katzfahrantrieb, wenn wa¨hrend des Anlaufs das mittlere Motordrehmoment ca. 2,3 TN betra¨gt und das durch den Fahrwiderstand verursachte Lastdrehmoment mit ca. 25 Nm bestimmt wurde; c) der Anfahrweg bis zum Erreichen der Beharrungsgeschwindigkeit.


Aufgaben

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Im Reversierbetrieb (wechselnde Drehrichtung) sind die Pakete (a) einer elastischen Klauenkupplung durch die Klauen (b) bleibend deformiert worden, so dass ein Drehspiel jS ¼ 7 entstand. Die Kupplung sitzt unmittelbar auf dem Wellenende eines Drehstrommotors mit Ka¨figlaüfer, Baugro¨ße 132S (5,5 kW bei 1445 min1). Sie treibt eine Arbeitsmaschine an, deren auf die Kupplungswelle bezogenes Tra¨gheitsmoment ca. 0,09 kg m2 betra¨gt. Das mittlere Beschleunigungsdrehmoment ist Tam 3TN . a) Auf welche Winkelgeschwindigkeit bzw. Drehzahl wird der Motorlaüfer innerhalb des freien Weges von jS ¼ 7 beschleunigt, bis die treibende Kupplungsha¨lfte auf die noch stillstehende der Lastseite trifft? b) Wie groß ist die Belastung durch den Geschwindigkeitsstoß, wenn die Drehfedersteife der Kupplung ca. 2400 Nm/rad betra¨gt?

13.15

Ein Einzylinder-Viertakt-Dieselmotor mit dem Nenndrehmoment TN ¼ 55 Nm bei der Nenndrehzahl nN ¼ 1500 min1 treibt u¨ber eine nichtschaltbare Kupplung einen Generator an. Nach Herstellerunterlagen betra¨gt das erregende Wechseldrehmoment des Dieselmotors TA0,5 ¼ 180 Nm, sein Tra¨gheitsmoment ca. 4,5 kg m2 und das Tra¨gheitsmoment des Generators ca. 0,5 kg m2. Der Maschinensatz laüft in der Stunde ho¨chstens 12-mal an. Die Umgebungstemperatur der Kupplung betra¨gt max. þ45 C. a) Eine geeignete Kupplungs-Bauart ist zu wa¨hlen; b) die Kupplung ist den Betriebsverha¨ltnissen entsprechend auszulegen.

13.16

Ein Drehstrommotor DIN 42673 –– B3 132M 7,5 1500 (Bauform B3, Baugro¨ße 132M, Leistung 7,5 kW bei etwa 1445 min1) soll u¨ber eine Ausgleichskupplung einen Zweizylinder-Kolbenverdichter antreiben. Zur Auswahl stehen zwei elastische Kupplungen, die einfach in Abha¨ngigkeit der Motorgro¨ße aus den Herstellerkatalogen ausgewa¨hlt wurden (vgl. TB 16-21): a) Hadeflex-Kupplungen, Bauform XW1, Baugro¨ße 38 (elastische Klauenkupplung), b) Radaflex-Kupplungen, Bauform 300, Baugro¨ße 10 (hochelastische Wulstkupplung). Beide Kupplungen sind auf ihre Eignung fu¨r folgende Betriebsverha¨ltnisse zu pru¨fen: Nenndrehmoment des Verdichters TLN ¼ 43 Nm erregendes Wechseldrehmoment des Verdichters TL2 ¼ 33 Nm Tra¨gheitsmoment des Verdichters JL ¼ 0,4 kg m2 Umgebungstemperatur ho¨chstens þ50 C, Temperaturfaktor St ¼ 1,4 fu¨r Vulkollan nach Angabe des Herstellers –– ho¨chstens 30 Anlaüfe je Stunde

–– –– –– ––

13.17

Ein Vierzylinder-Viertakt-Dieselmotor mit P ¼ 28 kW bei n ¼ 1500 min1, dem periodischen Wechseldrehmoment TA2 ¼ 530 Nm und dem Tra¨gheitsmoment J ¼ 2,3 kg m2 soll u¨ber eine nachgiebige Kupplung direkt eine Arbeitsmaschine antreiben, deren mittleres Lastdrehmoment TLN ¼ 150 Nm und deren Tra¨gheitsmoment J ¼ 0,9 kg m2 betra¨gt. Die Anlage laüft bis zu 50-mal in der Stunde an. Die Umgebungstemperatur liegt bei þ35 C. Die Kupplung ist auszulegen (Bauart und Baugro¨ße).

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Schaltbare Kupplungen 13.18

Ein Drehstrom-Asynchronmotor, Baugro¨ße 160M, treibt u¨ber eine elektromagnetisch beta¨tigte Lamellenkupplung der Bauform 100 eine Werkzeugmaschine an. Der Motor laüft bei ausgeschalteter Kupplung an und bleibt dann dauernd eingeschaltet. Er leistet 11 kW bei 1450 min1. Mit der auf der Motorwelle sitzenden, nasslaufenden Kupplung sollen 120 Schaltungen in der Stunde ausgefu¨hrt werden. Dabei ist jedes Mal das (auf die Kupplungswelle reduzierte) Tra¨gheitsmoment der Arbeitsmaschine von 0,32 kg m2 innerhalb von ho¨chstens 0,8 s aus dem Stillstand auf die Motordrehzahl zu beschleunigen. Wa¨hrend der Anlaufzeit betra¨gt das (auf die Kupplungswelle bezogene) Lastdrehmoment der Arbeitsmaschine 30 Nm, nach dem Schalten erho¨ht es sich auf 80 Nm. Die Kupplungsgro¨ße ist zu bestimmen.

13.19

Eine Elektromagnet-Einscheibenkupplung mit Federdruckbremse (Kupplungsbremskombination) fu¨r den Antrieb einer 30 t-Exzenterpresse hat nach Katalog ein schaltbares Drehmoment TKNs ¼ 2500 Nm, ein u¨bertragbares Drehmoment TKNu¨ ¼ 2750 Nm und eine zula¨ssige stu¨ndliche Schaltarbeit Whzul ¼ 7 106 Nm/h. Die auf die Kupplungswelle reduzierten Tra¨gheitsmomente betragen fu¨r die Lastseite (Presse) JL1 ¼ 0,6 kg m2. Das Eigentra¨gheitsmoment des lastseitigen Kupplungsteiles (Ankerscheibe) wird mit JL2 ¼ 1,25 kg m2 angegeben. Es ist zu pru¨fen, ob die Kupplung den gestellten Anforderungen genu¨gt, wenn eine stu¨ndliche Schaltzahl zh ¼ 720 bei einem gro¨ßten Lastdrehmoment TL ¼ 2000 Nm gefordert wird und die Kupplungswelle mit n ¼ 450 min1 laüft.


Aufgaben

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Der auf Schienen laufende Wagen (1) einer Beschickungsanlage wird u¨ber eine Kette (2) bewegt. Die Vorlaufgeschwindigkeit des 15 t schweren Wagens betra¨gt uv ¼ 60 m/ min, die Ru¨cklaufgeschwindigkeit des noch 3 t schweren leeren Wagens ur ¼ 90 m/min. In der Stunde erfolgen 120 Spiele. Das Kettenrad (3) mit einem Durchmesser von 250 mm wird dabei durch einen Drehstrommotor (5) mit n ¼ 700 min1 u¨ber ein Getriebe (4) mit den bersetzungen i1 ¼ 2,5, i2 ¼ 1,7 und i3 ¼ 3,55 angetrieben. Fu¨r Vorund Ru¨cklauf sind je eine nasslaufende elektromagnetisch beta¨tigte Kupplung vorgesehen. Zum Abbremsen des Wagens dient die Bremse (6). Zu ermitteln ist die Baugro¨ße der Kupplungen Kv (Vorlauf) und Kr (Ru¨cklauf), wenn der Fahrwiderstand des Wagens beim Vorlauf 1,5 kN und beim Ru¨cklauf 0,3 kN betra¨gt und die Beschleunigungszeit unter 2 s bleiben soll. Aus baulichen Gru¨nden soll fu¨r die Vor- und Ru¨cklaufkupplung die gleiche Baugro¨ße gewa¨hlt werden.

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13.21

Aufgaben


Ein Dieselmotor, der 30 kW bei 1500 min1 leistet, treibt u¨ber eine Anlaufkupplung (Fliehkraftkupplung) direkt das Laufrad eines Radialverdichters an, dessen mittleres Lastdrehmoment wa¨hrend des Anlaufes bei 40% des Nenndrehmomentes liegt (TL 0,4 TN). Das Tra¨gheitsmoment betra¨gt fu¨r das Laufrad 16,6 kg m2 und fu¨r die Kupplungsseite ca. 0,1 kg m2. a) Warum werden Anlaufkupplungen haüfig in Verbindung mit Verbrennungsmotoren eingesetzt? b) Welche Vorteile ergeben sich allgemein durch die Verwendung von Anlaufkupplungen? c) Wie groß ist die Anfahrzeit (= Rutschzeit der Anlaufkupplung), wenn das schaltbare Drehmoment der Kupplung dem Nenndrehmoment des Motors entspricht? d) Ist die bei einmaliger Schaltung anfallende Wa¨rmebelastung der Kupplung zula¨ssig, wenn die zula¨ssige Schaltarbeit 0,44 106 Nm betra¨gt?

13.22

Ein Drehstrommotor mit Ka¨figlaüfer (1), Baugro¨ße 200 L mit 22 kW Leistung bei der Nenndrehzahl 975 min1, treibt u¨ber eine Centrex-Fliehkraftkupplung (2) und einen Keilriementrieb (3) mit der bersetzung i ¼ 0,8 eine Zentrifuge1) (4) an. Ihre Trommel weist ein Tra¨gheitsmoment von 62 kg m2, die Fu¨llung von 24 kg m2 auf. Zu ermitteln bzw. zu pru¨fen sind: a) die Anfahrzeit (Rutschzeit) der Zentrifuge, wenn die Kupplung auf ein schaltbares Drehmoment von 230 Nm bei der Motornenndrehzahl eingestellt wird, b) die Wa¨rmebelastung der Fliehkraftkuppplung bei 4 Anlaüfen pro Stunde, wenn die zula¨ssige Schaltarbeit bei einmaliger Schaltung 0,698 106 Nm und die stu¨ndlich zula¨ssige Schaltarbeit 2,77 106 Nm betra¨gt,

a) Schema

1Þ

Antrieb einer Zentrifuge

b) Centrex-Fliehkraftkupplung (2)

Mechanische Trenngera¨te, deren wesentliches Element ein rotierender Beha¨lter ist, in dem sich das zu trennende Gemisch befindet und durch Sedimentation (Absetzen) oder Filtration getrennt wird.


Aufgaben

101

c) welche Motornennleistung fu¨r einen Antrieb ohne Anlaufkupplung notwendig wa¨re, wenn die Anlaufzeit mit Ru¨cksicht auf die Erwa¨rmung des Motors ho¨chstens 10 s dauern darf und das mittlere Beschleunigungsdrehmoment etwa dem 2,2-fachen Motornennmoment entspricht.

13.23

Eine als Anlaufkupplung eingesetzte Elektromagnet-Einscheibenkupplung im Antrieb eines Radialverdichters arbeitet unter folgenden Betriebsbedingungen: –– schaltbares Nenndrehmoment der Kupplung TKNs ¼ 4000 Nm, –– Antrieb durch Drehstrommotor Baugro¨ße 335 T, mit PN ¼ 160 kW bei nN ¼ 590 min1 (Verdichternennleistung ¼ Motornennleistung), –– Radialverdichter mit mittlerem Lastdrehmoment TL 0,4 TN und einem Tra¨gheitsmoment des Laüfers JL ¼ 280 kg m2. Zu berechnen sind: a) die Rutschzeit, b) die bei einer einmaligen Schaltung anfallende Schaltarbeit.

Kreuzgelenke 13.24

In eine Sondermaschine ist zur Erzeugung einer ungleichfo¨rmigen Drehbewegung ein einzelnes Kreuzgelenk eingebaut. Fu¨r die unter dem Ablenkungswinkel a ¼ 32 zur gleichfo¨rmig umlaufenden Welle (1) geneigte Welle (3) ist zu berechnen: a) der Differenzwinkel Dj ¼ j2 j1 fu¨r den Drehwinkel j1 ¼ 40 der Welle (1), b) die gro¨ßte und die kleinste Drehzahl (Winkelgeschwindigkeit) der ungleichfo¨rmig umlaufenden Welle (3), wenn die Welle (1) gleichfo¨rmig mit n1 ¼ 100 min1 umlaüft, c) die gro¨ßte Schwankung des Drehmomentes der Welle (3), wenn die Welle (1) gleichfo¨rmig mit T1 ¼ 100 Nm angetrieben wird.

13.25

Im Antrieb einer Baumaschine sind zwei unter dem Ablenkungswinkel a ¼ 23 verlagerte Wellen (1) und (3) durch eine Kreuzgelenkwelle (2) mit La¨ngenausgleich verbunden. Der Antrieb hat 20 kW bei 560 min1 zu u¨bertragen. Zu berechnen sind: a) die gro¨ßte und die kleinste Drehzahl der Zwischenwelle, b) die Schwankung des Drehmomentes in der Zwischenwelle, c) das leistungslose Biegemoment, d) die Auflagerkra¨fte FA und FB infolge des leistungslosen Biegemomentes, wenn der Lagerabstand a ¼ 250 mm betra¨gt.

13

102

14

14 Wa¨lzlager

14.1

Fu¨r das Rillenkugellager DIN 625 –– 6208 sind zu bestimmen:

14.2

Welche Hauptabmessungen (Lagerbohrung gleich Wellendurchmesser, Außendurchmesser gleich Gehaüsebohrung, Breite) ergeben sich bei einer radialen Lagerkraft Fr ¼ 10 kN, wenn eine nominelle Lebensdauer L10 ¼ 60 106 Umdrehungen gefordert wird;

a) die nominelle Lebensdauer L10 in 106 (Millionen) Umdrehungen bei einer radialen Lagerkraft Fr ¼ 10 kN; b) die zula¨ssige radiale Lagerkraft Frzul in kN, wenn die halbe unter a) ermittelte Lebensdauer in 106 Umdrehungen erreicht werden soll. Die Ho¨he der Lagerkraft ist hinsichtlich der Abnahme der Lebensdauer zu vergleichen und zu kommentieren!

a) fu¨r Rillenkugellager DIN 625 der Reihe 60, 62, 63, 64; b) fu¨r Zylinderrollenlager DIN 5412 der Reihe NU10, NU2, NU3? Vergleiche die Hauptabmessungen und Kosten (s. Preisliste zum Katalog des Herstellers)!

14.3

Fu¨r das Rillenkugellager DIN 625 –– 6310 sind rechnerisch zu ermitteln: a) die nominelle Lebensdauer L10h in Betriebsstunden (Ermu¨dungslaufzeit), bei einer Lagerkraft Fr ¼ 10 kN und einer Drehzahl n ¼ 1000 min1; b) die zula¨ssige Lagerkraft Frzul in kN, wenn die doppelte unter a) ermittelte Lebensdauer L10h gefordert wird; c) die Drehzahl in min1 (auf volle 10 gerundet), wenn bei doppelter Lebensdauer L10h die gleiche Lagerkraft Fr wie unter a) erreicht werden soll.

14.4

Statt des Rillenkugellagers DIN 625 –– 6310 in Aufgabe 14.3 soll ein Zylinderrollenlager DIN 5412 der Bauart NU mit gleicher Bohrungskennziffer gewa¨hlt werden. a) Welche nominelle Lebensdauer L10h in Betriebsstunden errechnet sich fu¨r das Zylinderrollenlager, dessen dynamische Tragzahl der des Rillenkugellagers am na¨chsten liegt? b) Welche nominelle Lebensdauer L10h in Betriebsstunden ergibt sich, wenn ein Zylinderrollenlager der gleichen Maßreihe wie das Rillenkugellager gewa¨hlt wird? Die Lagerabmessungen fu¨r a) und b) sind zu vergleichen!

14.5

Fu¨r die Lagerung einer Welle von 50 mm Durchmesser ko¨nnte aufgrund der betrieblichen Anforderung ein Rillenkugellager DIN 625, ein Zylinderrollenlager DIN 5412 der Bauart NU oder ein Pendelkugellager DIN 630 gewa¨hlt werden. Die radiale Lagerkraft betra¨gt Fr ¼ 4,6 kN, die Drehzahl n ¼ 500 min1. Es soll eine Lebensdauer von mindestens L10h ¼ 8000 h erreicht werden. Fu¨r den vorliegenden Fall sind geeignete Wa¨lzlager zu ermitteln! Mit den Hauptabmessungen ist jeweils festzustellen, welche Lagerbauform den geringsten Einbauraum beno¨tigt und welches Lager das preiswerteste (vgl. Preisliste einer Herstellerfirma) und somit gu¨nstigste ist!

14 Wa¨lzlager

Aufgaben

103

14.6

Ein Rillenkugellager DIN 625 –– 6320 aus Standard-Wa¨lzlagerstahl soll bei einer Drehzahl n ¼ 1000 min1 eine konstante radiale Lagerkraft Fr ¼ 25 kN aufnehmen. Das Lager soll mit l geschmiert werden, das bei Betriebstemperatur eine Viskosita¨t n ¼ 25 mm2/s hat. Es tritt typische Verunreinigung des Schmierstoffs auf. Wie groß ist die erweiterte modifizierte Lebensdauer in Betriebsstunden, wenn eine Erlebenswahrscheinlichkeit von 95% zugrunde gelegt wird?

14.7

Ein Rillenkugellager DIN 625––6306 hat bei einer Drehzahl n ¼ 630 min1 eine radiale Lagerkraft Fr ¼ 4 kN und eine axiale Kraft Fa ¼ 1,2 kN aufzunehmen. Fu¨r die a¨quivalente Lagerbeanspruchung ist die zu erwartende Lebensdauer L10h in Betriebsstunden zu ermitteln!

14.8

Als Festlager der Welle eines Universalgetriebes soll ein Rillenkugellager DIN 625 –– 6308 bei einer Drehzahl n ¼ 750 min1 eine radiale Lagerkraft Fr ¼ 3000 N und eine axiale Lagerkraft Fa ¼ 1500 N aufnehmen. Es ist zu pru¨fen, ob die nominelle Lebensdauer L10h in Betriebsstunden fu¨r die Lagerung ausreicht!

14.9

Bei einem Drehstrommotor mit einer Leistung P ¼ 37 kW und einer Drehzahl n ¼ 1500 min1 hat die Laüferwelle an den Lagerstellen einen Durchmesser d ¼ 60 mm. Durch ein auf das Wellenende aufgesetztes Schra¨gstirnrad sind fu¨r das antriebsseitige Lager eine Radialkraft Fr ¼ 4 kN und eine Axialkraft Fa 1,8 kN im ungu¨nstigsten Fall zu erwarten. Es ist zu pru¨fen, ob ein fu¨r diese Lagerstelle gewa¨hltes zweireihiges Schra¨gkugellager DIN 628 der Reihe 32 hinsichtlich der u¨blichen Lebensdauer fu¨r Serienelektromotoren ausreicht!

14.10

Fu¨r die Lagerung der Welle eines Universalgetriebes, die mit einer Drehzahl n ¼ 1000 min1 umlaüft, ist ein Rillenkugellager DIN 625 der Reihe 63 vorgesehen, das eine radiale Lagerkraft Fr ¼ 4 kN und eine Axialkraft Fa ¼ 2,2 kN aufnehmen soll. a) Welche Lagergro¨ße (d, D, B) ist geeignet, wenn fu¨r das Getriebelager die Lebensdauer L10h 10 000 Betriebsstunden erreicht werden soll? b) Welche Abmessungen der angrenzenden Teile (Rundungen, Schulterho¨hen) sind nach DIN 5418 einzuhalten, um unbedingt einwandfreien Einbau zu gewa¨hrleisten?

14.11

Das Bild zeigt die Antriebswelle mit Lagerung eines Becherwerkes (Elevator, vgl. Lehrbuch 11.4, Beispiel 11.2, Bild 11-32). Entsprechend der Fo¨rdermenge ergab sich bei einer Drehzahl n ¼ 80 min1 eine auf die Welle d1 ¼ 70 mm aus Eigengewichten und Gewicht des Fo¨rdergutes radial wirksame a¨quivalente Kraft F ¼ 11 kN. Zu ermitteln sind: Die geeignete Lagerbauform, wenn die Lager auf Sockel gesetzt werden, und die erforderliche Lagergro¨ße, wenn eine fu¨r allgemeine Fo¨rderbandrollen anzustrebende Lebensdauer L10h beru¨cksichtigt werden soll.

14

104

14

Aufgaben

14 Wa¨lzlager

14.12

Die Lager der Spannstation eines Trogkettenfo¨rderers mu¨ssen zum Spannen der Fo¨rderkette einzeln in Fo¨rderrichtung verschiebbar sein. Das Kettenrad hat einen Teilkreisdurchmesser d ¼ 415,25 mm. Bei einer Fo¨rdergeschwindigkeit (gleich Kettengeschwindigkeit) u ¼ 0,6 m/s betra¨gt die Achskraft FA 10 kN. Fu¨r die Achse mit d2 ¼ 60 mm sind geeignete Wa¨lzlager zu ermitteln, die mindestens die bei allgemeinen Fo¨rderbandrollen u¨bliche Lebensdauer erreichen. Fu¨r den Achszapfen d1 ¼ d2 10 sind die Anschlussmaße nach DIN 5418 zu pru¨fen und geeignete ISO-Toleranzen fu¨r den Achszapfen und die Gehaüsebohrung anzugeben!

14.13

Ein Pendelrollenlager DIN 635 der Reihe 223 E soll eine radiale Lagerkraft Fr ¼ 50 kN und eine Fa ¼ 10 kN aufnehmen und eine nominelle Lebensdauer von mindestens 40 000 Betriebsstunden erreichen. a) Welcher Bohrungsdurchmesser gleich Wellendurchmesser ist erforderlich, wenn die Welle mit einer Drehzahl n ¼ 400 min1 umlaüft? b) Die wirkliche nominelle Lebensdauer L10h in Betriebsstunden fu¨r das gewa¨hlte Lager ist zu ermitteln!

14.14

Fu¨r die gefederte Lagerung der umlaufenden Achse aus E295 eines Abraumwagens sind Pendelrollenlager DIN 635 –– 22314E1-K mit Abziehhu¨lse DIN 5416 –– AHX 2314 bei einem Achszapfendurchmesser d1 ¼ 65 mm vorgesehen. Die auftretende ho¨chste radiale Lagerkraft betra¨gt Fr 30 kN. Die durch Schlingern und bei Kurvenfahrt zusa¨tzlich auftretende Axialkraft Fa kann bei der verha¨ltnisma¨ßig geringen Fahrgeschwindigkeit u 40 km/h mit rund 10% der Radialkraft (gescha¨tzt) angenommen werden. Es ist zu pru¨fen, ob das Lager die fu¨r Achslager von Abraumwagen u¨bliche Lebensdauer erreicht.

14 Wa¨lzlager 14.15

Aufgaben

105

14

Die maximale Belastung am Kubelzapfen eines Sa¨gegatters wurde im unteren Totpunkt mit F 80 kN bei einer Drehzahl n ¼ 280 min1 ermittelt und fu¨r den Kubelzapfen ein Durchmesser d1 ¼ 80 mm errechnet. Wegen der hohen Belastung und mo¨glicher Fluchtfehler soll ein Pendelrollenlager DIN 635 der Reihe 223 mit Abziehhu¨lle AH23 nach DIN 5416 gewa¨hlt werden. a) Fu¨r das gewa¨hlte Lager ist die vollsta¨ndige Bezeichnung mit dynamischer Tragzahl und der kleine Durchmesser d der kegeligen Bohrung (1:12) sowie D und B anzugeben. b) Es ist zu pru¨fen, ob die bei Pleuellagern von Sa¨gegattern anzustrebende Lebensdauer L10h erreicht wird.

14.16

Fu¨r die Fest-Los-Lagerung einer Werkzeugmaschinengetriebewelle sollen auf der abgebildeten Festlagerseite 2 Schra¨gkugellager DIN 628 –– 7212 B in O-Anordnung gepaart eingebaut werden, die radial Fr ¼ 8 kN und axial Fa ¼ 6 kN bei einer Drehzahl n ¼ 500 min1 aufzunehmen haben. a) Die Abmessungen d, D, B fu¨r das Lagerpaar sind anzugeben! b) Die nominelle Lebensdauer in Betriebsstunden ist zu u¨berpru¨fen! c) Es ist zu pru¨fen, ob ein zweireihiges Schra¨gkugellager DIN 628 der gleichen Durchmesserreihe (DR) fu¨r die Lagerung ausreicht.

2

106

14

14.17

Aufgaben

14 Wa¨lzlager

Eine Kreiselpumpe fo¨rdert 24 103 l Wasser/min bei der Antriebsleistung 45 kW und einer Drehzahl n ¼ 1450 min1. Auf der Kupplungsseite der Pumpenwelle mit d ¼ 70 mm (s. Bild) sind paarweise zwei Schra¨gkugellager DIN 628 der Reihe 72 B in X-Anordnung als Festlager eingebaut, die eine radiale Kraft Fr ¼ 5,8 kN und einen Axialschub Fa ¼ 7,5 kN aufzunehmen haben. Nahe dem Pumpenrad ist als Loslager ein Zylinderrollenlager DIN 5412 der Reihe NU2E eingebaut, das eine radiale Kraft von ca. 11 kN aufzunehmen hat. Die Schmierung der Lager erfolgt mittels Tauchschmierung mit Mineralo¨l ohne Additive. Der Erfahrungswert der Betriebsviskosita¨t von anderen Kreiselpumpen liegt bei n 25 mm2/s. Es ist von typisch verunreinigtem Schmierstoff (ec ¼ 0,2) auszugehen. Wie groß ist die erweiterte modifizierte Lebensdauer in Betriebsstunden fu¨r eine Erlebenswahrscheinlichkeit von 90%?

14 Wa¨lzlager 14.18

Aufgaben

107

Ein mittelgroßer Frischluftventilator laüft mit einer Drehzahl n ¼ 3000 min1. Das fliegend gelagerte Ventilatorrad mit der Gewichtskraft FV ¼ 3 kN erzeugt einen Achsschub Fa ¼ 6 kN. Außerdem betragen die Gewichtskra¨fte der Welle FW ¼ 0,45 kN und der Kupplung FK ¼ 0,15 kN. Der Wellendurchmesser dsh ¼ 65 mm ist konstruktiv festgelegt. Fu¨r das Ventilatorrad wird die Unwuchtkraft FU ¼ 0,5 FV beru¨cksichtigt. Aus Gru¨nden gut fluchtender Gehaüsebohrungen werden in einem Stahllagergehaüse in Form einer Rohrkonstruktion auf der Ventilatorseite als Loslager ein Zylinderrollenlager DIN 5412 der Reihe NU2E, auf der Antriebsseite als Festlager ein in X-Anordnung eingebautes Schra¨gkugellagerpaar DIN 628 der Reihe 72 B vorgesehen. a) Die radialen Lagerkra¨fte Fr1, Fr2 in kN sind zu berechnen! b) Die nominelle Lebensdauer L10h1 fu¨r Lager 1 und L10h2 fu¨r Lager 2 sind zu pru¨fen!

14.19

14.20

Die dargestellte Welle laüft mit einer maximalen Drehzahl n ¼ 1500 min1. Lager I ist ein Kegelrollenlager DIN 720 –– 30308A, das radial mit FrI ¼ 8,5 kN belastet wird. Fu¨r das Lager II ist ein Kegelrollenlager DIN 720 –– 30306A zur Aufnahme der Radiallast FrII ¼ 6,2 kN vorgesehen. Die Lagerung in O-Anordnung hat zusa¨tzlich eine Axialkraft Fa ¼ 2,0 kN aufzunehmen. Welche nominelle Lebensdauer in Betriebsstunden ist von den Lager I und II zu erwarten?

I

I

Fr I

II

II

Fr II

Auf die Lager I und II der Welle mit nmax ¼ 1500 min1 nach Bild der Aufgabe 14.19 wirken nur die Radialkra¨fte FrI ¼ 8,5 kN und FrII ¼ 2,5 kN. Welche nominelle Lebensdauer in Betriebsstunden kann fu¨r die gewa¨hlten Kegelrollenlager DIN 720 –– 30308A und 30306A erwartet werden?

14

108

14

14.21

Aufgaben

14 Wa¨lzlager

Die Hauptwelle einer Werkzeugmaschine mit d ¼ 40 mm soll mit einem Zylinderrollenlager DIN 5412 der Bauart NU gelagert werden. Die radialen Lagerkra¨fte Frn sind auf Grund von Messungen an einer a¨hnlichen Maschine bei den Drehzahlen nn und einer Wirkungszeit tn fu¨r eine nominelle Lebensdauer L10h ¼ 20000 Betriebsstunden und einer ta¨glichen Gesamtlaufzeit t ¼ 8 Betriebsstunden bestimmt: Fr1 ¼ 1,5 kN Fr2 ¼ 3,0 kN Fr3 ¼ 1,2 kN Fr4 ¼ 0 kN Fr5 ¼ 4,2 kN Fr6 ¼ 1,3 kN

bei bei bei bei bei bei

n1 ¼ 320 min1 n2 ¼ 400 min1 n3 ¼ 120 min1 n4 ¼ 800 min1 n5 ¼ 630 min1 n6 ¼ 72 min1

wa¨hrend wa¨hrend wa¨hrend wa¨hrend wa¨hrend wa¨hrend

t1 ¼ 1,3 t2 ¼ 2,4 t3 ¼ 0,8 t4 ¼ 0,2 t5 ¼ 1,3 t6 ¼ 2,0

Betriebsstunden, Betriebsstunden, Betriebsstunden, Betriebsstunden, Betriebsstunden, Betriebsstunden.

Fu¨r das geeignete Zylinderrollenlager sind die Hauptabmessungen und die wirkliche nominelle Lebensdauer L10h bei mittlerer Drehzahl nm anzugeben.

14.22

Ein Schiffspropeller-Drucklager soll als Festlager mit einem Pendelrollenlager DIN 635 –– 223 24ES ausgefu¨hrt werden. Die Motorleistung ist 200 kW bei Normallast mit der Drehzahl n1 ¼ 360 min1 fu¨r einen Fahrzeitanteil q1 ¼ 75%, bei Volllast 300 kW mit n2 ¼ 500 min1 fu¨r einen Fahrzeitanteil q2 ¼ 25%. Die Propellerschubkraft wird axial mit Fa 0,2 kN/kW angenommen. Wegen des anteilig geringen Wellengewichts kann die radiale Beanspruchung Fr vernachla¨ssigt werden. Zu ermitteln sind: a) die Schubkra¨fte bei Normal- und Volllast Fa1, Fa2, b) die a¨quivalente Lagerbeanspruchung Fia in kN bei mittlerer Drehzahl nm in min1, c) die nominelle Lebensdauer L10h in Betriebsstunden.

14.23

Die Antriebswelle mit d ¼ 45 mm eines Kegelradgetriebes hat eine Drehzahl n ¼ 1440 min1. Fu¨r den belastungsma¨ßig ungu¨nstigsten Fall bei einer auf das Wellenende aufgesetzten Riemenscheibe ergeben sich am Kegelrad eine Axialkraft Fa ¼ 2,5 kN, fu¨r das Lager A eine resultierende radiale Lagerkraft FAr ¼ 4,5 kN und fu¨r das Lager B eine resultierende radiale Lagerkraft FBr ¼ 3,5 kN. Aus konstruktiven Gru¨nden muss das Lager A trotz ho¨herer Radialbelastung als Festlager ausgebildet werden und damit die Axialkraft aufnehmen.

Fu¨r das Universalgetriebe sind die Lager mit einer Lebensdauer von i. M. mindestens 18 000 Betriebsstunden auszulegen. a) Es ist zuna¨chst zu pru¨fen, ob ein Rillenkugellager DIN 625 der schwersten Reihe fu¨r die Lagerstelle A ausreicht! Reicht das Lager nicht aus, sind geeignete Kugellager anderer Bauform zu wa¨hlen und die Lebensdauer zu pru¨fen!

14 Wa¨lzlager

Aufgaben

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b) Fu¨r die Lagerstelle B ist ein Rillenkugellager der gleichen Durchmesserreihe des gewa¨hlten Lagers an der Lagerstelle A zu verwenden, um eine durchgehende Gehaüsebohrung fu¨r den gleichen Wellendurchmesser ausfu¨hren zu ko¨nnen. Welche Lebensdauer ist zu erwarten? c) Fu¨r die Sitzstellen der Welle und der Gehaüsebohrungen sind geeignete ISO-Toleranzen, die Hauptabmessungen der gewa¨hlten Lager und die Anschlussmaße nach DIN 5418 anzugeben.

14.24

Fu¨r die Antriebswelle eines Kegelradgetriebes (siehe Bild zu Aufgabe 14.23) mit der Drehzahl n ¼ 1500 min1 sollen an der Lagerstelle A als Festlager zwei Kegelrollenlager DIN 720 –– 30310A in O-Anordnung eingebaut werden, die eine radiale Lagerkraft FAr ¼ 11 kN und eine axiale Lagerkraft Fa ¼ 4 kN aufzunehmen haben. Die nominelle Lebensdauer L10h in Betriebsstunden fu¨r das Universalgetriebe ist zu pru¨fen!

14.25

Das Bild zeigt die Antriebswelle eines Motorgetriebes mit einer Leistung P ¼ 5,5 kW bei einer Drehzahl n ¼ 125 min1 und deren Lagerung. Fu¨r die Welle wurde ein Durchmesser d1 ¼ 50 mm berechnet, der an der Lagerstelle B auf d2 ¼ 45 mm abgesetzt ist. Aus der Getriebeberechnung ergaben sich fu¨r das Schra¨gstirnrad mit dem Teilkreisdurchmesser d ¼ 227,8 mm eine Umfangskraft Ft ¼ 4,4 kN, eine Radialkraft Fr ¼ 1,65 kN und eine Axialkraft Fa ¼ 1,2 kN. Bei einem belastungsma¨ßig ungu¨nstigen 0 ¼ 8 kN zu Abtrieb durch Flachriemen ist am Zapfen mit einer Achskraft FA ¼ FA rechnen. Aus konstruktiven Gru¨nden wird das Lager A als Festlager ausgebildet. Die Lager- und Radabsta¨nde l1, l2, l3 ergaben sich aus dem Entwurf. a) Welche Wa¨lzlagerbauformen wu¨rden sich zweckma¨ßig fu¨r die Lagerstellen A der Durchmesserreihe 3 und B der Durchmesserreihe 2 eignen? (ggf. zwei Vorschla¨ge) b) Die resultierenden Lagerkra¨fte FAr und FBr fu¨r die in der gleichen Ebene wie Ft 0 0 0 wirkende Achskraft FA sowie FAr und FBr fu¨r die Achskraft FA entgegen Ft sind 0 0 , FBx sowie in der aus den Lagerkra¨ften in der Horizontalebene FAx, FBx bzw. FAx Vertikalebene FAy, FBy nach Skizze zu ermitteln.

14

110

14

Aufgaben

14 Wa¨lzlager

c) Die Lebensdauer fu¨r die gewa¨hlten Lager ist an den Lagerstellen A und B mit den gro¨ßten wirkenden Lagerkra¨ften zu bestimmen. Sie soll u¨ber den Erfahrungswerten von Universalgetrieben liegen. d) Die zu erwartende modifizierte Lebensdauer der gewa¨hlten Lager bei einer Betriebsviskosita¨t n ¼ 50 mm2/s und normaler Sauberkeit (kleinerer ec-Wert) und wenn eine Ausfallwahrscheinlichkeit von 5% gefordert wird ist festzustellen. e) Die Hauptabmessungen mit Anschlussmaßen nach DIN 5418 sind dazu anzugeben und geeignete ISO-Toleranzen an den Lagerstellen fu¨r Welle und Gehaüse zu empfehlen.

14.26

Die Achse eines Brennofenwagens wird durch Wagengewicht und Zuladung mit m ¼ 1,5 t belastet. Beim Befahren des Ofens, Fahrgeschwindigkeit 0,5 m/h, ist mit einer Betriebstemperatur fu¨r die Lager von t 300 C zu rechnen. Aus der Festigkeitsberechnung ergaben sich die Durchmesser der Lagerzapfen d1 ¼ 35 mm. Fu¨r die Achsenlagerung sind geeignete Rillenkugellager DIN 625 bei normalem Betrieb und normalen Anforderungen an die Laufruhe zu bestimmen.

14.27

Die Lagerung des Gabelbolzens einer schwenkbaren Laufrolle ist mit zwei Rillenkugellagern DIN 625 der Reihe 62 ausgebildet. Der Durchmesser des Gabelbolzens wurde mit 25 mm festgelegt. Aus dem Entwurf ergaben sich die im Bild eingetragenen Abmessungen. Die gro¨ßte Radkraft betra¨gt F ¼ 2,5 kN. Fu¨r normalen Betrieb ist die Tragfa¨higkeit beider Lager aufgrund der Lagerkra¨fte FAr, FBr zu pru¨fen, wobei zuna¨chst festzustellen ist, welches der beiden Lager die Axialkraft aufnimmt. Es ist von leicht stoßbelastetem Betrieb auszugehen.

¤25

111

15 Gleitlager

Gleitlager 15.1

Fu¨r ein Schmiero¨l der Viskosita¨tsklasse ISO VG 68 DIN 51519 entsprechend VI50 und einer mittleren Dichte r ¼ 900 kg/m3 sollen n20, n40 in mm2/s und h50, h100 in mPa s durch Ablesung bzw. genauere Berechnung (auf eine Kommastelle) ermittelt werden.

15.2

Nach Angabe des Lieferanten hat Schmiero¨l DIN 51501 –– L-AN68 eine Dichte r20 ¼ 900 kg/m3. Rechnerisch sind als ganze Zahl zu ermitteln: a) die Dichte r40 in kg/m3, b) die kinematische Viskosita¨t in mm2/s und die dynamische Viskosita¨t h40 in mPa s.

15.3

Das vollumschließende Gleitlager einer Speisepumpe mit dem Innendurchmesser dL ¼ 100 mm, Breite b ¼ 125 mm, Lagerwerkstoff Sn-Legierung, wird bei natu¨rlicher Ku¨hlung im stationa¨ren Betrieb mit der Lagerkraft F ¼ 5,5 kN bei einer Drehzahl nW ¼ 5500 min1 belastet. Bei mittlerem Betriebslagerspiel s ¼ 0,2 mm wird Schmiero¨l DIN 51517––CL46 vorgesehen. Es ist aufgrund der kleinsten Schmierspaltho¨he h0 und der Sommerfeldzahl So bzw. relativen Exzentrizita¨t e zu pru¨fen und zu beurteilen, ob bei einer angenommenen Lagertemperatur JL ¼ Jeff ¼ 70 C unter diesen Verha¨ltnissen das 360 -Lager hydrodynamisch einwandfrei betrieben werden kann.

15.4

Das vollumschließende Radial-Gleitlager einer umlaufenden Welle (RzW 2 mm) mit dem Innendurchmesser dL ¼ 240 mm (RzL 1 mm) und einer Breite b ¼ 360 mm, Lagerwerkstoff Pb-Legierung, wird im stationa¨ren Betrieb mit einer Lagerkraft F ¼ 300 kN bei einer Drehzahl nW ¼ 300 min1 belastet. a) Die Verschleißgefa¨hrdung ist nachzupru¨fen, wenn das ermittelte mittlere Betriebslagerspiel s ¼ 0,21 mm betra¨gt und Schmiero¨l DIN 51517 –– CL220 bei einer mittleren Lagertemperatur Jm ¼ 70 C verwendet wird. b) Die bergangsdrehzahl n0u¨ beim Auslauf ist angena¨hert zu pru¨fen. Die Ergebnisse sind zu beurteilen.

15.5

In das Gehaüsegleitlager DIN 31690 –– 100 3 5 7 9 (s. Lehrbuch zu Bild 15-26c) wird die passende Lagerschale DIN 31690 –– 5 100 –– 2K mit der Breite b ¼ 80 mm und Schmierring DIN 31690 –– 7 100 eingebaut. Fu¨r die Lagerung wurde zweckma¨ßig die Spielpassung H7/d6 gewa¨hlt. Zu ermitteln sind: a) das Einbau-Lagerspiel sE max und sE min in mm, b) das mittlere relative Lagerspiel wB in ‰ (auf 2 Dezimalstellen gerundet), wenn aufgrund des geringen Temperaturunterschieds sE sB angenommen wird.

15

112

Aufgaben

15 Gleitlager

15

15.6

Die Welle eines Stirnradgetriebes aus E295 soll als Loslager ein dickwandiges Verbundgleitlager DIN 7474, Form A (s. Lehrbuch Bild 15-24a), zuna¨chst Bauform lang, Lagermetallausguss PbSb 15Sn10 nach DIN ISO 4381 erhalten. Im stationa¨ren Betrieb ist die radiale Lagerkraft F ¼ 10 kN bei einer Wellendrehzahl nW ¼ 750 min1 aufzunehmen. a) Entsprechend DIN 7474 sind der erforderliche Lagerdurchmesser dL ¼ b d1 und die Breite b ¼ b b1 zuna¨chst aufgrund des Mittelwertes der zula¨ssigen spezifischen Lagerbelastung pL zul fu¨r das Lagermetall zu wa¨hlen. Danach ist zu pru¨fen, ob die vorhandene spezifische Lagerbelastung pL im zula¨ssigen Bereich liegt, wenn fu¨r das Lager die Bauform kurz gewa¨hlt wird. Die Normbezeichnung des Lagers mit 2 Schmiertaschen Form K ist anzugeben (vgl. Bild). b) Die zula¨ssigen gemittelten Rautiefen RzW fu¨r die Welle und RzL fu¨r die Lagerbohrung sind entsprechend der gewa¨hlten Spielpassung H7/f7 fu¨r eine hochwertige Funktion der Gleitfla¨chen festzulegen. c) Das mittlere relative Betriebslagerspiel wB in ‰ aufgrund der Spielpassung (auf 2 Dezimalstellen genau) ist fu¨r eine angenommene Lagertemperatur JL ¼ b Jeff ¼ 60 C bei Beru¨cksichtigung der Spiela¨nderung zu bestimmen.

15 Gleitlager 15.7

Aufgaben

113

Das Deckellager DIN 505––L100 mit der Lagerschale M100 (dL ¼ 100 mm) aus einer Cu–Sn-Legierung (La¨ngenausdehnungskoeffizient aL 18 106 1/ C) soll bei der Drehzahl nW ¼ 1000 min1 bis zum u¨blichen Erfahrungswert fu¨r die zula¨ssige spezifische Lagerbelastung pL zul ¼ b pL ausgelastet werden (vgl. Lehrbuch Bild 15-25d). Beim Einbau wird ein mittleres Lagerspiel s ¼ 0,12 mm festgestellt. Zu ermitteln sind a) das mittlere relative Einbau-Lagerspiel wE in ‰, b) das mittlere relative Betriebslagerspiel wB ¼ wE þ Dw in ‰ mit Dw ¼ ðaL aw Þ (Jeff 20 C) bei einer effektiven Schmiero¨ltemperatur Jeff ¼ 40 C und das mittlere Betriebslagerspiel sB in mm, c) die relative Exzentrizita¨t e, wenn fu¨r das zu verwendende Schmiero¨l die kleinste Schmierspaltho¨he h0 die zula¨ssige h0 zul nur um ca. 30% u¨berschreiten soll, d) die dynamische Viskosita¨t heff in mPa s bei Jeff und das dafu¨r geeignete Schmiero¨l nach DIN 51501 mit Normbezeichnung.

15.8

Das Gehaüsegleitlager DIN 31690 –– 100 3 5 7 9 (s. Aufgabe 15.5) mit der Lagerschale DIN 31690 –– 5 100 –– 2K mit b ¼ 80 mm, Schmierringschlitzbreite bNut ¼ 22 mm (fu¨r Schmierring DIN 31690 –– 7 210, d. h. Durchmesser 210 mm, Breite 20 mm) hat ein mittleres relatives Betriebslagerspiel wB ¼ 1,49 ‰. Bei einer Lagerkraft F ¼ 16 kN und einer Wellendrehzahl nW ¼ 2000 min1 im stationa¨ren Betrieb soll Schmiero¨l DIN 51517 –– CL22 verwendet werden. Zu ermitteln bzw. zu pru¨fen sind fu¨r Luftku¨hlung a) die Zula¨ssigkeit der spezifischen Lagerbelastung, wenn fu¨r den Lagermetallausguss der Schale Sn- bzw. Pb-Legierungen vorgesehen werden. b) die effektive dynamische Viskosita¨t heff in Ns/mm2 des Schmiero¨ls, wenn als Richttemperatur Jeff ¼ b J0 ¼ JU þ 20 C ¼ 60 C angenommen wird, c) die Sommerfeldzahl So, d) die relative Exzentrizita¨t e ¼ f(b/dL, So) und das Verhalten des Lagers, e) die Zula¨ssigkeit der kleinsten Schmierspaltho¨he h0 in (vollen) mm, wenn RzW 2 mm und RzL 1 mm angenommen wird, und den gescha¨tzten Verlagerungswinkel b , wenn wegen des Schmierringschlitzes sowie der Schmiertaschen fu¨r den losen Schmierring die Lagerung eher einem 180 -Lager (halbumschließendes Radiallager) entspricht, da eine lfu¨llung in der entlasteten Lagerha¨lfte kaum erreicht wird.

15.9

Fu¨r eine radiale Lagerkraft F ¼ 22,5 kN bei der Wellendrehzahl nW ¼ 900 min1 soll ein Gleitlager DIN 7473 –– C80 60 mit einem Lagermetall auf Pb-Basis eingebaut werden, das mit Schmiero¨l DIN 51517 –– CL100 u¨ber eine Bohrung entgegengesetzt zur Lastrichtung versorgt wird. Das mittlere relative Betriebslagerspiel wB in ‰ soll zuna¨chst abha¨ngig von der Gleitgeschwindigkeit uw festgelegt werden. a) Das mittlere Betriebslagerspiel sB in 1/100 mm ist zu bestimmen. b) Es ist zu untersuchen, ob das Lager fu¨r eine gescha¨tzte Richttemperatur J0 ¼ 70 C bei einer Umgebungstemperatur JU ¼ 20 C mit der wa¨rmeabgebenden Oberfla¨che AG ¼ 0,2 m2 bei einer effektiven Wa¨rmeu¨bergangszahl a ¼ 20 W/(m2 C) hydrodynamisch mit natu¨rlicher Ku¨hlung betrieben werden kann, wenn JL zul ¼ 90 C nicht u¨berschritten werden soll. c) Die Zula¨ssigkeit der kleinsten Schmierspaltho¨he h0 ist fu¨r RzW 2 mm und RzL 1 mm zu pru¨fen. d) Der Schmierstoffdurchsatz infolge Eigendruckentwicklung V_ D ist zu ermitteln.

15

114

15

15.10

Aufgaben

15 Gleitlager

Fu¨r das Gehaüsegleitlager DIN 31690 –– 100 3 wie im Bild der Aufgabe 15.5 wird die passende Lagerschale DIN 31690 –– 100, Breite b ¼ 80 mm fu¨r einen mittig angeordneten festen Schmierring, der sich mit der Welle dreht, eingebaut. Das Lager wird somit durch eine Ringnut (360 -Nut) von der Breite bNut ¼ 5 mm geteilt, so dass wegen der getrennten Gleitfla¨chen zweckma¨ßig mit Ersatzabmessungen d0L und b0 (auf 2 Dezimalstellen genau) gerechnet wird (s. Lehrbuch 15.4.1-4 Kleindruck „Hinweis‘‘). Infolge der sta¨rkeren Schleuderwirkung des festen Schmierringes wird auch die unbelastete obere Schalenha¨lfte mit dem gewa¨hlten Schmiero¨l DIN 51517 –– CL46 gefu¨llt sein, so dass ein 360 -Lager (vollumschließendes Lager) angenommen werden kann. Fu¨r den Wellenzapfen und die Lagerschale sind die gemittelten Rauhtiefen RzW ¼ 4 mm bzw. RzL ¼ 1 mm vorgesehen. Die Lagerung mit dem konstanten mittleren relativen Betriebslagerspiel wB ¼ 1,49 ‰ wird bei Umgebungstemperatur JU ¼ 40 C bei einer Wellendrehzahl nW ¼ 1500 min1 mit der Lagerkraft F ¼ 16 kN belastet. a) Aufgrund der spezifischen Lagerbelastung pL ist eine Lagerwerkstoff-Gruppe erfahrungsgema¨ß zu wa¨hlen. b) Unter der Annahme der wa¨rmeabgebenden verrippten Oberfla¨che des Lagers AG ¼ 0,5 m2 ist mit der Wa¨rmeu¨bergangszahl a ¼ 20 W/(m2 C) die Lagertemperatur JL fu¨r Luftku¨hlung iterativ zu ermitteln und fu¨r die Lagerwerkstoff-Gruppe zu pru¨fen, wenn als Richttemperatur J0 ¼ JU þ 20 C zuna¨chst gewa¨hlt und die Reibungskennzahl m=wB rechnerisch ermittelt wird. c) Der erforderliche Schmierstoffdurchsatz in l/min ist zu errechnen. d) Die Verschleißgefa¨hrdung ist nachzupru¨fen.

15.11

Das Gleitlager DIN 7474 –– A60 45 –– 2K (s. Lehrbuch Bild 15-24a) des Stirnradgetriebes entsprechend der Aufgabe 15.6 (s. Bild) soll im stationa¨ren Betrieb eine radiale Lagerkraft F ¼ 7 kN bei einer Wellendrehzahl nW ¼ 750 min1 aufnehmen, wobei dem Loslager Schmiero¨l DIN 51517 –– CL220 bei der Umgebungstemperatur JU ¼ 30 C zugefu¨hrt wird. Bei der angenommenen Richttemperatur J0 ¼ b Jeff ¼ 60 C betra¨gt das relative Lagerspiel wB ¼ 1,52 ‰, wenn das relative Einbau-Lagerspiel wE ¼ 1 ‰ ermittelt wurde. Fu¨r die (gescha¨tzte) wa¨rmeabgebende Fla¨che AG 0,1 m2 ist mit einer Wa¨rmeu¨bergangszahl a ¼ 20 W/(m2 C) zu rechnen. Die Lagertemperatur JL ¼ b Jm ist fu¨r natu¨rliche Ku¨hlung bei Beru¨cksichtigung der Spiela¨nderung durch Iteration zu ermitteln, wenn nach Herstellerangabe die zula¨ssige Lagertemperatur JL zul ¼ 70 C nicht u¨berschritten werden soll.

15.12

Fu¨r das Gehaüsegleitlager DIN 31690 –– 100 2 wird eine Lagerschale DIN 31690 –– 4 100, Breite b ¼ 80 mm (Bezeichnungen Nr. 2 bzw. Nr. 4 s. Lehrbuch zu Bild 15-26c) gewa¨hlt. Als Lagermetallausguss ist eine Sn-Legierung vorgesehen. Die Lagerung mit konstantem mittleren relativen Betriebslagerspiel wB ¼ 1,49 ‰ wird bei einer Wellendrehzahl nW ¼ 3000 min1 mit der Lagerkraft F ¼ 16 kN im stationa¨ren Bereich belastet. Schmiero¨l DIN 51517 –– CL22 soll u¨ber eine Schmiertasche bT/b ¼ 0,5 um 90 gedreht zur Lastrichtung angeordnet mit einem Zufu¨hrdruck pz ¼ 3 bar bei einer Eintrittstemperatur Je ¼ 40 C zugefu¨hrt werden. Nachzupru¨fen sind: a) die mechanische Beanspruchung, b) die thermische Beanspruchung bei lku¨hlung fu¨r das 360 -Lager c) die Verschleißgefa¨hrdung, wenn RzW ¼ 2 mm und RzL ¼ 1 mm betragen.

15 Gleitlager

Aufgaben

115

15.13

Ein Getriebe-Gleitlager mit einem Nenndurchmesser dL ¼ 70 mm ¼ b dW, Breite b ¼ 70 mm, wird bei einer Wellendrehzahl nW ¼ 1200 min1 mit der Lagerkraft F ¼ 9,5 kN beansprucht. Dem Lager soll Schmiero¨l DIN 51517 –– C68 bei der Eintrittstemperatur Je ¼ 50 C mit einem Zufu¨hrdruck pz ¼ 2 bar u¨ber eine Schmiertasche bT/b ¼ 0,6 zugefu¨hrt werden, die entgegengesetzt zur Lastrichtung angeordnet wird. a) Die Zula¨ssigkeit der spezifischen Lagerbelastung pL in N/mm2 ist fu¨r die vorgesehene Cu–Pb-Legierung G–CuPb10Sn10 nach DIN ISO 4382-1 zu pru¨fen. b) Da keine Erfahrungen vorliegen, soll zuna¨chst das mittlere relative Einbaulagerspiel wE in ‰ fu¨r die Gleitgeschwindigkeit uw vorgewa¨hlt und danach das relative Betriebslagerspiel wB in ‰ bei Jeff ¼ 0,5 (Je þ Ja0) bestimmt werden. c) Die Schmierstoffaustrittstemperatur Ja ¼ b JL ist durch Iteration zu ermitteln, wenn die zula¨ssige Lagertemperatur JL zul ¼ 100 C nicht u¨berschritten werden soll. Der Startwert ist heff ¼ 24 109 Ns/mm2 fu¨r Jeff ¼ 60 C. Die Verschleißgefa¨hrdung ist fu¨r RzW 2 mm, RzL 1 mm zu pru¨fen.

15.14

Das Gleitlager DIN 7474 –– A60 45 –– 2K des Stirnradgetriebes, Lagermetall PbSb15Sn10 entsprechend der Aufgabe 15.6 (s. Bild) wird mit der radialen Lagerkraft F ¼ 7 kN bei einer Wellendrehzahl nw ¼ 750 min1 im stationa¨ren Bereich belastet. Es soll mittels Druckumlaufschmierung bei einem konstant gewa¨hlten gesamten Schmierstoffdurchsatz V_ 0,5 dm3/min mit Schmiero¨l DIN 51517 –– CL220 versorgt werden. Bei einer Schmierstoffeintrittstemperatur Je ¼ 30 C soll nach Herstellerangabe die zula¨ssige Lagertemperatur JL zul ¼ 70 C nicht u¨berschreiten. Zu ermitteln bzw. zu pru¨fen sind a) die Lagertemperatur JL ¼ b Ja durch Iteration, wenn das mittlere relative EinbauLagerspiel wE ¼ 1 ‰ betra¨gt, b) die Verschleißgefa¨hrdung, wenn fu¨r die Welle RzW ¼ 4 mm und die Gleitfla¨che RzL ¼ 1 mm entsprechend der gewa¨hlten Passung betra¨gt. c) Das Betriebsverhalten des Lagers ist zu beurteilen.

15.15

Ein vollumschließendes Radialgleitlager mit den Nennabmessungen dL ¼ 120 mm, b ¼ 60 mm soll als Verbundlager mit Lagermetallausguss G––CuPb10Sn10 nach ISO 4382-1 bei einem mittleren Einbau-Lagerspiel s ¼ 0,12 mm im stationa¨ren Betrieb bei einer Wellendrehzahl nW ¼ 2000 min1 unter einer Belastung F ¼ 36 kN betrieben werden. Die gemittelten Rauhtiefen sind fu¨r den Wellenzapfen RzW 2 mm, fu¨r die Lagerschale RzL 1 mm bei einer Umgebungstemperatur JU ¼ 40 C. ber eine Bohrung d0 ¼ 8 mm in der Oberschale entgegengesetzt zur Lastrichtung soll den Gleitfla¨chen Schmiero¨l DIN 51517 –– CL100 zugefu¨hrt werden. a) Es ist zuna¨chst zu untersuchen, ob das Lager mit einer wa¨rmeabgebenden Oberfla¨che AG 0,3 m2, Wa¨rmeu¨bergangszahl a ¼ 20 W/(m2 C) bei natu¨rlicher Ku¨hlung betrieben werden kann, wenn die Temperaturerho¨hung DJ ¼ 20 C betragen und die zula¨ssige Lagertemperatur JL zul ¼ 90 C nicht u¨berschritten werden soll. b) Die Lagertemperatur JL ¼ b Ja ist bei Druckumlaufschmierung zu ermitteln, wenn das Schmiero¨l mit einem Druck pz ¼ 5 105 Pa bei einer Eintrittstemperatur zugefu¨hrt wird, die 10 C ho¨her als JU sein soll. c) Die Verschleißgefa¨hrdung ist zu pru¨fen.

15

116

15

Aufgaben

15 Gleitlager

15.16

Ein hydrostatisch arbeitendes ebenes Spurlager (vgl. Bild 15-41 im Lehrbuch) soll eine zentrisch wirkende axiale Lagerkraft F ¼ 40 kN bei einer Wellendrehzahl nW ¼ 200 min1 aufnehmen. Konstruktiv passen ein Durchmesser des Wellenspurkranzes da ¼ 200 mm und ein Innendurchmesser der Spurplatte di ¼ 160 mm. Als Schmierstoff soll l der Viskosita¨tsklasse ISO VG 46 DIN 51519 bei einer mittleren Betriebstemperatur des Lagers Jeff ¼ 60 C mit der Dichte r60 890 kg/m3 verwendet werden. Zu ermitteln sind: a) aufgrund der Lagerabmessung fu¨r die Lagerkraft der erforderliche Schmiertaschendruck pT in bar; b) der Schmierstoffvolumenstrom in dm3/min, wenn die erforderliche Schmierspaltho¨he h0 2 h0 zul fu¨r einen mittleren Faktor (nach Drescher) betra¨gt; c) die Schmierstofferwa¨rmung DJ in C gerundet, wenn fu¨r die Pumpenleistung der gerundete Wert pT pZ und ein Pumpenwirkungsgrad hP ¼ 0,8 angenommen werden.

15.17

Das Stu¨tzlager einer großen Zentrifuge einer Kla¨ranlage soll als Ring-Spurlager (s. Bild) mit da ¼ 300 mm, di ¼ 240 mm eine Achskraft F ¼ 80 kN bei einer Wellendrehzahl nW ¼ 430 min1 aufnehmen. Bei einer Betriebstemperatur des Lagers Jeff 41 C wird l der Viskosita¨tsklasse ISO VG 68 DIN 51519 verwendet. a) Welche zweckma¨ßige Schmierspaltho¨he h0 in mm ergibt sich, wenn zur Erzeugung des hydrostatischen Schmierfilms mit dem 5-fachen Wert der kleinsten zula¨ssigen Spaltho¨he h0 zul in ganzen mm erfahrungsgema¨ß mit dem gro¨ßten Faktor (nach Drescher) gerechnet wird? b) Fu¨r den notwendigen Schmierstoff-Zufu¨hrdruck pZ pT in bar (Rundwert) ist der erforderliche Schmierstoffvolumenstrom V_ in l/min zu bestimmen. c) Die Schmierstofferwa¨rmung DJ in C ist zu ermitteln, wenn die raumspezifische Wa¨rme r c wie bei Radiallagern fu¨r lku¨hlung u¨blich verwendet und ein Pumpenwirkungsgrad hP ¼ 0,75 zugrundegelegt wird. d) Die Reibungszahl m ist zu errechnen.

15.18

Zur Aufnahme der axialen Lagerkraft F ¼ 133 kN bei einer Wellendrehzahl nW ¼ 430 min1 einer Schiffschraubenwelle soll ein Axiallager kombiniert mit einem MF-Radiallager eingebaut werden, s. Bild. Die Axialkraft F soll vom Wellenbund aus Stahl je nach Richtung nicht mit Druckringen sondern mit z ¼ 12 einzelnen kippbeweglichen Segmenten aus Stahl mit Sn/Pb-Lauffla¨che mit da ¼ 378 mm, di ¼ 252 mm u¨bertragen werden. Fu¨r die neue Konstruktion Segmente mit Kippkante und Tragringe aus C10 soll bei Druckumlaufschmierung durch Pumpe l der Viskosita¨tsklasse ISO VG 100 DIN 51519 bei Betriebstemperatur Jeff ¼ 65 C, Dichte r ¼ 860 kg/m3 verwendet werden.

15 Gleitlager

Aufgaben

a) Fu¨r die Segmentla¨nge l in mm aus der Segmentteilung lt ist die mittlere Fla¨chenpressung pL in N/m2 zu pru¨fen und die Dicke hseg in mm zu ermitteln. b) Die Zula¨ssigkeit der kleinsten Schmierspaltho¨he h0 in mm ist zu pru¨fen, wenn l/b 1 bei h0/t 1 sowie beste Herstellung und sorgfa¨ltigste Montage angenommen werden. c) Fu¨r die Reibungskennzahl k2 ist die Reibungsverlustleistung PR in Nm/s zu errechnen. d) Die Erwa¨rmung des Schmierstoffs DJ < 20 C ist zu pru¨fen, wenn wegen Erreichens eines mo¨glichst geringen Wertes der errechnete Schmierstoffvolumenstrom V_ ges verdoppelt wird.

117

15

118

16

16 Riementriebe

Grundaufgaben 16.1

Fu¨r einen offenen Riementrieb mit dem Wellenabstand e sind fu¨r die Scheibendurchmesser d1 ¼ d2 und d1 < d2 Gleichungen aufzustellen zur rechnerischen Ermittlung a) des Umschlingungswinkels b1 an der kleinen Scheibe, b) der stumpfen Innenla¨nge L des Riemens.

16.2

Fu¨r einen offenen Riementrieb mit der bersetzung i ¼ 5, dem Wellenabstand e ¼ 1600 mm und dem Durchmesser der Antriebsscheibe d1 ¼ 160 mm ist der Umschlingungswinkel b1 an der Antriebsscheibe zu ermitteln.

16.3

Eine Arbeitsmaschine wird durch einen Drehstrom-Norm-Motor, Baugro¨ße 160 M mit der Nenndrehzahl n 1480 min1 u¨ber einen Textilriemen aus Baumwollgewebe angetrieben. Die Durchmesser der Riemenscheiben nach DIN 111 betragen d1 ¼ 250 mm, d2 ¼ 400 mm bei einem Wellenabstand e ¼ 1200 mm. Mit den Nenngro¨ßen sind zu ermitteln: a) die Trumkra¨fte F1 und F2 im Last- und Leertrum; b) die Wellenbelastung FW im Betriebszustand.

16.4

Fu¨r einen Mehrschicht-Flachriemen aus Polyamidba¨ndern (Laufschicht Gummi) mit b ¼ 80 mm Riemenbreite und t ¼ 1,7 mm -dicke ist fu¨r eine zula¨ssige Spannung szul 10 N/mm2 und der Dichte q 1,2 kg/dm3 die u¨bertragbare Leistung in Abha¨ngigkeit von der Riemengeschwindigkeit bildlich darzustellen und die optimale Riemengeschwindigkeit rechnerisch zu ermitteln. Aufgrund der Getriebeanordnung wurden die Durchmesser mit d1 ¼ 200 mm und d2 ¼ 355 mm bei einem Wellenabstand e ¼ 800 mm festgelegt.

16.5

Der Antrieb einer Schleifmaschinenspindel, Spindeldrehzahl n2 3000 min1, soll u¨ber einen 200 mm breiten und 3 mm dicken Textilriemen aus impra¨gnierter Kunstseide erfolgen. Als Antriebsmotor ist der Drehstrom-Norm-Motor 180 L mit der Antriebsdrehzahl n1 1470 min1 vorgesehen. Ungu¨nstige Betriebsbedingungen sind nicht zu erwarten. Aufgrund der konstruktiven Gegebenheiten ist der Wellenabstand e0 1200 mm vorzusehen. Zu ermitteln bzw. festzulegen sind: a) Die Durchmesser dk und dg der Riemenscheiben unter Zugrundelegung des fu¨r den gewa¨hlten Motortyp empfohlenen Scheibendurchmessers dmin ¼ 280 mm; b) die theoretische Riemenla¨nge L0 und die (nach DIN 323 –– R20) festzulegende Riemenla¨nge L; c) der sich mit der festgelegten Riemenla¨nge ergebende Wellenabstand e; d) die Biegefrequenz fB.

16 Riementriebe

Aufgaben

119

16

Mehrschichtriemen Fu¨r den Antrieb eines Lu¨fters, Drehzahl des Lu¨fterrades n2 750 min , ist ein Flachriementrieb mit einem Extremultus-Mehrschichtriemen auszulegen. Als Antriebsmotor ist ein Drehstrom-Norm-Motor der Baugro¨ße 180 L mit der Nenndrehzahl n1 1475 min1 vorzusehen. Der Durchmesser der Scheibe auf der Lu¨fterradwelle kann aus baulichen Gru¨nden maximal d2 ¼ 400 mm bei einem Wellenabstand e0 750 mm betragen. Die zu erwartenden Betriebsbedingungen sind durch den Anwendungsfaktor KA 1,1 zu beru¨cksichtigen. Starker Einfluss von l und Fett ist bei dem vorgesehenen Einsatzfall nicht auszuschließen. Im Einzelnen sind zu berechnen bzw. festzulegen: a) b) c) d) e) f)

Ein Kegel-Stirnradgetriebe mit i1 4,3, h 0,85 und der Abtriebsdrehzahl nab 90 min1 wird u¨ber einen Mehrschicht-Flachriemen, Typ 28 der Bauart Extremultus 80 LT durch einen Drehstrom-Norm-Motor 180 L mit der Synchrondrehzahl ns ¼ 1000 min1 angetrieben. Das Drehmoment an der Abtriebswelle des Getriebes muss Tab 2000 Nm betragen. Die vorliegenden ungu¨nstigen Betriebsbedingungen sind durch den Anwendungsfaktor KA 1,5 zu beru¨cksichtigen. Zu ermitteln sind: a) die geeignete Baugro¨ße des Motors (ns ist um 2,5% abzumindern, nach Herstellerangaben: Scheibendurchmesser dkmin ¼ 280 mm) sowie der fu¨r den gewa¨hlten Motor empfohlene Durchmesser dk und der Durchmesser dg nach DIN 111; b) der empfehlenswerte Wellenabstand e0 und die Riemenla¨nge L (Innenla¨nge) nach DIN 323––R20, wenn fu¨r den Wellenabstand der mittlere Wert zugrundegelegt wird; c) die erforderliche Riemenbreite b und die zugeho¨rige Kranzbreite B; d) die etwa zu erwartende Wellenbelastung Fw0 im Ruhezustand und die Biegefrequenz fB ; e) der erforderliche Verstellweg x.

dkg

16.7

die Riemenausfu¨hrung des Extremultusriemens, die Scheibendurchmesser dk und dg nach den Angaben des Herstellers, die Riemenla¨nge L, der Riementyp und die Riemenbreite b, die Wellenbelastung Fw0 im Ruhezustand und die Biegefrequenz fB , der Verstellweg x zur Vergro¨ßerung des Wellenabstandes zum Spannen des Riemens.

dkg

16.6

1

120 16.8

16 Riementriebe

Ein Kolbenkompressor soll durch einen Elektromotor mit P ¼ 110 kW Leistung bei einer Drehzahl n1 ¼ 1490 min1 u¨ber einen Mehrschichtriemen angetrieben werden. Die Drehzahl der Kompressorwelle soll n2 550 min1, der Wellenabstand e0 1400 mm betragen, die Betriebsverha¨ltnisse sind durch den Anwendungsfaktor KA ¼ 1,5 zu beru¨cksichtigen. Zu ermitteln sind: a) die Durchmesser dk und dg der Riemenscheiben aus GJL, wenn die Umfangsgeschwindigkeit u 26 . . . 28 m/s nicht u¨berschritten werden soll und die zu den berechneten Durchmessern na¨chstliegenden genormten Durchmesser nach DIN 111 zu wa¨hlen sind; b) der fu¨r den Antrieb in Frage kommende Riementyp (Sieglingriemen), wenn der Einfluss von l und Fett gering, aber mit Staub und Feuchtigkeit zu rechnen ist; c) die festzulegende Riemenla¨nge L nach DIN 323––R20; d) die Riemenbreite b und die zugeho¨rige Scheibenkranzbreite B; e) die Wellenbelastung im Ruhezustand und die Biegefrequenz fB ; f) der erforderliche Verstellweg x.

Die Messerwelle einer Abrichthobelmaschine soll eine Drehzahl n2 6000 min1 haben und durch einen Drehstrom-Norm-Motor mit mo¨glichst hoher Drehzahl u¨ber einen Mehrschichtriemen angetrieben werden. Die Antriebsleistung betra¨gt P1 5 kW. Aufgrund der baulichen Abmessungen ist der Wellenabstand mit e ¼ 600 mm als fester Wert vorgegeben. Der Einfluss von l und Fett ist gering, aber mit Staub und Feuchtigkeit ist zu rechnen. Zu ermitteln sind:

dgk

16.9

dkg

16

Aufgaben

16 Riementriebe

Aufgaben

121

a) der geeignete Drehstrom-Norm-Motor und die Durchmesser dg und dk der Motorund der Gegenscheibe sowie die tatsa¨chliche Drehzahl n2 der Maschinenwelle, wenn die fu¨r den Motor u¨bliche Scheibengro¨ße zu wa¨hlen ist und seine Nenndrehzahl n1 um ca. 4% kleiner als die Synchrondrehzahl anzunehmen ist; b) der geeignete Riementyp (Sieglingriemen), die Riemenbreite b und die Kranzbreite B der Scheiben, wenn mit leichtem Anlauf, Volllast bei ma¨ßigen Sto¨ßen und etwa 5 h ta¨glicher Laufzeit zu rechnen ist; c) die erforderliche „stumpfe‘‘ Riemenla¨nge L (Bestellla¨nge), wenn die Vorspannung hauptsa¨chlich durch Verku¨rzung des Riemens erreicht werden soll.

Keilriemen 16.10

Der Antrieb einer Kolbenpumpe erfolgt durch einen Drehstrom-Norm-Motor, Baugro¨ße 160 L, mit der Nenndrehzahl n1 1465 min1 u¨ber 5 Schmalkeilriemen DIN 7753 –– SPZ 4000. Zu berechnen bzw. festzustellen sind: a) den Durchmesser ddg der Pumpenscheibe, wenn die Drehzahl der Pumpenwelle n2 300 min1 betragen soll und die fu¨r den Motor u¨bliche Scheibengro¨ße ddk ¼ 140 mm gewa¨hlt wird; b) der sich ergebende maximale Wellenabstand emax und der Verstellweg y zum Auflegen der Keilriemen; c) ob die vorgesehenen 5 Keilriemen die Motorleistung u¨bertragen ko¨nnen, wenn fu¨r die vorliegenden Betriebsverha¨ltnisse der Anwendungsfaktor KA 1,4 anzunehmen ist.

16.11

Eine Leistung von P ¼ 40 kW ist bei einer Antriebsdrehzahl n1 ¼ 800 min1 mittels eines Schmalkeilriementriebes zu u¨bertragen. Es liegen gu¨nstige Betriebsbedingungen vor, deshalb kann ein Anwendungsfaktor KA ¼ 1,1 zugrunde gelegt werden. Die bersetzung des Riementriebes soll i 3,5 betragen. a) Es ist das Riemenprofil zu bestimmen und der Riemenscheibendurchmesser ddg festzulegen, wenn ddk ¼ 250 mm zu beru¨cksichtigen ist. b) Es ist ein mittlerer Wellenabstand festzulegen, die Riemenla¨nge L und der Wellenabstand bei maximaler Riemenspannung zu bestimmen. c) Die erforderliche Riemenanzahl ist zu bestimmen. Der Antrieb eines Ketten-Trogfo¨rderers erfolgt durch einen Drehstrom-Norm-Motor 100L mit einer Leistung P ¼ 2,2 kW bei einer Synchrondrehzahl ns ¼ 1500 min1 u¨ber einen Keilriementrieb als erste Getriebestufe. Die Drehzahl der Antriebswelle des Fo¨rderers muss n2 320 min1, aus baulichen Gru¨nden der Wellenabstand e0 700 mm betragen. Als Scheibendurchmesser auf der Motorwelle ist der fu¨r den Motor empfohlene Durchmesser ddk ¼ 90 mm vorzusehen.

dg dk

16.12

16

122

16

Aufgaben

16 Riementriebe

Es sind folgende Betriebsbedingungen anzunehmen: mittlerer Anlauf, Volllast, stoßfrei, 8 h ta¨gliche Einsatzdauer. Alle Daten des Riementriebes mit Schmalkeilriemen nach DIN 7753 sind zu ermitteln.

Keilrippenriemen 16.13

Der Antrieb des Trogfo¨rderers nach Aufgabe 16.12 soll fu¨r eine geforderte Drehzahl n2 330 min1 durch einen Riementrieb mit Keilrippenriemen nach DIN 7867 erfolgen. Es sind alle Getriebedaten zu ermitteln und die Kontrolle der Belastung des Motorwellenendes ist durchzufu¨hren.

Zahnriemen 16.14

Fu¨r einen offenen Zweischeiben-Riementrieb mit dem Synchroflex-Zahnriemen T5/ 630 (Riementyp T5, Riemenla¨nge 630 mm), der bersetzung i ¼ 5 und der Za¨hnezahl zk ¼ 14 sind zu ermitteln: a) b) c) d) e)

die Za¨hnezahl zg der Gegenscheibe und zR des Zahnriemens; die Wirkdurchmesser ddk und ddg der Zahnriemenscheiben; der Wellenabstand e; der Umschlingungswinkel b1 an der kleinen Scheibe; die Anzahl der sich im Eingriff befindlichen Za¨hne ze an der kleinen Scheibe (auf ganze Za¨hnezahl abgerundet).

16.15

Es ist zu pru¨fen, ob von dem Synchroflex-Zahnriemen 50-T20/2600 eine Leistung von P ¼ 12 kW bei n1 ¼ 630 min1 u¨bertragen werden kann, wenn aufgrund der zu erwartenden Betriebsbedingungen der Anwendungsfaktor mit KA 1,4 anzunehmen und, bedingt durch die Anordnung der Spannrolle, mit Gegenbiegung des Riemens zu rechnen ist. Die Za¨hnezahlen der Riemenscheiben wurden mit zk ¼ 24, zg ¼ 70 vorgewa¨hlt.

16.16

Fu¨r den Antrieb einer Arbeitsmaschine mit P2 2,2 kW und n2 630 min1 soll ein offener Synchronriemen-Trieb vorgesehen werden. Als Antriebsmotor wurde der Drehstrom-Norm-Motor 100L mit der Betriebsdrehzahl n1 ¼ 1475 min1 gewa¨hlt. Aus dem ersten Entwurf ergab sich der Wellenmittenabstand mit e0 400 mm.

16 Riementriebe

Aufgaben

123

Zu ermitteln bzw. festzulegen sind: a) der geeignete Riementyp, wenn aufgrund der zu erwartenden Betriebsbedingungen mit einem Anwendungsfaktor KA 1,2 zu rechnen ist, b) die Za¨hnezahl zg und die Wirkdurchmesser ddk und ddg der Synchronriemenscheiben, wenn zk ¼ 20 frei vorgewa¨hlt wird, c) die Synchronriemenrichtla¨nge Ld, d) der sich mit der gewa¨hlten Richtla¨nge Ld ergebende Wellenabstand e und der erforderliche Mindest-Verstellweg x, e) die erforderliche Synchronriemenbreite b als Standardmaß, f) die Zula¨ssigkeit der bei vorliegenden Betriebsbedingungen vorhandenen Biegefrequenz fB und der Umfangskraft Ft max, g) die Wellenbelastung Fw0.

16.17

Zur Einhaltung des konstanten bersetzungsverha¨ltnisses i ¼ 2 ist bei einer Werkzeugmaschine ein Synchronriemen-Trieb in offener Ausfu¨hrung vorgesehen. Bei einem Wellenabstand von e0 220 mm ist von dem Getriebe eine Leistung von P ¼ 2,5 kW bei der Antriebsdrehzahl n1 ¼ nk ¼ 1250 min1 zu u¨bertragen, der Anwendungsfaktor ist mit KA ¼ 1,25 anzunehmen. Die Daten des Riementriebs sind mit zk 2 zmin zu ermitteln, wie in Aufgabe 16.16 unter a) bis g) angegeben.

16.18

Fu¨r den Antrieb einer Arbeitsmaschine mit n2 2000 min1 ist ein Elektromotor 200L mit P ¼ 30 kW bei n1 1450 min1 vorgesehen. Der Antrieb erfolgt u¨ber einen offenen Synchronriemen-Trieb, wobei aus konstruktiven Gru¨nden der Wirkdurchmesser der großen Scheibe 155 mm nicht u¨berschreiten darf. Aus dem Entwurf der Anlage ergibt sich fu¨r den Riementrieb ein Wellenabstand e0 400 mm. Bei der Festlegung des Anwendungsfaktors ist von mittleren Anlaufverha¨ltnissen und Volllast bei ma¨ßigen Sto¨ßen auszugehen, die ta¨gliche Betriebsdauer ist mit 16 Stunden anzunehmen. Fu¨r das Riemengetriebe sind alle Betriebsdaten zu ermitteln und die Bestellbezeichnung fu¨r den Synchroflex-Zahnriemen anzugeben.

Vergleichsberechnungen 16.19

Als Vorgelege fu¨r ein Aufsteckgetriebe (iGetr ¼ 20) zum Antrieb eines Betonmischers ist ein Riementrieb vorgesehen. Der Antriebsmotor hat eine Leistung P1 ¼ 4 kW bei einer Nenndrehzahl n1 1440 min1, die Abtriebsdrehzahl des Aufsteckgetriebes soll n3 55 . . . 60 min1 betragen. Der Wellenabstand ergibt sich aus baulichen Gru¨nden mit e0 600 . . . 650 mm. Es ist mit einer ta¨glichen Laufzeit von 8 h bei mittleren Anlaufverha¨ltnissen und Volllast bei ma¨ßigen Sto¨ßen zu rechnen. Zur Entscheidungsfindung, ob das Getriebe mit einem Extremultus-Mehrschichtriemen oder mit Schmalkeilriemen nach DIN 7753 ausgeru¨stet werden soll, sind fu¨r beide Riemenarten alle erforderlichen Daten zu ermitteln: a) Riemenausfu¨hrung, Scheibendurchmesser (unter Zugrundelegung des vom Motoren-Hersteller empfohlenen kleinsten Scheibendurchmessers d1 ¼ 160 mm), Riemenla¨nge nach DIN 323, Wellenabstand, Spannweg zum Erreichen der erforderlichen Vorspannung, Riementyp, Riemenbreite b und Scheibenbreite B, Kontrolle der Belastung des Motorwellenendes sowie die Bestellbezeichnung fu¨r die Ausfu¨hrung des Getriebes mit einem Extremultus-Mehrschichtflachriemen, b) Riemenprofil, Richtdurchmesser der Riemenscheiben (unter Zugrundelegung des fu¨r das gewa¨hlte Profil kleinsten Scheibendurchmessers dd min), Riemenla¨nge, Wellenabstand, Spann- und Verstellweg, Riemenanzahl z, Scheibenbreite B, Kontrolle der Belastung des Motorwellenendes sowie die Bestellbezeichnung fu¨r die Ausfu¨hrung des Getriebes mit Schmalkeilriemen nach DIN 7753.

16

124

Aufgaben

16 Riementriebe

16

16.20

Eine Vielspindelbohrmaschine soll durch einen Riemen-Trieb angetrieben werden. Als erforderliche Antriebsleistung wurde P1 5 . . . 6 kW bei einer Drehzahl n1 ¼ 1440 min1 und einer bersetzung i ¼ 2 ermittelt. Der durch die bauliche Anordnung gegebene Wellenabstand betra¨gt e0 450 mm. Unter Beru¨cksichtigung folgender Betriebsbedingungen: leichter Anlauf, stoßfreie Volllast und 8 h ta¨gliche Einsatzdauer, unbedeutend geringer Einfluss von l und Fett sind fu¨r den vorliegenden Fall im Einzelnen zu ermitteln: a) die Baugro¨ße des Norm-Motors, b) alle erforderlichen Getriebedaten bei der Ausfu¨hrung des Getriebes mit einem Extremultus-Mehrschichtflachriemen: Scheibendurchmesser (unter Zugrundelegung des vom Motoren-Hersteller empfohlenen kleinsten Scheibendurchmessers d1 ¼ 180 mm), Riemenausfu¨hrung, Riemenla¨nge nach DIN 323, Wellenabstand, Riementyp, Riemenbreite und Scheibenbreite sowie die Bestellbezeichnung des Riemens, Kontrolle der Motorwellenkraft; c) alle erforderlichen Getriebedaten bei Ausfu¨hrung des Getriebes mit einem Synchroflex-Zahnriemen unter Zugrundelegung der Za¨hnezahl z1 2 zmin, Kontrolle der Motorwellenkraft; d) alle erforderlichen Getriebedaten bei Ausfu¨hrung des Getriebes mit Schmalkeilriemen nach DIN 7753, Kontrolle der Motorwellenkraft. Die Ergebnisse von b), c) und d) sind gegenu¨berzustellen und zu erlaütern.

ddk

d dg

125

17 Kettentriebe

17.1

Das Kettenrad aus GS-60 mit einseitiger Nabe (Maßbild) und einer Za¨hnezahl z ¼ 38 ist fu¨r ein Kettengetriebe mit einer Rollenkette DIN 8187 –– 24B –– 1 120 auszulegen. Das Kettenrad wird mit einem Wellenzapfen nach DIN 748 mit dem Durchmesser d1 ¼ 55 m6 und der La¨nge l ¼ 110 mm durch eine Passfeder DIN 6885 Form A verbunden. Fu¨r das Kettenrad sind im Einzelnen zu bestimmen: a) Die Verzahnungsmaße: Teilung, Teilungswinkel, Teilkreisdurchmesser, Durchmesser der Freidrehung unter dem Fußkreis, b) die Nabenabmessungen des Kettenrades, wenn die axiale Befestigung auf dem Wellenende mit einer Spannscheibe vorgesehen ist, c) die Abmessungen und die Normbezeichnung der Passfeder sowie die Nabennutmaße t2 und b.

17.2

Eine Rollenkette DIN 8187 –– 32B –– 1 u¨bertra¨gt bei den vorliegenden Betriebsbedingungen ein maximales Drehmoment T1 ¼ 3600 Nm. Fu¨r die Kettenra¨der wurden z1 ¼ 15 und z2 ¼ 57 vorgesehen. Der Wellenabstand betra¨gt a 1,8 m, der relative Durchhang des Leertrums frel 2%. Das Kettenrad z1 laüft mit n ¼ 45 min1 um, der Neigungswinkel d betra¨gt 45 . Zu ermitteln sind: die statische Kettenzugkraft Ft ¼ Fu, der Fliehzug Fz, die Trumla¨nge lT, der Stu¨tzzug Fs bei anna¨hernd waagerechter Lage des Leertrums, e) der Stu¨tzzug am oberen und am unteren Kettenrad Fso und Fsu fu¨r den angegebenen Neigungswinkel, f) die Wellenkra¨fte Fwo und Fwu der oberen und unteren Welle. a) b) c) d)

17.3

Wa¨hrend des Ablaufs einer Rollenkette u¨ber ein Kettenrad fu¨hren die Kettengelenke nacheinander eine unterbrochene Kurbelbewegung aus. Bei konstanter Winkelgeschwindigkeit des treibenden Kettenrades wird die Kettengeschwindigkeit (Fortschrittsgeschwindigkeit der Kette) sich periodisch zwischen den Grenzwerten umin und umax a¨ndern (Polygoneffekt). Fu¨r die Kettenradza¨hnezahlen z ¼ 10, 20 und 40 sind die Geschwindigkeitsunterschiede prozentual zu ermitteln und in einem Diagramm u¨ber der Zeit schematisch darzustellen. Das Ergebnis ist zu kommentieren.

17

126

Aufgaben

17 Kettentriebe

17

17.4

Fu¨r das skizzierte Kettengetriebe mit z1 ¼ 34, z2 ¼ z3 ¼ 17 ist fu¨r die vorgesehene EinfachRollenkette DIN 8187 –– 10B die Gliederzahl zu ermitteln. Die Wellenabsta¨nde a1 ¼ 320 mm und a2 ¼ 300 mm mu¨ssen aus konstruktiven Gru¨nden eingehalten werden. Fu¨r die Rollenkette ist die Bestellbezeichnung anzugeben.

17.5

Fu¨r den Antrieb einer Wasserpumpe ist eine Rollenkette DIN 8187 –– 16B –– 1 eingesetzt. Fu¨r das Antriebskettenrad ist eine Za¨hnezahl z1 ¼ 19, fu¨r das Pumpenrad z2 ¼ 95 gewa¨hlt. Aus baulichen Gru¨nden ist der Wellenabstand a0 600 mm vorgegeben. Zu berechnen bzw. festzustellen sind: a) Die Anzahl der Kettenglieder und der sich damit ergebende Wellenabstand a, b) der vorzusehene Spannweg, c) der Durchhang f fu¨r die anna¨hernd waagerechte Getriebeanordnung, wenn ein normaler relativer Durchhang von frel 2% gefordert wird.

17.6

Ein Fo¨rderband fu¨r Stu¨ckgut soll durch einen Getriebemotor mit P1 ¼ 2,2 kW und einer Abtriebsdrehzahl n1 ¼ 90 min1 u¨ber eine Einfach-Rollenkette nach DIN 8187 angetrieben werden. Die Drehzahl der Bandrolle betra¨gt n2 ¼ 30 min1. Fu¨r eine angenommene ta¨gliche Laufzeit von ca. 8 h ist fu¨r mittlere Anlaufverha¨ltnisse bei ma¨ßigen Sto¨ßen eine geeignete Einfach-Rollenkette nach DIN 8187 fu¨r eine Lebensdauer Lh 25000 h vorzuwa¨hlen und fu¨r einen gu¨nstigen Wellenabstand die normgerechte Bezeichnung der Kette anzugeben. Eine ausreichende Schmierung des Kettengetriebes bei staubfreiem Betrieb ist sichergestellt.

17 Kettentriebe

Aufgaben

127

17.7

Der Antrieb einer Winde soll durch einen Elektromotor mit der Leistung P1 ¼ 3 kW und der Nenndrehzahl n1 ¼ 947 min1 u¨ber ein Kettengetriebe mit anna¨hernd waagerechter Lage des Leertrums erfolgen. Die bersetzung betra¨gt i ¼ 5; fu¨r das auf der Motorwelle sitzende Kettenrad ist die Za¨hnezahl z1 ¼ 17 gewa¨hlt. Aus baulichen Gru¨nden soll der Wellenabstand a0 600 mm betragen. Fu¨r das Kettengetriebe ist eine geeignete Rollenkette nach DIN 8187 fu¨r eine Lebensdauer Lh 1000 h zu ermitteln. Es ist mit „mittleren Anlaufverha¨ltnissen, Volllast bei mittleren bis starken Sto¨ßen und einer ta¨glichen Laufzeit von 6 h“ zu rechnen. Eine ausreichende Schmierung bei staubfreiem Betrieb ist gewa¨hrleistet. Die normgerechte Bezeichnung der Kette sowie die geeignete Schmierungsart ist anzugeben.

17.8

Fu¨r ein schweres Fo¨rderband muss ein Zweitrommelantrieb vorgesehen werden. Die Trommel 1 wird durch einen Elektromotor u¨ber ein Planetengetriebe direkt angetrieben, wa¨hrend die Trommel 2 u¨ber eine Kette angetrieben wird, um einen schlupffreien Lauf zu gewa¨hrleisten. Die Antriebsleistung des Kettentriebes betra¨gt P1 ¼ 18,5 kW bei einer Fo¨rdergeschwindigkeit u ¼ 1,5 m/s. Die Durchmesser der Antriebstrommeln betragen D ¼ 400 mm; der Wellenabstand ist nach den baulichen Erfordernissen mit a0 1000 mm vorzusehen. Zu ermitteln bzw. festzulegen sind: a) Eine Rollenkette nach DIN 8187 fu¨r eine Lebensdauer Lh 12000 h, wenn fu¨r die Kettenra¨der die Za¨hnezahlen z1 ¼ z2 ¼ 19 gewa¨hlt werden, mittlere Anlaufverha¨ltnisse, Volllast bei ma¨ßigen Sto¨ßen und 8 h ta¨gliche Laufzeit angenommen wird und mit mangelhafter Schmierung und staubigen Betriebsverha¨ltnissen gerechnet werden muss; dabei ist zu entscheiden, ob zweckma¨ßig eine Einfach-, Zweifach- oder Dreifachkette eingesetzt wird. Die Bestellbezeichnung der Kette ist anzugeben, b) der sich mit der gewa¨hlten Kette ergebende Wellenabstand a, c) die von den Wellen aufzunehmenden Wellenkra¨fte FW.

z2 z1

17

128

17

17.9

Aufgaben

17 Kettentriebe

Eine Rohrtrommel wird durch einen Getriebemotor mit einer Abtriebsdrehzahl n1 ¼ 25 min1 u¨ber eine Rollenkette DIN 8187 –– 16B angetrieben. Der Antriebsmotor hat eine Leistung von PM ¼ 0,37 kW bei nM ¼ 1440 min1. Die Za¨hnezahlen der Kettenra¨der wurden mit z1 ¼ 17 und z2 ¼ 57 vorgewa¨hlt, der Wellenabstand soll a0 1250 mm betragen. a) Es ist zu pru¨fen, ob die vorgewa¨hlte Rollenkette fu¨r eine Lebensdauer Lh 15000 h ausreichend bemessen ist, wenn aufgrund der vorliegenden Betriebsverha¨ltnisse der Anwendungsfaktor mit KA 1,7 anzunehmen ist, und mit einer ausreichenden Schmierung in nicht staubfreier Umgebung gerechnet werden kann, b) die Bestellbezeichnung der Rollenkette sowie der genaue Wellenabstand a sind anzugeben, c) die Viskosita¨tsklasse des Schmiero¨les und die vorzusehene Schmierungsart ist festzulegen fu¨r eine zu erwartende Umgebungstemperatur t 22 C.

17.10

Ein Gliederbandfo¨rderer (Stetigfo¨rderer) fu¨r grobes Schu¨ttgut wird durch einen Drehstrom-Norm-Motor der Baugro¨ße 250 M mit der Synchrondrehzahl ns ¼ 1500 min1 u¨ber ein Zahnradgetriebe und ein Kettengetriebe angetrieben. Die Abtriebsdrehzahl des Getriebes betra¨gt n1 160 min1, die Welle des Fo¨rderers soll eine Drehzahl von n2 40 min1 haben. Der Entwurf des Antriebes ergab fu¨r die Wellenmitten der Kettenra¨der eine Neigung von etwa 25 zur Waagerechten bei einem Wellenmittenabstand a0 1800 mm. Das Kettengetriebe ist zu berechnen (KA 1,4); evtl. nderungsvorschla¨ge des Entwurfs hinsichtlich der Getriebeanordnung sind anzugeben.

129

18 Elemente zur Fu¨hrung von Fluiden (Rohrleitungen)

18.1

Ein zwischen zwei Festpunkten starr eingespanntes Rohr-139,7 4 –– EN 10 216-1 ––P235TR1 wird bei 20 C Umgebungstemperatur eingebaut. Im Betrieb wird die Rohrwand bis auf 80 C erwa¨rmt. Zu berechnen sind: a) Die auf die Festpunkte wirkende Rohrkraft, b) die Wandtemperatur, bei der die La¨ngsspannung im Rohr die Streckgrenze des Rohrwerkstoffes erreicht.

18.2

Die dargestellte Kupferleitung mit den Schenkella¨ngen l1 ¼ 8000 mm und l2 ¼ 3000 mm erwa¨rmt sich im Betrieb durch den Stoffstrom von 20 C auf 60 C. a) In welcher Richtung dehnt sich das freie Ende B der Leitung, wenn das andere Ende A als fest eingespannt betrachtet wird? b) Wie groß ist die Wa¨rmeausdehnung des Rohrsystems?

18.3

Eine Druckleitung aus Kunststoffrohren DIN 8077 –– 40 2,3 (Polypropylen) wird entsprechend der Installationsskizze verlegt. a) Wie groß ist die Verku¨rzung bzw. Verla¨ngerung des 14 m langen Leitungsabschnitts, wenn die maximale Betriebstemperatur 70 C, die minimale Betriebstemperatur 10 C betra¨gt und die Rohre bei 20 C verlegt wurden? (La¨ngenausdehnungskoeffizient fu¨r PP ca. 150 106 K1) b) Wie groß ist die Biegespannung im senkrechten Rohr (Stelle A) bei der maximalen Betriebstemperatur, wenn der 2000 mm lange Biegeschenkel als bei A eingespannter Kragtra¨ger aufgefasst wird? (E-Modul fu¨r PP ca. 1200 N/mm2)

18.4

Fu¨r Wasserrohre mit 125 mm Außendurchmesser soll fu¨r PN6 die Wanddicke wahlweise fu¨r die unten genannten Kunststoffe ermittelt werden. Bei einer anzusetzenden Nutzungsdauer von 50 Jahren sind dabei folgende Zeitstandfestigkeitswerte und Sicherheitsbeiwerte anzusetzen: a) PVC-hart: 25 N/mm2, S ¼ 2,5 b) PE-HD: 8 N/mm2, S ¼ 1,6 c) PP: 10,5 N/mm2, S ¼ 2,1

18

130

18

18.5

Aufgaben


Fu¨r ein waagerecht verlegtes nahtloses Stahlrohr 114,3 2,6 –– EN 10 216-2 soll u¨berschla¨gig die Stu¨tzweite ermittelt werden, wenn das Rohr verwendet wird a) als „leeres‘‘ ungeda¨mmtes Rohr (Gasleitung), b) als gefu¨lltes und geda¨mmtes (isoliertes) Rohr (Heißwasserleitung).

18.6

Eine aus verschweißten Stahlrohren 114,3 2,6 –– EN 10 216-2 gebildete Rohrleitung mit Wasserfu¨llung und Da¨mmung laüft u¨ber mehrere Stu¨tzen. Zu bestimmen ist die zula¨ssige Stu¨tzweite L der Rohrleitung (ohne elastische Einbauten) bei der u¨blichen Grenzdurchbiegung a) fu¨r ein aüßeres Feld (gelenkig gelagerter Einfeldtra¨ger), b) fu¨r ein Mittelfeld (Durchlauftra¨ger).

18.7

Fu¨r ein nahtloses Stahlrohr nach DIN EN 10 216-2 aus 16Mo3 soll fu¨r DN 300 und einem statischen inneren berdruck von pe ¼ 100 bar bei der Berechnungstemperatur d ¼ 450 C die Bestellwanddicke berechnet werden.

18.8

Ein neues Stahlrohr 323,9 20 –– EN 10 216-2 –– 16Mo3 soll einer Wasserdruckpru¨fung bei Raumtemperatur unterzogen werden (Rohr der Aufgabe 18.7). Zu bestimmen ist der zula¨ssige Pru¨fdruck.

18.9

In einer o¨lhydraulischen Hochdruckanlage wird die Steuerleitung aus nahtlosem Rohr 33,7 3,2 –– EN 10 216-1––P235TR2 mit einem Betriebsdruck von 200 bar bei Raumtemperatur belastet. Durch die Beta¨tigung des Steuerventils entstehen regelma¨ßig Drucksto¨ße Dp ¼ 50 bar. Die Leitung tra¨gt einseitig geschweißte Rundna¨hte gleich der Rohrwanddicke (Schweißnahtklasse K2). Zu berechnen ist die zula¨ssige Lastspielzahl nach der vereinfachten Auslegung bei dynamischer Beanspruchung entsprechend DIN EN 13 480-3.

18.10

Ein Kompressor fo¨rdert V_ ¼ 500 m3/h Pressluft von 6 bar bei 20 C durch eine 80 m lange Stahlrohrleitung (neu, mit Walzhaut) mit 160 mm lichtem Durchmesser. Die ungefa¨hr waagerecht verlegte Leitung entha¨lt zwei Durchgangsventile (Freifluss) und sechs Rohrbogen 90 (rau) mit R/d ¼ 4. Wie groß ist der Druckverlust am Ende der Leitung, wenn wegen des zu erwartenden geringen Druckverlustes raumbesta¨ndige Fortleitung angenommen wird?

18.11

Durch eine Leitung aus geschweißten Stahlrohren (k ¼ 0,1 mm) sollen 300 t/h mexikanisches Erdo¨l bei im Mittel 35 C (r ¼ 932 kg/m3, n ¼ 7,2 104 m2 /s) u¨ber eine Strecke von 2500 m gepumpt werden. Mit welcher Nennweite muss die Rohrleitung ausgefu¨hrt werden, wenn der Druckverlust der Pumpen wegen nicht mehr als 5 bar betragen darf?

18.12

ber eine 480 m lange Stahlrohrleitung (schon mehrere Jahre in Betrieb) sollen 180 m3/h Ku¨hlwasser von 40 C gefo¨rdert werden. Dabei fa¨llt die Leitung um 6 m ab. Eingebaut sind zwei DIN-Durchgangsventile und vier Kreiskru¨mmer 60 (rau) mit R/d ¼ 4. Zu ermitteln ist die Nennweite der Rohrleitung, wenn der Druckverlust nicht mehr als 0,5 bar betragen darf.

18.13

Durch eine 600 m lange Niederdruckleitung aus geschweißten Stahlrohren sollen stu¨ndlich 160 m3 Erdgas bei 10 C gefo¨rdert werden. Das Ende der Leitung liegt 16 m u¨ber dem Leitungsanfang. Welche Nennweite ist zu wa¨hlen, wenn der Druckverlust maximal 2 mbar betragen darf und raumbesta¨ndige Fortleitung angenommen wird?

18 Elemente zur Fu¨hrung von Fluiden (Rohrleitungen) 18.14

Aufgaben

131

Eine Wasserleitung fu¨r V_ ¼ 800 m3 /h und PN 25 soll projektiert werden. Vorgesehen 0 sind geschweißte Stahlrohre nach DIN EN 10 217-1 aus P235TR2 (c1 ¼ 10% bzw. c1 ¼ 0,3 mm). Die Rohre werden mit Zementmo¨rtel ausgekleidet und erhalten eine Kunststoffumhu¨llung. Die Berechnungstemperatur betra¨gt 20 C. Zu berechnen bzw. festzulegen sind: a) Die erforderliche Nennweite DN, b) der na¨chstliegende Rohraußendurchmesser nach DIN EN 10 220 (Reihe 1), c) die mindestens auszufu¨hrende Wanddicke infolge des Innendruckes und die Bestellwanddicke.

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20

20 Zahnra¨der und Zahnradgetriebe (Grundlagen)

20.1

Ein Elektromotor mit der Nennleistung P ¼ 4 kW bei n1 ¼ 910 min1 treibt ein zweistufiges Null-Getriebe mit Geradstirnradpaaren (i1 ¼ 3,5, i2 ¼ 3,1) an. a) Wie groß ist die Gesamtu¨bersetzung i (auf zwei Kommastellen genau). b) Wie groß ist die Abtriebsdrehzahl n3 in min1 (auf eine Kommastelle gerundet)? c) Welches Nenndrehmoment T3 in Nm (auf Ganze gerundet) wird am Abtrieb wirksam, wenn der Gesamtwirkungsgrad hges 0,92 betra¨gt?

20.2

Ein Elektromotor mit einer Nenndrehzahl von n ¼ 970 min1 treibt u¨ber ein zweistufiges Geradstirnradgetriebe eine Seiltrommel an, deren Drehzahl 50 min1 nicht u¨berschreiten soll. Zu ermitteln sind: a) die Mindest-Gesamtu¨bersetzung imin, b) die Za¨hnezahl z4 des Stirnrades auf der Seiltrommel und damit die vorhandene Gesamtu¨bersetzung des Getriebes iges, wenn fu¨r bersetzungen ins Langsame allgemein i ¼ zGroßrad/zKleinrad und iges ¼ i1 i2 . . . in gilt, c) die erforderliche Leistung des Elektromotors Pan, wenn an der Seiltrommel ein Drehmoment T3 ¼ 800 Nm wirksam und der Gesamtwirkungsgrad des Getriebes mit hges 0,82 angenommen wird.

20.3

Fu¨r ein dreistufiges Stirnradgetriebe mit wa¨lzgelagerten Wellen ist die mathematische Beziehung der zu erwartenden Abtriebsleistung allgemein anzugeben. Welcher Betrag ergibt sich fu¨r Pab bei einer Antriebsleistung Pan ¼ 25 kW, wenn die Zahnflanken geha¨rtet und geschliffen sind und fu¨r die Verzahnung insgesamt eine relativ gute Verzahnungsqualita¨t vorgesehen wurde?

133

21 Außenverzahnte Stirnra¨der

Geradverzahnte Stirnra¨der (Verzahnungsgeometrie) 21.1

Ein geradverzahntes Stirnrad hat als Nullrad 30 Za¨hne. Fu¨r das Werkzeug-Bezugsprofil DIN 3972 –– II 5 (m ¼ 5 mm) sind zu berechnen: a) die Teil-, Grund-, Kopf- und Fußkreisdurchmesser, b) die Zahnkopf-, Zahnfuß- und Zahnho¨he, c) die Teilkreis-, Grundkreis- bzw. Eingriffsteilung sowie das Nennmaß der Zahndicke und der Zahnlu¨cke.

21.2

Ein geradverzahntes Stirnrad-Ritzel (Nullrad) ist so stark bescha¨digt, dass nur noch ein Fußkreisdurchmesser df 59 mm gemessen und eine Za¨hnezahl z ¼ 17 festgestellt werden kann. Fu¨r die Fertigung eines Ersatzrades sind zu ermitteln a) der Modul m nach DIN 780, b) der Teilkreis-, Kopf- und Fußkreisdurchmesser, c) die Zahnkopf-, Zahnfuß- und Zahnho¨he bzw. Fra¨stiefe.

21.3

Ein geradverzahntes Stirnradpaar mit z1 ¼ 41, z2 ¼ 58, m ¼ 4 mm soll bei gleichem Null-Achsabstand und mo¨glichst gleichem Za¨hnezahlverha¨ltnis durch ein Nullradpaar mit m0 ¼ 3 mm ersetzt werden. Fu¨r die neue Radpaarung sind zu bestimmen a) b) c) d)

21.4

Fu¨r ein Null-Getriebe mit Geradstirnra¨dern wurde fu¨r das Ritzel mit der Za¨hnezahl z1 ¼ 20 der Modul m ¼ 6 mm vorgesehen. Bei einer Antriebsdrehzahl n1 ¼ 710 min1 soll eine bersetzung i 4,25 eingehalten werden. Zu ermitteln sind a) b) c) d)

21.5

die Za¨hnezahlen z01 und z02 , die Abmessungen d, da, df fu¨r Ritzel und Rad, der Achsabstand, das Za¨hnezahlverha¨ltnis u0 und die Abweichung in % gegenu¨ber dem ehemaligen Wert.

die Abtriebsdrehzahl n2 und die Za¨hnezahl z2, die Verzahnungsmaße d1, 2, da1, 2, dfl, 2, h1, 2, der Null-Achsabstand ad , das Kopfspiel c.

Fu¨r ein Geradstirnradpaar (Ritzel und Rad als Nullra¨der ausgefu¨hrt) mit der bersetzung i 3,5 und dem Modul m ¼ 4 mm soll ein Null-Achsabstand von ad ¼ 162 mm genau eingehalten werden. Zu ermitteln bzw. festzulegen sind a) die Za¨hnezahlen z1, 2 fu¨r Ritzel und Rad, b) die Teil- und Grundkreisdurchmesser fu¨r Ritzel und Rad, c) die Profilu¨berdeckung fu¨r das Radpaar (angena¨hert durch Ablesung und genauer durch Berechnung).

21.6

Ein Geradstirnradgetriebe fu¨r eine Antriebsleistung P1 ¼ 5,5 kW, n1 ¼ 720 min1 muss fu¨r die Abtriebsdrehzahl n4 ¼ 16 min1 als dreistufiges Nullgetriebe ausgebildet werden. Um gu¨nstige Bauverha¨ltnisse zu erreichen, sind fu¨r die erste Stufe mit der bersetzung i1 ¼ 4,5 ein Radpaar mit einem Ritzel z1 ¼ 18, Modul m1 ¼ 3,5 mm und fu¨r die 2. Stufe mit der bersetzung i2 ¼ 3,6 ein Radpaar mit einem Ritzel z3 ¼ 20, Modul m2 ¼ 4 mm vorgesehen. Fu¨r die 3. Stufe wird ein Modul m3 ¼ 4,5 mm festgelegt, wobei aus baulichen Gru¨nden zu beru¨cksichtigen ist, dass der Teilkreisdurchmesser des letzten Rades z6 mo¨glichst gleich dem des 4. Rades sein soll.

21

134

21

Aufgaben


a) Welche Za¨hnezahlen und Achsabsta¨nde ergeben sich fu¨r die einzubauenden NullRadpaare? b) Die Drehzahlen n2 und n3 der Zwischenwellen sind zu ermitteln. c) Durch maßsta¨blichen Entwurf ist entsprechend dem Bild zu pru¨fen, ob die Ausfu¨hrung des Getriebes mo¨glich ist, wenn als Wellendurchmesser d1 ¼ 35 mm, d2 ¼ 45 mm, d3 ¼ 60 mm und d4 ¼ 75 mm berechnet wurden und fu¨r die Radbreiten der 1. Stufe etwa 50 mm, der 2. Stufe etwa 60 mm und der 3. Stufe etwa 75 mm angenommen werden.

21.7

Fu¨r ein geradverzahntes Innenradpaar mit z1 ¼ 18, m ¼ 4 mm, u ¼ 2,5 sind zu ermitteln a) die Za¨hnezahl des Hohlrades b) die Teilkreis-, Kopf- und Fußkreisdurchmesser d1;2 , da1;2 , df1;2 beider Ra¨der fu¨r ha ¼ m und hf ¼ 1,25 m c) der Achsabstand ad

21.8

Ein geradverzahntes Stirnradpaar mit der Ritzelza¨hnezahl z1 ¼ 19, der bersetzung i ¼ 2,85, und dem Modul m ¼ 5 mm soll so korrigiert werden, dass ein Achsabstand a ¼ 185 mm erreicht wird. Die Hauptabmessungen der Ra¨der d, da, df, db, dw, h, sn sowie die Profilu¨berdeckung ea sind zu ermitteln, so dass ein Kopfspiel c ¼ 0,25 m eingehalten wird.

21.9

Ein Geradstirnpaar mit den Za¨hnezahlen z1 ¼ 10, z2 ¼ 32, Werkzeug-Bezugsprofil DIN 3972 –– II 3 (m ¼ 3 mm) soll zur Verbesserung der Ritzel-Tragfa¨higkeit als VNull-Getriebe gefertigt werden. Festzustellen bzw. zu berechnen sind: a) ist eine Ausfu¨hrung als V-Null-Getriebe mo¨glich? b) die praktischen Mindest-Profilverschiebungsfaktoren und die Gro¨ßen der Profilverschiebungen V1, 2, c) die Teil-, Grund- und Kopfkreisdurchmesser (ohne Kopfku¨rzung) beider Ra¨der sowie der Achsabstand, d) die Profilu¨berdeckung ea .


Aufgaben

135

21.10

In einem Gehaüse soll ein einstufiges Geradstirnpaar mit Modul m ¼ 3 mm fu¨r eine bersetzung i ¼ 3 und einen Achsabstand von 66 mm untergebracht werden. Fu¨r a ¼ aw ¼ 20 (Ausfu¨hrung als V-Null-Getriebe) soll das Kopfspiel c ¼ 0,25 m betragen. Zu berechnen bzw. zu ermitteln sind: a) die Za¨hnezahlen z1 und z2, wobei wegen des geforderten Achsabstandes eventueller Unterschnitt durch entsprechende Profilverschiebung des Ritzels unbedingt zu vermeiden ist, b) die Verzahnungsmaße d, db, da, df fu¨r Ritzel und Rad, c) die Profilu¨berdeckung ea .

21.11

Fu¨r ein einstufiges Geradstirnrad-V-Null-Getriebe mit z1 ¼ 14 und z2 ¼ 16, Modul m ¼ 3 sind bei einem Kopfspiel c ¼ 0,25 m zu bestimmen: a) die Profilverschiebungen V1, 2 in mm, b) der Achsabstand a des Getriebes und die Radabmessungen d1, 2, da1, 2 und df1, 2, c) das Nennmaß der Zahndicke am Kopfkreis des Ritzels sa1 0,2 m.

21.12

Fu¨r ein Geradstirnpaar mit z1 ¼ 67, z2 ¼ 84, Modul m ¼ 3 mm soll eine ausgeglichene V-Verzahnung mit S x ¼ x1 þ x2 ¼ þ0,5 gewa¨hlt werden. a) Die Profilverschiebungsfaktoren sind sinnvoll auf Ritzel und Rad festzulegen. b) Die Radabmessungen d1, 2, db1, 2, da1, 2, df1, 2 und h1, 2 sind zu errechnen, wenn das Kopfspiel c ¼ 0,25 m betragen soll (evtl. Kopfho¨hena¨nderung vornehmen). c) Der berdeckungsgrad ea ist zu berechnen.

21.13

Bei einem hochbelasteten Geradstirnradpaar mit Modul m ¼ 5 mm, den Za¨hnezahlen z1 ¼ 21 und z2 ¼ 49 soll zur Erzielung einer hohen Tragfa¨higkeit an beiden Ra¨dern eine positive Profilverschiebung vorgenommen werden. Entsprechend der Empfehlung nach DIN 3992 (TB 21-5) wird die Summe der Profilverschiebungsfaktoren x ¼ x1 þ x2 ¼ þ0,8 gewa¨hlt. a) Wie sind die Profilverschiebungsfaktoren x1 und x2 fu¨r Ritzel und Rad entsprechend DIN 3992 (TB 21-6) aufzuteilen? b) Der Achsabstand a des korrigierten Radpaares ist zu berechnen. c) Es ist zu kontrollieren, ob das Kopfspiel mit c ¼ 0,25 m eingehalten wird.

21.14

Ein ins Langsame u¨bersetzendes Geradstirnradpaar mit z1 ¼ 24, z2 ¼ 36, Modul m ¼ 3 mm soll als 1. Stufe eines Regelgetriebes zum Erreichen eines genauen und mo¨glichst spielfreien Laufes eine hohe Profilu¨berdeckung erhalten. Nach DIN 3992 (TB 21-5) wurde fu¨r das V-Radpaar darum eine negative Profilverschiebungssumme x ¼ x1 þ x2 ¼ 0,3 gewa¨hlt. a) Bei anna¨hernd gleicher Tragfa¨higkeit beider Ra¨der sind die Abmessungen einschließlich des Achsabstandes sowie das vorhandene Kopfspiel fu¨r das Radpaar (ohne Kopfku¨rzung) zu ermitteln. b) Die Profilu¨berdeckung des Radpaares ist rechnerisch zu bestimmen und mit der Profilu¨berdeckung bei Ausfu¨hrung als Nullgetriebe zu vergleichen, wobei die prozentuale Erho¨hung gegenu¨ber der des Nullgetriebes angegeben werden soll.

21.15

Fu¨r ein Schaltgetriebe wurde fu¨r eine ins Langsame u¨bersetzende Stufe ein Geradstirnradpaar mit z1 ¼ 19, z2 ¼ 52, Modul m ¼ 4 mm gewa¨hlt. Aus baulichen Gru¨nden muss ein Achsabstand von 145 mm eingehalten werden. Es ist zuna¨chst zu pru¨fen, ob das Radpaar mit Null-Verzahnung ausgefu¨hrt werden kann. Bei Ausbildung als V-Radpaar sind die Profilverschiebungen V1, 2 fu¨r Ritzel und Rad zu ermitteln, wobei bei Aufteilung der rechnerisch bestimmten Summe der Profilverschiebungsfaktoren eine mo¨glichst gleiche Tragfa¨higkeit (ausgeglichene Verzahnung) anzustreben ist.

21

136

21

21.16

Aufgaben


Fu¨r ein Geradstirnradpaar mit z1 ¼ 16, z2 ¼ 44, Modul m ¼ 4 mm muss aus konstruktiven Gru¨nden ein Achsabstand von 125 mm erreicht werden. a) Um dieser Forderung nachzukommen, sollen zuna¨chst die Profilverschiebungen V1 fu¨r das Ritzel und V2 fu¨r das Rad ermittelt und danach gepru¨ft werden, ob fu¨r das profilverschobene Ritzel die Gefahr zur Spitzenbildung besteht. b) Die Abmessungen fu¨r das Ritzel und das Rad sind zu berechnen, wenn das Kopfspiel c ¼ 0,25 m eingehalten werden soll.

21.17

Fu¨r ein Geradstirnradpaar mit dem Modul m ¼ 4 mm, der bersetzung i ¼ 4,8 und der Ritzelza¨hnezahl z1 ¼ 20 soll eine hohe Tragfa¨higkeit durch Profilverschiebung erreicht werden. a) Nach Wahl der Summe der Profilverschiebungsfaktoren entsprechend der Forderung aus dem (oberen) mittleren Bereich der Tabelle TB21-5 sollen die Profilverschiebungsfaktoren x1, 2 fu¨r Ritzel und Rad zweckma¨ßig aufgeteilt und die Profilverschiebungen V1, 2 bestimmt werden. b) Die Abmessungen beider Ra¨der und der Achsabstand sowie das vorhandene Kopfspiel sind zu errechnen.

21.18

Von dem skizzierten Getriebe mit der Antriebsdrehzahl n1 ¼ 630 min1 und mit zwei Abtrieben sind die Za¨hnezahlen z1 ¼ 32, z2 ¼ 36, z3 ¼ 35 sowie der Modul m ¼ 4 mm bekannt. Die Hauptabmessungen der Zahnra¨der sind zu berechnen unter der Voraussetzung, dass ein Achsabstand durch das Null-Getriebe der Stufe z1,2 vorgegeben wird. Die Differenz der Abtriebsdrehzahlen der Stufen z1,2 und z1,3 ist anzugeben.

21.19

In einem Schiebera¨der-Getriebe fu¨r den Spindelantrieb einer Fra¨smaschine ergaben sich zum genauen Einhalten der geforderten bersetzung fu¨r eine Zwischenstufe Geradstirnra¨der mit den Za¨hnezahlen z1 ¼ 18, z2 ¼ 50, z3 ¼ 29, z4 ¼ 42, Modul m ¼ 3 mm, siehe Bild. Um zu erreichen, dass der durch das Null-Radpaar z3, 4 gegebene Achsabstand ad2 ¼ ad1 ¼ a wird, soll am Radpaar z1, 2 die erforderliche Profilverschiebung V1 zuna¨chst nur am Ritzel z1 vorgenommen werden. a) Die Profilverschiebung V1 ist zu ermitteln und danach zu pru¨fen, ob die Gefahr der Spitzenbildung am Ritzel (sa ¼ 0) besteht; ist dies der Fall, soll die Aufteilung der Profilverschiebungsfaktoren so vorgenommen werden, dass die Zahndicke am Kopfkreis des Ritzels sa1 0,3 m wird. b) Die Abmessungen der V- und Null-Ra¨der sowie der vorhandenen Kopfspiele sind fu¨r das Werkzeug-Bezugsprofil II nach DIN 3972 zu berechnen.


Aufgaben

137

Schra¨gverzahnte Stirnra¨der (Verzahnungsgeometrie) 21.20

Ein schra¨gverzahntes Null-Rad mit 81 Za¨hnen soll mit einem Schra¨gungswinkel b ¼ 11 , Flankenrichtung links, gefertigt werden. Zur Herstellung wird ein Wa¨lzfra¨ser DIN 8002 mit Bezugsprofil DIN 3972 –– II 4,5 (mn ¼ 4,5 mm) verwendet. Zu berechnen sind die Nennmaße a) der Normal- und Stirnteilung, der Stirn- und Normaleingriffsteilung sowie der Normal- und Stirnzahndicke auf dem Teilkreis, b) des Teilkreis-, Kopf- und Fußkreisdurchmessers sowie der Zahnho¨he (Fra¨stiefe), des Grundkreisdurchmessers und des Grundschra¨gungswinkels bb.

21.21

Fu¨r eine Saülenbohrmaschine ist als Eingangsstufe ein Schra¨gstirnradpaar vorgesehen. Aufgrund der Belastungsdaten sind hierfu¨r festgelegt: Ritzelza¨hnezahl z1 ¼ 26, Radza¨hnezahl z2 ¼ 86, Schra¨gungswinkel b ¼ 15 , Zahnbreiten b1 ¼ b2 ¼ 50 mm. Zu berechnen sind a) die Nennabmessungen d, da, db, df der beiden Nullra¨der fu¨r das Werkzeug-Bezugsprofil DIN 3972 –– II 4 (Modul mn ¼ 4 mm) und der Null-Achsabstand ad auf 1/100 mm genau, b) die Gesamtu¨berdeckung.

21.22

Fu¨r ein Nullgetriebe mit Schra¨gstirnra¨dern z1 ¼ 19, z2 ¼ 78, mn ¼ 2 mm und den Zahnbreiten b1 ¼ b2 ¼ 30 mm soll ein Null-Achsabstand ad ¼ 100 mm eingehalten werden. Zu berechnen sind: a) der erforderliche Schra¨gungswinkel b, b) die Nennmaße d, da, df, db beider Ra¨der, c) die Gesamtu¨berdeckung.

21.23

Nach Zeichnungsangabe entsprechend DIN 3966 soll ein Schra¨gstirnrad mit z ¼ 28 Za¨hnen, Profilverschiebungsfaktor x ¼ þ0,205 und einem Schra¨gungswinkel b ¼ 17,4576 nach DIN 3978, Reihe 1) linkssteigend fu¨r das Werkzeug-Bezugsprofil DIN 3972 –– I 3 (mn ¼ 3 mm) mit Verzahnungsqualita¨t und Toleranzfeld 8e26 ausgefu¨hrt werden. Zu ermitteln sind a) der Teilkreis- und Kopfkreisdurchmesser (ohne Kopfku¨rzung) sowie die Zahnho¨he, und der Grundkreisdurchmesser, b) das Nennmaß der Normalzahndicke.

21.24

Ein Schra¨gstirnrad-V-Getriebe mit der Ritzelza¨hnezahl z1 ¼ 34, Profilverschiebungsfaktor x1 ¼ þ1 und der Radza¨hnezahl z2 ¼ 85, Profilverschiebungsfaktor x2 ¼ þ1, Zahnbreiten b1 ¼ b2 ¼ 40 mm soll mit einem Schra¨gungswinkel b ¼ 20 (Werkzeugbezugsprofil DIN 3972 –– II 2,5) ausgefu¨hrt werden. Zu berechnen sind: a) die Profilverschiebung an beiden Ra¨dern, b) der Betriebseingriffswinkel awt, c) die Teilkreis- und Grundkreisdurchmesser, die Kopf- und Fußkreisdurchmesser der Ra¨der, wenn keine Kopfku¨rzung vorgenommen wird; der Achsabstand a, d) das vorhandene Kopfspiel c. Entspricht es nicht dem des verwendeten WerkzeugBezugsprofils, wird Kopfho¨hena¨nderung fu¨r den errechneten Achsabstand erforderlich. Die Kopfkreisdurchmesser da1, da2 sind danach anzugeben, e) die Gesamtu¨berdeckung eg .

21.25

Ein Schra¨gstirnradpaar mit z1 ¼ 11, z2 ¼ 45, mn ¼ 4,5 mm soll als V-Null-Getriebe mit einem Schra¨gungswinkel b ¼ 10 ausgefu¨hrt werden. Zu ermitteln sind a) die praktischen Mindest-Profilverschiebungsfaktoren x1, x2, b) die Teilkreis- und Kopfkreisdurchmesser des Radpaares einschließlich Achsabstand, c) die Nennmaße der Zahndicken auf dem Teilkreis im Normal- und Stirnschnitt.

21

138 21.26


Fu¨r ein einstufiges Stirnradgetriebe sind fu¨r eine bersetzung jij ¼ 3,15 die Hauptabmessungen zu ermitteln. Das Getriebe hat ein Drehmoment T1 ¼ 50 Nm zu u¨bertragen. Erschwerte Betriebsbedingungen sind nicht zu erwarten. Fu¨r das Ritzel ist der Einsatzstahl 16MnCr5 mit sH lim 1400 N/mm2 , fu¨r das Hohlrad Gusseisen mit Kugelgraphit EN-GJS 900 mit sH lim 680 N/mm2 vorgesehen. Aus einer vorhergehenden Berechnung wurde der Durchmesser zur Aufnahme des Ritzels mit d ¼ 28 mm festgelegt. Der Schra¨gungswinkel ist mit b ¼ 15 anzunehmen. Zu ermitteln sind: a) die Za¨hnezahlen z1 und z2 unter Beachtung der vorgegebenen bersetzung; b) der Modul mn , c) die Teilkreis-, Kopfkreis- und Fußkreisdurchmesser d1;2 , da1;2 , df1;2 sowie die Breiten b1 und b2 ¼ b1 þ 2 mm; d) der Achsabstand a fu¨r das Innenradgetriebe

d2

b2

d

d1

a

21

Aufgaben

b1

21.27

Ein schra¨gverzahntes Stirnradgetriebe mit einem Achsabstand a ¼ 115 mm und den Za¨hnezahlen z1 ¼ 14, z2 ¼ 33, dem Schra¨gungswinkel b ¼ 18 soll fu¨r hohe Tragfa¨higkeit ausgelegt werden. Fu¨r die Herstellung der Ra¨der wird das Werkzeug-Bezugsprofil DIN 3972 –– II 4,5 verwendet. Zu ermitteln sind: a) die erforderliche Summe der Profilverschiebungsfaktoren x, b) deren Aufteilung in x1 und x2 sowie die Profilverschiebungen V1, V2 in mm, c) rechnerisch die Profilu¨berdeckung ea .

21.28

Fu¨r das Zweigang-Verteilergetriebe zum Allradantrieb eines Kipper-Lastkraftwagens sind Schra¨gstirnra¨der mit dem Schra¨gungswinkel b ¼ 16 vorgesehen. Die Tragfa¨higkeitsberechnung ergab fu¨r beide Radpaare den Normalmodul mn ¼ 4 mm. Fu¨r den Straßengang sind eine bersetzung i1 1,95 und eine Ritzelza¨hnezahl z1 ¼ 19, fu¨r den Gela¨ndegang eine bersetzung i2 2,56 und eine Ritzelza¨hnezahl z3 ¼ 16 gewa¨hlt. Zur Erho¨hung der Tragfa¨higkeit sollen die Ra¨der mit Profilverschiebung ausgefu¨hrt werden. Fu¨r das Radpaar z1 und z2 wird daher eine Verschiebung mit der Profilverschiebungssumme x ¼ x1 þ x2 ¼ þ1 vorgenommen. a) Nach zweckma¨ßiger Aufteilung der Verschiebungssumme auf die Ra¨der z1, z2 sind die Verschiebungen V1, V2 und der Achsabstand a zu bestimmen. b) Um fu¨r das Radpaar z3, z4 den gleichen Achsabstand a zu erhalten, ist nach Ermittlung der Verschiebungssumme die Aufteilung vorzunehmen und die Gro¨ße der Verschiebungen V3, V4 anzugeben.


Aufgaben

139

21

21.29

Fu¨r die Eingangsstufe zum Spindelantrieb einer Fra¨smaschine mit der Antriebsdrehzahl n1 ¼ 500 min1 ist ein schra¨gverzahntes Nullradpaar mit z1 ¼ 18, z2 ¼ 57, Modul mn ¼ 5 mm, Schra¨gungswinkel b ¼ 15 vorgesehen. Mit den Geradstirnra¨dern z3, z4 des Schaltgetriebes, Modul m ¼ mn, soll eine Drehzahl n3 ¼ 63 min1 erreicht werden. Fu¨r die Herstellung der Ra¨der ist nach DIN 3972 das Werkzeug-Bezugsprofil II vorgesehen. a) Unter der Voraussetzung, dass aus konstruktiven Gru¨nden der Null-Achsabstand ad1 ¼ a2 ist und die bersetzung i2 ¼ u2 aus der Gesamtu¨bersetzung i ¼ i1 i2 mit i1 ¼ u1 mo¨glichst genau eingehalten werden soll, sind die Za¨hnezahlen z3, z4 und damit der Null-Achsabstand ad2 der Geradstirnra¨der zu ermitteln. b) Nach Errechnung der Summe der Profilverschiebungsfaktoren x3 þ x4 und deren Aufteilung sind die Abmessungen der Ra¨der z3, z4 fu¨r den geforderten Achsabstand a2 zu bestimmen und das Kopfspiel c zu pru¨fen.

140

21

Aufgaben


Verzahnungsqualita¨t, Toleranzen 21.30

Fu¨r ein geradverzahntes Stirnradpaar mit Modul m ¼ 2 mm, d1 ¼ 30 mm, d2 ¼ 96 mm und dem Achsabstand a ¼ 63 mm ist das theoretische Drehflankenspiel jt min und jt max nach DIN 3967 zu bestimmen, wenn es erfahrungsgema¨ß mit Verzahnungsqualita¨t und Toleranzfeld 8cd26 (Verzahnungsqualita¨t 8, Abmaßreihe cd, Toleranzreihe 26) gefertigt sowie fu¨r den Achsabstand a die Achslage-Genauikeitsklasse js8 eingehalten werden soll, ferner ist fu¨r Ritzel und Rad die Messza¨hnezahl sowie das jeweilige untere und obere Pru¨fmaß anzugeben.

21.31

Laut Zeichnungsangabe soll ein Geradstirnrad z ¼ 17, Profilverschiebungsfaktor x ¼ þ0,5 fu¨r das Bezugsprofil DIN 867 mit dem Werkzeug-Bezugsprofil DIN 3972 –– II 3,5 ohne Kopfho¨hena¨nderung sowie der Verzahnungsqualita¨t und dem Toleranzfeld 6e26 hergestellt werden. Das Nennmaß der Zahndicke auf dem Teilkreis mit Abmaßen nach DIN 3967 und das Nennmaß der Lu¨ckenweite auf dem Teilkreis sind zu ermitteln.

21.32

Das einstufige Geradstirnradgetriebe einer Schneckenpresse soll als V-Null-Getriebe mit einer bersetzung i ¼ 4,9 fu¨r einen Modul m ¼ 10 mm ausgebildet werden. Konstruktiv gu¨nstige Abmessungen werden fu¨r das Ritzel mit einem Teilkreisdurchmesser d1 ¼ 110 mm erreicht. Das theoretische Flankenspiel jt min und jt max ist zu bestimmen, wenn nach DIN 3967 die Verzahnungsqualita¨t und Toleranz 7c26 sowie nach DIN 3964 die Achsabstandsmaße mit der Genauigkeitsklasse js7 vorgesehen sind (s. auch Hinweise zu Aufgabe 21.30).

21.33

Ein Schra¨gstirnradpaar mit z1 ¼ 11, z2 ¼ 45, mn ¼ 4,5 mm soll als V-Null-Getriebe mit einem Schra¨gungswinkel b ¼ 10 ausgefu¨hrt werden. Zu ermitteln sind a) die praktischen Mindest-Profilverschiebungsfaktoren x1, x2, b) die Teilkreis- und Kopfkreisdurchmesser des Radpaares einschließlich Achsabstand, c) die Normalzahndicken auf dem Teilkreis mit Abmaßen in mm, wenn fu¨r die Ra¨der nach DIN 3967 die Verzahnungsqualita¨t und Toleranz 7b26 verlangt wird, d) das theoretische Flankenspiel jt min und jt max, wenn nach DIN 3964 die Achsabstandsabmaße fu¨r die Toleranzklasse js7 vereinbart ist.

Zahnradkra¨fte, Drehmomente 21.34

Der Zwischenwelle A––B mit den geradverzahnten Nullra¨dern z2 ¼ 81, Modul m1 ¼ 3,5 mm und z3 ¼ 20, Modul m2 ¼ 4 mm wird eine maximale Leistung P2 ¼ 5 kW bei n2 ¼ 160 min1 u¨ber ein Ritzel z1 zugefu¨hrt. Das Ritzel z1 soll 1. im Uhrzeigersinn, und 2. entgegen dem Uhrzeigersinn laufen (siehe Getriebeskizze). a) Fu¨r die Zahnra¨der z2 und z3 sind nach der Getriebeskizze die Zahnkraftkomponenten Ft2, Fr2 und Ft3, Fr3 entsprechend ihrer Richtung fu¨r 1. und 2. einzutragen und rechnerisch zu ermitteln. b) Die Belastungs- und Stu¨tzkra¨fte der Welle A––B sind fu¨r die horizontale (x-) und vertikale (y-) Wirkebene zu 1. und 2. zu skizzieren und die rechnerische Beziehung fu¨r FA res und FB res ist anzugeben.

21 Außenverzahnte Stirnra¨der 21.35

Aufgaben

141

Das Schra¨gstirnrad z2 ¼ 83, Modul mn ¼ 2 mm, Schra¨gungswinkel b ¼ 15 rechtssteigend ist auf der Welle A––B befestigt und hat eine Leistung P ¼ 6,25 kW bei n2 ¼ 630 min1 zu u¨bertragen. Es wird von einem Ritzel z1 angetrieben, das sich im Uhrzeigersinn dreht. a) Die Richtung der Zahnkraft-Komponenten Ft2, Fr2, Fa2 fu¨r das Rad z2 sind in eine Getriebeskizze (nach Bild) einzuzeichnen. b) Die Nenngro¨ßen der Zahnkraftkomponenten in N (ganzzahlig gerundet) sind zu berechnen. c) Die Wellenbelastung durch die Zahnkraft-Komponenten ist in der horizontalen (x-) und vertikalen (y-)Wirkebene zu skizzieren und die Gro¨ße der resultierenden Lagerkra¨fte FA res, FB res mit den Komponenten FAx, FAy bzw. FBx, FBy (ganzzahlig gerundet) zu berechnen. d) Der Verlauf der (Biege-)Momentenfla¨che mit Mx0 , Mx, My in den senkrecht aufeinanderstehenden Wirkebenen (x; y) sind zu skizzieren und die resultierenden Biegemomente M0 , M fu¨r die Radmitte zu ermitteln.

21.36

Die Zwischenwelle A––B eines Nullgetriebes (siehe Bild a) u¨bertra¨gt eine Leistung P ¼ 8,8 kW bei einer Drehzahl n ¼ 800 min1 mit zwei Schra¨gstirnra¨dern z2 ¼ 39, mn ¼ 2,5 mm, b ¼ 15 Flankenrichtung links und z3 ¼ 20, mn ¼ 4 mm, b ¼ 10 Flankenrichtung links. Der Antrieb erfolgt durch das im Uhrzeigersinn drehende Zahnrad z1, das, wie in der Seitenansicht der Getriebeskizze dargestellt, entweder in der waagerechten Ebene (Bild b) oder in der senkrechten Ebene (Bild c) angeordnet werden kann.

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142

21

Aufgaben


a) Die Richtungen der Zahnkraft-Komponenten Ft2, Ft3, Fr2, Fr3 und Fa2, Fa3 fu¨r die Ra¨der z2, z3 sind in die Getriebeskizze nach Anordnung Bild a) und b) in den Wa¨lzpunkten C1, C2 einzuzeichnen. b) Die Nenngro¨ßen der Zahnkraft-Komponenten in N sind ganzzahlig gerundet zu berechnen. c) Die Wellenbelastung durch die Zahnkraftkomponenten und der vermutliche Verlauf der Biegemomentenfla¨che sind in der horizontalen (x-) und vertikalen (y-) Wirkebene fu¨r die Anordnung a) und b) zu skizzieren. d) Entsprechend der Richtung der Zahnkraftkomponenten gleicher Gro¨ße sind die Wellenbelastung und der vermutliche Verlauf der Biegemomentenfla¨che fu¨r die Anordnung Bild a) und c) in der horizontalen (x-) und vertikalen (y-)Wirkebene zu skizzieren.

Tragfa¨higkeitsnachweis (geradverzahnte Stirnra¨der) 21.37

Die bersetzungsstufe eines Stirnradgetriebes mit den mittig zwischen den Lagern angeordneten geradverzahnten Nullra¨dern z1 ¼ 44, z2 ¼ 110, (Bezugsprofil DIN 867, Werkzeug-Bezugsprofil 3972-II 2,5) Zahnbreiten b1 ¼ 45 mm, b2 ¼ 40 mm, soll eine Nennleistung P ¼ 15 kW bei der Ritzeldrehzahl n1 ¼ 750 min1 u¨bertragen. Der Antrieb erfolgt u¨ber einen Elektromotor, die getriebene Maschine arbeitet mit ma¨ßigen Sto¨ßen (KA 1,25; (KA KV) 1,8). Das Ritzel ist aus 42CrMo4, induktionsgeha¨rtet auf 55HRC mit sF lim ¼ 360 N/mm2, Zahnflanken (einschließlich Fußausrundung) geschliffen mit Rz 5 mm. Das Industriegetriebe soll bei einer Lastwechselanzahl NL ¼ t n 60 eine Mindestlebensdauer t ¼ 20 000 Stunden erreichen. Aus Vergleichsberechnungen kann der Breitenfaktor mit KFb 2,1 angenommen werden. Aus vorhergehenden Berechnungen sind bekannt: ad ¼ a ¼ 192,5 mm, ea 1,8, Ritzel: d1 ¼ 110 mm, da1 ¼ 115 mm, df1 ¼ 103,75 mm Rad: d2 ¼ 275 mm, da2 ¼ 280 mm, df2 ¼ 268,75 mm Ist das Ritzel hinsichtlich der Zahnfußtragsicherheit ausreichend dimensioniert, wenn als Mindestwert SF ¼ 1,5 gefordert wird?

21.38

Die 2. bersetzungsstufe des dreistufigen Getriebes eines Kranhubwerkes soll als Geradstirnradpaar mit einem Achsabstand a ¼ 119 mm ausgefu¨hrt werden. Fu¨r den Wellendurchmesser dsh ¼ 34 mm des Ritzels betragen die Absta¨nde s 10 mm und l ¼ 120 mm. Die Geradstirnra¨der aus Einsatzstahl mit sF lim 500 N/mm2 und sH lim 1500 N/mm2 bei 60HRC mit geschliffenen Flanken (einschließlich Fußausrundung) Rz ¼ 6 mm haben die Za¨hnezahlen z1 ¼ 13, z2 ¼ 64, Zahnbreiten b1 ¼ b2 ¼ 50 mm, zu deren Herstellung entsprechend dem Bezugsprofil nach DIN 867 das Werkzeug-Bezugsprofil DIN 3972 –– II 3 verwendet wird. Das Rad z2 ist hinsichtlich der Flankentragfa¨higkeit zu u¨berpru¨fen unter Annahme eines Belastungsfaktors KH ges 1,4. Die Zahnradstufe hat eine maximale Leistung P ¼ 6,9 kW bei n1 ¼ 305 min –1 zu u¨bertragen. Gefordert wird eine fu¨r Hebemaschinen u¨bliche Lebensdauer von t ¼ 8000 Stunden bei guter Verzahnungsqualita¨t. Vorgesehen ist fu¨r das Getriebeo¨l eine Nennviskosita¨t v50 ¼ 100 mm2/s. Zusa¨tzlich bekannt sind aus vorhergehenden Berechnungen fu¨r das korrigierte Radpaar: a 20 , aw 24,21 , ea ¼ 1,29;


Aufgaben

143

Ritzel: x1 ¼ 0,55 mm, dw1 ¼ 39 mm, da1 ¼ 47,572 mm Rad: x2 ¼ 0,738 mm, dw2 ¼ 192 mm, da2 ¼ 201,70 mm, Ist das Rad hinsichtlich der Flankentragfa¨higkeit ausreichend dimensioniert, wenn SH min ¼ 1,1 gefordert wird?

21.39

Eine Stab- und Formstahlschere wird durch einen Elektromotor mit einer Leistung P ¼ 4 kW bei der Drehzahl n1 ¼ 960 min1 angetrieben und soll mit n3 ¼ 50 Hu¨ben/ min laufen. Als erste Stufe ist ein Keilriemengetriebe mit den Scheibendurchmessern dw1 ¼ 140 mm und dw2 ¼ 560 mm vorgesehen. Die zweite Stufe bildet ein Geradstirnradpaar mit Nullverzahnung, dessen fliegend angeordnetes Ritzel mit z1 ¼ 20 auf dem mit Rz ¼ 6 mm gedrehten Wellenende fu¨r dsh ¼ 50 mm der Zwischenwelle aus E295 mittels Nasenkeil nach DIN 6887 befestigt werden soll. Als Zahnradwerkstoff wird fu¨r das Ritzel Vergu¨tungsstahl (flammengeha¨rtet) mit sF lim ¼ 370 N/mm2, sH lim ¼ 1200 N/mm2 bei 55HRC und fu¨r das Rad legierter Stahlguss mit sF lim ¼ 280 N/mm2, sH lim ¼ 780 N/mm2 bei 300HV10 vorgesehen; der Anwendungsfaktor ist mit KA 2 anzunehmen.

21

144

21

Aufgaben


a) Ohne Beru¨cksichtigung des Wirkungsgrades sind nach der Ermittlung der bersetzung i2 ¼ u der Stirnradstufe aus der Gesamtu¨bersetzung i fu¨r das auf die Welle zu setzende Ritzel der Modul m nach DIN 780 zu wa¨hlen, die Rad-Za¨hnezahl z2, Hauptabmessungen der Ra¨der einschließlich Nullachsabstand zu berechnen und u¨berschla¨gig die Profilu¨berdeckung sowie aufgrund der Ra¨deranordnung die Zahnbreiten b1, b2 ¼ b1 5 mm und die zugeho¨rige mo¨glichst beste Verzahnungsqualita¨t festzulegen. b) Sind die vorgesehenen Werkstoffe hinsichtlich der Zahnfußtragfa¨higkeit ausreichend, wenn die u¨blichen Mindestsicherheitswerte gefordert werden und fu¨r den Belastungseinflussfaktor KF ges 3,2 aus vorhergehenden Berechnungen ermittelt wurde? c) Sind unter gleichen Bedingungen die vorgesehenen Werkstoffe hinsichtlich der Zahnflankentragfa¨higkeit fu¨r KH ges 2 ausreichend?

21.40

Fu¨r den Antrieb eines Trogkettenfo¨rderers mit einer Fo¨rderleistung Q ¼ 25 t/h Schwergetreide bei einer Fo¨rderla¨nge L ¼ 50 m und einer Fo¨rdergeschwindigkeit vk ¼ 0,6 m/s (Kettengeschwindigkeit) ist ein Antriebsmotor P ¼ 5,5 kW bei n1 ¼ 1435 min1 ermittelt. Das Kettenrad hat einen Teilkreisdurchmesser d ¼ 276,83 mm. Konstruktiv wurde der Lagerabstand l ¼ 140 mm festgelegt bei einem Mittenabstand des Ritzels s ¼ 10 mm. Als 1. Stufe des Antriebs wird ein Keilriemengetriebe mit der bersetzung i1 ¼ 4,75 verwendet. Fu¨r die 2. Stufe soll ein Geradstirnradgetriebe als Anbaugetriebe vorgesehen werden, fu¨r das eine Ritzelwelle mit z1 ¼ 17 Za¨hnen nach u¨berschla¨giger Berechnung des Durchmessers dsh ¼ 38 mm ausgefu¨hrt wird. Aus Einbaugru¨nden wird der Teilkreisradius r2 ¼ d2/2 etwa 10 mm kleiner als die Achsho¨he h ¼ 200 mm angestrebt. Der Wirkungsgrad des Getriebes soll unberu¨cksichtigt bleiben. Als Zahnradwerkstoff ist fu¨r die Ritzelwelle und fu¨r die Bandage des Rades z2 (Radko¨rper aus GJL) Vergu¨tungsstahl mit F lim ¼ 350 N/mm2 (55HRC) und H lim ¼ 1250 N/mm2 (induktionsgeha¨rtet) vorgesehen. a) Nach Ermittlung der Ritzelwellendrehzahl n2 und der Drehzahl n3 der Kettenradwelle aus vk sind mit der bersetzung i2 ¼ b u des Nullradpaares die Za¨hnezahlen des Rades z2 und mit der Bedingung der Achsho¨he der Modul m fu¨r das Zahnradpaar zu bestimmen, womit die Abmessungen der Ra¨der einschließlich Zahnho¨he, Null-Achsabstand zu berechnen und die Profilu¨berdeckung zu ermitteln sind und festzustellen ist, ob die Ausfu¨hrung als Ritzelwelle fu¨r dsh und z1 mo¨glich ist. b) Die Zahnbreiten des Radpaares b1, b2 sind fu¨r die Wellenlagerung in guter, handelsu¨blicher Ausfu¨hrung im Getriebegehaüse und die zugeho¨rige mo¨glichst beste Verzahnungsqualita¨t festzulegen. c) Die rechnerische Sicherheit SF1 fu¨r die Zahnfußbeanspruchung ist zu errechnen unter Annahme von KF ges 2,65. d) Die Zula¨ssigkeit der rechnerischen Sicherheitsfaktoren SH1, 2 fu¨r die Gru¨bchentragfa¨higkeit ist fu¨r eine Lastwechselzahl NL > 106 nachzuweisen unter Annahme von KH ges 1,7, wenn die Zahnflanken mit Rz 5 mm geschliffen werden.


Aufgaben

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Tragfa¨higkeitsnachweis (schra¨gverzahnte Stirnra¨der) 21.41

Ein mittig zwischen den Lagern angeordnetes Schra¨gstirnradpaar mit den Nullra¨dern z1 ¼ 30, z2 ¼ 94, Normalmodul mn ¼ 3 mm, Schra¨gungswinkel b ¼ 10,8069 (nach DIN 3978, Reihe 1), Zahnbreiten b1 ¼ b2 ¼ 50 mm, DIN-Verzahnungsqualita¨t 6 soll u¨ber einen Elektromotor mit einer Leistung P ¼ 45 kW bei n1 ¼ 1420 min1 u¨bertragen. Mit ma¨ßigen Sto¨ßen ist zu rechnen. Fu¨r beide Ra¨der ist Einsatzstahl 15CrNi6, oberfla¨chengeha¨rtet mit sF lim 315 N/mm2, sH lim 1300 N/mm2 bei 58HRC und geschliffenen Za¨hnen Rz 5 mm vorgesehen. a) Die Teil-, Grund-, Kopf- und Fußkreisdurchmesser der Ra¨der einschließlich Zahnho¨he und Null-Achsabstand sowie die Profilu¨berdeckung ea , die Sprungu¨berdeckung eb und die Gesamtu¨berdeckung eg sind zu berechnen. b) Nach Bestimmung der Nenn-Umfangskraft Ft1 fu¨r das Ritzel in N (ganzzahlig) sind der Gesamtbelastungseinfluss sowohl fu¨r die Zahnfußtragfa¨higkeit KF ges als auch fu¨r die Gru¨bchentragfa¨higkeit KH ges weitgehend rechnerisch zu ermitteln.

21.42

Das im Bild gezeigte Industriegetriebe mit den Schra¨gstirnra¨dern z1 ¼ 20, z2 ¼ 59, mn ¼ 6 mm, Schra¨gungswinkel b ¼ 15 , Zahnbreiten b1 ¼ 100 mm, b2 ¼ 98 mm soll mit einer Verzahnungsqualita¨t 6 fu¨r eine Antriebsleistung bei gleichma¨ßigem Betrieb P ¼ 500 kW bei einer Nenndrehzahl n1 ¼ 1500 min1 ausgelegt werden. Bei einem Ritzelwellendurchmesser dsh ¼ 95 mm ist ein Achsabstand a ¼ 250 mm einzuhalten. Als Zahnradwerkstoff ist Einsatzstahl 17CrNiMo6 mit sF lim ¼ 500 N/mm2 und sH lim ¼ 1500 N/mm2 bei 62HRC mit geschliffenen Zahnflanken Rz 5 mm fu¨r NL > 5 107 Lastspiele vorgesehen. a) Es ist zuna¨chst zu entscheiden, ob Null- oder V-Ra¨der eingebaut werden ko¨nnen. Die Radabmessung Teilkeis-, Fußkreis- und Kopfkreisdurchmesser sind zu ermitteln unter Beru¨cksichtigung eines Kopfspiels c ¼ 0,25 m. b) Die rechnerische Sicherheit SF1,2 fu¨r die Zahnfuß-Tragfa¨higkeit ist zu pru¨fen unter der Annahme des Belastungseinflussfaktors KF ges 1,37. c) Die Zula¨ssigkeit der rechnerischen Sicherheit SH1,2 fu¨r die Gru¨bchen-Tragfa¨higkeit ist mit einem Belastungseinflussfaktors KH ges 1,2 nachzuweisen, wenn SH 1 betragen soll.

146

Aufgaben


21

21.43

Die Endstufe eines Ru¨hrwerkgetriebes soll als Schra¨gstirnradpaar mit einem Schra¨gungswinkel b ¼ 15 , z1 ¼ 14, z2 ¼ 61, Zahnbreiten b1 ¼ b2 ¼ 170 mm ausgefu¨hrt werden (siehe Getriebeschema). Zum Erreichen des geforderten Achsabstandes ist eine Profilverschiebung mit x ¼ þ1,292 vorzunehmen. Die Verzahnung des Ritzels (Ausfu¨hrung als Ritzelwelle) aus Einsatzstahl 17CrNiMo6 und des Rades aus Einsatzstahl 18CrNiMo7-6 wird entsprechend dem Bezugsprofil nach DIN 867 mit dem Werkzeug-Bezugsprofil DIN 3972 –– II 14 hergestellt und an den Flanken mit Rz 5 mm, am Zahnfuß mit Rz 20 mm geschliffen. Gefordert wird eine Verzahnungsqualita¨t 6 und erfahrungsgema¨ß bei einer ta¨glichen Einschaltdauer von 2 Stunden eine Lebensdauer von 1000 Stunden. Fu¨r die Ritzelwelle mit dem Schaftdurchmesser dsh ¼ 150 mm betragen die Absta¨nde s ¼ 63 mm und l ¼ 383 mm. Bei der Wellendrehzahl n1 ¼ 15 min1 wird eine Leistung P ¼ 29,5 kW u¨bertragen. a) Nach Aufteilung von x in x1 und x2 und nach Ermittlung der Teilkreisdurchmesser d1, 2 sind der Achsabstand a und damit der Kopfkreisdurchmesser da1, 2 und die Fußkreisdurchmesser df1, 2 einschließlich Grundkreisdurchmesser db1, 2 und die Zahnho¨he, sowie die Profil- und Sprungu¨berdeckung zu berechnen. b) Fu¨r gleichma¨ßigen Antrieb und bei ma¨ßigen Sto¨ßen des Getriebes sind die Kraftfaktoren weitgehendst rechnerisch fu¨r den Tragfa¨higkeitsnachweis c) zu berechnen. c) Die Zula¨ssigkeit der Zahnfußspannung und Flankenpressung ist nachzupru¨fen, wenn bei 60HRC die Zahnfuß-Biegenenndauerfestigkeit sF lim ¼ 500 N/mm2 fu¨r das Ritzel und sF lim ¼ 450 N/mm2 fu¨r das Rad, sowie der Dauerfestigkeitswert sH lim ¼ 1500 N/mm2 fu¨r das Ritzel und sH lim ¼ 1400 N/mm2 fu¨r das Rad betra¨gt.

147

22 Kegelra¨der und Kegelradgetriebe

22.1

Fu¨r ein geradverzahntes Kegelrad-Nullgetriebe mit dem Achsenwinkel S ¼ 75 , der Ritzelza¨hnezahl z1 ¼ 22, der bersetzung i ¼ 1,5 und dem (aüßeren) Modul me ¼ m ¼ 3,5 mm sind fu¨r Ritzel und Rad zu ermitteln a) b) c) d)

22.2

die die die die

Teilkegelwinkel d1, 2, Teilkreisdurchmesser de1, 2 und Kopfkreisdurchmesser dae1, 2, mittlere und aüßere Teilkegella¨nge Rm und Re fu¨r eine Radbreite b ¼ 20 mm, Kopf- und Fußkegelwinkel da1, 2 und df1, 2.

Fu¨r den Antrieb eines Transportbandes wurde aufgrund der konstruktiven Gegebenheiten ein geradverzahntes Kegelradpaar mit S ¼ 90 bei einem bersetzungsverha¨ltnis i ¼ 1,25 vorgesehen. Eine u¨berschla¨gige Berechnung ergab fu¨r die zu u¨bertragende Leistung den Modul me ¼ m ¼ 6 mm. Gu¨nstige Bauabmessungen wu¨rden sich mit einer Ritzelza¨hnezahl z1 ¼ 12 und einer Zahnbreite b ¼ 15 mm ergeben. a) Es ist zu pru¨fen, ob eine Ausfu¨hrung als Null-Getriebe mo¨glich ist, b) die fu¨r die Herstellung der Verzahnung erforderlichen Hauptabmessungen z2, d1,2, Re, hae, hfe, de1, 2, dae1, 2, da1, 2, df1, 2 sind zu ermitteln.

22.3

Fu¨r das einstufige Kegelradgetriebe mit schra¨gverzahnten Kegelra¨dern, dem Achsenwinkel S ¼ 90 und der bersetzung i ¼ 4,5 sind die fu¨r die Herstellung der Kegelra¨der erforderlichen Verzahnungsdaten z2, b, d1, 2, dm1, 2, de1, 2, Rm, Re, dam1, 2, dae1, 2, dfm1, 2, dfe1, 2, zu ermitteln. Aus einer u¨berschla¨gigen Berechnung bzw. durch Vorwahl sind bekannt: Ritzelza¨hnezahl z1 ¼ 14, mittlerer Modul im Normalschnitt mmn ¼ 7 mm, Schra¨gungswinkel bm ¼ 20 .

22

148

22

22.4

Aufgaben


Fu¨r das Kegelradgetriebe einer Kettensa¨ge mit der Antriebsleistung P1 ¼ 1,5 kW bei der Antriebsdrehzahl n1 ¼ 2820 min1 und einer Schnittgeschwindigkeit v ¼ 400 m/min sind die Verzahnungsabmessungen zu berechnen. Der Kettenrollendurchmesser betra¨gt D ¼ 80 mm, der Durchmesser des Motorwellenendes dsh ¼ 24 mm. Wegen der hohen Drehzahlen sind schra¨gverzahnte Kegelra¨der mit bm ¼ 30 vorzusehen.

Zu ermitteln sind: a) das bersetzungsverha¨ltnis (u¨berschla¨gige Berechnung aus Motordrehzahl und Schnittgeschwindigkeit), b) die Za¨hnezahlen z1, z2 und damit das vorhandene bersetzungsverha¨ltnis, c) der Normalmodul mmn sowie die mittlere Zahnkopf- und Zahnfußho¨he, d) die Verzahnungsdaten fu¨r Ritzel und Rad b, d1, 2, dm1, 2, de1, 2, Rm, Re, dam1, 2, dae1, 2, dfm1, 2, dfe1, 2.

22.5

Als letzte Stufe des Schaltgetriebes fu¨r den Spindelantrieb einer Senkrecht-Fra¨smaschine ist ein Kegelradpaar vorgesehen. Die von den Ra¨dern zu u¨bertragende Leistung betra¨gt P ¼ 3,3 kW, die Spindeldrehzahlen n2 ¼ 51 . . . 1200 min1. Nach dem Getriebeplan ergibt sich fu¨r das zu berechnende Radpaar eine bersetzung i ¼ 2,05. Der Durchmesser der Getriebewelle an der Sitzstelle des Ritzels wurde nach den konstruktiven Gegebenheiten mit dsh ¼ 40 mm festgelegt. Um einen mo¨glichst geraüscharmen Lauf zu erzielen sind schra¨gverzahnte Kegelra¨der mit bm ¼ 25 vorzusehen. Fu¨r die Kegelra¨der sind zu ermitteln bzw. festzulegen: a) die Za¨hnezahlen z1,2, wobei das bersetzungsverha¨ltnis mo¨glichst eingehalten wird, b) der Normalmodul mmn sowie die mittlere Zahnkopf- und Zahnfußho¨he ham, hfm, c) die Verzahnungsdaten fu¨r Ritzel und Rad b, d1, 2, dm1, 2, de1, 2, Rm, Re, dam1, 2, dae1, 2, dfm1, 2, dfe1, 2.

Aufgaben


149

22

Tragfa¨higkeitsnachweis 22.6

Ein geradverzahntes Kegelrad-Nullgetriebe zum Antrieb eines Ru¨hrwerkes hat bei einer Antriebsdrehzahl n1 ¼ 90 min1 unter Beru¨cksichtigung der ungu¨nstigen Betriebsverha¨ltnisse eine maximale Leistung von P 3 kW zu u¨bertragen. Die bersetzung betra¨gt i ¼ 1,5 und der Achsenwinkel S ¼ 75 , die Zahnbreite b ¼ 42 mm. Der Wellenzapfen zum Aufsetzen des Ritzels ergab sich mit dsh ¼ 50 mm. Fu¨r das Ritzel z1 (Vergu¨tungsstahl mit sF lim ¼ 250 N/mm2, sH lim ¼ 1100 N/mm2) ist der Tragfa¨higkeitsnachweis zu fu¨hren. Fu¨r die Verzahnung wird die 11. Qualita¨t vorgesehen; der Dynamikfaktor Kv ist mit 1,0 und die Oberfla¨chenrauheit in der Fußrundung Rz ¼ 10 mm anzunehmen. Aus einer vorhergehenden Berechnung wurden bereits ermittelt bzw. festgelegt: mmn ¼ 7 mm, z1 ¼ 20, z2 ¼ 30, b ¼ 42 mm, Rm ¼ 145,42 mm, Re ¼ 166,42 mm, hae ¼ 8,01 mm, hfe ¼ 10,01 mm, dm1 ¼ 140,00 mm, de1 ¼ 160,22 mm, dae1 ¼ 174,26 mm, d1 ¼ 28,78 , da1 ¼ 31,53 , df1 ¼ 25,33 .

1

1

1

1

1

2 2

2 2

2

22.7

Das skizzierte geradverzahnte Kegelrad-Nullgetriebe mit dem Bezugsprofil nach DIN 867, den Za¨hnezahlen z1 ¼ 19, z2 ¼ 42, dem Achsenwinkel S ¼ 90 , dem Modul mm ¼ 3 mm, der Breite b ¼ 20 mm soll eine maximale Leistung P ¼ 12 kW bei n1 ¼ 800 min1 u¨bertragen. Zur Dimensionierung der Welle 2 sowie der Anschlussteile sind die durch die Zahnkraft hervorgerufenen Auflagerkra¨fte FA und FB sowie das maßgebende gro¨ßte Biegemoment sowohl fu¨r den Rechts- als auch Linkslauf des treibenden Rades z1 rechnerisch zu bestimmen.

150

22

22.8

Aufgaben


Fu¨r das Kegelradgetriebe der Kettensa¨ge der Aufgabe 22.4 mit der Antriebsleistung P1 ¼ 1,5 kW bei der Antriebsdrehzahl n1 ¼ 2820 min1 und einer Schnittgeschwindigkeit v ¼ 400 m/min ist mit den in der Aufgabe 22.4 ermittelten Verzahnungsabmessungen der Tragfa¨higkeitsnachweis zu fu¨hren. Der Kettenrollendurchmesser betra¨gt D ¼ 80 mm, der Durchmesser des Motorwellenendes dsh ¼ 24 mm. Wegen der hohen Drehzahlen sind schra¨gverzahnte Kegelra¨der mit bm ¼ 30 vorgesehen. Fu¨r Ritzel und Rad (jeweils umlaufgeha¨rtet) ist Vergu¨tungsstahl mit sF lim ¼ 140 N/mm2 und sH lim ¼ 1100 N/mm2 vorgesehen.

151

23 Schraubrad- und Schneckengetriebe

Schraubradgetriebe 23.1

Fu¨r ein Schraubradgetriebe mit der bersetzung i ¼ 2, dem Achsenwinkel S ¼ 90 , dem Modul mn ¼ 5 mm, der Za¨hnezahl z1 ¼ 16 und dem Schra¨gungswinkel b1 ¼ 50 sind zu berechnen und festzulegen: a) die Za¨hnezahl z2, b) die Teilkreis- und Kopfkreisdurchmesser d1, 2 und da1, 2 sowie die Radbreite b1 ¼ b2, c) der Achsabstand a.

23.2

Zur Erzielung eines mo¨glichst hohen Wirkungsgrades hz sind fu¨r das Schraubradgetriebe mit dem Achsenwinkel S ¼ 90 und dem angenommenen Keilreibungswinkel q0 3 die Schra¨gungswinkel b1 und b2 durch grafische Darstellung der Funktion hz ¼ f ðb1) zu ermitteln.

23.3

Fu¨r ein Schraubradgetriebe mit der bersetzung i ¼ 3, dem Achsenwinkel S ¼ 40 und dem Modul mn ¼ 2,5 mm sind zu ermitteln bzw. festzulegen: a) die Schra¨gungswinkel b1 und b2 (auf ganze Zahl gerundet) fu¨r einen mo¨glichst hohen Wirkungsgrad bei einem angenommenen Keilreibungswinkel q0 5 ; b) die Za¨hnezahlen z1 und z2, wenn fu¨r z1 der untere der Empfehlungswerte gewa¨hlt wird; die Teilkreis- und Kopfkreisdurchmesser der Ra¨der 1 und 2 sowie der sich damit ergebende Achsabstand; c) der Wirkungsgrad hz der Verzahnung; d) die Gleitgeschwindigkeit vg der Flanken, wenn die Drehzahl des treibenden Rades n1 ¼ 475 min1 betra¨gt.

23.4

Ein Schraubradgetriebe mit dem Achsenwinkel S ¼ 90 soll unter Beru¨cksichtigung der Betriebsverha¨ltnisse eine maximale Leistung P1 ¼ 3 kW u¨bertragen bei der Drehzahl n1 ¼ 900 min1, der bersetzung i ¼ 2,5 und der Ritzelza¨hnezahl z1 ¼ 14. Konstruktiv wurde fu¨r das treibende Rad 1 der Werkstoff E335 (ungeha¨rtet) und fu¨r das Rad 2 GJL-250 vorgesehen. Der Keilreibungswinkel kann mit q0 5 angenommen werden.

23

152

23

Aufgaben


Fu¨r den 1. Entwurf des Getriebes sind zu ermitteln und festzulegen a) die Za¨hnezahl z2, die Schra¨gungswinkel b1,2, der Modul mn (auf ganze Zahl gerundet), die Teilkreisdurchmesser d1,2, die Kopfkreisdurchmesser da1,2, die Radbreiten b1 ¼ b2 und der Achsabstand a; b) fu¨r die u¨berschla¨gige Dimensionierung der Wa¨lzlager zur Lagerung der Ritzel- und Radwelle sind die Zahnkra¨fte Fr, Fa, Ft fu¨r Ritzel und Rad zu ermitteln; c) zur Bewertung des Getriebes der zu erwartende Verzahnungswirkungsgrad hz.

23.5

Im Vorschubgetriebe fu¨r den Aufspanntisch einer Horizontal-Fra¨smaschine ist fu¨r den Eilgang ein Schraubenra¨derpaar vorgesehen. Fu¨r die Eingangsstufe ist ein Geradstirnradpaar mit z1 ¼ 18 und z2 ¼ 65 Za¨hnen festgelegt. Nach Getriebeplan soll die Drehzahl der Welle II n3 380 min1 betragen. Die ungu¨nstigen Betriebsbedingungen sind durch einen Anwendungsfaktor KA ¼ 1,1 zu beru¨cksichtigen. Fu¨r das Getriebe sind im Einzelnen zu ermitteln a) die Hauptabmessungen z3, 4, b1, 2, mn, d3, 4, b3 ¼ b4, a der zweiten Getriebestufe, wenn fu¨r die Ra¨der 3 und 4 als Werkstoff jeweils C15 (geha¨rtet) vorgesehen wird; b) die von der Welle II zu u¨bertragende Leistung P2.

Schneckengetriebe 23.6

Fu¨r den 1. Entwurf eines Verstell-Getriebes sind fu¨r Schnecke (St) und Schneckenrad (Al-Legierung) die Hauptabmessungen rechnerisch zu ermitteln und festzulegen. Fu¨r das Schneckengetriebe mit der bersetzung i 12 und dem Achsenwinkel S ¼ 90 ist der Achsabstand mit a 70 mm konstruktiv vorgegeben. a) b) c) d) e)

Za¨hnezahlen z1,2; die sich damit ergebende bersetzung, der Modul m, die Abmessungen fu¨r die Schnecke: dm1, gm, da1, df1, b1, die Abmessungen fu¨r das Schneckenrad: d2, b, da2, df2, b2, de2, der genaue Achsabstand a.


Aufgaben

153

23.7

Ein Schneckengetriebe ( ¼ 90 ) mit ZK-Schnecke und Globoidschneckenrad mit einer bersetzung i ¼ 15 soll zur bertragung eines maximalen Drehmoments T2 ¼ 600 Nm (KA ¼ 1) ausgelegt werden. Die Schnecke wird aus Stahl, das Schneckenrad aus Kupfer-Zinn-Legierung (CuSn) hergestellt (maßgebende Flankenfestigkeit sH lim 400 N/mm2). Die Schnecke laüft mit n1 ¼ 1200 min1 um. Nach Feststellung des Achsabstandes a sind fu¨r die Schnecke zu ermitteln: die Za¨hnezahl z1, der Mittenkreisdurchmesser dm1, der Kopfkreisdurchmesser da1, der Fußkreisdurchmesser df1, die Zahnbreite b1, der Mittensteigungswinkel gm.

23.8

Fu¨r ein Schneckengetriebe mit unten liegender Schnecke sind die Zahnkra¨fte fu¨r Schnecke und Schneckenrad sowie zur Dimensionierung der Wa¨lzlager die von den Lagern A und B der Schneckenwelle aufzunehmenden resultierenden Lagerkra¨fte fu¨r die angegebene Drehrichtung zu ermitteln (Schnecke treibt). Fu¨r den konstruktiv vorgegebenen Achsabstand a ¼ 200 mm und der bersetzung i ¼ 63 wurde fu¨r den Entwurf des Getriebes die Schnecke DIN 3976 –– ZN 5 85 R1 (Zylinderschnecke Z mit Flankenform N, Modul m ¼ 5 mm, Mittenkreisdurchmesser dm1 ¼ 85 mm, rechtssteigend R, Za¨hnezahl z1 ¼ 1) vorgesehen. Das Getriebe hat eine Leistung von P1 ¼ 1,5 kW bei n1 ¼ 1470 min ––1 zu u¨bertragen, die jeweils u¨ber eine Kupplung ein- und ausgeleitet wird. Die zu erwartenden ungu¨nstigen Betriebsbedingungen sind durch den Anwendungsfaktor KA ¼ 1,2 zu beru¨cksichtigen. Der Entwurfszeichnung wurden die Lagerabsta¨nde l1 ¼ 300 mm, l2 ¼ 200 mm, c ¼ 160 mm entnommen. Die Schnecke ist geha¨rtet und geschliffen. Zu ermitteln sind: a) das von der Schnecke zu u¨bertragende a¨quivalente Drehmoment Teq, b) die Zahnkra¨fte Ft1, Fa1, Fr1, sowie Ft2, Fa2, Fr2 unter Beru¨cksichtigung eines Wirkungsgrades von h ¼ 0,7, c) die resultierenden radialen Lagerkra¨fte FA res, FB res, FC res, FD res.

23.9

Es ist zu pru¨fen, ob ein Schneckengetriebe (Schnecke treibend, S ¼ 90 ) mit oben liegender Schnecke DIN 3796 –– ZN 4 67R1 (Erlaüterung s. Aufgabe 23.8) aus 16MoCr5, geha¨rtet und geschliffen sowie dem Schneckenrad aus GZ-CuSn12 (sH lim T ¼ 425 N/mm2 ) hinsichtlich der Gru¨bchenfestigkeit eine Abtriebsleistung P2 ¼ 1,25 kW (KA ¼ 1) bei einer bersetzung von n1 ¼ 920 min1 auf n2 ¼ 20 min1 fu¨r eine Lebensdauer Lh 20 000 Betriebsstunden u¨bertragen kann. Ungu¨nstige Betriebsbedingungen sind nicht zu erwarten, der Wirkungsgrad ist mit hges ¼ 0,7 anzunehmen. Aus einer vorhergehenden Berechnung wurden bereits ermittelt bzw. konstruktiv festgelegt: b1 ¼ 56 mm, b2 ¼ 40 mm, Lagerabstand der Schneckenwelle l ¼ 180 mm bei mittiger Anordnung der Schnecke. Als Schmiermittel ist Mineralo¨l vorgesehen. Im einzelnen sind zu pru¨fen bzw. zu ermitteln: a) b) c) d)

die minimale mittlere Herz’sche Pressung p*m als dimensionslosen Kennwert die mittlere Flankenpressung sHm der Grenzwert der Flankenpressung sH grenz die vorhandene Gru¨bchensicherheit SH .

23

155

Lo¨sungshinweise


1.1

Lo¨sungshinweis siehe Lehrbuch 1.3.2 abgeleitete Reihe Rr/p mit jedem p-ten Glied p nach TB 1-16; der Stufensprung ergibt sich rechnerisch qr/p ¼ qr fu¨r die Grundreihe Rr bzw. wenn das Verha¨ltnis einer beliebigen NZ der Reihe zu ihrer vorhergehenden NZ gebildet wird (qr/p stets NZ).

1.2

a) und b) Lo¨sungshinweis siehe Lehrbuch TB 1-16; siehe auch Lo¨sungshinweis 1.1.

1.3

Kurzzeichen der begrenzten abgeleiteten Reihen siehe Lehrbuch 1.3.2 mit TB 1-16; beachte auch Angaben zur Aufgabe 1.1.

1.4

Lo¨sungshinweis siehe Lehrbuch 1.3.2 und 1.3.3 mit TB 1-15 und TB 1-16; vergleiche Ergebnisse zur Aufgabe 1.1.

1.5

Lo¨sungshinweis siehe Lehrbuch 1.3.2 und 1.3.3 mit TB 1-15 und TB 1-16.

1.6

a) Inhalt (Volumen): Rr/3p mit qr/3p nach Lehrbuch TB 1-15; b) La¨nge: Rr/p nach Lehrbuch TB 1-15; c) Stufensprung fu¨r V aus TB 1-16. Aus V1 ¼ (d21 p/4) h1 ¼ 3 wird durch Einsetzen von h1 (aus dem Verha¨ltnis h/d) wird d1 und damit h1 als NZ errechnet; abgeleitete NZ aus Lehrbuch TB 1-16.

1.7

Lo¨sungshinweis siehe Lehrbuch 1.3.3; Stufenspru¨nge und Reihen fu¨r die Typung der Leistung P und Drehzahl n nach TB 1-15.

1.8

Lo¨sungshinweis siehe Lehrbuch 1.3.2 und 1.3.3; Stufenspru¨nge und Reihen fu¨r die Typung der La¨nge (Durchmesser D), Leistung P und Drehzahl n nach TB 1-15; v ¼ D p n. Angabe der P-Werte nach der Rundwertreihe, D- und n-Werte nach entsprechenden Grundreihen.

1.9

Siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 1.8. Nach TB 1-15 fu¨r die Kraft F, die La¨ngenabmessungen l, b, h und fu¨r das Widerstandsmoment W die zugeho¨rigen Stufenspru¨nge und Reihen fu¨r die Typung festlegen. Fu¨r die gegebenen Kra¨fte F nach TB 1-16 die passende Rundwertreihe R festlegen. Wx1 ¼ (b1 h31 b2 h32 )/(6 h1) mit den gegebenen Werten errechnen.

1.10

Lo¨sungshinweis siehe Lehrbuch 1.3.4, Berechnungsbeispiel 2.

1

156


2

2.1

Passungsauswahl nach Lehrbuch 2.2.3 mit Bild 2-10. Aufgrund der beschriebenen Anforderungen erfolgt die Auswahl einer geeigneten Passung am besten nach Lehrbuch TB 2-9: Anwendungsbeispiele fu¨r Passungen.

2.2

Die Grenzabmaße (ES, EI bzw. es, ei) ko¨nnen entweder den Tafeln TB 2-4 bzw. TB 2-5 entnommen oder rechnerisch ermittelt werden mit den Werten der Tafeln TB 2-2 und TB 2-3 (beachte die Fußnoten der jeweiligen Tafel): Das der Nulllinie na¨chstliegende Grenzabmaß (oberes oder unteres Grenzabmaß) wird TB 2-2 bzw. TB 2-3 entnommen; entsprechend des Toleranzgrades kann mit den Zahlenwerten der Grundtoleranzen IT nach TB 2-1 das fehlende Grenzabmaß mit den Angaben zu TB 2-2 und TB 2-3 (siehe Fußnoten) errechnet werden.

2.3

a) Die Grenzabmaße (E, e) werden nach Lehrbuch TB 2-4 durch Ablesen bzw. rechnerisch mit den Werten aus TB 2-2 und TB 2-3 (Fußnoten beachten) ermittelt, siehe auch Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 2.2; b) die Grenzmaße (Go , Gu) allgemein aus Gln. (2.1) und (2.2); c) die Grenzpassungen (Po , Pu) nach Lehrbuch, Gl. (2.5) und die Passtoleranz nach Gl. (2.6).

2.4

Siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 2.3; hinsichtlich der Passungsarten siehe Lehrbuch 2.2.1, Bild 2-8 und Bild 2-10.

2.5

a) Siehe Lehrbuch Gl. (2.6); 0 ¼ PT TB0 b) TB0 0,6 PT (siehe Aufgabe); TW c) Fu¨r das System EB wird die Lage des Toleranzfeldes H und damit EI ¼ 0 und ES ¼ TB. Nach Lehrbuch TB 2-1 entsprechenden Toleranzgrad festlegen; d) Anhand einer Skizze mit dem Toleranzfeld TB und der Passtoleranz PT nach Gl. (2.6) ko¨nnen die gesuchten Grenzabmaße es und ei fu¨r die Welle ermittelt werden; e) Nach TB 2-2 das untere Grenzabmaß ei der Welle festlegen und nach TB 2-1 den Toleranzgrad bestimmen.

2.6

Zuna¨chst werden die Grenzabmaße nach TB 2-4 oder nach TB 2-2 bzw. TB 2-3 zusammen mit TB 2-1 und die sich hieraus ergebenden Grenzpassungen Po und Pu der Passung 25H8/e8 nach Gl. (2.5) ermittelt. Diese Grenzpassungen sollen in etwa auch mit der angegebenen Toleranzklasse k6 erreicht werden. Eine bildliche Darstellung der Toleranzfeldlage k6 in Bezug zur Nulllinie und der gewu¨nschten Grenzpassungen erlauben das „Ablesen‘‘ der Grenzabmaße ES0 und EI 0 fu¨r die Nabenbohrung. Nach TB 2-3 kann das Grundabmaß und zusammen mit TB 2-1 der Toleranzgrad bestimmt werden.

2.7

a) Lo¨sungshinweis siehe Lehrbuch 2.2.3 mit Bild 2-10 sowie TB 2-9, b) allgemein ergibt sich l ¼ L-Spiel; fu¨r den Fall 1 (locker): lu ¼ Lo So, fu¨r den Fall 2 (fest): lo ¼ Lu Su.

2.8

a) Mit der gegebenen Toleranzklasse der Achse kann nach Lehrbuch 2.2.3 aus TB 2-9 fu¨r die angegebene Funktion Spiel(Hebel/Achse) bzw. bermaß/Spiel(Rolle/Achse) die Passtoleranzfeldlage im System Einheitswelle aus den Anwendungsbeispielen sinnvoll gewa¨hlt werden. Diese wenigen Passungen (Passungsauswahl DIN 7157) reichen fu¨r die meisten Anwendungsfa¨lle aus. b) Allgemein: L ¼ l þ Spiel; Fall 1 (locker): Lo ¼ lu þ So, Fall 2 (fest): Lu ¼ lo þ Pu.


Lo¨sungshinweise

157

2.9

a) Lo¨sungshinweis siehe Lehrbuch 2.2.3 mit Bild 2-10 sowie TB 2-9, b) allgemein: a ¼ l þ s þ Spiel; Fall 1 (locker): ao ¼ lu þ su þ So, Fall 2 (fest): au ¼ lo þ so þ Su, c) Lo¨sungshinweis siehe Lehrbuch TB 2-11; mittlere Anforderungen an die Funktionsfla¨che.

2.10

a) allgemein: a ¼ b þ s þ Spiel; Fall 1 (locker): ao ¼ bu þ su þ So, Fall 2 (fest): au ¼ bo þ so þ Su; b) wie unter a) angegeben jedoch mit anderem Grenzwert fu¨r das seitliche Lagerspiel So ; c) Lo¨sungshinweis siehe Lehrbuch TB 2-11; mittlere Anforderungen an die Funktionsfla¨che.

2.11

Allgemein: l ¼ b þ t þ Spiel; fu¨r den Fall 1 (locker): lo ¼ bu þ tu þ So, fu¨r den Fall 2 (fest): lu ¼ bo þ to þ Su.

2.12

Allgemein: l ¼ L s Spiel; fu¨r den Fall 1 (locker): lu ¼ Lu su So, fu¨r den Fall 2 (fest): lo ¼ Lo so Su.

2.13

Allgemein: l ¼ t þ s b; Fall 1 (locker): lo ¼ tu þ so bo (der Dichtungsring wird minimal zusammengepresst), Fall 2 (fest): lu ¼ to þ su bu (der Dichtungsring wird auf s ¼ 1,9 mm maximal zusammengepresst).

2.14

Bei der Lo¨sung dieser Aufgabe kann man ebenfalls von der Extrembetrachtung locker/fest ausgehen. Ganz allgemein ergibt sich der Durchmesser der Eindrehung aus D ¼ dw þ 2(d1 d). Fall 1 (locker): Do ¼ dWu þ 2(d1u dmin), wobei dmin die kleinstmo¨gliche Pressung darstellt; Fall 2 (fest): Du ¼ DWo þ 2(d1o dmax), wobei dmax die gro¨ßtmo¨gliche Pressung darstellt.

2.15

Allgemein: Das Ho¨chstspiel So ergibt sich hier, wenn vom Ho¨chstmaß der Nabenbohrung Do das Mindestmaß der Welle dWu und das Mindestmaß der Nadeln 2 dNu subtrahiert werden: So ¼ Do dWu 2dNu . Aus dieser Beziehung ergibt sich das gesuchte Mindestmaß der Welle dWu ¼ Do So 2dNu.

2.16

Fall 1 (locker): entsteht, wenn der Bohrungsabstand a in den Teilen A und B absolut gleich ist (kein Versatz), fu¨r den Stiftdurchmesser d das Mindestmaß, fu¨r die Bohrung d1 das Ho¨chstmaß und das Ho¨chstspiel So vorliegt; Ho¨chstmaß der Bohrung d1 ergibt sich aus der Lo¨sungsskizze d1o ¼ 2r1o; Fall 2 (fest): entsteht, wenn die Bohrungsabsta¨nde in den Teilen A und B entgegengesetzte Grenzwerte (Ho¨chst- und Mindestmaße) einnehmen (gro¨ßter Versatz), fu¨r den Stiftdurchmesser d das Ho¨chstmaß, fu¨r die Bohrung d1 das Mindestmaß und das Mindestspiel Su vorliegt. Mindestmaß der Bohrung d1u ¼ 2r1u.

2.17

Nach DIN hat der Schraubenschaft die Toleranzklasse h13; das Durchgangsloch die Toleranzklasse H12. Damit wird fu¨r den Schaft das Ho¨chstmaß do ¼ 4 mm, fu¨r das Loch das Mindestmaß Du ¼ 4,3 mm. Fu¨r den ungu¨nstigsten Fall „fest‘‘ (siehe Skizze) muss sein: (a A) þ (Du) ¼ (a þ A) þ do.

2.18

Siehe Lo¨sungshinweise zu den vorstehenden Aufgaben.

2

158


3.1

Die Normwerte sind aus TB 1-1 zu entnehmen und mit Gl. (3.7) auf die Bauteilgro¨ße umzurechnen. Die Fließgrenzen sbF und ttF werden nach Legende zu Bild 3-14 berechnet. Hierbei ist zu beachten, dass sbF und ttF ertragbare Zug- bzw. Druckspannungen am Bauteilrand sind, die nur infolge der Stu¨tzwirkung u¨ber Re bzw. ttF liegen (am Rand werden plastische Verformungen zugelassen). Mit zunehmendem Bauteildurchmesser nimmt die Stu¨tzwirkung ab (kleineres Spannungsgefa¨lle), damit na¨hern sich die Fließgrenzen von Biegung und Torsion denen von Zug bzw. Schub, d. h. die berechneten Werte fu¨r d ¼ 150 mm sind etwas zu groß (genauere Berechnung u¨ber die Stu¨tzwirkung). Die Gestaltwechselfestigkeiten sbW und ttW sind mit Gl. (3.9a) und Gl. (3.17) zu bestimmen. Der Konstruktionsfaktor KD nach Bild 3-27 reduziert sich zu KD ¼ 1=Kg nach TB 3-11c.

3.2

Die Norm-Festigkeitswerte sind TB 1-1 und TB 1-2 zu entnehmen. Die Umrechnung erfolgt mit Gl. (3.7) bzw. (3.9a) auf die Bauteilgro¨ße, wobei Kt fu¨r das Hohlprofil mit d ¼ 2t ¼ da di fu¨r Gusseisen und vergu¨teten Vergu¨tungsstahl sowie d ¼ t fu¨r Baustahl entsprechend TB 3-11e zu bestimmen ist. Bei Gusseisen sind nur Rm und sbW in TB 1-2 angegeben. Die fehlenden Werte ko¨nnen mit den Gl. (3.18b), (3.19) und (3.8) berechnet werden. 2 szW 2 fWs Rm ¼ mit smv ¼ sa Zugschwellfestigkeit: szSch ¼ 2 szA ¼ 1 þ ws smv =sa 1 þ ws Torsionswechselfestigkeit: ttW ¼ f Wt sbW Werte fu¨r ws ¼ aM Rm þ bM aus TB 3-13, fu¨r fWs und fWt aus TB 3-2, fu¨r Kt aus TB 3-11a/b.

3.3

Siehe Lehrbuch 3.7.1; Rp 0,2 s. TB 1-3.

3.4

Siehe Lehrbuch 3.4. Die Torsionsfließgrenze kann nach Legende zu Bild 3-14 berechnet werden; SF min aus TB 3-14a fu¨r Gusswerkstoffe, nicht zersto¨rungsfrei gepru¨ft.

3.5

Lo¨sung zweckma¨ßig anhand eines Spannungs-Zeit-Diagramms. Allgemein sO sU sA ¼ : 2

3.6

Siehe Lehrbuch Bild 3-7: a) so ¼ sm þ sa, su ¼ sm sa su b) j ¼ : so

3.7

Die Ausschlagsspannung kann maximal den Wert der Ausschlagfestigkeit erreichen (sba ¼ sA bei SD ¼ 1). Berechnung von sA fu¨r die berlastungsfa¨lle nach Gl. (3.18). Die Bestimmung der ertragbaren Ober- und Unterspannung kann am besten anhand eines DF-Schaubildes bei gleichzeitiger Darstellung im Spannungs-Zeit-Diagramm dargestellt werden, s. Bild 3-28. Es gilt fu¨r das Grenzspannungsverha¨ltnis bei sm ¼ konst: su sbm sba sbm sA j¼ ¼ ¼ : so sbm þ sba sbm þ sA

3


Lo¨sungshinweise

159

3.8

Siehe Lehrbuch 3.5 und Bild 3-32. Da rein wechselnde Belastung vorliegt, ist sGA ¼ sGW. Die Umrechnung der am Probestab ermittelten Kerbwerte auf das zu berechnende Bauteil kann bei nicht zu großen Bauteildurchmessern und bk-Werten entfallen (Fehler im Beispiel ca. 2,7 %).

3.9

Die Konstruktionsfaktoren KB sowie KDb und KDt sind nach Lehrbuch 3.4 und 3.5 bzw. Bild 3-27 zu ermitteln. Nutabmessungen s. TB 9-7, Nutradius r 0,1 s, gerechnet wird mit r ¼ 0,1 s, bk s. TB 3-9c.

3.10

Siehe Gl. (3.15c); Um den Einfluss der Werkstofffestigkeit bei der Bestimmung der Kerbwirkungszahl mit TB 3-9a zu beru¨cksichtigen, ist der Rm-Wert fu¨r 40 mm zu verwenden; ebenfalls fu¨r die Bestimmung des technologischen Gro¨ßenfaktors Kt ist der Durchmesser des Rohlings d ¼ 40 mm maßgebend. Ka fu¨r d ¼ 30 mm und Ka Probe fu¨r dProbe ¼ 15 mm.

3.11

Siehe Gl. (3.15b); Freistich nach TB 3-6f und TB 11-4 berechnen.

3.12

a) Fu¨r Torsion liegt schwellende Belastung vor, s. Lehrbuch Beispiel 3.3, da beim Einschalten das Moment von T ¼ 0 auf Teq (fu¨r dynamische Auslegung entscheidend, s. Lehrbuch 3.2) ansteigt. Damit ist Ta eq ¼ KA Tnenn =2: b) Fu¨r Torsion liegt statische Belastung vor (bei selteTa eq nem Schalten –– unter 103 –– fu¨hrt die Momenta¨ndeT rung beim Schalten zu keinem Dauerbruch). Die vorhandene Torsion wird aber u¨ber die mit Ta eq Tm ¼ Tnenn berechnete Vergleichsmittelspannung beru¨cksichtigt, s. Lehrbuch Beispiel 3.4. Tnenn c) Anhand einer Belastungsskizze sind die fu¨r die = Tm Spannungsberechnung wichtigen Kenngro¨ßen zu bestimmen. Mit Ta eq ¼ ðKA 1Þ Tnenn ist dem statischen Anteil Tm ¼ Tnenn ein dynamischer Anteil t u¨berlagert.

3.13

Da nicht ohne weiteres zu erkennen ist, welcher der beiden Querschnitte (Passfedernut-/ Ringnutquerschnitt) der kritische Querschnitt ist, muss fu¨r beide Querschnitte die Gestaltausschlagfestigkeit ermittelt werden. Fu¨r beide Querschnitte liegt rein wechselnde Torsionsbeanspruchung vor. Damit ist tmv ¼ 0 und ttGA ¼ ttGW . Ringnut s. Hinweis zu Aufgabe 3.9.

3.14

Skizziere den jeweiligen Spannungsverlauf in Anlehnung an Lehrbuch 3.5.1.

3.15

Zu u¨berlegen ist, wie man den Wellenansatz ausfu¨hren wu¨rde, wenn das aufzunehmende Bauteil einer optimal gestalteten Welle, s. Lehrbuch 3.5.1 und 11.2.1 angepasst werden ko¨nnte und fu¨hre danach den Wellenabsatz analog aus.

3

160

4 Tribologie

4

4.1

Siehe Lehrbuch 4.3 und Gl. (4.3) einschließlich der zugeho¨rigen Hinweise.

4.2

Siehe Lehrbuch 4.5, Bild 4-9b. Mit zwei bekannten Viskosita¨ten kann eine Gerade in Bild 4-9b eingezeichnet und danach die gesuchte Viskosita¨t abgelesen werden.

4.3

Siehe Lehrbuch 4.5, Bild 4-14.

4.4

Siehe Lehrbuch 4.4, Gl. (4.4).

4.5


4.6


161


5.1

Unter Bindefestigkeit ist das Verha¨ltnis der Bruchlast zur Klebfugenfla¨che bei zu¨giger Belastung (Zug-Scherbeanspruchung) zu verstehen (s. Lehrbuch 5.1.3-1).

5.2

Siehe Hinweis zur Aufgabe 5.1.

5.3

Die Bindefestigkeit errechnet sich aus tKBt ¼ TB =Wt, wobei zur Ermittlung von Wt die Klebfuge als Kreisringfla¨che zu betrachten ist. Formel fu¨r polares Widerstandsmoment der Kreisringfla¨che s. TB 11-3.

5.4

tKB fu¨r lu¨ ¼ 10 mm nach Lehrbuch, Abschn. 5.1.3-1, berechnen, desgl. tKB(15) bei lu¨ ¼ 15 mm, tKB(20) bei lu¨ ¼ 20 mm usw. Die jeweilige prozentuale Abnahme ergibt sich tKB tKBð15Þ tKBð15Þ tKBð20Þ aus 100; 100; usw. Die mittlere prozentuale Abnahme tKB tKBð15Þ ist das arithmetische Mittel der Prozentwerte.

5.5

Siehe Lehrbuch Abschnitt 5.1.3-1.

5.6

a) Es ist der spezifisch am sta¨rksten belastete Querschnitt der Berechnung zugrundezulegen. b) Bei der berpru¨fung der Klebverbindung sind die 2 Klebfla¨chen zu beachten.

5.7

Es ist nachzuweisen, dass Svorh S(u¨blich) 1,5 . . . 2,5. Fu¨r die Ermittlung der auf den Deckel wirkenden Betriebskraft ist sicherheitshalber mit dem Außendurchmesser des Rohres zu rechnen.

5.8

Die Verbindung kann nur die Kraft aufnehmen, die sowohl von der Klebverbindung als auch von dem Rohr aufgenommen werden kann. Es sind somit zwei Rechnungen erforderlich. Die berlappungsla¨nge fu¨r die Klebverbindung nach Lehrbuch Gl. (5.2), Festigkeitswerte fu¨r die Al-Legierung nach TB 1-3b wa¨hlen. Fu¨r beide Rechnungen ist die gleiche Sicherheit zugrundezulegen.

5.9

Bruchgefahr fu¨r die Klebverbindung besteht, wenn tK vorh > tKB/S ist. Die vorhandene Schubspannung kann aus tK vorh ¼ Ft /AK ermittelt werden, wobei sich die Tangentialkraft (Umfangskraft) Ft ergibt aus T ¼ Ft Di/2.

5.10

Da die Verbindung dynamisch belastet wird, ist mit der dynamischen Bindefestigkeit tK Sch 0,8 tKB zu rechnen. Die u¨bertragbare Leistung ergibt sich aus T ¼ 9550 P/n (T in Nm, P in kW, n in min1 ). Unter Beru¨cksichtigung von KA wird P ¼ n T/(9550 KA) mit T ¼ Ft d/2 ¼ AK (tK Sch/S) (d/2).

5.11

Die Sicherheit ergibt sich durch Umstellung von Gl. (5.5) nach Lehrbuch und T ¼ 9550 P=n, s. Hinweis zur Aufgabe 5.10.

5.12

Ein Teil der Klebfuge wird auf Zug, der andere auf Abscheren beansprucht. Rechnerisch fasst man beide zu einer zusammen und betrachtet diese als auf Abscheren beansprucht, da hierfu¨r die Bindefestigkeit allgemein am kleinsten ist und somit eine zuF tKB tK zul ¼ sa¨tzliche Sicherheit bei der Berechnung gegeben ist. Aus tK ¼ wird AK S tKB tKB bzw. SPr ¼ mit F ¼ A p und AK ¼ d p lu¨ þ dm p b. S¼ tK tKPr

5

162

Lo¨sungshinweise


5.13

Die vorliegende Konzeption ist sehr aufwa¨ndig, da das Teil aus einer Welle mit dem Ausgangsdurchmesser von ca. 25 mm herausgearbeitet werden mu¨sste (große Zerspanarbeit); ebenso ist die Verzahnung sehr zeitaufwa¨ndig, da jedes Teil einzeln verzahnt werden mu¨sste. Zu u¨berlegen wa¨re eine Lo¨sung, bei der sowohl der Ausgangsdurchmesser klein gehalten werden kann und die Mo¨glichkeit gegeben ist, evtl. mehrere Verzahnungen gleichzeitig herstellen zu ko¨nnen.

5.14

Der auf die Kappe wirkende Wasserdruck pe beansprucht die Lo¨tnaht mit der Kraft F ¼ pe AKappe auf Schub. Damit kann nach Gl. (5.7) die Scherspannung berechnet werden. Der Betriebsfaktor kann KA ¼ 1,0 gesetzt werden. Wegen der fu¨r Weichlo¨tverbindungen sehr niedrigen Zeitstandfestigkeit soll der in 5.2.4 genannte Richtwert fu¨r tl zul eingehalten werden.

5.15

a) Berechnung der erforderlichen Wanddicke des zylindrischen Beha¨ltermantels nach Lehrbuch 6.3.4, Gl. (6.30a). Nach AD2000-Merkblatt W6/2–7 ergibt sich die zul. Spannung K/S fu¨r SF-CuF20 u¨bereinstimmend mit TB 6-15b und TB 6-17 aus Rm /4 fu¨r gelo¨tete Bauteile, obwohl nicht auszuschließen ist, dass wa¨hrend der Betriebszeit plastische Verformungen > 1% auftreten ko¨nnen. Bei Nichteisenmetallen betra¨gt der Abnutzungszuschlag im Allgemeinen c2 ¼ 0. Nach AD2000-Merkblatt B0 kann fu¨r die Rundnaht u ¼ 0,8 gesetzt werden, siehe Lehrbuch 5.2.4. b) Festlegungen des AD2000-Merkblattes B0 siehe Lehrbuch 5.2.4, gelo¨tete Druckbeha¨lter. c) Nach AD2000-Merkblatt B0 betra¨gt die erforderliche berlappungsbreite mindestens 10te, siehe Lehrbuch 5.2.4. d) Die berlappnaht des Mantels wird mit F ¼ (D2i p/4) pe auf Schub beansprucht. Berechnung der Scherspannung damit nach Gl. (5.7), wobei KA ¼ 1.

5.16

a) Nach AD2000-Merkblatt B0 ist eine Laschenbreite 12te zu beiden Seiten des Stoßes erforderlich, siehe Lehrbuch 5.2.4. Laschendicke zweckma¨ßigerweise wie Manteldicke. b) Siehe Hinweis zur Aufgabe 5.15d.

5.17

a) Berechnung der erforderlichen Wanddicke des zylindrischen Beha¨ltermantels nach Lehrbuch 6.3.4, Gl. (6.30a). Nach AD2000-Merkblatt B0 kann fu¨r hartgelo¨tete Verbindungen mit u ¼ 0,8 gerechnet werden, falls nicht in der Verfahrenspru¨fung ein niedrigerer Wert festgelegt wird, siehe Lehrbuch 5.2.4. b) Nach Lehrbuch Bild 5-16-6 betra¨gt die berlappungsla¨nge lu¨ ¼ (3 . . . 6) t. Bei bekannten Festigkeitswerten kann sie auch nach Gl. (5.8) ermittelt werden.

5.18

a) Durch Umformen der Gl. (5.9) erha¨lt man:

5

SB ¼

p d2 lu:: tlB 2 KA Tnenn

tlB nach TB 5-10. b) Durch Gleichsetzen der Formel fu¨r das Bruchdrehmoment der Welle TB ¼ p d3 ttB/16 mit der Formel fu¨r das Bruchdrehmoment der Lo¨tnaht TlB ¼ p d2 lu¨ tlB/2 erha¨lt man: lu¨ ¼ d ttB/(8 tlB). Die Torsionsfestigkeit betra¨gt na¨herungsweise ttB ft Rm (Bild 3-14 bzw. Gl. (3.10)), mit ft nach TB 3-2 und Rm ¼ kt RmN nach Gl. (3.7) und TB 1-1.


Lo¨sungshinweise

163

5.19

Ermittlung der berlappungsla¨nge lu¨ ¼ Bauteildicke t mittels umgeformter Gl. (5.9). tlB nach TB 5-10. Die Wellenschulter dient der Fertigungserleichterung (Lagesicherung wa¨hrend des Lo¨tens). Ihre mittragende Wirkung (kreisringfo¨rmige Lo¨tfla¨che) wird vernachla¨ssigt.

5.20

Berechnung der vom Stumpfstoß u¨bertragbaren Kraft durch Umformen der Gl. (5.6). Nach Lehrbuch 5.2.4 liegen die Festigkeitswerte an Werkstoffpaarungen zwischen den Werten, die sich aus Lo¨tungen an gleichartigen Grundwerkstoffen ergeben.

5.21

Der Lo¨tstoß wird durch Umlaufbiegung beansprucht. Ermittlung von d aus umgeformter Biegegleichung oder direkt nach Gl. (11.1), wobei die kleine La¨ngsbohrung vernachla¨ssigt werden darf. Zula¨ssige Biegewechselspannung sbW zul ¼ sbW/S mit Anhaltswert sbW 160 N/mm2 nach Lehrbuch 5.2.4.

5.22

Die Lo¨tnaht wird auf Schub aus der La¨ngskraft und aus dem Torsionsmoment beansprucht. Die getrennt errechneten Scherspannungen ko¨nnen geometrisch addiert werden. Berechnung der Einzelspannungen nach Lehrbuch 5.2.4, Gln. (5.7) und (5.9), mit KA ¼ 1,0. tlB nach TB 5-10.

5.23

Berechnung als Steckverbindung entsprechend Lehrbuch 9.3.2. Max. Pressung in der Lo¨tnaht na¨herungsweise nach Gl. (9.19), siehe Lehrbuch 5.3.1. pzul slB/S, mit slB nach TB 5-3.

5

164


6.1

Der Spannungsnachweis ist getrennt fu¨r das Bauteil (Flachstab) und die Schweißnaht zu fu¨hren, s. Lehrbuch 6.3.1–3.2 und 6.3.1–4.2 mit Gln. (6.1) und (6.18). Fu¨r die auf der ganzen La¨nge vollwertige Stumpfnaht gilt: rechnerische Nahtdicke a ¼ Bauteildicke t, Nahtla¨nge l ¼ Bauteilbreite b. Angaben in der Gabel des Bezugszeichens s. Lehrbuch 6.2.4-5.

6.2

Die u¨bertragbare Kraft wird durch Umformen der Spannungsgleichungen ermittelt, s. Lehrbuch Gln. (6.1) und (6.18). Siehe auch Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 6.1. a) Quer zur Nahtrichtung auf Zug beanspruchte Stumpfna¨hte mit nachgewiesener Fehlerfreiheit brauchen in der Regel nicht berechnet zu werden, da die Nahtfestigkeit der Bauteilfestigkeit entspricht; vgl. zula¨ssige Spannungen fu¨r Bauteil und Stumpfnaht mit nachgewiesener Nahtgu¨te (s. Lehrbuch TB 6-6). Sie gelten nach DIN 18801 als nicht zu berechnende Na¨hte (vgl. Lehrbuch 6.2.5–3.5). b) Maßgebend sw zul nach DIN 18800-1, s. Lehrbuch TB 6-6 fu¨r Zug und nicht nachgewiesene Nahtgu¨te.

6.3

Da die zula¨ssige Spannung in einer zugbeanspruchten nicht durchstrahlten Naht stets unter der zula¨ssigen Bauteilspannung liegt, ergibt sich die Breite b des Flachstahls aus der erforderlichen La¨nge der Stumpfnaht, kraterfreie Ausfu¨hrung der Nahtenden vorausgesetzt. Die Nahtla¨nge kann durch Umformen der Spannungsgleichung ermittelt werden, s. Lehrbuch Gl. (6.18). Abmessungen warmgewalzter Flachsta¨be nach DIN EN 10058 s. Lehrbuch TB 1-5. Beachte auch Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 6.1.

6.4

a) Der zweiteilige Stab ist mittig angeschlossen und wird deshalb nur auf Zug beansprucht. Gro¨ßte Stabkraft mit szul nach Lehrbuch 6.3.1–3.2. b) Die gro¨ßte Kehlnahtdicke ist das 0,7fache der zum Verschweißen kommenden kleinsten Profil- bzw. Blechdicke (t2, s). Fu¨r die Stab- und Formsta¨hle gilt als kleinste Profildicke das theoretische Maß der Flanschen- bzw. Schenkelenden. Fu¨r das U-Profil ist die Dicke t2 des Flansches zu ermitteln und mit der Knotenblechdicke s zu vergleichen, s. Lehrbuch 6.3.1–4.1 mit Bild 6-40g. c) Die vier Flankenkehlna¨hte werden auf Schub in Nahtrichtung beansprucht. Schweißnahtla¨nge aus Gl. (6.18), Lehrbuch. Fu¨r die Nahtla¨nge gilt die Forderung: 150 a > l 6 a (DIN 18800-1). Die Ausfu¨hrung dicker Kehlna¨hte ist durch die Forderung nach kurzen Stabanschlu¨ssen begru¨ndet. d) Fu¨r einen u¨berschla¨gigen Spannungsnachweis darf angenommen werden, dass sich die Stabkraft vom Nahtanfang aus nach beiden Seiten unter 30 ausbreitet. Am Nahtende wird dann ein Blechstreifen der „mittragenden Breite‘‘ b und der Dicke tK gleichma¨ßig auf Zug beansprucht. Siehe Lehrbuch 6.3.1–3.4 mit Gl. (6.11).

6


Lo¨sungshinweise

165

6.5

a) Der zweiteilige Stab (Doppelstab) ist mittig angeschlossen und wird deshalb nur auf Zug beansprucht. Berechnung der gro¨ßten Stabkraft mit szul nach Lehrbuch 6.3.1-3.2. b) Die Flankenkehlna¨hte sind auf Schub in Nahtrichtung beansprucht. Soll der Schwerpunkt des Schweißanschlusses auf der Stabschwerachse liegen, so wird die Stabkraft nach dem Hebelgesetz in die anteiligen Stabkra¨fte zerlegt: Fw1 ¼ F e=b und Fw2 ¼ F F w1 (vgl. Lehrbuch 6.2.5-3.3). Aus Gl. (6.18) ergeben sich die Nahtla¨ngen: l ¼ Fw/(2 a tw zul). c) Bei verschieden dicken Bauteilen ist die Dicke der Stumpfnaht gleich der kleinsten Bauteildicke: a ¼ tmin. Die Stumpfnaht wird quer zur Nahtrichtung auf Zug beansprucht. Keine Biegung, da Wirkungslinie von F in die Schwerlinie des Anschlusses fa¨llt!

6.6

a) Der allgemeine Spannungsnachweis fu¨r den Zugstab muss mit dem durch Schlitzen der Gurte und Ausnehmen der Stegblechecken geschwa¨chten Querschnitt (Schnitt A––B) erfolgen, s. Lehrbuch 6.3.1-3.2 mit Gl. (6.1). b) Der Nachweis der Schweißna¨hte erfolgt getrennt fu¨r die anteiligen Steg- und Flanschkra¨fte mit den jeweils maßgebenden zula¨ssigen Spannungen, s. Lehrbuch 6.2.5-3.3. Da Steg- und Nahtquerschnitt die gleiche Beanspruchung erfahren, ist fu¨r die Stumpfnaht des Steges lediglich die Bedingung „Stabspannung (s ¼ F=AÞ szul‘‘ zu erfu¨llen. Mit der anteiligen Stabkraft eines Flansches FF ¼ s AF wird die Schubspannung in den Kehlna¨hten gepru¨ft: tk ¼ F F/(4 a lÞ tw zul.

6.7

a) Die Schwerlinie des Stabes deckt sich mit der Systemlinie des Fachwerkes, daher mittige Kraftu¨bertragung ohne Biegung, vgl. Lehrbuch 6.3.1-3.2 und 6.2.5-3.2. Die Querschnittschwa¨chung durch das Schlitzen des Stabflansches sollte bei einem Zugstab beru¨cksichtigt werden. b) berlege: Mittiger T-Stab-Anschluss an ungesto¨rt durchlaufendem Gurtsteg. c) Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 6.6. Unter der Bedingung Gurtstegdicke T-Stahl-Stegdicke, darf die rechnerische Fla¨che der Stumpfnaht der Querschnittsfla¨che des T-Stahl-Steges gleichgesetzt werden. Dabei kann man die 2 % Neigung des Steges und die Ausrundungsfla¨chen vernachla¨ssigen.

6.8

Zuerst Beanspruchungsart feststellen: –– Der Stab wird durch die Zugkraft F auf Zug und durch das Moment M ¼ F(e þ t/2) auf Biegung beansprucht; also Berechnung als außermittig angeschlossener Zugstab nach Lehrbuch 6.3.1-3.2. –– Die parallel zur Kraftrichtung liegenden Flankenkehlna¨hte werden auf Schub beansprucht; sie ko¨nnen nach Lehrbuch 6.3.1-4.2 berechnet werden. Die Biegebeanspruchung der Flankenkehlna¨hte braucht nicht nachgewiesen zu werden. Ihre Biegesteifigkeit reicht aus, wenn die Bedingung l 6 a bzw. 30 mm eingehalten wird, vgl. Lehrbuch 6.3.1-4.2.

6.9

a) Nach DIN 18801 darf bei außermittig angeschlossenen Zugsta¨ben aus Einzelwinkeln die Spannung aus dem Anschluss-Biegemoment unberu¨cksichtigt bleiben, wenn bei Anschlu¨ssen mit Flankenkehlna¨hten, die mindestens so lang wie die Gurtschenkelbreite sind, die aus der mittig gedachten La¨ngskraft stammende Zugspannung 0,8 szul nicht u¨berschreitet, s. Lehrbuch 6.3.1-3.2, Hinweis. b) Die Flankenkehlna¨hte werden nur auf Schub berechnet. Die Außermittigkeit der Stabkraft braucht nicht beru¨cksichtigt zu werden. Mit Ru¨cksicht auf den abgerundeten Winkelschenkel sollte man die Nahtdicke nur gleich der halben Schenkeldicke ausfu¨hren, s. Lehrbuch 6.3.1-4.1 und 6.2.5-3.3. Um die Ausfu¨hrung der Schweißarbeiten zu vereinfachen, du¨rfen die Flankenkehlna¨hte auch bei unsymmetrischen Profilen gleich lang und gleich dick (also symme-

6

166

Lo¨sungshinweise


trisch) ausgefu¨hrt werden. Versuche haben besta¨tigt, dass die unterschiedliche Beanspruchung der Na¨hte im elastischen Bereich keinen Einfluss auf die Bruchlast hat. Nach DIN 18800 reicht deshalb der Nachweis: tk ¼ F=Sða lÞ tw zul, s. Lehrbuch 6.3.1-4.2.

6.10

a) Berechnung als außermittig angeschlossener einzelner Winkel ohne Nachweis der Biegespannung nach Lehrbuch 6.3.1-3.2, Hinweis. Vgl. auch Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 6.9a. b) Fu¨r die rechnerische Nahtdicke bei Kehlna¨hten gilt allgemein: 2 mm a 0,7 tmin. Fu¨r Flankenkehlna¨hte an Profilsta¨hlen s. Lehrbuch 6.3.1-4.1 mit Bild 6-40g. c) Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 6.5b.

6.11

Nach DIN 18800-1 ist zu beachten: 1. Bei der Berechnung der Anschlussna¨hte braucht man die Außermittigkeit der Stabkraft nicht zu beru¨cksichtigen. 2. Fu¨r die la¨ngs und quer zur Nahtrichtung auf Schub beanspruchten Kehlna¨hte darf gleiche Tragwirkung angenommen werden. 3. Die rechnerische La¨nge der Flankenkehlna¨hte darf nicht gro¨ßer als 150a und nicht kleiner als 30 mm bzw. 6 a sein, vgl. Lehrbuch 6.3.1-4.1. a) Eine Stirnkehlnaht am Knotenblechrand hat eine ho¨here Bruchlast als eine solche am Winkelende. Sie u¨bertra¨gt bereits einen Kraftanteil aus dem anliegenden Winkelschenkel, wodurch die Kraftumlenkung aus dem abstehenden Winkelschenkel in den anliegenden vor Beginn der Flankenkehlna¨hte eingeleitet wird. Die rechnerische Schweißnahtfla¨che betra¨gt: Aw ¼ Sða lÞ ¼ aðb þ 2lÞ: Aus der nach der Spannungsgleichung (6.18) erforderlichen Schweißnahtfla¨che Aw folgt dann bei einheitlicher Nahtdicke: l ¼ 0; 5 ðAw/a b). b) Eine zusa¨tzliche Stirnkehlnaht am Winkelende ermo¨glicht ku¨rzesten Nahtanschluss und kommt somit der Forderung nach gedra¨ngten Verbindungen entgegen. Die rechnerische Schweißnahtfla¨che betra¨gt: Aw ¼ 2aðb þ lÞ. Aus der erforderlichen Schweißnahtfla¨che folgt dann bei einheitlicher Nahtdicke: l ¼ 0;5 Aw/a b.

6

6.12

Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 6.11 Zur Vereinfachung der Nahtberechnung, und um nicht eine genaue Kenntnis der Nahtbeanspruchung vorzutaüschen, darf nach DIN 18800-1 als La¨nge der schra¨g zum Stab verlaufenden (verdeckten) Kehlnaht nur deren Projektion auf die Stabbreite (also b) in die Rechnung eingesetzt werden. Da die rechnerische La¨nge von Na¨hten, die ohne Unterbrechung um einen Querschnitt laufen, dem Umfang des Querschnitts gleichzusetzen sind, gilt hier: Sl ¼ l1 þ l2 þ 2b; mit l2 l1 ¼ b/tan a und l1 30 mm bzw. 6a: Wegen Vernachla¨ssigung der Endkrater muss dabei zu¨gig um die Ecken herumgeschweißt werden.

6.13

a) Die Stu¨tze wird als einteiliger Druckstab mit mittiger Belastung berechnet, s. Lehrbuch 6.3.1-3.3. Nach der groben Vorbemessung wird ein entsprechendes Profil gewa¨hlt und nachgepru¨ft. Nachweisschema fu¨r mittig gedru¨ckte einteilige Sta¨be: 1. Einhaltung der Grenzwerte der Schlankheit b/t ðb/tÞgrenz u¨berpru¨fen (Lehrbuch 6.3.1-3.1, TB 6-7). 2. Erkennen der maßgebenden Knickachse y und berechnen des Schlankheitsgrades lky (Gl. 6.5b). 3. Berechnen des bezogenen Schlankheitsgrades lky (Gl. 6.7b). 4. Bestimmung der Knickspannungslinie nach TB 6-8 und Berechnung des Abminderungsfaktors j (Gl. 6.8) bzw. Entnahme aus Schaubild TB 6-9. 5. Tragsicherheitsnachweis nach Gl. 6.9: F/ðj Fpl Þ 1 bzw. F j Fpl .


Lo¨sungshinweise

167

b) Nach DIN 18800-1 sind die einzelnen Querschnittsteile, bei einem I-Tra¨ger also Flansche und Steg, mit der anteiligen Stabkraft jeweils fu¨r sich anzuschließen. Fu¨r den Steganschluss gilt z. B. fu¨r die anteilige Stabkraft im Steg: FS ¼ F AS/A, mit AS als Stegfla¨che und A als gesamter Querschnittsfla¨che des Profils. Die Schweißna¨hte werden nach den Regelungen u¨ber Kontaktsto¨ße (DIN 18801) fu¨r 10% der anzuschließenden Kraft nachgewiesen, vgl. Lehrbuch 6.2.5-3.11. Beachte dabei die Grenzwerte fu¨r die Nahtdicke nach Lehrbuch 6.3.1-4.1.

6.14

a) Der Fu¨llstab wird als zweiteiliger Druckstab mit kleinem Abstand der Einzelsta¨be und mittiger Belastung berechnet. Nach grober Vorbemessung mit der Gebrauchsformel (s. Lehrbuch 6.3.1-3.3) wird ein entsprechendes Profil gewa¨hlt und mithilfe des Ersatzstab-Verfahrens das Ausknicken in der Fachwerkebene (maßgebend x-Achse mit lk ¼ lS) und senkrecht zur Fachwerkebene (maßgebend y-Achse mit lk ¼ l) untersucht (s. Lehrbuch 6.3.1-3.3). Bei gleichschenkligen Doppelwinkeln ist stets das Ausknicken um die Stoffachse (also rechtwinklig zur Hauptachse x x in der Fachwerkebene) maßgebend. Beachte: Die Bindebleche (hier Flachstahl-Futterstu¨cke) mu¨ssen verhindern, dass die Einzelsta¨be sich gegenseitig verschieben ko¨nnen. Sie mu¨ssen deshalb biegesteif an jedem Einzelstab angeschlossen sein. Ihre Berechnung erfolgt nach den Richtlinien der DIN 18800-2. Die cb-Anordnung der Einzelwinkel stellt eine konstruktiv gute Lo¨sung dar, erschwert aber den Korrosionsschutz. Ist der lichte Abstand der parallelen Winkelschenkel geringer als 15 mm, so ist der Zwischenraum auszufuttern (vgl. DIN 55928-2, Korrosionsschutz von Stahlbauten). b) Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 6.5b.

6.15

a) Zuna¨chst grobe Vorbemessung des Querschnitts, s. Lehrbuch 6.3.1-3.3. Dann Nachpru¨fung des gewa¨hlten Querschnitts auf Knickung rechtwinklig zur Stoffachse (x x). Fu¨r die Knickla¨nge ist dabei der arithmetische Mittelwert der beiden Knickla¨ngen l und lS einzusetzen. b) Nach DIN 18800-1 gilt: l1 70i1. c) Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 6.9b.

6.16

a) Der Druckstab ist mit dem Hebel e þ t/2 außermittig zur Fachwerkebene angeschlossen und erfa¨hrt deshalb ein u¨ber die Stabla¨nge gleich bleibendes Biegemoment Mx ¼ F(e þ t/2). Er kann als außermittig angeschlossener einteiliger Druckstab mit Kraftangriffspunkt auf einer Hauptachse des Profils nach Lehrbuch 6.3.1-3.3 berechnet werden. Abschließend ist der Stab noch auf Ausknicken rechtwinklig zur Momentenebene (also in der Fachwerkebene) zu untersuchen. b) Bei der Festigkeitsberechnung der Flankenkehlna¨hte braucht die Außermittigkeit der Stabkraft nicht beru¨cksichtigt zu werden. Mit Ru¨cksicht auf die Rundung des Profilflansches sollte die Kehlnahtdicke nicht gro¨ßer als a ¼ 0,5 Flanschdicke gesetzt werden.

6.17

a) Berechnung als druckbeanspruchter Fachwerkstab nach Lehrbuch 6.3.1-3.3. Fu¨r Fachwerk-Fu¨llsta¨be aus einem einheitlichen Winkelprofil ist DIN 18800-2, Element 510, zu beachten. Danach darf die Exzentrizita¨t des Anschlusses vernachla¨ssigt werden, wenn ein Winkelschenkel im Knoten biegesteif angeschlossen wird und die pffiffiffi 2 < lk < 3;0Þ und dem Biegeknickuntersuchung mit l0k ¼ 0;50 þ 0;646lk (fu¨r kleinsten Tra¨gheitsradius des Winkels imin(i1) gefu¨hrt wird. Wird das Winkelprofil gelenkig, also z. B. nur mit einer Schraube angeschlossen, ist der Einfluss der Exzentrizita¨t zu beru¨cksichtigen. b) Um den geforderten biegesteifen Anschluss des Druckstabes zu erreichen, werden die Flankenkehlna¨hte so lang wie die Schenkelbreite (l b) ausgefu¨hrt oder mit Flanken- und Stirnna¨hten angeschlossen.

6

168 6.18

6

Lo¨sungshinweise


a) Es handelt sich um einteilige, mittig angeschlossene Sta¨be. Die Zugsta¨be U1 und D2 werden nach Lehrbuch 6.3.1–3.2, der Druckstab D1 auf Knicken nach Lehrbuch 6.3.1–3.3 nachgepru¨ft. b) Die Sta¨be werden ohne Knotenbleche durch Kehlna¨hte mittig angeschlossen. Gedankenmodell: Knoten 1 aus Gummi. Die senkrecht zur Anschlussebene wirkende Komponente der Untergurtkraft wo¨lbt den biegeweichen Obergurtflansch nach unten. Nur im Bereich des Steges gibt der Flansch nicht nach. Die dort verlaufende Stirnkehlnaht wird o¨rtlich so hoch beansprucht, dass sie aufreißt. Erst nach weiterer Verformung des Flansches tragen nun die Flankenkehlna¨hte mit. Erkenntnis: Die Annahme, dass alle Nahtbereiche des Anschlusses gleichma¨ßig mittragen (Aw ¼ Sa lÞ setzt eine gleichma¨ßige Steifheit der Anschlussebene voraus. Diese Forderung der DIN 18800-1 (s. Lehrbuch 6.3.1-4.2) wird weitgehend dadurch erfu¨llt, dass der untere Flansch des Obergurtstabes im Anschlussbereich durch Rippen ausgesteift wird. Fu¨r die Anschlu¨sse des Knoten 5 ist diese gleichma¨ßige Steifheit gegeben. Zur Entlastung der Stirnkehlnaht im Knoten 1 wird zwischen Ober- und Untergurt ein Blech eingeschweißt. An Hohlkehlen von Walzprofilen aus unberuhigtem Stahl sollte bei derartigen Anschlu¨ssen nicht geschweißt werden. c) Bei solchen sehr schra¨g liegenden Anschlu¨ssen ist mit der tatsa¨chlichen La¨nge der Flankenkehlna¨hte zu rechnen. Die Vereinfachung Flankenkehlnahtla¨nge ¼ Breite der Flansche des U-Profils, bzw. Stegbreite der T-Profile, wa¨re zu ungu¨nstig. Nach DIN 18800-1 mu¨ssen die einzelnen Querschnittsteile (z. B. Flansche und Steg) eines Stabes in der Regel fu¨r sich angeschlossen werden [s. Lehrbuch 6.3.1–4.2, unter Gl. (6.18)]. Fu¨r ein T-Profil zum Beispiel sind die Kraftanteile in Flansch und Steg zu ermitteln und damit die Anschlussna¨hte zu berechnen. Allgemein gilt fu¨r Na¨hte bei schra¨gem Anschluss sw ¼

swv

F sin a ; Aw

tw ¼

F cos a ; Aw

sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi F sin a 2 F cos a 2 ; ¼ þ Aw Aw

mit sin2 a þ cos2 a ¼ 1 folgt: swv ¼

6.19

F : Aw

Aw

Zuerst Beanspruchung feststellen: Der Anschlussquerschnitt des Bauteiles und die Schweißnaht werden durch F auf Schub und infolge F l auf Biegung beansprucht. a) Es ist stets nachzuweisen, dass die Normalspannungen s/szul 1 und die Schubspannungen t/tzul 1 und bei gleichzeitiger Wirkung mehrerer Spannungen sv/szul 1 ist. Die Vergleichsspannung braucht aber nicht nachgewiesen zu werden, wenn s/szul 0,5 oder t/tzul 0,5 ist. b) Zur Bestimmung der rechnerischen Nahtfla¨che denkt man sich die Nahtdicke a in die Anschlussebene geklappt (Bild c). Fu¨r die Berechnung der Spannungen sollen hier nur die senkrecht liegenden Na¨hte herangezogen werden: Sie u¨bertragen alleine die Schubkraft, die Berechnung wird vereinfacht und bleibt auf der sicheren Seite. Aus der Biegerandspannung s? und der mittleren Schubspannung tk muss der Vergleichswert swv gebildet werden, vgl. Lehrbuch 6.3.1-4.2.


Lo¨sungshinweise

169

Zur Berechnung des Fla¨chenmomentes 2. Grades Iw sind bei Kehlna¨hten die Schweißnahtfla¨chen-Schwerachsen an den theoretischen Wurzelpunkten anzusetzen [Lehrbuch 6.3.1-4.2, u¨ber Gl. (6.19)]. Die Fla¨che der Naht ist also im theoretischen Wurzelpunkt konzentriert zu denken. Die Eigen-Fla¨chenmomente 2. Grades der parallel zur Schwerachse liegenden Schweißnahtfla¨chen du¨rfen wegen ihres geringen Einflusses vernachla¨ssigt werden. Das gilt auch fu¨r andere kleine Nahtteile, z. B. die Ecken E. Iw ¼ 2a h3 =12 þ 2 aby2 : Es liegt eine zusammengesetzte Beanspruchung vor: An der bertragung des Biegemomentes Mb ¼ F c beteiligen sich alle Na¨hte, die Schubkraft wird durch die in Kraftrichtung verlaufenden Stirnkehlna¨hte u¨bertragen. Siehe Lehrbuch 6.3.1-4.2.

6.21

a) Siehe Hinweis zu Aufgabe 6.19a. b) Fu¨r den biegefesten Anschluss gibt es nach DIN 18800-1 zwei Lo¨sungsmo¨glichkeiten: 1. Vereinfachtes Verfahren (s. Lehrbuch 6.3.1-4.2). Das Biegemoment [als Kra¨ftepaar FF ¼ M/(h t)] wird nur den Flanschna¨hten und die Querkraft nur den Stegna¨hten zugewiesen. Die Flansche sind mit Gl. (6.21) auf Einhaltung der zula¨ssigen Spannung zu pru¨fen. Der Vergleichswert braucht nicht ermittelt zu werden. blicher Nachweis mit geringem Rechenaufwand. 2. Zusammengesetzte Beanspruchung (6.3.1-4.2). Die Na¨hte werden zur gemeinsamen bertragung von Biegemoment und Querkraft herangezogen. Fu¨r die Stegnaht ist mithilfe der Gln. (6.19), (6.20) und (6.17) der Vergleichswert zu bilden. Die Schweißnaht-Anschlussfla¨che ist so auszufu¨hren, dass ihr Schwerpunkt mit der Schwerlinie des anzuschließenden Bauteils zusammenfa¨llt. Beachte, dass im Stahlbau zur Berechnung der Fla¨chenmomente 2. Grades von Kehlna¨hten die Schweißnahtfla¨chen-Schwerachsen an den theoretischen Wurzelpunkten anzusetzen sind. Man denkt sich die Fla¨che im theoretischen Wurzelpunkt konzentriert.

6.22

a) Siehe Lehrbuch 6.2.5-1a. b) Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 6.21.

6.23

Fu¨r den U-fo¨rmigen Schweißanschluss ergeben sich unter der Annahme, dass die Querkraft F allein von der senkrechten Naht und das Biegemoment Mb ¼ F l allein durch das waagerechte Kra¨ftepaar F l/h aufgenommen wird, na¨herungsweise folgende Nahtspannungen: senkrechte Schweißnaht: waagerechte Schweißnaht:

F F ; ¼ Aw a h F l tk : abh tk

6

170

Lo¨sungshinweise


6.24

Die in die Anschlussebene geklappten Kehlna¨hte bilden einen kastenfo¨rmigen, du¨nnwandigen Hohlquerschnitt, dessen Wanddicke ¼ Nahtdicke durch die Last F auf Querkraftschub und durch das Torsionsmoment T ¼ F l auf Torsion beansprucht wird. Das Torsionswiderstandsmoment des kastenfo¨rmigen Schweißanschlusses kann nach der Bredtschen Formel bestimmt werden: Wt ¼ 2 Am a, mit Am als von der Nahtmittellinie eingeschlossenen Fla¨che und a als Nahtdicke ¼ Wanddicke an der zu berechnenden Stelle. Unter der Annahme, dass die Querkraft allein von den senkrechten Na¨hten, und das Torsionsmoment durch gleichma¨ßigen Schubfluss vom Schweißanschluss aufgenommen wird, ergibt sich in der vorderen senkrechten Naht die resultierende Schubspannung: F F l F l þ 1þ : tk 2 h a 2 Am a 2 a h b

6.25

Zuerst werden Art und Gro¨ße der Nahtbeanspruchung ermittelt. Dazu werden unter Beru¨cksichtigung des Anwendungsfaktors KA fu¨r den Lastausschlag Fa die Grenzwerte der rechnerischen Belastung bestimmt: Feq max ¼ Fm þ KAFa bzw. Feq min ¼ Fm KAFa. Beachte bei der Spannungsermittlung, dass bei vollwertig ausgefu¨hrten (endkraterfreien) Na¨hten die nutzbare Nahtla¨nge l gleich der ausgefu¨hrten Nahtla¨nge L ist. Das fu¨r die Art der Beanspruchung und somit auch fu¨r die Ho¨he der zula¨ssigen Spannungen maßgebende Grenzspannungsverha¨ltnis kann nun aus j ¼ smin/smax ¼ Fmin/Fmax gebildet werden (Lehrbuch 6.3.3-1). Zur Bestimmung der zula¨ssigen Spannung wird mithilfe der Beispiele ausgefu¨hrter Schweißverbindungen die zutreffende Spannungslinie (Kerbfall) festgelegt (Lehrbuch, TB 6-12) und dann die zula¨ssige Spannung in Abha¨ngigkeit vom Grenzspannungsverha¨ltnis an der entsprechenden Spannungslinie abgelesen (Lehrbuch, TB 6-13). Bei Wanddicken u¨ber 10 mm ist die zula¨ssige Spannung mit dem fu¨r tmax geltenden Dickenbeiwert b abzumindern (Lehrbuch 6.3.3-5 mit TB 6-14). Abschließend sind die vorhandene und die zula¨ssige Spannung zu vergleichen; das Schweißteil ist dann dauerfest ausgelegt, wenn s? sw zul :

6.26

a) Die Nahtfla¨che entspricht der Querschnittsfla¨che des Rohres. Die zula¨ssige Spannung wird ermittelt, indem man die dem Kerbfall entsprechende Spannungslinie sucht und auf dieser beim Grenzspannungsverha¨ltnis abliest, s. Lehrbuch 6.3.3-5 mit TB 6-12 und TB 6-13. b) Durch die im Querschnitt C––D endende Naht (Kerbe) wird die Dauerfestigkeit sehr stark herabgesetzt. Maßgebend ist Linie F! Zur Verbesserung der Dauerfestigkeit mu¨ssten die Na¨hte bearbeitet und auf Risse gepru¨ft werden. Merke: An dynamisch beanspruchten Bauteilen mo¨glichst nicht Schweißen.

6.27

Da Rohrwanddicke gleich Nahtdicke ist, kann mit der zula¨ssigen Spannung fu¨r die festigkeitsma¨ßig schwa¨chere Naht unter Beru¨cksichtigung des Anwendungsfaktors die erforderliche Wanddicke aus dem Torsionswiderstandsmoment bestimmt werden, s. Lehrbuch 6.3.3-3. Maßgebend ist die Wechselfestigkeit fu¨r Schubverbindungen nach Linie H und Werkstoffpaarung E235/GE240 entsprechend S235, s. Lehrbuch, TB 6-12 und TB 6-13. Maße von Pra¨zisionsstahlrohren s. TB 1-13c.

6


Lo¨sungshinweise

171

Denkt man sich die Dicke der Kehlna¨hte in die Ebene des Hebels umgeklappt, so entsteht ein kreisringfo¨rmiger Nahtquerschnitt. Die Wurzellinie entspricht dem Wellendurchmesser, die Ringdicke der Nahtdicke a (Lehrbuch Bild 6-47c und d). Die durch die Querkraft Fq ¼ F hervorgerufenen Spannungen du¨rfen vernachla¨ssigt werden. Berechnung der Schubspannungen: 1. Nach der im Lehrbuch unter 6.3.3-3 angegebenen Gleichung kann das polare Widerstandsmoment errechnet werden. Daraus ergibt sich nach Gl. (6.26) die Verdrehspannung. 2. Man rechnet das Drehmoment in eine am Hebelarm d/2 wirkende Umfangskraft um und bestimmt daraus die Schubspannungen: Fu ¼

2KA T ; Aw a p d d

Fu¨r Entwurfsberechnungen reicht dieser einfache Ansatz aus. Siehe auch Berechnungsbeispiel 6.3 im Lehrbuch. Die zula¨ssige Schub-(Verdreh-)Spannung wird nach der Linie H mit dem Grenzspannungsverha¨ltnis j ¼ tmin /tmax ¼ Tmin /Tmax unter Beachtung der Vorzeichen (hier j ¼ Tmin / þ Tmax ermittelt, s. Lehrbuch 6.3.3-4 mit TB 6-12 und TB 6-13. Dickenbeiwert b fu¨r dmax ¼ 60 mm nach TB 6-14.

6.29

Denkt man sich die Dicke der Kehlnaht in die waagerechte Ebene geklappt, so entsteht ein kreisringfo¨rmiger Nahtquerschnitt, der durch die Radlast auf Druck und Biegung beansprucht wird. Eine Kraftu¨bertragung durch Kontakt der zu verschweißenden Bauteile darf dabei nicht angenommen werden. Bei der Bestimmung der zula¨ssigen Spannung gilt nach TB 6-12 und TB 6-13 Linie F: Auf (Schub und) Biegung durch nicht bearbeitete Kehlna¨hte verbundene Bauteile (5). Im brigen s. Lehrbuch 6.3.3-5.

6.30

Durch Freimachen von Rolle und Gabel erkennt man, dass die Rundnaht (Ringnaht) auf Zug, Biegung und Schub beansprucht wird. Die Schubbeanspruchung ist bei derartigen Verbindungen ohne Einfluss und darf vernachla¨ssigt werden, s. auch Lo¨sungshinweis zur Aufgabe 6.29.

6.31

Naht A: Die umlaufende, rahmenfo¨rmige Naht (entsprechend Bild 6-47b im Lehrbuch) ist auf Biegung und Schub beansprucht (zusammengesetzte Beanspruchung nach Lehrbuch 6.3.3-4). Fu¨r die Berechnung der Schubspannung du¨rfen nur diejenigen Anschlussna¨hte herangezogen werden, die infolge ihrer Lage vorzugsweise Schubspannungen u¨bertragen ko¨nnen, hier also die Stegna¨hte (vgl. Lehrbuch 6.3.1-4.2). Der Einfachheit halber wird die Vergleichsspannung aus der Biegerandspannung und der mittleren Schubspannung tk ¼ F=Aw gebildet. Genaue Verteilung der Schubspannungen s. Lehrbuch 6.3.1-3.5. Naht B: Die umlaufende, rahmenfo¨rmige Naht wird auf Biegung und Zug bzw. Druck beansprucht. Die Berechnung erfolgt als zusammengesetzte Beanspruchung nach Lehrbuch 6.3.3-4. Die zula¨ssige Spannung wird mit j ¼ 1; 0 mit der maßgebenden Spannungslinie F ermittelt.

6.32

Naht A: Endliche Naht, sicherheitshalber mit Endkraterabzug, beansprucht auf Biegung, Zug und Schub. Naht B: Umlaufende Naht, beansprucht auf Biegung, Zug und Schub. Naht C: Umlaufende Naht, beansprucht auf Biegung und Schub. Zuna¨chst Zerlegung von F1 in ihre waagerechte und senkrechte Komponente und Bestimmung von F2. Nahtberechnung fu¨r zusammengesetzte Beanspruchung nach Lehrbuch 6.3.3-4.

6

172

Lo¨sungshinweise


6.33

a) Der Rohrmantel unterliegt einem raümlichen Spannungszustand. Nach der Schubspannungshypothese betra¨gt die Vergleichsspannung sv ¼ Di pe/(2 t) þ pe/2, s. Lehrbuch 6.3.4-1. Setzt man darin die rechnerische Wanddicke gleich der ausgefu¨hrten Wanddicke (wurde nachgemessen) und die Vergleichsspannung gleich der Streckgrenze bzw. 0,2 %-Dehngrenze so folgt: p0 ¼ 2 Re/(Di/t þ 1). b) Setzt man die Vergleichsspannung gleich der Zugfestigkeit des Rohrwerkstoffes, so kann der Berstdruck-Bereich nach der unter a entwickelten Gleichung bestimmt werden. c) berlege, in welcher Richtung –– la¨ngs oder tangential –– die gro¨ßere Zugspannung auftritt, s. auch Lehrbuch 6.3.4-1.

6.34

a) Die Wanddicke eines gewo¨lbten Bodens mit ausreichend versta¨rktem Ausschnitt (Stutzen) im Scheitelbereich 0,6Da wird mit dem Berechnungsbeiwert b bestimmt, s. Lehrbuch 6.3.4-2. Die so ermittelte Wanddicke ist eigentlich nur im Bereich der hochbeanspruchten Krempe erforderlich und du¨rfte im Kalottenteil unterschritten werden. Zur Bestimmung des von der Wanddicke abha¨ngigen Berechnungsbeiwertes muss zuna¨chst eine Wanddicke angenommen und mit dem so gefundenen Beiwert unter Beru¨cksichtigung der Zuschla¨ge die rechnerische Wanddicke bestimmt werden. Die Rechnung muss so lange wiederholt werden, bis angenommene und berechnete Wanddicke u¨bereinstimmen. Abschließend muss noch gepru¨ft werden, ob der Ausschnitt im Scheitelbereich des Bodens durch den eingeschweißten Rohrstutzen ausreichend versta¨rkt ist, s. Lehrbuch 6.3.4-4. b) Die Berechnung der ebenen Bo¨den beruht auf den Kirchhoffschen Gleichungen fu¨r die Platte unter na¨herungsweiser Beru¨cksichtigung der Einspannbedingungen, s. Lehrbuch 6.3.4-3. Ebene Vorschweißbo¨den werden zur Entlastung der Naht und wegen der besseren Schweißmo¨glichkeit mit einer gerundeten Ringnut versehen. Mit tiefer werdender Entlastungsnut ergibt sich eine immer kleinere Randeinspannung der Platte, so dass sich ihre Beanspruchung der lose aufliegenden Kreisplatte na¨hert. Der verbleibende Querschnitt im Nutgrund muss ausreichen, um die Scherkraft (Querkraft) zu u¨bertragen. Bei der Berechnung der erforderlichen Wanddicke entfallen die Zuschla¨ge. Nach AD2000-Merkblatt B5 mu¨ssen die Bleche in der Umgebung des Anschlusses an den Mantel mit Ultraschall auf Dopplungsfreiheit gepru¨ft sein, auch du¨rfen nur beruhigt vergossene Sta¨hle verwendet werden. c) Siehe AD2000-Merkblatt B5 bzw. Lehrbuch, TB 6-18: r 0,2 t und tR pe (0,5 D r) 1,3 S/K, beidesmal jedoch mindestens 5 mm.

6.35

a) Fu¨r den geschweißten Beha¨ltermantel kann die Wanddicke nach Lehrbuch 6.3.4-1 bestimmt werden. Fu¨r unbeheizte Beha¨lterwandungen gilt als Berechnungstemperatur die ho¨chste Temperatur des Beschickungsgutes (Lehrbuch, TB 6-16). Fu¨r diese Temperatur ist der Festigkeitskennwert des warmfesten Druckbeha¨lterstahles zu bestimmen, s. auch Berechnungsbeispiel 6.4 im Lehrbuch; beachte TB 6-15a, Interpolation. Bei warmgewalztem Stahlblech DIN EN 10029 ist das untere Grenzmaß zur Bestimmung von c1 von der Klasse abha¨ngig, s. TB 1-7. b) Gewo¨lbte Vollbo¨den werden mit dem Berechnungsbeiwert b nach Lehrbuch 6.3.4-2 berechnet. Da der Berechnungsbeiwert bereits von der Wanddicke abha¨ngt, kann diese nur iterativ ermittelt werden, d. h. die Berechnung ist mit angenommenen Wanddicken so lange zu wiederholen, bis die Annahme zutrifft, s. auch Beispiel 6.4c im Lehrbuch. c) Die Beru¨cksichtigung der Verschwa¨chung erfolgt meist durch Verschwa ¨ chungsbei- werte, sie kann aber auch mithilfe der Festigkeitsbedingung sv ¼ pe Ap /As þ 12 K/S durchgefu¨hrt werden, die auf einer Gleichgewichtsbetrachtung zwischen der druckbelasteten Fla¨che und der tragenden Querschnittsfla¨che beruht (Lehrbuch 6.3.4-4).

6

Lo¨sungshinweise


173

6.36

Siehe Berechnungsbeispiel 6.4 im Lehrbuch. Alle am Beha¨lter vorhandenen Ausschnitte seien ausreichend versta¨rkt.

6.37

Die zweischnittige Verbindung ist auf Abscheren und Lochleibungsdruck pffi nachzupru¨fen, s. Lehrbuch 6.3.1-5. Es ist zu kontrollieren, ob die Bedingung d 5 t erfu¨llt ist.

6.38

pffi a) Nach der Bestimmung des Schweißpunktdurchmessers (rechnerisch nach d 5 t bzw. nach Richtwerten) und der zula¨ssigen Spannungen kann die Anzahl der Schweißpunkte durch Umformen der Spannungsgleichungen fu¨r tw und sw l berechnet werden (Lehrbuch 6.3.1-5). Eine gleichma¨ßige bertragung der aüßeren Kraft durch die einzelnen Schweißpunkte darf nur angenommen werden, wenn deren Wirkungslinie durch den Schwerpunkt des Schweißanschlusses geht. b) Fu¨r die Anordnung (Absta¨nde) der Schweißpunkte gelten die Richtwerte nach DIN 18801 (Lehrbuch 6.2.5-6, Grenzwerte s. TB 6-4).

6.39

Aus dem Drehmoment ist zuna¨chst die am Schweißpunktkreis wirkende Umfangskraft zu bestimmen. Die einschnittige Verbindung ist dann auf Abscheren und Lochleibungsdruck zu pru¨fen (Lehrbuch 6.3.1-5), wobei die beiden 3 mm dicken Scheibenbleche rechnerisch wie ein 6 mm dickes Blech zu betrachten sind. Bei Beru¨cksichtigung der von den Schweißpunkten gleichma¨ßig aufzunehmenden Wellen-(Achs-)Kraft Fw 2Ft ¼ 4T/dw ergibt sich eine ho¨here Beanspruchung.

6.40

a) La¨ngenausdehnung ¼ La¨ngen-Ausdehnungskoeffizient La¨nge Temperaturdifferenz. b) Fu¨r Stahl gilt im Proportionalita¨tsbereich das Hookesche Gesetz: s Dl e¼ ¼ ; E l

also

Dl s¼ E: l

Im brigen s. Lehrbuch 6.1.3.

6.41

Der erwa¨rmte Oberfla¨chenstreifen verha¨lt sich wie ein teilweise eingespannter Stab!

6.42

Die Wa¨rmeausdehnung in der erhitzten Nahtzone kann sich wegen der kalten Umgebung nicht in der Blechebene auswirken. Sie setzt sich in eine Stauchung des erhitzten Blechstreifens um. Da diese beim Abku¨hlen nicht zuru¨ckgeht, schrumpft der erhitzte Blechstreifen und damit das ganze Flanschblech um das Maß der Wa¨rmeausdehnung. Fu¨r die La¨ngsausdehnung gilt allgemein: Dl ¼ a lo DJ.

6.43

a) Mit dem gesamten Querschnitt der 4 Kehlna¨hte Aw ¼ 4 a2 und der spezifischen Schrumpfkraft Fs0 ¼ 6 kN ergibt sich die La¨ngsschrumpfkraft zu Fs ges ¼ Fs0 Aw . b) Nach dem Hookeschen Gesetz e ¼ s/E gilt mit e ¼ Dl=l und s ¼ F/A : Dl ¼ F l/ðE AÞ. c) Vgl. Lehrbuch 6.1.3-2 und 6.2.5.

6

174 6.44

6

Lo¨sungshinweise


a) Siehe vorhergehende Aufgaben. b) Der angegebene Wert gilt nur fu¨r einlagige Kehlna¨hte an gro¨ßeren Tra¨gerquerschnitten! Fl 2 a c) Durchbiegung f ¼ 8EI EI Die Biegelinie ist ein Kreisbogen vom Radius r ¼ : Fa Statisches System:

175

7 Nietverbindungen

7.1

a) Bei Blechen wird der Rohnietdurchmesser in Abha¨ngigkeit der kleinsten zu verbindenden Blechdicke nach den Richtwerten in TB 7-4 oder nach der Na¨herungsformel (7.1) gewa¨hlt, s. Lehrbuch 7.5.3-1. Danach Berechnung der Rohnietla¨nge nach Gl. (7.2), Lehrbuch. b) Siehe Lehrbuch 7.2.3. Beachte, dass der Nietwerkstoff in den Planungsnormen vorgeschrieben ist, fu¨r Stahlbauten die Stahlsorten USt 36 und RSt 38. c) Unter Beachtung der Schnittigkeit la¨sst sich die u¨bertragbare Kraft eines Niets aus den nach F umgeformten Bemessungsgleichungen berechnen, s. Lehrbuch 7.5.3-3. Maßgebend ist die kleinere Kraft. Mithilfe der Grenzblechdicke tlim kann die maßgebende Beanspruchungsart unmittelbar bestimmt werden, s. Lehrbuch 7.5.3-4 mit TB 7-4.

7.2

Siehe Lo¨sungshinweis zur Aufgabe 7.1. Bei der zweischnittigen Verbindung gelten fu¨r die Lochleibung die Laschen als ein Bauteil mit der Dicke t2 ¼ 2 8 mm, maßgebend ist also die Dicke t1 ¼ 12 mm des mittleren Bleches.

7.3

Lo¨sungsschritte: a) Erkennen der Beanspruchungsart des Stabes und Berechnung entsprechend Lehrbuch 8.4.3-2 und -4 als mittig angeschlossener Zugstab, da dessen Schwerachse nur wenig aus der Anschlussebene herausfa¨llt. Nach der Wahl des Nietdurchmessers ko¨nnen mit den zula¨ssigen Randabsta¨nden senkrecht zur Kraftrichtung nach Lehrbuch 7.5.4 die gro¨ßte und kleinste Stabbreite bestimmt werden. Fu¨r die einreihige Verbindung gilt: bmax ¼ 2 3 d bzw. 2 6 t und bmin ¼ 2 1,2 d. b) Berechnung der Nietzahl nach Lehrbuch 7.5.3-5. c) Gestalten (Durchbilden) des Anschlusses unter Beru¨cksichtigung der –– Rand- und Lochabsta¨nde von Nieten nach Lehrbuch 7.5.4 und TB 7-2; –– vereinfachten Darstellung von Verbindungselementen nach DIN ISO 5845-1 (Lehrbuch, TB 7-1); –– vereinfachten Darstellung von Sta¨ben und Profilen nach DIN ISO 5261. Beachte: DIN 997 entha¨lt fu¨r die Nietteilung in den Stegen der Profile keine Angaben. Mit t, R1, b, s und der Flanschneigung nach TB 1-10, sowie dem Nietkopfdurchmesser d2 ¼ 1,6 d1, la¨sst sich der kleinste Randabstand na¨herungsweise ermitteln: e4 t þ 0,08 (0,5 b s R1) þ R1 þ 0,8 d1 þ 3 mm. Dieses Maß garantiert auch den Platzbedarf fu¨r die Nietwerkzeuge.

7.4

Nach der Berechnung der Nietverbindung (d und n) nach Lehrbuch 7.5.3 wird der Flachstab als mittig angeschlossener Zugstab (seine Schwerachse fa¨llt nur wenig aus der Anschlussebene heraus) unter Beru¨cksichtigung der Lochschwa¨chung festigkeitsma¨ßig fu¨r die Anschlu¨sse a und b nach Lehrbuch 8.4.3-2 und -4 nachgepru¨ft. Als Lochabzug gilt die Summe der Fla¨chen aller in die ungu¨nstige Risslinie fallenden Lo¨cher. Um die Knotenbleche klein zu halten, sind nach Lehrbuch 7.5.4 (TB 7-2) kleine Nietund Randabsta¨nde zu wa¨hlen. Die Beanspruchbarkeit auf Lochleibung ist dabei von den gewa¨hlten Rand- und Lochabsta¨nden abha¨ngig, s. Lehrbuch 8.4.3-2. Rautenfo¨rmige Nietbilder verringern den Lochabzug gegenu¨ber rechteckigen, es tritt aber infolge ungleichma¨ßiger Bauteildehnung eine berlastung des aüßeren (ersten) Niets auf. Die rechteckige Nietanordnung wird daher bevorzugt. Beim Aufzeichnen des Anschlusses ist DIN ISO 5261 und DIN ISO 5845-1, vereinfachte Darstellung von Sta¨ben und Verbindungselementen, zu beachten.

7

176

Lo¨sungshinweise

7 Nietverbindungen

7.5

a) d1 ergibt sich aus dem Gro¨ßtdurchmesser d fu¨r die Schenkella¨nge a ¼ 80 mm nach Lehrbuch, TB 1-8; b) Berechnung nach Lehrbuch 8.4.3-4; c) Berechnung nach Lehrbuch 7.5.3-5; d) s. Lehrbuch 7.5.3-2 und 7.2.3; e) Gestaltung der Nietverbindung nach Lehrbuch 7.5.4. Fu¨r die Darstellung und Maßeintragung im Metallbau ist die von den Regeln der allgemeinen Zeichnungsnormen abweichende DIN ISO 5845-1 zu beachten. f) Beim geschweißten Anschluss werden die Sta¨be nicht durch Lo¨cher geschwa¨cht. Berechnung der Anschlussla¨nge ¼ Nahtla¨nge nach Lehrbuch 6.3.1-4.2.

7.6

Bemessung der Nietanschlu¨sse nach Lehrbuch 7.5.3. Der leichteren Herstellung wegen ist anzustreben, am gesamten Knoten mit einem Nietdurchmesser auszukommen. Da der Stab S1S4 ungeteilt durchgefu¨hrt ist, haben die Niete nur die Differenz der Stabkra¨fte F1F4 zu u¨bertragen, wobei die lotrechte Knotenlast F (Eigengewicht) außer Betracht bleibt. Der Zugstab S2 ist im geschwa¨chten Querschnitt festigkeitsma¨ßig nachzupru¨fen. Die Gestaltung des Knotenpunktes erfolgt nach Lehrbuch 7.5.4. Wegen unvermeidlicher Herstellungsungenauigkeiten sollen die Kanten und Ecken der Knotenbleche um einige mm von den Stabkanten zuru¨cktreten (ha¨ssliche bersta¨nde werden vermieden) und die Sta¨be untereinander einen Abstand 5 mm aufweisen. Als tragende Bauteile sind die Knotenbleche sorgfa¨ltig zu gestalten. Sie werden zweckma¨ßig mit 2 parallelen Kanten ausgefu¨hrt, so dass sie von Blechstreifen ohne Verschnitt abgeschnitten werden ko¨nnen. Darstellung und Maßeintragung erfolgt nach DIN ISO 5261 und DIN ISO 5845-1. Symbole fu¨r eingebaute Niete s. TB 7-1.

7.7

a) Nach Lehrbuch 8.4.3-4 wird mit dem kleinsten Nutzquerschnitt die Spannung im Stab nachgepru¨ft: Nutzquerschnitt 1––2: An ¼ A d t Nutzquerschnitt 1––5––4––3: An ¼ A þ t (g f) 2 d t Der kleinere Querschnitt ist maßgebend.

7

Durch einen entsprechend großen Abstand zwischen den Lo¨chern in beiden Schenkeln kann erreicht werden, dass das Maß g so groß wird, dass nur 1 Loch abzuziehen ist. Beim Spannungsnachweis des Knotenbleches nach Lehrbuch 6.3.1-3.4 wird vom ersten Niet ab eine Kraftausbreitung im Knotenblech unter einem Winkel von 30 bis zur letzten Nietreihe angenommen (Querschnitt 1––1). Der Nietanschluss wird nach Lehrbuch 7.5.3 unter Beachtung des dortigen Hinweises u¨ber Beiwinkel nachgepru¨ft. Dabei ist es gleichgu¨ltig, ob die mit dem Knotenblech oder die mit dem Stab verbundenen Schenkel der Beiwinkel mit 50% Zuschlag zur anteiligen Kraft angeschlossen werden! b) s. Lehrbuch 7.5.3-6.

7 Nietverbindungen

Lo¨sungshinweise

177

7.8

Weil die Schwerachse des Einzelwinkels erheblich aus der Anschlussebene (¼ Mitte bzw. Kontaktfla¨che des Knotenbleches) herausfa¨llt, ist der Stab nach Lehrbuch 6.3.1-3.2 als planma¨ßig außermittig beanspruchter Zugstab auf Biegung und La¨ngskraft zu berechnen. Da die Momentenebene nicht mit einer der beiden Hauptachsen u oder v zusammenfa¨llt, sondern mit diesen schiefe Winkel bildet, liegt streng genommen schiefe Biegung vor. Nach DIN 18801 darf aber bei einzelnen Winkelsta¨hlen der Nachweis der Biegespannung unterbleiben, wenn sz 0,8 sz zul bleibt; siehe entspr. Hinweis unter 8.4.3-4 im Lehrbuch. Besonders wirtschaftlich sind mit den breiten –– mo¨glichst du¨nnen –– Schenkeln angeschlossene ungleichschenklige Winkel, da bei diesen die Außermittigkeit und der Lochabzug (s. Lehrbuch 8.4.3-4) klein gehalten werden ko¨nnen. Der zula¨ssige Lochdurchmesser und das Anreißmaß w werden dem Lehrbuch, TB 1-8 bzw. TB 1-9, entnommen.

7.9

Es handelt sich um einen momentbelasteten Nietanschluss nach Lehrbuch 7.5.3-7 bzw. 8.4.4, denn die Wirkungslinie der aüßeren Kraft geht in großem Abstand am Schwerpunkt der Nietverbindung vorbei. Bei Anschlu¨ssen mit nur wenigen, geometrisch einfach angeordneten Nieten, wird die gro¨ßte Nietkraft, meist ohne Benutzung der Gleichungen nach Lehrbuch 8.4.4, durch Freimachen des Konsolbleches bestimmt.

7.10

Siehe Lo¨sungshinweis zur Aufgabe 7.9 Die Achskraft 2F verteilt sich im umgekehrten Verha¨ltnis ihrer Auflagerabsta¨nde auf die beiden Schilde (Achse ¼ Tra¨ger auf 2 Stu¨tzen mit Einzellast 2F). Der Nachweis wird nur fu¨r die Niete des ho¨her belasteten Schildes gefu¨hrt.

7.11

Siehe Lo¨sungshinweis zur Aufgabe 7.9.

7.12

Berechnung der momentbelasteten Nietanschlu¨sse nach Lehrbuch 7.5.3-7 und 8.4.4.

7.13

Idealisiert gesehen liegt der anzuschließende Tra¨ger I400 (¼ Tra¨ger auf zwei Stu¨tzen) frei in der Stegmitte des Tra¨ger I550 auf. (Die Schrauben werden deshalb auch nur auf Abscheren und Lochleibungsdruck berechnet.) Da die Stegwinkel eine Fortsetzung des Tra¨gers I400 bilden, wird die Nietverbindung durch die Auflagerkraft exzentrisch belastet. Ihre Berechnung erfolgt nach Lehrbuch 8.4.4 in Verbindung mit 7.5.3-3. Als Hebelarm des Anschlussmomentes wird in der Praxis meist der Abstand zwischen dem Schwerpunkt der Nietverbindung und der Außenkante der abstehenden Winkelschenkel eingesetzt (hier 60 mm).

7.14

Nach der Wahl des Nietdurchmessers (Richtwerte s. Lehrbuch 7.6.4-2) kann mit den zula¨ssigen Spannungen (Lehrbuch, TB 3-4) unter Beru¨cksichtigung des Kriecheinflusses nach Lehrbuch 7.5.3-5 die erforderliche Nietzahl bestimmt werden. Beachte, dass bei Aluminiumkonstruktionen wegen des Kriecheinflusses der Lastfall HS zu beru¨cksichtigen ist. berschreitet das Verha¨ltnis der Spannungen sHS /sH aus den Lastfa¨llen HS und H den Wert 0,5, so sind die im Lehrbuch, TB 3-4, angegebenen Werte mit dem Faktor c abzumindern (Lehrbuch 7.6.4-1). Die Gestaltung der Nietverbindung erfolgt mit den Richtwerten nach Lehrbuch 7.6.5. Niete und Bauteile sollen wegen der mo¨glichen Zersto¨rung durch elektrochemische Korrosion unbedingt aus gleichen oder zumindest gleichartigen Werkstoffen bestehen (Lehrbuch 7.6.3 und 7.6.6). Um Staucharbeit zu vermeiden und eine gute Lochfu¨llung zu erreichen, wird der Lochdurchmesser meist nicht nach Norm, sondern nur ein Zehntel mm gro¨ßer als der Nenndurchmesser ausgefu¨hrt. Mit hinreichender Genauigkeit werden ta und sl mit dem Nenndurchmesser d1 (statt d) bestimmt (Lehrbuch 7.6.4-1 und 7.6.4-2).

7

178 7.15

Lo¨sungshinweise

7 Nietverbindungen

Zur Beru¨cksichtigung des Kriecheinflusses infolge der sta¨ndig wirkenden Hauptlasten sind die zula¨ssigen Spannungen nach TB 3-4 durchgehend mit dem Faktor c abzumindern. Nach den Bauvorschriften (z. B. DIN 4113-1) soll sich die Schwerachse der Nietgruppe so weit wie mo¨glich mit der Stabschwerachse decken. a) Es handelt sich um einen zweiteiligen Druckstab mit kleinem Abstand (¼ Knotenblechdicke) der Einzelsta¨be mit mittiger Belastung. Die Knickuntersuchung wird mithilfe des Omega-Verfahrens vorgenommen (s. DIN 4113-1). Maßgebend ist meist das Ausknicken rechtwinklig zur Fachwerkebene. Hinweis: Bei Dachbindern in Raümen, in denen erho¨hte Korrosionsgefahr besteht, sind Fachwerksta¨be aus 2 Winkelprofilen und parallelen, nur um Knotenblechdicke voneinander entfernten Schenkeln, zu vermeiden. Ist der Abstand solcher benachbarter Fla¨chen geringer als h/6 oder als 10 mm, so ist der Zwischenraum auszufuttern (DIN 4113-1). Der Querschnitt des durchgehenden Futters darf in die Rechnung einbezogen werden (s. fru¨here DIN 4114-4). b) Nachpru¨fung der Nietverbindung entsprechend Lehrbuch 7.5.3-3. c) Fu¨r den u¨berschla¨gigen Nachweis der Spannungen im Knotenblech kann vereinfachend angenommen werden, dass die Stabkraft sich vom ersten Niet an unter einem Winkel von 30 nach beiden Seiten ausbreitet, s. Lehrbuch 6.3.1-3.4. Bei druckbeanspruchten Bauteilen entfa¨llt der Lochabzug. d) Bei außermittiger Zugkraft in einem Stab, der aus einem einzelnen Winkel besteht, darf der Nachweis der Biegespannung entfallen, wenn die Spannung aus der mittig gedachten La¨ngskraft 0,8 sz zul nicht u¨berschreitet (s. DIN 4113-1 und Lehrbuch 8.4.3-4). Bei gelochten, zugbeanspruchten Bauteilen muss die Querschnittsschwa¨chung beru¨cksichtigt werden (s. Lehrbuch 8.4.3-4). e) Nachpru¨fung der Nietverbindung entsprechend Lehrbuch 7.5.3-3.

7 7.16

a) und b) Berechnung der resultierenden Nietkraft fu¨r die am weitesten außen liegenden Niete (s. Lehrbuch 8.4.4) mit anschließender Spannungskontrolle (s. Lehrbuch 7.5.3-3). Bei der Bestimmung der zula¨ssigen Spannung ist der Kriecheinfluss zu beachten, s. Lehrbuch 7.6.4-1. c) Fu¨r die maßgebenden Querschnitte zur Ermittlung der Biegespannungen von gelochten Bauteilen gilt nach den Normen allgemein: Wd ¼ I DI

ed ez Wd Wz

I , ed

Wz ¼

I DI ez

Fla¨chenmoment 2. Grades des ungelochten Querschnitts Summe der Fla¨chenmomente 2. Grades der in die ungu¨nstigste Risslinie fallenden Lo¨cher im Biegezugbereich, bezogen auf die Schwerachse des ungelochten Querschnitts Abstand der Randfaser am Druckrand von der Schwerachse des ungelochten Querschnitts Abstand der Randfaser am Zugrand von der Schwerachse des ungelochten Querschnitts maßgebendes Widerstandsmoment fu¨r die Randdruckspannung maßgebendes Widerstandsmoment fu¨r die Randzugspannung

Als Lochabzug DI vom Fla¨chenmoment 2. Grades I von Biegetra¨gern werden meist nur die ungu¨nstigsten Lo¨cher des gezogenen Gurtes eingesetzt (DIN 18800-1, DIN 4113).

7 Nietverbindungen

Lo¨sungshinweise

179

7.17

Die Nietverbindung ist dynamisch (schwellend) belastet. Maßgebend ist deshalb der Betriebsfestigkeitsnachweis nach Lehrbuch 7.7.3. Die zula¨ssigen Spannungen nach TB 7-5 entsprechen bei einer Sicherheit SD ¼ 43 den ertragbaren Spannungen bei 90 % berlebenswahrscheinlichkeit. Fu¨r das gelochte Bremsband gelten bei SD ¼ 3 und schwellender Beanspruchung die 1, 6 43 13 fachen Tabellenwerte. Daraus ko¨nnen dann die zula¨ssigen Scher- und Leibungsspannungen ermittelt werden. Mit dem gewa¨hlten Nietdurchmesser kann nun nach Lehrbuch 7.5.3-5 die erforderliche Nietzahl bestimmt werden. Fu¨r die Gestaltung der Nietverbindung gelten die Richtwerte nach Lehrbuch 7.5.4. Der kleinen Blechdicken wegen ko¨nnen diese Werte allerdings nur teilweise eingehalten werden.

7.18

Die am Wirkdurchmesser dw der Scheibe angreifenden unterschiedlich großen Trumkra¨fte des Riemens belasten das Nietfeld durch die aus dem Drehmoment T ¼ 9550 P/n herru¨hrende Umfangskraft Fu ¼ T/(Nietkreishalbmesser 0,5 dt) und die Wellenkraft FW 2 T/ (0,5 dw). Unter der Annahme einer gleichma¨ßigen Kraftverteilung auf alle Niete la¨sst sich die maximale Nietkraft durch berlagerung dieser Kraftwirkungen bestimmen (s. Skizze). Beim Spannungsnachweis nach Lehrbuch 7.5.3-3 ist zu beachten, dass –– die beiden Scheibenbleche als einheitliches Bauteil zu betrachten sind, –– der Nabenwerkstoff GK-AlMg3 festigkeitsma¨ßig dem Scheibenwerkstoff AlMg3F18 entspricht.

7.19

a) Die Nietverbindung ist dynamisch (schwellend) belastet. Maßgebend ist deshalb der Betriebsfestigkeitsnachweis nach Lehrbuch 7.7.3. Nach Ermittlung der Umfangskraft ko¨nnen unter Vernachla¨ssigung der Wellenspannkraft die im Niet auftretenden Spannungen bestimmt und mit den zula¨ssigen Werten nach TB 7-5 verglichen werden. Maßgebend ist der Werkstoff S235. Im brigen s. Berechnungsbeispiel 7.2 im Lehrbuch. Hinweis: Zwischen Niet und Nietloch empfiehlt sich ein Spiel von ho¨chstens 0,2 mm. Gro¨ßere Spiele verursachen beim Kaltschlagen unno¨tige Staucharbeit, stellen das kraftschlu¨ssige Anliegen des gestauchten Nietschaftes an der Lochwand in Frage und fu¨hren bei gro¨ßeren Klemmla¨ngen zum Verbiegen des Schaftes.

7.20

Maßgebend ist der Betriebsfestigkeitsnachweis nach Lehrbuch 7.7.3 mit Berechnungsbeispiel 7.2 im Lehrbuch. Um ein Klaffen der Bleche zu vermeiden, soll der Nietabstand in Umfangsrichtung 8 d nicht u¨berschreiten, wobei meist nicht mehr als 8 Niete angeordnet werden. Trotz der ho¨heren Festigkeit des Membran-Werkstoffs empfiehlt es sich fu¨r die Lochleibung, mit den zula¨ssigen Spannungen fu¨r S235 zu rechnen. Bei Winkelverlagerungen im Betrieb ko¨nnen die Niete zusa¨tzlich auf Zug beansprucht werden.

7

180 7.21

Lo¨sungshinweise

7 Nietverbindungen

Unter der Voraussetzung, dass die Umfangskra¨fte –– analog den Torsionsspannungen beim Rundstab –– von der Mitte aus linear zunehmen, folgt T ¼ Fua

da di þ Fui ; 2 2

wobei

Fua da ¼ : Fui di

Daraus ergibt sich die gro¨ßte Umfangskraft Fua ¼

"

T

2 # : di 0,5 da 1 þ da

Berechnung der auftretenden Spannungen im Niet nach Lehrbuch 7.5.3-3.

7.22

7

Berechnung im Prinzip wie Metallnietung nach Lehrbuch 7.7. Durch Umformen der Gln. (7.3) und (7.4) im Lehrbuch kann der erforderliche Nietschaftdurchmesser unmittelbar bestimmt werden.

181


8.1

Die nicht vorgespannte, ruhend belastete Schraube, wird mit der Sicherheit S gegen die Streckgrenze ReL bemessen, s. Lehrbuch 8.3.9-1.

8.2

Die axiale Belastbarkeit richtet sich nach der Festigkeit der Anschweißenden. ber die Tragfa¨higkeit der Spannschlossmutter aus Stahl mit Rm > 330 N/mm2 entha¨lt die Norm keine Angaben. a) Berechnung als nicht vorgespannte, ruhend belastete Verbindung, die unter Last angezogen wird (S ¼ 1,5), s. Lehrbuch 8.3.9-1. b) Berechnung als zugbeanspruchte Schraubenverbindungen im Stahlbau entsprechend Lehrbuch 8.4.3-1. Setzt man die Anschweißenden festigkeitsma¨ßig den rohen Schrauben gleich, so gilt bei gu¨nstiger Auslegung von DIN 18800 T1 (s. Erlaüterungen zu DIN 1480 und Lehrbuch 8.4.5) eine zula¨ssige Zugspannung sz zul ¼ Rp 0.2/ (1,1 SM) mit SM ¼ 1,1. c) Berechnung als dynamisch-schwellend beanspruchte Schraube mit der Ausschlagkraft Fa ¼ F/2 auf Dauerhaltbarkeit nach Lehrbuch 8.3.9-1 bzw. 8.3.3.

8.3

a) Im Prinzip handelt es sich um eine nicht vorgespannte Schraube mit dynamisch-schwellender Belastung (s. Lehrbuch 3.2 und 8.3.3), verursacht durch das betriebsma¨ßige Be- und Entlasten des Hakens. Die durch die Ausschlagkraft Fa ¼ F/2 hervorgerufene Ausschlagspannung sa darf die zula¨ssige Ausschlagfestigkeit sA des Gewindes nicht u¨berschreiten. Die Ausschlagfestigkeit des Hakenwerkstoffes ASt41 entspricht den fu¨r die Festigkeitsklasse 4.6 angegebenen Werten. Im brigen Berechnung nach Lehrbuch 8.3.9-1. b) Mit der Scherfla¨che eines Gewindeganges Aa p d3 0,5 P, wobei die Ho¨he der Scherfla¨che mit der halben Gewindesteigung angenommen wurde, betra¨gt die Scherspannung im ersten Gewindegang t

0,5 F F ¼ : p d3 0,5 P p d3 P

c) Anzustreben sind gleichma¨ßige Kraftverteilung im Gewinde und geringe Kerbwirkung, s. auch Lehrbuch 8.2.1 und 8.2.2 und DIN 15413, Lasthakenmuttern.

8.4

Richtwerte fu¨r die Durchmesser-Festigkeits-Kombinationen s. Lehrbuch, TB 8-13. Dehnschrauben bzw. exzentrisch angreifende Betriebskraft fu¨hren bei a) und c) zu ho¨heren Laststufen; messende Drehmomentschlu¨ssel ergeben nach TB 8-11 mittlere Anziehfaktoren (kA ¼ 1,6 bzw. 1,7) und damit keine nderung der Richtwerte.

8.5

a) Axialspannkraft der Schraube (bei 90%iger Ausnutzung der Streckgrenze durch sred, vgl. Lehrbuch 8.3.6) aus TB 8-14 entnehmen bei niedrigster Gesamtreibungszahl mges fu¨r verkadmete Oberfla¨che nach Lehrbuch, TB 8-12a. b) Anziehdrehmoment (zum Vorspannen der Schraube auf Fsp) nach Lehrbuch, TB 8-14. c) Einschraubla¨nge fu¨r Grundlochgewinde nach Lehrbuch, TB 8-15.

8

182

Lo¨sungshinweise

8.6

Um trotz der Ungenauigkeit des Anziehverfahrens, gekennzeichnet durch den Anziehfaktor kA nach TB 8-11, FV min mit Sicherheit zu erreichen, muss die Schraube nach der Montagevorspannkraft FVM ¼ FV max ¼ kA FV min Fsp ausgelegt werden (vgl. Lehrbuch 8.3.5). Bestimmung der Schraubengro¨ße u¨ber Fsp aus TB 8-14 mit der gegebenen Festigkeitsklasse und der maßgebenden niedrigsten Gesamtreibungszahl aus TB 8-12a. Die Schraubenverbindung muss also je nach Anziehverfahren mehr oder weniger stark u¨berdimensioniert werden!

8.7

a) und b) Fu¨r Schrauben der Festigkeitsklassen unter 8.8 werden die im Lehrbuch, TB 8-14 (beachte Fußnote), angegebenen Spannkra¨fte und Spannmomente mit dem Streckgrenzenverha¨ltnis multipliziert. Mit den Streck- bzw. 0,2%-Dehngrenzen nach TB 8-4 betra¨gt z. B. fu¨r eine Schraube der Festigkeitsklasse 5.6 die ReLð5:6Þ : Reibungszahl s: TB 8-12a: Spannkraft Fspð5:6Þ ¼ Fspð8:8Þ Rp 0;2ð8:8Þ c) Nach Lehrbuch 8.3.5 gilt fu¨r die kleinste Vorspannkraft, die sich bei einer nach FV max FVM90 ¼ Fsp ausgelegten Schraube infolge der Ungenauigkeit des Anziehverfahrens einstellen kann: FV min ¼ FV max/kA, mit kA nach TB 8-11.

8.8

a) Elastische Nachgiebigkeit nach Gl. (8.7) bzw. (8.8) anhand der Skizze. Gewindela¨nge b nach TB 8-8. b) Elastische Nachgiebigkeit nach Gl. (8.10) mit Ersatzquerschnitt nach Gl. (8.9). Beachte bei der Berechnung von Aers stets die seitliche Begrenzung der Druckeinflusszone. Hier gilt: dw DA dw þ lk. c) Kraftverha¨ltnis fu¨r Krafteinleitung in Ebenen durch die Schraubenkopf- und Mutterauflage Fk ¼ dT =ðdS þ dT ), s. zu Gln. (8.11) und (8.17). d) La¨ngena¨nderungen fS und fT unter der Montagevorspannkraft nach Lehrbuch 8.3.1-1, Gln. (8.6) und (8.10), mit Fsp nach TB 8-14 entsprechend dem Schmier- und Oberfla¨chenzustand (mges nach TB 8-12a).

8.9

a) Fsp und Msp fu¨r Dehnschrauben nach TB 8-14 mit mges entsprechend dem Oberfla¨chen- und Schmierzustand nach TB 8-12a. b) Elastische Nachgiebigkeit dS nach Lehrbuch 8.3.1-1, Gl. (8.8). Der Dehnschaftdurchmesser wird mit dT ¼ 0,9d3 ausgefu¨hrt, da nur hierfu¨r die Werte fu¨r Fsp und Msp in TB 8-14 gelten. Ga¨ngig sind auch auf ganze (halbe) mm abgerundete Dehnschaftsdurchmesser bei entsprechend geringerer Tragfa¨higkeit, z. B. dT ¼ 7,0 mm fu¨r M10 oder dT ¼ 8,5 mm fu¨r M12. c) Elastische Nachgiebigkeit dT nach Lehrbuch 8.3.1-1, Gl. (8.10). Zuerst pru¨fen, ob DA dw þ lk . Beachte: dh ¼ d. d) Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 8.8c. e) Vorspannkraftverlust infolge Setzens im Betrieb nach Lehrbuch 8.3.2, Gl. (8.19). Setzbetrag nach TB 8-10a.

8.10

a) dS und dT nach Lehrbuch 8.3.1-1 mit Gewindela¨nge b nach TB 8-8. Fk ¼ dT =ðdS þ dT Þ nach Lehrbuch 8.3.1-2, s. auch Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 8.8. b) Mit FV max ¼ Fsp nach TB 8-14 gilt nach Lehrbuch 8.3.5: FV min ¼ FV max/kA. Anziehfaktor kA nach TB 8-11 fu¨r mG ¼ mK ¼ 0,12; bei messendem Drehmomentschlu¨ssel kleinerer Wert von KA . c) Nach Lehrbuch 8.3.2 kann mit dem Setzbetrag aus TB 8-10a der Vorspannkraftverlust nach Gl. (8.19) berechnet werden. d) Nach Lehrbuch 8.3.5 gilt nach Gl. (8.29):

8


FB ¼ ðFsp =kA FKl FZ Þ=ð1 FÞ : Krafteinleitungsfaktor nach Bild 8-14b gescha¨tzt n 0,7.


Lo¨sungshinweise

183

e) Nach Lehrbuch 8.3.1-1, Gl. (8.6), gilt allgemein: f ¼ d F: Nach erfolgtem Setzen und unter Beru¨cksichtigung der Krafteinleitung innerhalb der Bauteile gilt nach Bild 8-22: fS ¼ FV [dS þ (1 n) dT] bzw. fT ¼ n dT FV. f) Siehe Lehrbuch 8.3.8 mit Gl. (8.36) und Ap aus TB 8-8, pG aus TB 8-10b. g) Siehe Lehrbuch, Gl. (8.11) bis (8.15) mit FBu ¼ 0, da schwellende Belastung. Verspannungsschaubild s. Bild. Ein vollsta¨ndiges Bild u¨ber die Kraft-Verformungsverha¨ltnisse einer Schraubenverbindung im Montage- und Betriebszustand erha¨lt man durch erga¨nzende Darstellung –– des Vorspannkraftverlustes infolge Setzens, –– der Schwankung der Montagevorspannkraft infolge Streuung beim Anziehen, –– der innerhalb der verspannten Teile eingeleiteten Betriebskraft (Krafteinleitungsfaktor!).

8.11

a) bis c) Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 8.9. Bei drehmomentgesteuertem Anziehen mit wenigen Einstell- und Kontrollversuchen gro¨ßeren Wert von kA ¼ 1,4 . . . 1,6 nehmen. d) Kontrolle der Dauerhaltbarkeit nach Lehrbuch 8.3.3 mit n 0,5 fu¨r den Normalfall. FKl ¼ Fsp/kA FZ FB (1 F) nach Gl. (8.29) mit FZ nach Gl. (8.19). e) Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 8.10e. f) Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 8.10g.

8.12

a) und b) Berechnungsgang nach Lehrbuch 8.3.9-2 unter Verwendung von Gl. (8.29) zur Berechnung der Montage-Vorspannkraft FVM anwenden. Der Nachweis mit Gl. (8.34) ist ausreichend. Weitere Hinweise: Bei der Bestimmung der Schraubengro¨ße aus TB 8-13 sollte na¨herungsweise FB FBo FBu ¼ 12 kN angenommen werden, da bei dynamischer Belastung die Betriebskraftschwankung entscheidend ist. Schrauben der Normreihe 2 mo¨glichst vermeiden (hier M12 fu¨r M14 wa¨hlen). Fu¨r die Kopfauflagefla¨che Ap die Werte aus TB 8-8 verwenden, die den Telleransatz und leichte Fasen der Bohrung beru¨cksichtigen. Aus TB 8-11 fu¨r drehmomentgesteuertes Anziehen bei gescha¨tzten Reibzahlen (m ¼ 0,08 . . . 0,16) den kleineren Wert von kA ¼ 1,7 . . . 2,5 fu¨r messende Drehmomentschlu¨ssel nehmen. b) Dehnschrauben mit Kopf sind nicht genormt, fehlende Abmessungen wie Sechskantschraube ISO 4014 annehmen. Da der gleiche Gewindedurchmesser wie bei a) verwendet werden soll, muss eine ho¨here Festigkeitsklasse fu¨r die Schraube gewa¨hlt werden.

8.13

Vereinfachte Berechnung hochbeanspruchter Schraubenverbindungen nach Lehrbuch 8.2.3. Bei der Dehnschraube mit gegebenem Gewindedurchmesser Berechnung der erforderlichen Festigkeitsklasse durch nach Rp0.2 umgeformte Gl. (8.2): FB þ FKl fZ : Rp 0;2 j kA þbE AT lk

8

184

Lo¨sungshinweise

8.14

a) Berechnungsgang nach Lehrbuch 8.3.9-2 analog Aufgabe 8.12. Der Nachweis mit Gl. (8.34) ist ausreichend. Weitere Hinweise: Bei der Bestimmung der Schraubengro¨ße aus TB 8-13 sollte na¨herungsweise FB FBo FBu ¼ 20 kN angenommen werden, da bei dynamischer Belastung die Betriebskraftschwankung entscheidend ist. Ermittlung der Schraubenla¨nge mit TB 8-15 (erforderliche Einschraubla¨nge le ¼ 1,0 d) und TB 8-9 (Nenn- und Gewindela¨nge). Fu¨r die Kopfauflagefla¨che Ap die Werte aus TB 8-8 verwenden, die den Telleransatz und leichte Fasen der Bohrung beru¨cksichtigen. Aus TB 8-11 fu¨r drehmomentgesteuertes Anziehen bei gescha¨tzten Reibzahlen (m ¼ 0,08 . . . 0,16) den gro¨ßeren Wert von kA ¼ 1,7 . . . 2,5 fu¨r Signal gebende Drehmomentschlu¨ssel nehmen. b) Die Sicherheiten mit den Gl. (8.20b) bzw. (8.35a) berechnen.

8.15

Vereinfachte Berechnung hochbeanspruchter Schraubenverbindungen nach Lehrbuch 8.2.3. Die rechnerische Ermittlung des Kraftverha¨ltnisses F ist oft unsicher, da es von der zu ermittelnden Schraubengro¨ße abha¨ngt und man dadurch gezwungen ist, die Berechnung mit einer gescha¨tzten Schraubengro¨ße einzuleiten, u¨berdies ist die wirkliche Lage der Krafteinleitungsebenen nicht exakt ermittelbar. Die vereinfachte Berechnungsgleichung (8.2) entha¨lt F nicht, da sie durch Einsetzen von F ¼ Fk ¼ 0 hervorgeht aus der vollsta¨ndigen Bemessungsformel 1 þ FKl FB 1 F 1 j kA : AS Rp 0;2 fZ b ð1 Fk Þ E j kA lk

8


Dadurch liegt das Ergebnis der vereinfachten Berechnung nach Gl. (8.2) stets auf der sicheren Seite. Der so ermittelte Schraubendurchmesser stimmt in vielen Fa¨llen mit der ausfu¨hrlichen Berechnung u¨berein. Zu einer merklichen berdimensionierung kommt es nur, wenn das Kraftverha¨ltnis [F ¼ n dT =ðdS þ dT )] ungewo¨hnlich groß wird, also bei steifen Schrauben (dS klein), weichen Bauteilen (dT groß) und einer weit von der Trennfuge entfernt liegenden Krafteinleitungsstelle (n groß).

8.16

Berechnungsgang nach Lehrbuch 8.3.9-2, analog Aufgabe 8.12. Der Nachweis mit Gl. (8.34) ist ausreichend. Weitere Hinweise: Bei nicht hochfesten Schrauben ist die berpru¨fung der Fla¨chenpressung nicht erforderlich. Umrechnung der Spannkra¨fte bei Festigkeitsklassen kleiner 8.8 s. Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 8.7. Ermittlung der Stift- und Gewindela¨nge aus TB 8-8. Bei der Bestimmung der Schraubennachgiebigkeit und des Setzbetrages ist das eingeschraubte Gewinde zweimal zu beru¨cksichtigen.

8.17

a) Druckkraft ¼ Druck beaufschlagte Fla¨che. b) Berechnungsgang nach Lehrbuch 8.3.9-2, analog Aufgabe 8.12. Zweckma¨ßigerweise zuerst Berechnung der erforderlichen Montagevorspannkraft und danach durch Bedingung Fsp FVM Wahl der Festigkeitsklasse nach TB 8-14. Bei der berpru¨fung der Fla¨chenpressung beachten, dass beim motorischen Anziehen (Schlagschrauber) die Grenzfla¨chenpressung bis zu 25 % kleiner sein kann, s. TB 8-10. Um eine gleichma¨ßige und sichere Abdichtung zu erreichen, sind die Schrauben mo¨glichst eng zu setzen. So du¨rfen nach AD-Merkblatt B8, Flansche, die Schraubenabsta¨nde nicht gro¨ßer als 5 dh sein. Geht man bei Mehrschraubenverbindungen davon aus, dass die Drucku¨bertragungszone der verspannten Teile na¨herungsweise die Form eines Kegels hat und dass sich diese Druckkegel in der Trennfuge mindestens beru¨hren mu¨ssen, so ergibt sich bei Annahme eines halben ffnungswinkels von ca. 27 : Schraubenabstand ¼ Außendurchmesser der Kopfauflage þ Bauteildicke (vgl. Lehrbuch Bild 8-6, Zeile 9).


Lo¨sungshinweise

185

8.18

a) La¨ngsbelastete Schraube nach Lehrbuch 8.3.9-2. Die Schrauben sind exzentrisch vorgespannt (Schraubenachse liegt nicht mittig zur Gehaüsewand) und belastet (Deckel ist biegweich). Der Spalt zwischen Deckel und Gehaüse muss sehr klein sein, damit beim Verspannen der Deckel zum Anliegen kommt. Ansonsten wirken auf die Schrauben die vollen Vorspann- und Betriebskra¨fte sowie sehr große Biegemomente infolge der Durchbiegung der Deckel. Zusa¨tzliche Biegespannung im Schraubenschaft sb a d E/(2l), s. Lehrbuch Bild 8-6, Zeile 4. Eine exakte Berechnung ist schwierig und aufwa¨ndig, s. VDI-Richtlinie 2230. Ein in der Regel auf der sicheren Seite liegender Schraubendurchmesser kann an Hand der Richtwerte von TB 8-13 abgescha¨tzt werden. b) Ermittlung der Schraubenla¨nge mit TB 8-15 (erforderliche Einschraubla¨nge le ¼ 1,0 d) und TB 8-8, Normbezeichnung s. Lehrbuch 8.1.3-4.

8.19

a) Berechnung der Montagevorspannkraft FVM mit Gl. (8.30), da FB ¼ 0. Mit FVM ¼ kA FV min ¼ kA Fa kann das Anziehdrehmoment nach Lehrbuch 8.3.4-2, Gl. (8.26), ermittelt werden. b) Nachpru¨fung des auf Zug und Verdrehung beanspruchten Gewindezapfens nach Lehrbuch 8.3.7, Gl. (8.35) mit FVM fu¨r Fsp . Re ¼ ReN Kt mit ReN fu¨r E295 nach TB 1-1 und Kt nach TB 3-11a, wobei ein Rohteildurchmesser von 50 mm angenommen wird. Berechnung von sz max und tt mit ds ¼ (d2 þ d3)/2.

8.20

Zuerst Berechnung der in der Schraube wirkenden Betriebskra¨fte (La¨ngskra¨fte). Hierzu kann vereinfacht der Seilrollenbock um die untere Schraube kippend angenommen werden (linke Skizze). Querkraftberechnung s. rechte Skizze. Die erforderliche Festigkeitsklasse der Schrauben wird zweckma¨ßig nach TB 8-13 ermittelt (fu¨r die gro¨ßere Querkraft). Danach Berechnungsgang nach Lehrbuch 8.3.9-2 unter Verwendung von Gl. (8.29) zur Berechnung der Montage-Vorspannkraft FVM anwenden. Der statische Nachweis kann mit Gl. (8.34) erfolgen. Die zula¨ssige Fla¨chenpressung fu¨r GE 300 þ N muss abgescha¨tzt werden. Da es sich um einen unlegierten Stahl mit einer Zugfestigkeit gro¨ßer als bei S355 handelt, wird pG von S355 fu¨r den Nachweis verwendet. Hinweis: Eine genauere Berechnung der Betriebskra¨fte ist nach Lehrbuch 8.4.5 mit Gl. (8.48) mo¨glich. Es ergeben sich etwas gro¨ßere Betriebskra¨fte, die aber nur zu einer geringfu¨gigen Erho¨hung von FVM fu¨hren.

FQy FB

FQx

70

F

F 70

100 FQx

FB FQy

8

8

186

Lo¨sungshinweise

8.21

a) Von den Schrauben ist eine alleinige Dichtungskraft in La¨ngsrichtung aufzunehmen, daher Berechnungsgang mit Gl. (8.30) nach Lehrbuch 8.3.9-2. ber die erforderliche Mindestvorspannkraft je Schraube FV min ¼ FKl þ FZ ¼ pmin A/12 þ FZ kann die Montagevorspannkraft und damit die Schraubengro¨ße ermittelt werden. Hinweis: Unter „kritischer Vorpressung‘‘ versteht man die Mindestpressung, die zur Anpassung (Verformung) der Dichtung an die Dichtfla¨chen unbedingt vorhanden sein muss, um ein einwandfreies Abdichten zu gewa¨hrleisten; sie ist abha¨ngig von der Oberfla¨chengu¨te der Dichtfla¨chen, vom Medium sowie vom Werkstoff und von den Abmessungen der Dichtung, jedoch nicht vom Innendruck, z. B. dem einer Dampfleitung. Die tatsa¨chliche Pressung muss sicherheitshalber stets ho¨her liegen, darf aber die maximal zula¨ssige nicht u¨berschreiten, um eine Zersto¨rung der Dichtung zu vermeiden (s. 19.2.2). b) Ermittlung der Schraubenla¨nge mit TB 8-15 (erforderliche Einschraubla¨nge le ¼ 1,0 d) und TB 8-8, Normbezeichnung s. Lehrbuch 8.1.3-4 c) pmax ¼ Fsp 12/A pzul.

8.22

Die bertragung des Drehmomentes erfolgt allein durch Reibungsschluss zwischen den ringfo¨rmigen Stirnfla¨chen der Flansche, daher Berechnungsgang mit Gl. (8.30) und (8.18) nach Lehrbuch 8.3.9-2. Sicherheitshalber wird davon ausgegangen, dass die Reibfla¨chen nicht entfettet werden (Reibungszahl aus TB 1-14b). Kraftverha¨ltnisse s. Lehrbuch 8.3.1-5. Evtl. Kontrolle des zum Anziehen erforderlichen Mindestabstandes der Schrauben ( 3d) auf dem Lochkreisdurchmesser.

8.23

Mit der vorgegebenen Schraubengro¨ße und Festigkeitsklasse kann Fsp und danach die Anzahl der Schrauben durch Einsetzen von Gl. (8.18) in Gl. (8.30) und Umstellung nach z ermittelt werden:


FQ ges : zmin ¼ Fsp m FZ kA Danach pru¨fen, ob der zum Anziehen erforderliche Mindestabstand der Schrauben ( 3d) auf dem Lochkreisdurchmesser ausreicht. Ansonsten Berechnungsgang nach Lehrbuch 8.3.9-2. Reibwert m aus TB 1-14b, Setzbetrag aus TB 8-10a fu¨r Gewinde und je eine Kopf- und Ersatzmutterauflage, Grenzfla¨chenpressung fu¨r die Fla¨che unter dem Schraubenkopf (die Druckfla¨che am Zahnkranz ist wesentlich gro¨ßer) aus TB 8-10b entnehmen.

8.24

Fu¨r den Nachweis der Tragsicherheit sind Einwirkungskombinationen zu bilden aus –– den sta¨ndigen Lasten G und allen ungu¨nstig wirkenden vera¨nderlichen Einwirkungen Qi und –– den sta¨ndigen Einwirkungen G und jeweils einer der ungu¨nstig wirkenden vera¨nderlichen Einwirkungen Qi, siehe Lehrbuch 6.3.1-1. Die Berechnung der Zugstabanschlu¨sse erfolgt nach Lehrbuch 8.4.3. Um kurze Anschlu¨sse zu erhalten, kann nach TB 1-9 der gro¨ßte Regellochdurchmesser und ggf. eine zweireihige Ausfu¨hrung mit kurzen Rand- und Lochabsta¨nden gewa¨hlt werden. Ist der außermittige Anschluss der Stabkraft konstruktiv nicht vermeidbar, muss das entstehende Moment im Anschluss oder im Stab beru¨cksichtigt werden. Bei langen Sta¨ben und steifen Knotenblechen ist das Versatzmoment ausschließlich im Schraubanschluss wirksam. Der biegeweiche Stab bleibt nahezu momentenfrei.


Lo¨sungshinweise

187

Im vorliegenden Fall soll das Anschlussmoment u¨ber ein Kra¨ftepaar u¨ber die aüßeren Schrauben aufgenommen werden. Diese erhalten zusa¨tzlich noch eine senkrecht zur Stabkraft stehende Komponente Fv ¼ Stabkraft Exzentrizita¨t/Schraubenabstand. Die Tragfa¨higkeit der Verbindung wird bestimmt durch die Summe der Tragfa¨higkeiten der Schrauben auf Abscheren oder auf Lochleibungsdruck bzw. durch die Tragfa¨higkeit der anzuschließenden Bauteile (Stab, Knotenblech). Die kleinste Tragfa¨higkeit ist fu¨r die Bemessung maßgebend. In der Praxis erfolgt der Nachweis meist u¨ber aufnehmbare Schraubenkra¨fte und nicht u¨ber Spannungen. Obwohl die Grenzabscher- und die Grenzlochleibungskra¨fte der Schrauben einer Verbindung innerhalb eines Anschlusses addiert werden du¨rfen, erfolgt der Nachweis meist mit der –– auf der sicheren Seite liegenden –– Annahme einer gleichma¨ßigen Aufteilung der Stabkraft auf die einzelnen Schrauben. Ist bei GV- und GVP-Verbindungen der Netto-(Nutz-)Stabquerschnitt festigkeitsma¨ßig nicht ausgenutzt, also s < Re/SM, du¨rfen erho¨hte Lochleibungsspannungen sl zul ¼ al Re/SM angesetzt werden. Es darf der kleinere der beiden Werte al ¼ 3 oder (al þ 0,5) eingesetzt werden.

8.25

Berechnung als zweischnittiger Zugstabanschluss nach Lehrbuch 8.4.3. Die Tragfa¨higkeit der Verbindung wird bestimmt durch die Tragfa¨higkeit der Schrauben auf Abscheren oder auf Lochleibungsdruck bzw. durch die Tragfa¨higkeit der anzuschließenden Bauteile. Der Nachweis erfolgt zweckma¨ßigerweise u¨ber aufnehmbare Schrauben(Bauteil-)Kra¨fte; ein Nachweis u¨ber Spannungen ist mo¨glich. Die Grenzlochleibungskra¨fte der Schrauben einer Verbindung du¨rfen innerhalb eines Anschlusses addiert werden, wenn die einzelnen Schraubenkra¨fte beim Nachweis auf Abscheren beru¨cksichtigt werden. Mit der Annahme einer gleichma¨ßigen Aufteilung der Schraubenkra¨fte liegt man jedoch immer auf der sicheren Seite.

8.26

Berechnung der Stabanschlu¨sse als einschnittige Scher-Lochleibungsverbindungen nach Lehrbuch 8.4.3 unter Beachtung der Anreißmaße und Lochdurchmesser fu¨r Stab- und Formsta¨hle nach TB 1-9 und TB 1-10. Weil die Schwerachsen der Profile erheblich aus der Anschlussebene (¼ Knotenblechmitte) herausfallen, sind sie als außermittig angeschlossene Zugsta¨be auf Biegung und La¨ngskraft zu berechnen, Lehrbuch 6.3.1-3.2.

8.27

a) Berechnung als außermittig angeschlossener einteiliger Druckstab mit Kraftangriffspunkt auf einer Hauptachse des Profils nach Lehrbuch 6.3.1-3.3. b) Festigkeitsnachweis der einschnittigen Scher-Lochleibungs-Passverbindung nach Lehrbuch 8.4.3-2. c) Bestimmung der Kehlnahtla¨nge nach Lehrbuch 6.3.1-4.2.

8.28

Berechnung der Schrauben auf Zug, Abscheren und Lochleibung nach Lehrbuch 8.4.3 und 8.4.5. Die Grenzzugspannung einer Schraube betra¨gt sz zul ¼ Re/(1,1 SM) bzw. sz zul ¼ Rm/(1,25 SM), mit Re bzw. Rm als Streckgrenze bzw. Zugfestigkeit des Schraubenwerkstoffes. Der Nachweis erfolgt mit dem Schaft- bzw. dem Spannungsquerschnitt. Der kleinere der beiden Werte ist maßgebend. Bei gleichzeitiger Beanspruchung einer Schraube auf Zug und Abscheren findet eine gegenseitige Beeinflussung der Grenztragfa¨higkeiten statt. Es ist folgende Interaktionsbedingung zu erfu¨llen: (sz/sz zul)2 þ (ts/ts zul)2 1. Auf den Interaktionsnachweis darf verzichtet werden, wenn sz/sz zul oder ts/ts zul kleiner als 0,25 ist. Die Schraubendurchmesser und das Wurzelmaß w werden nach DIN 997 (siehe TB 1-11) festgelegt. Die Rand- und Lochabsta¨nde sind nach Lehrbuch 7.5.4 (TB 7-2) zu u¨berpru¨fen. Damit die Mutter an der geneigten Flanschfla¨che eben anliegt, ist eine keilfo¨rmige Vierkantscheibe nach DIN 435 zu verwenden.

8

188 8.29

Lo¨sungshinweise


Die Berechnung dieses konsolartigen Anschlusses erfolgt nach Lehrbuch 8.4.5. Sicherheitshalber wird davon ausgegangen, dass sich der aufgelagerte Tra¨ger durchbiegt und deshalb an der Vorderkante des Winkels aufliegt. a) Der Winkel wird durch das Biegemoment Mb F (la s/2) und die Normalkraft F beansprucht. Die rechnerisch mittragende Breite betra¨gt u¨berschla¨gig: b ¼ bI220 þ 2 tan 30 (la s/2). b) Die gro¨ßte Zugkraft Fmax in einer Schraube ergibt sich aus der Gleichgewichtsbedingung F la ¼ F1 l1 ðF1 ¼ Fd ; Fmax ¼ F1 =2Þ.

8.30

a) Nachpru¨fung auf Festigkeit: Wenn an der Lagerung der Spindel im Sto¨ßel kein nennenswertes Reibmoment auftritt (z. B. Wa¨lzlagerung) liegt Beanspruchungsfall 1 nach Lehrbuch 8.5.2 vor. Beanspruchung

8

Spindelteil

Anziehen

Lo¨sen

Beanspruchungsfall

„Verdrehteil‘‘

große Verdrehspannungen

entgegengesetzt gerichtete kleinere Verdrehspannungen

allgemein-dynamisch, jedoch u¨berwiegend schwellend

„Druckteil‘‘

große Druckspannungen

kleine Zugspannungen (Massen- und Losbrechkra¨fte)

Nachpru¨fung auf Knickung: Bei gefu¨hrten Spindeln kann die rechnerische Knickla¨nge lk 0,7 l gesetzt werden. b) Kontrolle der Fla¨chenpressung nach Lehrbuch 8.5.4. c) Bei nicht selbsthemmenden Gewinden ist der Steigungswinkel gro¨ßer als der Reibungswinkel.

8.31

Berechnung als Bewegungsschraube nach Lehrbuch 8.5. Vorwahl des Kerndurchmessers mit Gl. (8.51) fu¨r lange, druckbeanspruchte Schrauben mit mittlerer Sicherheit S und Knickfall 3 nach Euler, s. Lehrbuch 6.3.1-3, Bild 6-34. Da bei derartigen Pressen mit unregelma¨ßiger Schmierung zu rechnen ist, werden Spindel und Hebel sicherheitshalber fu¨r den ungu¨nstigsten Fall der trockenen Gewindereibung berechnet. Eine reichliche Bemessung der Bauteile ist auch deshalb zu empfehlen, weil durch unkontrollierbare Maßnahmen (Beta¨tigung durch zwei Mann, Vergro¨ßerung des Hebelarmes durch Aufstecken eines Rohres) die rechnerische Kraftwirkung u¨berschritten werden kann. Fu¨r die Wahl des Gewindes sind folgende Gesichtspunkte maßgebend: 1. Selbsthemmung zweckma¨ßig, damit die unbelastete Spindel auf jeder Ho¨he stehen bleibt, d. h. Steigungswinkel j < Reibungswinkel r0 . 2. Trotz Forderung 1 mo¨glichst große Gewindesteigung, um eine mu¨helose Ho¨henverstellung zu erreichen.


Lo¨sungshinweise

189

Mit tan j ¼ Ph =ðd2 pÞ < tan r0 ¼ 10 (r aus Legende zu Gl. (8.55)) kann die Steigung berechnet werden fu¨r vorlaüfig gewa¨hltes Gewinde aus TB 8-3. Mit den Gleichungen d2 ¼ d 0,5 P und d3 ¼ d 2h3 , s. TB 8-3, die Gewindeabmessungen festlegen. Danach berpru¨fung der Selbsthemmung mit Reibwert fu¨r geschmierte Mutter sowie Nachpru¨fung der Spindel auf Festigkeit entsprechend Beanspruchungsfall 1 nach Lehrbuch 8.5.2 und auf Knickung nach 8.5.3, s. auch Lo¨sungshinweise zu Aufgabe 8.30. Die erforderliche La¨nge der Mutter kann durch Umstellung der Gl. (8.61), Lehrbuch 8.5.4 ermittelt werden, wobei der kleinere Wert fu¨r Muttern aus CuSn-Legierungen nach TB 8-18 wegen mo¨glicher berlastung (s. o.) verwendet wird. Fu¨r die Bestimmung der Abmessungen des Hebels kann der Hebel aufgefasst werden 1. als mittig eingespannter und durch ein Kra¨ftepaar FH belasteter Tra¨ger, 2. als 2 Kragtra¨ger der La¨nge lH/2, belastet durch FH. Es gilt: FH ¼

T , lH

Mb ¼

T lH ¼ FH : 2 2

Der Hebeldurchmesser kann mit Gl. (11.1), s. Lehrbuch 11.2.2-2 ermittelt werden.

8.32

8.33

Lo¨sungsweg: 1. Vorwahl des Spindelgewindes: Die gro¨ßte Belastung der Spindel erfolgt durch das Losdrehmoment. In dieser Stellung ist der Druckteil der Spindel klein (keine Knickgefahr). Außerdem ist die Druckkraft auf die Spindel noch unbekannt. Daher wird der Entwurf mit Gl. (8.52) durch Umstellung nach d3 vorgenommen. Hierbei ist T ¼ FH lH und tt zul ¼ ttF /1,5 ¼ 1,2 ft Re /1,5, s. Lehrbuch 3.3.1, Bild 3-14. Mit d3 das na¨chstgro¨ßere Trapezgewinde aus TB 8-3 wa¨hlen. Auf Selbsthemmung achten. 2. Die mit dem gewa¨hlten Gewinde erzeugbare gro¨ßte Druckkraft wird unter Beru¨cksichtigung der Stirnfla¨chenreibung der Spindel in Gl. (8.55) ermittelt, wobei mit geschmiertem Gewinde zu rechnen ist (r0 6 s. Legende zu Gl. (8.55)). Dabei gilt: d2 tan ðj þ r0 Þ : T ¼ FH lH ¼ MG þ MRL ¼ ð1 þ 0;25Þ MG ¼ ð1 þ 0,25Þ F 2 3. Der „Druckteil‘‘ der Spindel (hier durch das Reibungsmoment T ¼ MRL an der Spindelstirnfla¨che geringfu¨gig auf Verdrehen beansprucht) wird auf Festigkeit nach Gl. (8.54) nachgepru¨ft. Evtl. nderung des Gewindedurchmessers erforderlich. 4. Die Spindel wird auf Knicken nach Lehrbuch 8.5.3 nachgepru¨ft. Weil das Spindelende nicht sicher gefu¨hrt ist, wird der „Knickfall 1“ (ein Spindelende eingespannt, das andere frei beweglich) mit lk ¼ 2l angenommen, s. Lehrbuch 6.3.1-3, Bild 6-34. Die erforderliche Knicksicherheit Serf kann an der unteren Grenze liegen, da in der Stellung lmax die Kraft F viel kleiner als Fmax ist. 5. Das Fu¨hrungsgewinde wird nach Gl. (8.61) u¨berpru¨ft, wobei eine Gewindela¨nge l1 ¼ 2,5 d und der gro¨ßte Wert von pzul aus TB 8-18 fu¨r GJMW gewa¨hlt wird (nur kurzzeitige max. Last). 6. Die nicht vorgespannten Halteschrauben werden nach der gro¨ßten Anziehkraft nach Lehrbuch 8.3.9-1, Gl. (8.38) mit S ¼ 1,5 fu¨r „Anziehen unter Last“ bemessen. Lo¨sungsweg: 1. Vorwahl des Spindelgewindes: Es liegt der „Knickfall 1“ vor. (Ein Spindelende eingespannt, das andere frei beweglich, lk ¼ 2l, s. Lehrbuch 6.3.1-3, Bild 6-34). Es wird vorausgesetzt, dass die Kraft zentrisch angreift. Ein exzentrischer Kraftangriff setzt die Knickspannung herab! Der Entwurfsdurchmesser wird fu¨r knickgefa¨hrdete Schrauben mit Gl. (8.51) und mittlerem Wert fu¨r S berechnet.

8

190

Lo¨sungshinweise


2. Es liegt Beanspruchungsfall 2 vor, daher erfolgt der Festigkeitsnachweis mit Gl. (8.54). Hierin kann fu¨r sd zul /ðj tt zul Þ 1 und fu¨r sd zul ¼ Re /1,5 ReN /1,5 gesetzt werden. Das erforderliche Hebelmoment fu¨r die Verdrehspannung in der Spindel ergibt sich aus T ¼ FH lH ¼ Gewindemoment MG þ Lagerreibungsmoment MRL . Das Lagerreibungsmoment MRL zwischen drehbarem Kronenstu¨ck und Spindel kann analog dem Auflagereibungsmoment unter dem Schraubenkopf, s. Lehrbuch 8.3.4-2, na¨herungsweise berechnet werden zu MRL ¼ F m

Dþd mit m 0,1 : 4

Damit ist Heben: T ¼ FH lH ¼ F

d2 Dþd ; tan ðj þ r0 Þ þ F m 4 2

Senken: T ¼ FH lH ¼ F

d2 Dþd : tan ðj r0 Þ F m 4 2

3. berpru¨fung der Spindel auf Knickung nach Lehrbuch 8.5.3 (ggf. bei zu großer Sicherheit Wahl eines kleineren Gewindes) und des eingeschnittenen Muttergewindes auf Fla¨chenpressung nach Lehrbuch 8.5.4 mit mittleren Wert fu¨r pzul nach TB 8-18 und Einhaltung von l1 2,5d.

8

4. Bei einer Spindelumdrehung betra¨gt die nutzbare Arbeit Wn ¼ F P und die aufgewendete Arbeit We ¼ F tan ðj þ r0 Þ d2 p þ F m 2

Dþd p: 4

Daraus ergibt sich der Gesamtwirkungsgrad h¼

Wn ¼ We ¼

F P F tan ðj þ r0 Þ d2 p þ F m 2 1 tan ðj þ r0 Þ 1,57 m ðD þ dÞ þ tan j P

Dþd p 4

191


9.1

a) Berechnung als Bolzenverbindung mit nicht gleitenden Fla¨chen nach Lehrbuch 9.2.2. Da bei den u¨blichen Abmessungen meist die Biegebeanspruchung maßgebend ist, wird die zula¨ssige Spannkraft FA zweckma¨ßigerweise durch Umformen der Gl. (9.2) ermittelt: FA ¼ 0,1 8 sb zul d3/(KA tS). Die Gelenkverbindung muss mit der so ermittelten Spannkraft (Stangenkraft) noch auf Fla¨chenpressung und Schub gepru¨ft werden. Fu¨r das Biegemoment ist der Einbaufall 2 nach Lehrbuch 9.2.2-1 maßgebend. Wegen der haüfigen Beta¨tigung der Vorrichtung muss fu¨r die zula¨ssigen Spannungen der festigkeitsmindernde Einfluss der Schwellbelastung beru¨cksichtigt werden. Bei stoßfreiem Spannen (z. B. Anziehen mittels Sternmutter) kann der Anwendungsfaktor KA ¼ 1 gesetzt werden. b) Unter Vernachla¨ssigung der Reibung und bei gleichen Hebelarmen ergibt sich fu¨r pffiffiffi das Gelenk B eine gro¨ßte resultierende Kraft Fres ¼ FB ¼ 2 FA. Die Gelenkverbindung muss nach Lehrbuch 9.2.3 auf Biegung (Einbaufall 3), Schub und Fla¨chenpressung gepru¨ft werden.

9.2

a) Bei ruhenden Gelenken ist erfahrungsgema¨ß die Biegebeanspruchung des Bolzens fu¨r die Bemessung der Verbindung maßgebend. Da die Stangenkopfdicke vorgegeben ist, kann mit dem Erfahrungswert tG/tS ¼ 0,5 zuna¨chst die Gabeldicke tG gewa¨hlt werden (Lehrbuch 9.2.2-2). Den erforderlichen Bolzendurchmesser kann man nun mit dem entsprechenden Mb max durch Umformen der Gl. (9.2) bestimmen. Fu¨r das Biegemoment Mb max ist dabei fu¨r den Bolzen (1) der Einbaufall 3 und fu¨r den Bolzen (2) der Einbaufall 1 maßgebend (Lehrbuch 9.2.2-1). Mit dem so gewa¨hlten jeweiligen Bolzendurchmesser ist die Verbindung noch auf Schub und Fla¨chenpressung zu pru¨fen. b) Passungswahl unter Beachtung der Passungsangaben fu¨r Bolzen (unter 9.2.1) nach TB 2-9 und TB 2-5. c) Siehe TB 9-2. Mindestla¨nge des Bolzens (2) z. B.: l1 lk þ s þ 0,5d3 þ w.

9.3

Siehe Berechnungsbeispiel 9.1 im Lehrbuch.

9.4

Der Bolzen stellt einen in den Gabelwangen eingespannten Tra¨ger dar (Einbaufall 2). Berechnung der Sicherheit gegen Dauerbruch vereinfachend mit der Gestaltfestigkeit sGD nach Bild 11-23 unter Beru¨cksichtigung des Querschmierloches und der Biegenennspannung. Die Beanspruchungen auf Schub und Fla¨chenpressung sind hier vernachla¨ssigbar.

9.5

Der in den biegeweichen Gabelwangen mit einer leichten bergangspassung sitzende Bolzen stellt idealisiert einen frei aufliegenden Tra¨ger auf 2 Stu¨tzen dar. Die Kurbelstangenkraft F belastet den Bolzen auf der Breite des Lager-Innenringes wechselnd als Streckenlast (a¨hnlich Einbaufall 1). Ermittlung der Sicherheit gegen Dauerbruch vereinfachend mit der Gestaltfestigkeit sGD nach Bild 11-23 und der Biegenennspannung nach Lehrbuch 9.2.3 unter Beru¨cksichtigung des Anwendungsfaktors (Mittelwert). Bei der Spannungsermittlung darf der Einfluss der Querbohrung auf das Bolzen-Widerstandsmoment vernachla¨ssigt werden. Auch die Beanspruchungen auf Schub und Fla¨chenpressung sind ohne Einfluss. Hinweis: Meist ist es konstruktiv mo¨glich, die Querbohrung in die Bolzenschwerachse zu legen. Die Biegerandfaser wird dadurch kerbfrei (bk ¼ 1), was zu einer betra¨chtlichen Steigerung der Tragfa¨higkeit bzw. Dauerhaltbarkeit fu¨hrt!

9

192

9

Lo¨sungshinweise


9.6

Bei dieser Bolzenverbindung handelt es sich statisch gesehen um eine querbeanspruchte, vorgespannte Schraube (Zugstab mit mittelbarer Biegebelastung). Da die Betriebssicherheit der Bahn auch im ungu¨nstigsten Fall gewa¨hrleistet sein muss, werden festigkeitsma¨ßig folgende Grenzfa¨lle untersucht: 1. Der Bolzen wird nicht vorgespannt, er kann dann unter Vernachla¨ssigung der Stu¨tzwirkung durch die Hu¨lse als frei aufliegender Tra¨ger mit zwei Einzellasten betrachtet werden. 2. Der Bolzen wird auf Fsp vorgespannt (Spannkraft bei 90%iger Ausnutzung der Streckgrenze nach TB 8-14 fu¨r Festigkeitsklasse 5.8 ¼ b Bolzenwerkstoff 9SMnPb28 þ C). Die Hu¨lse (4) als biegebeanspruchter Druckstab stu¨tzt sich u¨ber die Labyrinthringe (2) durch Reibkra¨fte an den aüßeren Tragblechen (5) ab. Bei entsprechend großem Spiel zwischen Hu¨lse und Bolzen bleibt letzterer biegungsfrei. Die tatsa¨chliche Biegespannung im Bolzen ha¨ngt vom Verha¨ltnis der Biegesteifigkeit und der Passung zwischen Hu¨lse und Bolzen ab. Nachweis der Dauerbruchsicherheit nach Lehrbuch 3.7.3 und Bild 11-23 unter Beru¨cksichtigung der Querbohrungen in Hu¨lse und Bolzen (Kerbwirkung, gefa¨hrdeter Querschnitt). Ausgefu¨hrte Oberfla¨chenrauheit bei Bolzen s. Lehrbuch 9.2.1.

9.7

Ermittlung der Hauptabmessungen durch Entwurfsberechnung nach Lehrbuch 9.2.2-2. Anschließend nachpru¨fen der Verbindung auf Fla¨chenpressung, sie ist bei gleitenden Fla¨chen erfahrungsgema¨ß maßgebend, und auf Schub. Legt man die SchmierlochQuerbohrung in die Biegeschwerachse (sb ¼ 0!), so ist sie als Kerbe unwirksam. Der Einfluss der Schmierlo¨cher auf das Widerstandsmoment darf bei gro¨ßeren Bolzen vernachla¨ssigt werden (Baumaße s. DIN 1442).

9.8

a) Nachpru¨fung der schwellend beanspruchten Bolzenverbindung nach Lehrbuch 9.2.3 auf Biegung, Schub und Fla¨chenpressung. Bei Handbeta¨tigung kann als Anwendungsfaktor KA ¼ 1 gesetzt werden. Richtwerte fu¨r die zula¨ssige mittlere Fla¨chenpressung bei niedrigen Gleitgeschwindigkeiten (Schwenkbewegung) nach Lehrbuch, TB 9-1. b) Passungsauswahl nach Lehrbuch 2.2.3 und TB 2-5 bzw. TB 2-3.

9.9

Nachpru¨fung der Bolzenverbindung nach Lehrbuch 9.2.3 unter Beachtung des dortigen Hinweises fu¨r Hohlbolzen. Da der Bolzen im betriebswarmem Zustand in der Kolbennabe schwimmend gelagert ist (keine einseitige Abnutzung!), kann das Biegemoment entsprechend Einbaufall 1 bestimmt werden (Lehrbuch 9.2.2-1). Beachte bei der Spannungsberechnung, dass bei der angegebenen Kraft die Betriebsverha¨ltnisse bereits beru¨cksichtigt sind, sie also KA F umfasst!

9.10

a) S ¼ FB/F. b) Wegen der elastischen Verformung des Bolzens (Modellvorstellung: Gelenk aus Gummi) ist die Annahme einer Streckenlast entsprechend Einbaufall 1 im Lehrbuch und damit auch die gleichma¨ßige Verteilung der Gelenkfla¨chenpressung u¨ber die Bolzenbreite bei gro¨ßerer Zugkraft unzutreffend. Ermittlung des Biegemomentes entsprechend dem in der Aufgabenskizze dargestellten Belastungsfall: Bolzen als frei aufliegender Tra¨ger mit zwei gleich großen, symmetrisch (in Laschenmitte) angreifenden Einzelkra¨ften F/2.

9.11

a) Die Bolzen sind so zu bemessen, dass sie bei der dem ho¨chstzula¨ssigen Drehmoment entsprechenden Umfangskraft zu Bruch gehen. Ist die Scherfestigkeit tB des Bolzenwerkstoffes nicht bekannt, so kann tB 0,8 Rm gesetzt werden. Dabei ist zu beachten, dass die Festigkeit einer Stahlsorte sehr vom jeweiligen Behandlungszustand abha¨ngt und selbst innerhalb dieses betra¨chtlich schwankt. Festigkeitswerte fu¨r S235 s. TB 1-1 und Normblatt DIN EN 10025. b) Vgl. Lehrbuch 13.4.2.


Lo¨sungshinweise

193

9.12

a) Nachpru¨fung der Bolzenverbindung nach Lehrbuch 9.2.3 auf Biegung, Schub und Fla¨chenpressung. b) berschla¨gige Festigkeitskontrolle der fu¨r den Augenstab maßgebenden Wangenquerschnitte nach Lehrbuch 9.2.3 mit Gl. (9.5). Bei der Gabel wird davon ausgegangen, dass beide Wangen gleichma¨ßig tragen.

9.13

b) Die erforderliche Laschendicke kann aufgrund der zul. Fla¨chenpressung nach Lehrbuch 9.2.3 mithilfe der Gl. (9.4) ermittelt werden. Die Verbindung wird mit einem Lochspiel von 1 bis 2 mm ausgefu¨hrt. Ermittlung der Wangenbreite nach Gl. (9.5) und damit der Laschenbreite b ¼ dL þ 2c. Da die Traglaschen sehr selten beansprucht werden (Montage), wa¨ren auch ho¨here zul. Spannungen zu rechtfertigen, z. B. nach den Stahlbauvorschriften.

9.14

a) Die Gelenkkraft FG entspricht der Auflagerkraft der Einha¨ngetra¨ger AG bzw. GB (Einha¨ngetra¨ger ¼ Tra¨ger auf 2 Stu¨tzen mit Streckenlast). Zur Bestimmung der Gelenkkraft sind Einwirkungskombinationen zu bilden (s. 6.3.1). Hier gilt einfach: q ¼ 1,35 q1 þ 1,5 q2. b) Berechnung der Stahlbau-Bolzenverbindung nach Lehrbuch 9.2.5, Gln. (9.10) bis (9.14). Da meist die Biegung die maßgebende Beanspruchung darstellt, kann der Bolzendurchmesser auch direkt mit der nach d umgeformten Gl. (9.11) bestimmt werden. Das Laschenspiel kann Null gesetzt werden (s ¼ 0). Anschließend wird die Verbindung auf Abscheren und Lochleibung nachgepru¨ft. Der Interaktionsnachweis du¨rfte nur in seltenen Fa¨llen maßgebend sein. Nach DIN 18800-1 darf auf ihn auch verzichtet werden, wenn sb/sb zul oder ta/ta zul kleiner als 0,25 ist. Es du¨rfen nur die an der gleichen Stelle auftretenden Wertepaare eingesetzt werden. Fu¨r die Bolzenmitte z. B. smax und ta ¼ 0 (s. Lehrbuch Bild 9-2b, Schnitt C–D). DIN 18800-1 nennt Rm und Re fu¨r die Bolzenwerkstoffe S235, S355 und 4.6. Charakteristische Werte s. TB 6-5.

9.15

a) Ermittlung der Grenzabmessungen fu¨r Laschendicke und Lochdurchmesser nach Lehrbuch 9.2.5 mithilfe der Gln. (9.6) und (9.7). Danach Festlegung der Scheitelho¨he und der Wangenbreite mit den Richtwerten c/dL und a/dL. Dicke der Außenlaschen erfahrungsgema¨ß 0,7 tM. b) Siehe TB 9-2.

9.16

Die Querstift-Verbindung wird nach Lehrbuch 9.3.2-1 auf Abscheren und Fla¨chenpressung nachgepru¨ft. Bei Kegelstiften ist der rechnerische Durchmesser ¼ Nenndurchmesser ¼ kleiner Stiftdurchmesser.

9.17

Entweder Wahl des Stiftdurchmessers nach Erfahrungswerten, z. B. d ¼ (0,2 . . . 0,3) dW bei normaler Beanspruchung, und Nachpru¨fung der Verbindung auf Fla¨chenpressung und Abscheren nach Lehrbuch 9.3.2-1, oder direkte Bestimmung des Stiftdurchmessers mit den zula¨ssigen Beanspruchungen durch Umformen der Gln. (9.15) bis (9.17) nach d. Der gro¨ßte so ermittelte Stiftdurchmesser ist dann maßgebend und auf den na¨chstgro¨ßeren Normdurchmesser zu runden.

9.18

Siehe Berechnungsbeispiel 9.3 im Lehrbuch und Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 9.17. Bei der Ermittlung der zula¨ssigen Spannungen sind die „Kerbstiftfaktoren‘‘ zu beru¨cksichtigen. Bei Bauteilen aus Guss ko¨nnen, infolge hoher Ha¨rte, die Kerbwulste bescha¨digt werden und fressen, wenn die Stiftfestigkeit zu gering ist. Man wa¨hle, falls erforderlich, einen Stift ho¨herer Ha¨rte und Festigkeit.

9

194

9

Lo¨sungshinweise


9.19

Im Prinzip handelt es sich um eine Bolzenverbindung nach Lehrbuch 9.2.2 mit festem Sitz des Querstiftes in Welle und Stellring. Der Stift bleibt daher biegungsfrei und wird im Wesentlichen nur auf zweischnittiges Abscheren beansprucht. Mindestabscherkra¨fte fu¨r Stifte s. Lehrbuch TB 9-4. Die Scherkraft der Kerbstifte ist nur vom Durchmesser –– nicht von der Bauform –– abha¨ngig.

9.20

Berechnung als Steckstift-Verbindung nach Lehrbuch 9.3.2-2. Siehe auch Berechnungsbeispiel 9.3 im Lehrbuch.

9.21

Das horizontale Kra¨ftepaar F ¼ G a/b beansprucht die Stifte auf Biegung. Berechnung als Steckstift-Verbindung nach Lehrbuch 9.3.2-2. Es kann mit ruhender, stoßfreier Belastung (Eigengewicht) gerechnet werden. Beachte auch Berechnungsbeispiel 9.3 im Lehrbuch.

9.22

Die Tangentialkraft Ft beansprucht die Stifte auf Biegung. Berechnung als SteckstiftVerbindung nach Lehrbuch 9.3.2-2. Beru¨cksichtigung der stoßartigen Belastung durch Anwendungsfaktor nach Lehrbuch, TB 3-5, wegen fehlender weiterer Angaben als Mittelwert. Beachte auch Berechnungsbeispiel 9.3 im Lehrbuch.

9.23

a) Vergleiche Herstellungsaufwand und Art der Kraftu¨bertragung (Kraftfluss) bei Rundkeilverbindungen mit anderen lo¨sbaren Welle-Nabe-Verbindungen. b) Beachte Lo¨sbarkeit der Verbindung. Geeignete Stiftformen s. Lehrbuch 9.3.1-1. c) Berechnung als Rundkeilverbindung nach Lehrbuch 9.3.2-3. Bei großen Drehmomenten ist die Anordnung mehrerer Stifte am Umfang zweckma¨ßig.

9.24

Berechnung als La¨ngsstiftverbindung nach Lehrbuch 9.3.2-3. Unmittelbare Bestimmung der zula¨ssigen Handkraft durch Umformen der Gl. (9.20) nach T. Der festigkeitsma¨ßig schwa¨chere Werkstoff ist fu¨r pzul maßgebend. Wegen Handbeta¨tigung kann mit KA ¼ 1,0 gerechnet werden.

9.25

a) Im Eckverband sind senkrecht zueinander stehende Kra¨fte aufzunehmen. La¨ngsstifte ko¨nnen nur in der Teilfuge senkrecht zur Stiftachse wirkende Kra¨fte u¨bertragen. b) Die auf die einzelnen Leisten entfallende Fla¨chenlast F ¼ p A muss als Schubkraft u¨ber die Stifte abgetragen werden. Sicherheitshalber wird dabei angenommen, dass der Pressdruck bis zur Oberkante der Form wirkt. Die fu¨r die Bemessung der Stifte maßgebende mittlere Fla¨chenpressung berechnet sich aus Schubkraft F und gepresster Stiftfla¨che A ¼ 0,5 d l zu p ¼ F/(0,5 d l). Bei der Wahl einsatzgeha¨rteter Zylinderstifte nach DIN EN ISO 8734 Typ B, mit der Oberfla¨chenha¨rte 600 bis 700 HV1, kann der Bauteilwerkstoff C60E þ QT als fu¨r die Fla¨chenpressung maßgebend angesehen werden.

195


10.1

a) Siehe Lehrbuch 10.3.1, Angabe zu Bild 10-6, L1 ¼ t/2 þ 15 b þ 14 t þ t/2. b) Beachte Angabe unter Bild 10-6.

10.2

a) Siehe Lehrbuch 10.3.2-1 „Berechnung‘‘, Gl. (10.7). sb zul mit Rm -Angabe unter b). b) Siehe Lehrbuch 10.3.2.-1 „Berechnung‘‘, Gl. (10.9); sb zul siehe Hinweis TB 10-1. c) Siehe Lehrbuch 10.3.2-1 „Berechnung‘‘, Federrate aus R ¼ F/s.

10.3

a) Normzahlen siehe TB 1-16. b) Siehe Lehrbuch 10.3.2-1 „Berechnung‘‘, Gl. (10.9); sb zul siehe Hinweis TB 10-1. c) Federvolumen V siehe zu Gl. (10.10).

10.4

a) Siehe Lehrbuch 10.3.2-1 „Berechnung‘‘. Die gro¨ßte Dicke hmax aus Gl. (10.9), bmax mit Gl. (10.7). b) Nachrechnung der maximalen Durchbiegung smax mit Gln. (10.8). c) Federrate aus R ¼ F/s.

10.5

a) Siehe Lehrbuch 10.3.2-1 „Berechnung‘‘. Ein direkter Lo¨sungsweg ist nicht gegeben; mehrere Lo¨sungen sind mo¨glich. Fmax > F1 zuna¨chst abscha¨tzen und spa¨ter Scha¨tzwert evt. neu annehmen. Dicke h u¨berschla¨gig aus Gl. (10.7); sb zul siehe Hinweis in TB 10-1. b) Fu¨r die lineare Kennlinie gilt Fmax/smax ¼ F1/s1, wenn smax ¼ s1 þ Ds mit s1 aus Gl. (10.8) bestimmt wird bzw. Bestimmung Fmax mit smax aus Gl. (10.8).

10.6

a) Siehe Lehrbuch 10.3.2-3; Drahtdurchmesser d u¨berschla¨gig nach Gl. (10.11); Bezeichnung des Federstahldrahtes beachte TB 10-2a. b) Siehe Lehrbuch 10.3.2-3; Windungszahl u¨berschla¨gig nach Gl. (10.12); n ¼ . . . ; 5 festlegen. c) LK0 (ohne Federschenkel) nach Gl. (10.13); d) sq aus Gl. (10.15) mit w ¼ D/d fu¨r q aus TB 10-4 und szul aus TB 10-3, Rm s. TB 10-2c.

10.7

a) Siehe Lehrbuch 10.3.2-3; Vorwahl von d bei gegebenem Di nach Gl. (10.11). Wahl des Nennmaßes fu¨r d nach TB 10-2a. Mit D (zweckma¨ßig Normzahl nach TB 1-16) und M die Windungszahl n (n ¼ . . . ; 75) errechnen, LK0 bestimmen nach Gl. (10.13); b) Entsprechend sq aus Gl. (10.15) mit q ¼ f (w ¼ D/d) Drahtsorte SL, SM, DM, SH oder DH nach TB 10-3 mit szul festlegen.

10.8

a) Siehe Lehrbuch 10.3.2-3; Vorwahl von d bei gegebenem Di nach Gl. (10.11). Wahl des Nennmaßes fu¨r d nach TB 10-2a; Di 1,25 dB. b) Aus jmax /Dj ¼ F2/(F2 F1) und j1 ¼ jmax Dj die Werte fu¨r jmax und j1 ermitteln: c) siehe Lehrbuch 10.6.3-2. Windungszahl n mit jmax oder j1 errechnen und runden; LK0 fu¨r anliegende Windungen bestimmen, den rechnerischen Wert sinnvoll runden; d) Spannungsnachweis fu¨hren mit den festgelegten Daten; sq2 < szul mit sq2 nach Gl. (10.15) und szul nach TB 10-3.

10

196

10

Lo¨sungshinweise


10.9

Die Lo¨sung sollte anhand eines gezeichneten Federdiagramms gelo¨st werden, in das alle Werte eingetragen werden sowohl fu¨r die Klappe als auch fu¨r die Feder. a) Beachte FG 10 m, je Feder FG1 ¼ FG/2; es gilt sin Dj ¼ l2/250 mit M2 ¼ FG1 l2 ¼ F2 H, ferner Mmax ¼ 0,75 FG1 250 ¼ F3 H; b) Es gilt (Mmax M2)/M2 ¼ (90 Dj)/(j1 þ Dj) und jmax ¼ j1 þ 90 ; c) Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 10.7 mit Mmax und Di ¼ 1,25 dB; LK0 mit n bestimmen; d) M1 ¼ F1 H mit j1 , M2 ¼ F2 H mit j1 þ Dj und M3 ¼ F3 H mit jmax errechnen; Berechnung F1 , F2 , F3 mit Gl. (10.12); e) sq2 < szul mit Gl. (10.15) und TB 10-3 fu¨r F3 feststellen.

10.10

a) Siehe Lehrbuch 10.3.2-4 si fu¨r M ¼ F re mit szul aus TB 10-1. b) Die gestreckte Federla¨nge l aus j mit si mit Gl. (10.18) errechnen und fu¨r l den aüßeren Radius re aus Gl. (10.19) bestimmen, so dass die gerundete Federkraft F aus M ermittelt werden kann, s. hierzu Gl. (10.17). c) Die Anzahl der Windungen n aus Gl. (10.19) mit re bestimmen.

10.11

a) siehe Lehrbuch 10.3.2-5 mit TB 10-6a (Tellerfedern der Reihe A haben eine fast lineare Kennlinie). Maximale Gesamtfederkraft Fges und maximaler Gesamtfederweg sges fu¨r die Federsaüle nach Gl. (10.23) fu¨r s0;75 und F0;75 . b) L0 und L fu¨r die Federsaüle nach Gl. (10.23).

10.12

Siehe Lehrbuch 10.3.2-5 mit TB 10-6b; L0 und L fu¨r die Federsaüle nach Gl. (10.23).

10.13

a) Siehe Lehrbuch 10.3.2-5 mit TB 10-6c; maximale Gesamtfederkraft Fges und maximaler Gesamtfederweg sges fu¨r die Federsaüle nach Gl. (10.23) fu¨r s0;75 und F0;75 . b) Siehe Lehrbuch 10.3.2-5 mit Bild 10-16 und L0 , L00 fu¨r die Federsaüle nach Gl. (10.23).

10.14

a) Es ist davon auszugehen, dass jede Saüle die Ha¨lfte der Gesamtbelastung aufnimmt. Hinweis: FL 10 m/s2 mL und FG 10 m/s2 mG. b) Auswahl nach Tabelle 10-6, fu¨r Einzelteller ergibt sich die Einschra¨nkung aufgrund von Fmax auf Reihe A (notwendiges Spiel am Bolzen s. Lehrbuch 10.3.2-5). c) Die Bestimmung des Federwegs eines Einzeltellers erfolgt mit TB 10-8c. Dazu muss die Federkraft bei Planlage FC nach Gl. (10.26) und das Verha¨ltnis F/FC bestimmt werden. Beno¨tigte Abmessungen und Faktoren s. TB 10-6a und TB 10-8a, Hinweise s. Lehrbuch 10.3.2-5, Berechnung i nach Gl. (10.23). d) S. Hinweis zu c), Abmessungen s. TB 10-6b.

10.15

a) und b) siehe Lehrbuch 10.3.2-5 mit TB 10-6b, c; rechnerische Federkraft nach Gl. (10.24); K1-Werte aus TB 10-8.

10.16

a) Siehe Lehrbuch 10.3.2-5. Mit dem Verha¨ltnis F/FC wird aus TB 10-8c das Verha¨ltnis s/h0 ermittelt und daraus s errechnet; vgl. Lehrbuch 10.4, Beispiel 10.2; FC aus Gl. (10.26). b) berwiegend statische Beanspruchung; vgl. Lehrbuch 10.3.2-5 mit Gl. (10.30); K4 ¼ 1 (Feder der Gruppe 2), K1 . . . K3 nach TB 10-8a, b.

10.17

Siehe Lehrbuch 10.3.2-5 mit Gln. (10.24), (10.28) und (10.31), mittlerer Wert fu¨r wR nach TB 10-7. a) Federkraft F nach Gl. (10.24), anschließend Federkraft FR fu¨r die Einzelfeder (n ¼ 1) bei Belastung nach Gl. (10.31) FR ¼ F/(1 wR); b) Federkraft FC nach Gl. (10.26) mit s ¼ h0; K4 ¼ 1 (Feder ohne Auflagefla¨che); danach FCR fu¨r die Einzelfeder (n ¼ 1) bei Belastung nach Gl. (10.31) FCR ¼ FC /(1 wR); c) Federungsarbeit W nach Gl. (10.28) ohne Reibung ermitteln und unter Beru¨cksichtigung der Reibung wird fu¨r die Einzelfeder WR ¼ W/(1 þ wR) mit dem Reibungsfaktor wR nach TB 10-7.


Lo¨sungshinweise

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10.18

a) s1 und s2 durch Rechnung siehe Angaben im Lehrbuch 10.3.2-5 zu Gl. (10.26). Nach Ermittlung der Federkraft FC bei Planlage fu¨r die Verha¨ltnisse F/FC nach TB 10-8c das Verha¨ltnis s/h0 den Federweg s bestimmen. s1 und s2 entsprechend nach Angaben zu Gl. (10.30) und TB 10-8d, relevant ist die Stelle III. b) Beachte, dass die Vorspannung (Druckspannung) sd1 600 N/mm2. Mit s1 ¼ b sU wird zugeho¨rige obere Grenzspannung sO aus TB 10-9c fu¨r N ¼ 2 106 Lastspiele der Tellerfeder fu¨r die entsprechende Dicke t abgelesen. Die Feder arbeitet im dauerfesten Bereich, wenn sh ¼ s2 s1 < sH ¼ sO sU bzw. wenn sO > s2 fu¨r sU ¼ s1 . c) siehe Lehrbuch 10.3.2-5 mit Gl. (10.23); L1 ¼ L0 s1ges und L2 ¼ LO s2ges.

10.19

a) Es ist nachzuweisen, dass fu¨r s1 je Teller die Druckspannung sd1 600 N/mm2 ist. Fu¨r s1 ¼ 0,2 h0 mit Gl. (10.30) s1 an der Stelle I errechnen. b) Federkraft FC nach Gl. (10.26) bestimmen. Beachte, dass je Teller F2 ¼ F2ges/n ist. Mit F2/Fc wird durch Ablesung s2/h0 aus TB 10-8c der Federweg s2 bestimmt und der Hubweg Ds ¼ s2 s1 bzw. Dsges ermittelt. c) s1 mit s1 und s2 mit s2 nach Gl. (10.30) fu¨r die Stelle III errechnen; nachzuweisen ist fu¨r N ¼ 2 106 nach TB 10-9c mit sU ¼ b s1, dass fu¨r t die Dauerhubfestigkeit sH ¼ sO sU > sh ¼ s2 s1 wird.

10.20

a) b) c) e)

Siehe F0,75 nach TB 10-6a und Gl. (10.22). Die Federwege s1 und s2 mit dem Verha¨ltnis s/h0 ¼ f (F/FC) aus TB 10-8c. und d) siehe Lehrbuch 10.3.2-5 mit Gln. (10.22) und (10.23). mit s1 ¼ b sU und s2 ¼ b sO (siehe Lehrbuch 10.3.2-5 mit Gl. (10.30) entsprechend der rechnerischen Zugspannung werden bei begrenzter Lebensdauer mit sO > s2 fu¨r sU ¼ s1 aus TB 10-9d die Lastspiele N bestimmt.

10.21

a) Vgl. Lehrbuch 10.3.3; mit Gl. (10.33) den Verdrehwinkel j errechnen. b) Vgl. Lehrbuch 10.3.3; mit Gl. (10.32) die statische Schubspannung ermitteln. c) Vgl. Lehrbuch 10.3.3 mit Gl. (10.35).

10.22

a) Siehe Lehrbuch 10.1.1 mit Gl. (10.1); b) Siehe Lehrbuch 10.3.3-2 mit Gln. (10.42), (10.46), (10.36); bei der Wahl d ¼ 2,0 (statt d ¼ 1,9) ist Rsoll ¼ Rist . c) Siehe Lehrbuch 10.3.3-2 mit Gl. (10.40); Fmax ¼ Fn , Rsoll ¼ Rist , d. h. smax ¼ sn .

10.23

1. Drahtdurchmesser d u¨berschla¨gig ermitteln nach Gl. (10.42); d nach DIN 2076 zuna¨chst festlegen und anschließend mit Gl. (10.42) tmax ¼ b tn auf Zula¨ssigkeit pru¨fen; Federdrahtsorte nach TB 10-2c wa¨hlen (evt. Neufestlegung von d und der Drahtsorte). 2. Windungszahl n u¨berschla¨gig mit Gl. (10.45); nt auf . . . , 5 festlegen [siehe Hinweis zur Gl. (10.36)]. 3. Summe der Mindestabsta¨nde Sa und die Abmessungen des Federko¨rpers nach Gln. (10.37) bis (10.40) ermitteln und sinnvoll festlegen (Auswahl: Federenden angelegt und geschliffen). 4. Nach Festlegen der Federgeometrie ist die Knicksicherheit zu u¨berpru¨fen (auch wenn die Feder in einer Hu¨lse gefu¨hrt wird, sollte dieser Nachweis mo¨glichst erbracht werden). Maßgebend ist der gro¨ßte Federweg; Nachweis nach Angaben zu TB 10-12, Annahme: Fall 2 (ungu¨nstigster Knickfall fu¨r Fu¨hrung in Hu¨lse).

10

198

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Lo¨sungshinweise


10.24

a) Federrate R nach Gl. (10.2), siehe Lehrbuch 10.1.1 mit Bild 10-2a; fu¨r jede Feder F2 ¼ F2ges/z, wenn z die Anzahl der parallel geschalteten Federn ist; Federabmessungen nach Angaben siehe Lehrbuch 10.3.3-2 Druckfedern. Nach Festlegung von d, D Nachrechnung von d mit tzul und danach n (nt) aus R sowie L0 ermitteln; fu¨r die gewa¨hlte Drahtsorte mit FC ¼ Rist sc muss sein tc tc zul nach TB 10-2c. S. auch Hinweise zu Aufgabe 10.23. b) Knicksicherheit u¨berpru¨fen nach Angaben zu TB 10-12 (auch wenn die Feder in einer Hu¨lse gefu¨hrt wird, sollte dieser Nachweis mo¨glichst erbracht werden). Maßgebend ist der gro¨ßte Federweg smax.

10.25

Siehe Lehrbuch 10.1.1 und 10.3.3-2 Druckfedern, Gl. (10.42), Spannungsnachweis mit Gl. (10.43); Festlegung von D nach DIN 323 nach TB 1-16 (darauf achten, dass Di 78 mm sein muss). L0 nach Gl. (10.40). S. auch Hinweise zu Aufgabe 10.23.

10.26

a) Aus T ¼ Ft dR/2 mit dR ¼ (da þ di)/2 wird die erforderliche Anpresskraft F ¼ Ft/m und damit die Kraft auf die Druckscheibe Fd ¼ F/(n 1) gerundet ermittelt. Die Betriebskraft je Feder wird bei z Federn F2 ¼ F/z. b) Siehe Lehrbuch 10.1.1 mit Bild 10-2a (parallel geschaltete Federn); Federabmessungen nach Angaben siehe Lehrbuch 10.3.3-2 Druckfedern. Nach Festlegung von d, D Festigkeitsnachweis mit tzul und abschließend Windungszahl n (nt) aus R sowie L0 ermitteln; fu¨r die gewa¨hlte Drahtsorte mit FC ¼ Rist sc muss sein tc tc zul nach TB 10-11b. Knicksicherheit u¨berpru¨fen nach Angaben zu TB 10-12. Maßgebend ist der gro¨ßte Federweg smax. S. auch Hinweise zu Aufgabe 10.23.

10.27

a) Beachte 1 bar 10 N/cm2; es gilt F1 ¼ 1,1 pe d21 p/4 und F2 ¼ R s2 mit s2 ¼ s1 þ Ds; zuna¨chst angena¨hert d nach Gl. (10.42); Sicherheitsventilfedern u¨berwiegend statisch beansprucht; Festigkeitsnachweis t2 nach Gl. (10.43) mit tzul aus TB 10-11a fu¨r den nach TB 10-2 gewa¨hlten Federdraht; danach n (nt), L0, L1 ermitteln; fu¨r die gewa¨hlte Drahtsorte wird mit Fc ¼ R sc die Blockspannung tc nach Gl. (10.43) nachgerechnet. S. auch Hinweise zu Aufgabe 10.23. b) Knicksicherheit u¨berpru¨fen nach Angaben zu TB 10-12. Maßgebend ist der gro¨ßte Federweg smax.

10.28

a) Zuna¨chst d angena¨hert nach Lehrbuch 10.3.3-2 Druckfedern mit Gl. (10.42) ermitteln und danach D festlegen (DIN 323); n (nt) mit DF und Ds bzw. mit Rsoll nach Gl. (10.45) ermitteln und sinnvoll festlegen. Blockspannung tc < tc zul pru¨fen; b) siehe Lehrbuch 10.3.3-2 Druckfedern, Festigkeitsnachweis fu¨r dynamisch beanspruchte Federn mit Gl. (10.44); k fu¨r w ¼ D/d aus TB 10-11d; tkh ¼ tk2 tk1 mit den festgelegten Federdaten rechnerisch ermitteln und mit der Hubfestigkeit tkH ¼ tkO tkU nach TB 10-15a vergleichen mit tk1 ¼ b tkU. Knicksicherheit mit den Angaben zu TB 10-12 pru¨fen.

10.29

a) Siehe Lehrbuch 10.3.3-2 Druckfedern mit Gl. (10.44); u¨berschla¨gig d nach Gl. (10.42) bestimmen und endgu¨ltig nach DIN 2076 (siehe TB 10-2) d und D wa¨hlen; es gilt F2/s2 ¼ DF/Ds und s1 ¼ s2 Ds; n (nt) errechnen aus Gl. (10.45); L0 nach Gl. (10.40); Nachweis tc tc zul nach Gl. (10.43) und TB 10-11b fu¨hren. b) Nachweis der Dauerfestigkeit aus tkh ¼ tko tku tkH bzw. tkh ¼ tk2 tk1 tkH nach TB 10-13a (tk1 ¼ b tkU). c) Knicksicherheit mit den Angaben zu TB 10-12 pru¨fen. d) Die niedrigste Eigenfrequenz nach Gl. (10.50) ermitteln.


Lo¨sungshinweise

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10.30

a) Siehe Lehrbuch 10.3.3-2 Zugfedern mit Gl. (10.42). Festlegung nach DIN EN 10 270-1 siehe TB 10-2, Bild 10-24 und Bild 10-27; beachte Fmax ¼ b F2 ¼ F; b) berschla¨gig n0 nach Gl. (10.45) mit Rsoll ¼ Fmax/sh, n ¼ nt sinnvoll festlegen; c) Federla¨ngen nach Gl. (10.41); d) Festigkeitsnachweis nach Gl. (10.43).

10.31

Siehe Lehrbuch 10.3.3-2 Zugfedern mit Gl. (10.52) mit s1 ¼ L1 L0; Nachweis, dass t0 t0 zul nach Gln. (10.43) und (10.53).

10.32

a) Fmax ¼ b F2, smax ¼ b s2; parallele Anordnung der sen bedeutet Windungszahl auf . . . , 5 bzw. . . . , 0 endend. Wahl von d nach DIN EN 10 270-1 siehe TB 10-2; D als Rundwert nach DIN 323 nach TB 1-16 festlegen. b) Mit F0 ist t0 zul > t0 und t2 < tzul mit F2 nach Gl. (10.55) nachzuweisen.

10.33

a) Beachte FG 10 m; es gilt: 1,1 FG(200 þ 260) F1 200 ¼ 0. b) Es gilt: Fp 100 þ FG (200 þ 260) F2 200 ¼ 0 und aus den a¨hnlichen Dreiecken: Ds/110 ¼ 200/(200 þ 260). c) Siehe Lehrbuch 10.3.3-2 Gl. (10.42) und 10.3.3-2 Zugfedern, sowie nach Gl. (10.45a) t2 tzul mit TB 10-20a. d) Es gilt mit DF ¼ F2 F1 : R ¼ DF/Ds ¼ (F1 F0/s1; n ¼ n1, sen um 90 versetzt auf 1/4 endend, sowie Lk, L0 und L1 errechnen.

10.34

a) Die Gewichtskraft FG ¼ 10 m greift in der Mitte des Torblattes an; fu¨r beide Torhebel gilt (F entsteht an beiden Hebeln infolge FG ): 2 F (2100 60 110) FG (0,5 2100 60) ¼ 0, ferner gilt nach Skizze: F 960 ¼ Fy 160 und cos a ¼ Fy/F2, wenn a aus tan a errechnet wird; F1 laut Text. Windungszahl auf . . . ,25 oder . . . ,75 endend. b) nach Bild wird L2 ¼ (L1 þ 160)/cos a und somit s2 ¼ L2 L1; Fmax aus (Fmax F1)/ smax ¼ (F2 F1)/s2, wenn smax fu¨r Tu¨r offen und geschlossen gilt; bzw. u¨ber Rsoll ¼ (F2 F1 )/(L2 L1 ). c) Beachte Lehrbuch 10.3.3-2 Zugfedern, Gl. (10.42); d nach DIN EN 10 270-1 (TB 10-2), D nach DIN 323R0 20 entspr. TB 1-16, Nachrechnung (wie Druckfedern) mit Fmax und tzul aus TB 10-19a. d) Siehe Lehrbuch 10.3.3-2 Zugfedern mit Bild 10-28 L1 ¼ L0 þ s1, wenn gilt F1/s1 ¼ (F2 F1)/s2.

10.35

a) Beachte Fges 10 m; F ¼ Fges/z fu¨r z Federn; siehe Lehrbuch 10.3.4 Druckfeder. Fu¨r die Wahl der Abmessungen wird zuna¨chst ein mittlerer statischer Wert fu¨r sd zul aus TB 10-1 gewa¨hlt. b) Siehe Lehrbuch 10.3.4 mit Bild 10-31 und Gl. (10.61).

10.36

a) Ermittle t aus cs und tzul (statisch bzw. dynamisch) aus TB 10-1. b) Beachte FG 10 m; Zahl der Federelemente z ¼ FG/F mit F fu¨r Schub-Hu¨lsenfeder nach Gl. (10.58). c) G aus Gleichung fu¨r Schub-Hu¨lsenfeder ermitteln und aus Lehrbuch 10.3.4-1 Bild 10-31 die Shore-Ha¨rte ablesen (Wert gilt eigentlich fu¨r d/h 1).

10

200


11.1

Siehe Abschnitt 11.2.2-2 „Darstellung der M- und der Fq-Fla¨che‘‘. Wo ist der gefa¨hrdete Querschnitt und welche Beanspruchung tritt hier auf? Bei Vernachla¨ssigung der Schubbeanspruchung wird die Achse nur auf Biegung beansprucht. Der fu¨r die Festigkeitsberechnung maßgebende Lastfall ist somit der Lastfall der Biegung.

11.2

Siehe LH zur Aufgabe 11.1.

11.3

Siehe LH zur Aufgabe 11.1, zusa¨tzlich ist die Torsion mit dem entsprechenden Lastfall zu beru¨cksichtigen.

11.4

Das Drehmoment T nach Lehrbuch Gl. (11.10) bzw. Gl. (11.11) mit der Abtriebsdrehzahl nab ¼ nan/iges; iges ¼ i1 i2 i3.

11.5

Gegenu¨ber dem ermittelten Drehmoment der Aufgabe 11.4 wird sich das fu¨r die Berechnung maßgebende Drehmoment fu¨r die Abtriebswelle um den Anwendungsfaktor erho¨hen und um den Gesamtwirkungsgrad des Getriebes vermindern.

11.6

Die Zahnkra¨fte wirken in zwei senkrecht aufeinanderstehenden Ebenen. Man kann entweder beide Zahnkra¨fte einzeln betrachten, das jeweilige Biegemoment einzeln ermitteln (Tra¨ger auf zwei Stu¨tzen mit einer Punktlast) und dann damit das resultierende maximale Moment bestimmen oder beide Zahnkra¨fte zu einer resultierenden Zahnkraft Fb zusammenfassen und mit dieser Kraft das maximale Biegemoment berechnen, s. auch Lehrbuch, Abschnitt 11.2.2-2.

11.7

Siehe Lehrbuch Abschnitt 11.2.2-2 mit Bild 11-19. Im Gegensatz zur Aufgabe 11.6 werden die Radial- und Tangentialkra¨fte nicht zu resultierenden Kra¨ften zusammengefasst (resultierende Kra¨fte liegen nicht in einer Ebene), sondern die zwei senkrechten Ebenen einzeln betrachtet. In einer Ebene wirken dabei die Kra¨fte Ft2 und Fr3 , in der dazu senkrechten Ebene die Kra¨fte Fr2 und Ft3 .

11.8

Die Zahnkra¨fte wirken in zwei senkrecht aufeinanderstehenden Ebenen (Ft in der einen, Fr und Fa in der anderen). Zweckma¨ßig ermittelt man die Biegemomente jeder Ebene und bildet dann aus den Einzelmomenten anschließend das resultierende Biegemoment, s. hierzu Abschnitt 11.2.2-3 und Bild 11-21 des Lehrbuches. Durch den Momentensprung, hervorgerufen durch die Axialkraft Fa, werden sich bei angenommener Punktbelastung im Betrag unterschiedliche Momente fu¨r die gleiche Betrachtungsstelle ergeben. Maßgebend ist das gro¨ßere der beiden Momente. Vielfach erweist es sich auch als zweckma¨ßig, zuna¨chst die Lagerkra¨fte in den Lagern A und B zu ermitteln (diese Kra¨fte werden bei praktischen Aufgaben zur Ermittlung der Lagergro¨ße ohnehin beno¨tigt), um dann das maßgebende Moment aus der Beziehung FA l1 bzw. FB l2 (Betra¨ge sind unterschiedlich groß!) zu errechnen.

11


Lo¨sungshinweise

201

11.9

Die Lo¨sung erfolgt nach Bild 11-21, Gl. (11.16) im Lehrbuch. Das Biegemoment ist mit den gemachten Angaben zu errechnen. Die umlaufende Achse wird wechselnd auf Biegung beansprucht, so dass die Biegewechselfestigkeit nach Lehrbuch TB 1-1 maßgebend ist.

11.10

Lo¨sung nach Bild 11-21 im Lehrbuch. Der Zapfen wird nur auf Verdrehen beansprucht, so dass Gl. (11.13a) in Betracht kommt. Da das Drehmoment schwellend u¨bertragen wird, ist die Verdrehschwellfestigkeit nach Lehrbuch TB 1-1 fu¨r den Werkstoff S275JR einzusetzen. Hinsichtlich der genormten Zapfendurchmesser siehe Lehrbuch TB 11-1.

11.11

Alle drei Wellen werden sowohl auf Verdrehen als auch auf Biegung und Schub (vernachla¨ssigbar) beansprucht. Da die Biegemomente aufgrund fehlender Angaben noch nicht bestimmt werden ko¨nnen, sind die Richtdurchmesser z. B. nach Lehrbuch Gln. (11.14a) bzw. (11.15a) zu ermitteln. Aufgrund der konstruktiven Gestaltung des Getriebes erfolgt dann die Wahl des Durchmessers fu¨r einen mittleren Lagerabstand (MV zwischen 1,17T und 2,1T). Fu¨r die Welle 2 ist n2 ¼ n1/i1 bzw. fu¨r die Welle 3 n3 ¼ n1/iges maßgebend. Da die Biegebeanspruchung wechselnd wirkt, ist die Wechselfestigkeit nach TB 1-1 zu verwenden.

11.12

a) Da die Abmessungen konstruktiv bereits vorgegeben sind, kann das Biegemoment bestimmt und der Durchmesser entweder u¨berschla¨gig nach Lehrbuch Gl. (11.16) oder nach Gl. (11.1) ermittelt werden. Da die Biegebeanspruchung wechselnd wirkt, ist die Wechselfestigkeit nach TB 1-1 zu verwenden. Die ho¨heren Festigkeitswerte der kaltgezogenen Halbzeuge gelten nur bei unbescha¨digten Oberfla¨chen. Im vorliegenden Fall wird der gu¨nstige Einfluss des Kaltziehens im Bereich der maximalen Biegebeanspruchung durch den Eindruck der Befestigungsschraube zunichte gemacht, gerechnet wird deshalb fu¨r E295 nach DIN 10025. b) Nabenabmessungen nach Lehrbuch TB 12-1a. c) Es ist zu beru¨cksichtigen, dass das Ausgangshalbzeug kaltgezogen ist (siehe hierzu Abschnitt 11.2.2-1 des Lehrbuches).

11.13

Die Welle wird auf Verdrehen, Biegung und Schub (vernachla¨ssigbar) beansprucht. berschla¨gige Berechnung des Durchmessers nach Lehrbuch, Bild 11-21, Gl. (11.16). Abstandsmaße sind bereits bekannt, somit kann das Biegemoment als auch das Vergleichsmoment bestimmt werden, s. Bild 11-21. Da die Biegebeanspruchung wechselnd auftritt, ist die Biegewechselfestigkeit maßgebend (fu¨r die Festigkeitswerte gelten die Hinweise wie bei 11.12).

11.14

Die Radkraft F wird u¨ber die Wa¨lzlager und die Hu¨lsen auf die Achse u¨bertragen. Wenn auch die Hu¨lse eine versteifende Wirkung hat, kann sie der Einfachheit halber bei der Berechnung unberu¨cksichtigt bleiben. Somit kann fu¨r die Achse der Belastungsfall „Tra¨ger auf zwei Stu¨tzen mit zwei gleichgroßen Kra¨ften‘‘ im Abstand l1 angenommen werden. Der Kraftangriff an den Stu¨tzen wird in der Mitte von Blech und U-Tra¨ger (s. TB 1-10) angesetzt. Vereinfachend wird von einer schwellenden Biegebeanspruchung ausgegangen, Biegeschwellfestigkeit s. TB 1-1. Die Querbohrung wird konstruktiv in die biegeneutrale Zone gelegt. Die Querschnittsminderung durch die La¨ngsbohrung kann erfahrungsgema¨ß vernachla¨ssigt werden.

11

202

Lo¨sungshinweise


11.15

Siehe Lehrbuch, Abschnitt 11.3. Die umlaufende Achse wird wechselnd auf Biegung beansprucht. Fu¨r den Festigkeitsnachweis sind zwei Querschnitte maßgebend: a) Wellenabsatz (bergangsstelle von d1 auf d2), b) bergangsstelle zum festsitzenden Lager. Da die Kerbwirkungszahl an der Stelle b) deutlich gro¨ßer ist, reicht ein dynamischer Festigkeitsnachweis fu¨r diese Stelle. Der statische Nachweis erfolgt am Absatz, wo das gro¨ßere Biegemoment auftritt. Bestimmung der Sicherheiten s. Bild 11-23.

11.16

Die Achse mit den festsitzenden Laufra¨dern ist drehbar gelagert und laüft um. Sie wird somit wechselnd auf Biegung beansprucht. Der gefa¨hrdete Querschnitt ist jeweils die bergangsstelle von d1 auf d. Der statische Nachweis wird fu¨r Fmax gefu¨hrt (einzelne Belastungsspitzen haben keine Auswirkung auf die dynamische Festigkeit), der dynamische Nachweis fu¨r F. Die Kontrolle der Sicherheit erfolgt nach Lehrbuch, Bild 11-23. Erforderliche u¨bliche Sicherheiten s. TB 3-14.

11.17

Siehe Hinweise zur Aufgabe 11.1 und Lehrbuch Abschnitt 11.2.2-3 und 11.3.1. Die festsitzende Achse wird schwellend auf Biegung und Schub (Einfluss vernachla¨ssigbar) beansprucht. Die Kraft F wird u¨ber die Lager (Lagerkra¨fte F1 þ F2 ¼ F) auf die Achse u¨bertragen. Ermittlung des Biegemoments aus M ¼ F1 l1 þ F2 l2 oder einfacher M ¼ F l mit l 25 mm. Die Lager sind auf der Achse verschiebbar, so dass keine zusa¨tzliche Kerbwirkung durch den festsitzenden Innenring zu erwarten ist. Bei der konstruktiven Festlegung des Achsdurchmessers ist auf die genormten Innendurchmesser der Wa¨lzlager zu achten. Fu¨r die Festlegung der ISO-Toleranzen siehe Lehrbuch TB 2-9. Kontrolle der Sicherheit und u¨bliche Sicherheiten wie bei 11.16, s. auch Bild 11-23. Die unter b) beno¨tigte Kerbwirkungszahl bkb wird nach TB 3-9a ermittelt. Da hier der Rauheitseinfluss mit Rz ¼ 10 mm schon enthalten ist, wird mit einem Rauheitsfaktor KOs ¼ 1 gerechnet (s. hierzu Bild 3-10a).

11.18

Nachweis der Sicherheit gegen Dauerbruch und u¨bliche Sicherheiten wie bei 11.16, bei schwellend wirkender Biegebeanspruchung; Festigkeitswerte s. TB 1-1c.

11.19

Der Zapfen wird nur auf Torsion beansprucht. Die haüfigen An- und Abschaltungen fu¨hren zu einer dynamischen Torsionsbeanspruchung, welche durch die einseitige Drehrichtung schwellend wirkt. Bei der Ermittlung des von der Welle zu u¨bertragenden Drehmoments ist die Getriebeu¨bersetzung und der Wirkungsgrad des Getriebes zu beru¨cksichtigen. Der Zapfen-Richtdurchmesser kann nach Bild 11-21, Gl. (11.13a), Lehrbuch, berechnet werden. Die anschließende Nachpru¨fung des gefa¨hrdeten Querschnitts (bergangsquerschnitt von d1 auf d2 ) kann nach Bild 11-23, Lehrbuch, durchgefu¨hrt werden. Die ho¨heren Festigkeitswerte der kaltgezogenen Halbzeuge gelten nur bei „unbescha¨digten“ Oberfla¨chen. Im vorliegenden Fall wurde der gu¨nstige Einfluss des Kaltziehens durch das Abdrehen der Welle auf d1 zunichte gemacht. Die Wahl der Passung erfolgt mit TB 12-2b.

11.20

Die Berechnung der Lagerkra¨fte FA und FB erfolgt, indem das vorliegende raümliche Problem in zwei ebene Teilaufgaben zerlegt wird. In einer Ebene wirken dabei die Kra¨fte Fr2 und Fr3 , in der dazu senkrechten Ebene die Kra¨fte Ft2 und Ft3 . Die Bestimmung der Biegemomente an den Stellen l1 und l2 kann auf zwei Wegen erfolgen, entweder mit den resultierenden Lagerreaktionen FA und FB oder durch Bestimmung der Biegemomente in beiden Ebenen und anschließender berlagerung dieser (s. z. B. Bild 11-19). Ermittlung der Festigkeiten und Sicherheiten nach Lehrbuch, Bild 11-23. Bei der Abscha¨tzung der Kerbwirkungszahlen nach TB 3-9 wird der gu¨nstige Einfluss der Materialaussparungen an den Nabenseiten (geringere Einschnu¨rung) beru¨cksichtigt. Damit ergeben sich: bkb 2,0, bkt 1,2.

11


Lo¨sungshinweise

203

11.21

Siehe LH zur Aufgabe 11.20. Angenommen wird, das durch entsprechende Wahl des bergangsradius R von d2 auf d1 (bzw. d3 ) die Kerbwirkung durch die Passfedernut gro¨ßer ist (Nachrechnung fu¨r diese Stelle). Vereinfachend wird bei Abstand 80 mm gerechnet (gro¨ßtes Biegemoment, Kerbwirkungszahlen nach TB 3-9b). Zu beachten ist das an der nachzurechnenden Stelle wirkende Kippmoment (bedingt durch die Axialkraft). Dieses fu¨hrt, je nachdem, von welcher Lagerseite aus das Biegemoment berechnet wird, zu einer sprunghaften Erho¨hung bzw. Abminderung des Biegemomentes.

11.22

Entsprechend der Fo¨rdergeschwindigkeit ist zuna¨chst eine geeignete Getriebeu¨bersetzung festzulegen. a) und b) Siehe LH zur Aufgabe 11.21. Maßgebend fu¨r die Wellenberechnung ist das von der Welle zu u¨bertragende Drehmoment T 9550 P1 iGetr/n1. Es wird ein mittlerer Lagerabstand angenommen (MV zwischen 1,17T und 2,1T). Die Ermittlung der Dauerbruchsicherheit nach Lehrbuch, Bild 11.23, s. vergleichsweise Lehrbuch 11.4 Lehrbeispiel 11.1. Die Torsion wird schwellend wirkend angenommen (durch Anund Abschaltungen). Das maximale Anlaufmoment soll nur selten auftreten, ist damit nur fu¨r den statischen Nachweis relevant. Der Durchmesser des Wellenrohlings ist d d1 . Die Kerbwirkungszahl bkt wird fu¨r b) nach TB 3-9a ermittelt. Enthalten ist hier bereits eine Rauheit Rz ¼ 10 mm, deshalb wird bei Rz 12,5 mm mit KOs 1 gerechnet; s. Bild 3-10a. c) Nabenabmessungen s. Lehrbuch TB 12-1a, Kettenrad aus Stahlguss. d) Siehe Lehrbuch TB 12-2.

11.23

Siehe Lehrbuch, Abschnitt 11.3.3. Vereinfacht kann der Abstand zwischen den beiden aufgeschrumpften Zahnra¨dern als der auf Verdrehen beanspruchte Bereich angenommen werden.

11.24

Lo¨sung nach Lehrbuch, Gl. (11.29), mit Durchbiegung f nach TB 11-6 (Fall Nr. 4). Belastung F 0 ¼ FG =l entsteht durch Eigengewicht (FG ¼ m g ¼ r V gÞ.

11.25

Rechnerische Ermittlung der Durchbiegung nach Lehrbuch 11.3.3-2, Gl. (11.29), mit der Durchbiegung f nach Lehrbuch TB 11-6 mit einem idealisierten Wellendurchmesser d 60 mm.

11.26

Lo¨sung nach Lehrbuch Gl. (11.31) mit w ¼ p n/30, wobei n die jeweilige biegekritische Drehzahl der masselos gedachten Welle mit der zugeho¨rigen Einzelmasse bzw. der Welle allein (s. hierzu Hinweise zu 11.24) ist.

11.27

Siehe Lehrbuch, Abschnitt 11.3.3-3. Es liegt ein Drehschwingungssystem „Welle mit zwei Massen‘‘ vor, so dass Gl. (11.34) maßgebend ist mit c ¼ G Ip/l. Die Ordnungszahlen der Erregerfrequenzen bzw. der Erregerdrehzahlen ha¨ngen von der Anzahl der Zu¨ndungen pro Umdrehung ab, im vorliegenden Fall 3/2 ¼ 1,5 Zu¨ndungen/Umdrehung. Damit ergibt sich die Haupterregerordnung 1,5––3––4,5––6––7,5–– . . . und somit die kritischen Drehzahlen n0k ¼ 1,5 n, 3 n, 4,5 n usw.

11.28

Siehe Lehrbuch 11.3.2-2, Rechnung mit Gln. (11.23) . . . (11.27b), Abmessungen nach Bild 11-27.

11

204


12.1

Lo¨sungshinweise: a) Zuna¨chst ist die Passfederla¨nge konstruktiv festzulegen. Damit die Passfeder nicht u¨bersteht (Verletzungsgefahr) wird nach TB 12-2a l ¼ 80 mm gewa¨hlt. Die auftretende Fla¨chenpressung in der Nabe (i. R. schwa¨chstes Bauteil), Welle und Passfeder nach Lehrbuch 12.2.1-2, Gl. (12.1), ist der zula¨ssigen nach TB 12-1b gegenu¨berzustellen. Beachte, dass die Rohteildicke u¨ber den Gro¨ßeneinflussfaktor Kt nach TB 3-11a bzw. b Einfluss auf die Werkstoff-Streckgrenze hat (Re ¼ ReN Kt nach Gl. (3.7)), wobei der gleichwertige Durchmesser d nach TB 3-11e zu ermitteln ist, z. B. fu¨r die Passfeder nach der letzten Spalte. b) Bei der Fla¨chenpressung ist der Lastverteilungsfaktor Kl fu¨r Naben der Form c, s. Bild 12-4 in Lehrbuch 12.2.1-1, nach TB 12-2c zu beru¨cksichtigen, bei der zula¨ssigen Fla¨chenpressung der Stu¨tzfaktor fS und der Ha¨rteeinflussfaktor fH nach TB 12-2d. c) Fu¨r die Wahl der ISO-Toleranzen s. Lehrbuch 2.2.3 und TB 12-2b.

12.2

Siehe Lo¨sungshinweise zu Aufgabe 12.1. Bei der Gussnabe muss die zula¨ssige Fla¨chenpressung u¨ber die Zugfestigkeit Rm bestimmt werden. Hinweis: Fu¨r Verbindungen mit l > 0,8 d ist in der Regel eine Nachrechnung nur bei wechselnder Belastung erforderlich.

12.3

Die La¨nge L kann durch Umstellung von Gl. (12.2), s. Lehrbuch 12.2.2-2, mit dem kleineren Wert von pzul fu¨r Nabe bzw. Welle berechnet werden. Der Gro¨ßeneinflussfaktor ist bei den Werkstoff-Streckgrenzen zu beru¨cksichtigen (Re ¼ ReN Kt ), wobei der gleichwertige Durchmesser d nach TB 3-11e zu ermitteln ist. Bei der Keilwellenverbindung bedeuten: 6 Anzahl der „Keile“, 26 und 30 Innen- und Außendurchmesser des Profils; s. TB 12-3.

12.4

Maßgebend ist das Mindestu¨bermaß u; Berechnung s. Lehrbuch 12.3.1-2, Gln. (12.8) . . . (12.15) bzw. Bild 12-16. Bei der Fugenla¨nge lF 25 mm wird eine leichte Fase von beidseitig 0,5 mm beru¨cksichtigt.

12.5

Die Aufgabe kann nach Lehrbuch 12.3.1-2, Bild 12-16, in folgender Reihenfolge gelo¨st werden: Rutschkraft FR1 in La¨ngsrichtung unter Beru¨cksichtigung der stoßartig auftretenden Belastung ermitteln –– die kleinste erforderliche Fugenpressung pFk –– das kleinste Haftmaß Zk –– das kleinste erforderliche bermaß u. Danach die kleineren Werte der gro¨ßten zula¨ssigen Fugenpressungen von Hohlwelle bzw. Nabe pFg bestimmen –– das gro¨ßte Haftmaß Zg –– das gro¨ßte bermaß o und daraus die Passtoleranz PT ¼ o u. Nach Festlegung der Passtoleranz fu¨r die Bohrung Wahl der Toleranzklasse; anschließend die Abmessungen fu¨r die Welle errechnen und damit die Wellentoleranz festlegen. Bei der Fugenla¨nge wurde eine leichte Fase von 1 mm beru¨cksichtigt. Bei den Werkstoffgrenzwerten ist der Einfluss des Gro¨ßeneinflussfaktors zu beru¨cksichtigen (Re ¼ ReN Kt ), wobei der gleichwertige Durchmesser d nach TB 3-11e zu ermitteln ist.

12.6

a) Lo¨sungsweg wie zu Aufgabe 12.5. Aufgrund der wechselnd wirkenden Belastung auf die Kupplung (ungu¨nstigste Belastung) wird fu¨r die Haftsicherheit der gro¨ßte und fu¨r den Haftbeiwert der kleinste Wert angenommen. Fu¨r die Sicherheit gegen plastische Verformung der Nabe kann SFA ¼ 1,0 angenommen werden, da eine elastisch-plastische Verformung bei Pressverba¨nden zula¨ssig ist. Das gilt nicht fu¨r Vollwellen und spro¨de Werkstoffe! Aufgrund der viel gro¨ßeren Festigkeitswerte des Wellenwerkstoffes gegenu¨ber der Nabe muss nur die Nabe auf zula¨ssige Fugenpressung gepru¨ft werden. b) Berechnung der Fu¨getemperatur s. Lehrbuch 12.3.1-3, Gl. (12.22) mit aA fu¨r Stahl aus TB 12-6b. Kontrolle der zula¨ssigen Fu¨getemperatur nach TB 12-6c.

12


Lo¨sungshinweise

205

12.7

Die gro¨ßte erforderliche Einpresskraft ist fu¨r das gro¨ßte vorhandene (bei dieser Passung mo¨gliche) bermaß 0o erforderlich. Aus der gegebenen Passung ist das gro¨ßte bermaß 0o zu bestimmen; nach Bild 12-16 durch Umstellung der Gleichungen das gro¨ßte Haftmaß Zg0 und die gro¨ßte Fla¨chenpressung p0Fg zu berechnen. Mit Gl. (12.21) (Lehrbuch 12.3.1-3.) ergibt sich dann die Einpresskraft. Hinweise zur Werteermittlung: Oberfla¨chenrautiefen aus TB 2-11 ermittelt zu RzAi ¼ 4 mm und RzIa ¼ 2,5 mm; E-Modul fu¨r Nabe aus TB 1-3a; Querdehnzahl aus TB 12-6b (Mittelwert); Fugenla¨nge lF 59 mm angesetzt unter Annahme einer 2 mm Fase; Haftbeiwert fu¨r Lo¨sen me aus TB 12-6a fu¨r Cu-Legierung, trocken; Sicherheit gegen Fließen: Nabe SFA ¼ 1,1, Buchse SFA ¼ 1,0 angenommen, d. h. elastisch-plastische Verformung der Buchse wird zugelassen; Außenring ohne Versteifung gerechnet. Die Grundlagen zur Berechnung der Pressverba¨nde beziehen sich auf zylindrische Außen- und Innenteile. Fu¨r den geschweißten Lagerbock als Außenteil wu¨rden –– streng genommen –– diese Berechnungsgrundlagen nicht zutreffen, da die Schweißkonstruktion ein anderes elastisches Verhalten aufweist als „nur“ der Außenring Da ¼ 120 mm und Di ¼ 75 mm. Eine exakte Berechnung ist fu¨r den vorliegenden Fall somit nicht mo¨glich. Der geschweißte Lagerbock ist insgesamt weniger elastisch und somit unnachgiebiger als nur der Außenring. Ein vergleichbarer zylindrischer Außenring mit anna¨hernd gleichem elastischen Verhalten wie der Lagerbock wu¨rde einen Außendurchmesser Da > 120 mm aufweisen. Dies wu¨rde die Werte fu¨r QA bzw. K geringfu¨gig in der Weise vera¨ndern, dass sich tendenziell eine etwas gro¨ßere Einpresskraft ergibt.

12.8

Zweckma¨ßig ist die Berechnung des fu¨r die Verbindung erforderlichen Mindest- und des zula¨ssigen Ho¨chstu¨bermaßes nach Lehrbuch 12.3.1-2, Bild 12-16 (s. auch Lo¨sungshinweise zu Aufgabe 12.5) und der Vergleich der Werte mit dem Mindest- und Ho¨chstu¨bermaß der vorgegebenen Verbindung. Hinsichtlich der Gu¨ltigkeit der Berechnungsgleichungen s. Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 12.7. Im vorliegenden Fall kann vereinfacht der Teilkreisdurchmesser als Außendurchmesser des Außenteils (Zahnkranz) gesetzt werden. Das Innenteil (Radkranz) ko¨nnte in 3 Teilbereiche mit jeweils DIa ¼ DF ¼ 190 mm und DIi ¼ 140 mm (mit lF 25 mm) und 30 mm (mit lF 10 mm) aufgeteilt werden, s. Lehrbuch Bild 12-17. Zur Vereinfachung werden hier in a) und b) die zwei Grenzbereiche betrachtet und die Passung so gewa¨hlt, dass die Bedingungen in a) und b) erfu¨llt sind. Fu¨r die Berechnung ist nur die Umfangskraft am Fugendurchmesser Ft0 ¼ Ft 190 mm/ 160 mm von Interesse, da die Radialkraft kein Verrutschen der Verbindung verursacht und die Axialkraft vom Bund des Radko¨rpers aufgenommen wird. (Beim Richtungswechsel des Drehsinns muss auch die Axialkraft Fa beru¨cksichtigt werden, dann ist die resultierende Kraft aus Ft und Fa maßgebend, s. Lehrbuch, Bild 12-13).

12.9

a) Ermittlung der bermaßpassung s. Lo¨sungshinweise zu Aufgabe 12.5. Im vorliegenden Fall ist Fres maßgebend aus der am Fugendurchmesser (!) wirkenden Umfangskraft Ft0 ¼ Ft d1 /d und der La¨ngskraft (Axialkraft). Die Radialkraft ist ohne Einfluss, da sie kein Verrutschen der Verbindung verursacht. Hinweise zur Werteermittlung: Haftsicherheit SH s. Gl. (12.8); Haftbeiwert aus TB 12-6a Stahl auf Stahl trocken Querpressverband; vereinfacht Teilkreisdurchmesser als Außendurchmesser DAa verwendet; Sicherheit gegen plastische Verformung SF s. Gl. (12.8). b) Berechnung der Temperatur mit Gl. (12.22) (Lehrbuch 12.3.1-3.). Als Passung wird mit H7/t6 (H7/u6 auch mo¨glich) die Passung mit dem kleinsten Gro¨ßtu¨bermaß ausgewa¨hlt, um die Fu¨getemperaturen mo¨glichst klein zu halten. Da die maximale Fu¨getemperatur von 200 C (s. TB 12-6c) nicht u¨berschritten werden darf, ohne das Ha¨rteverluste auftreten, muss die Welle unterku¨hlt werden; Unterku¨hltemperaturen s. Lehrbuch 12.3.1-1.

12

206

12

Lo¨sungshinweise


12.10

Siehe Lehrbuch 12.3.2-2 und Beispiel 12.2. a) Berechnung der mindestens erforderlichen Einpresskraft mit Gl. (12.29) mit mittleren Haftbeiwert fu¨r La¨ngspressverband Gusseisen trocken nach TB 12-6a. b) Berechnung des Mindestaufschubweges amin zur Erzeugung des erforderlichen Fugendruckes und des maximal zula¨ssigen Aufschubes amax mit Gl. (12.27) und (12.28) sowie des kleinsten erforderlichen und gro¨ßten zula¨ssigen Fugendruckes mit Gl. (12.9) und (12.16). Fu¨r pFg ist der kleinere Wert von Nabe bzw. Welle zu verwenden. Bei den Werkstoff-Streckgrenzen ist der Gro¨ßeneinflussfaktor zu beru¨cksichtigen (Re ¼ ReN Kt bzw. Rm ¼ RmN Kt ), wobei der gleichwertige Durchmesser d nach TB 3-11e zu ermitteln ist. Fu¨r die Sicherheiten, E-Module und andere Beiwerte sind die mittleren Tabellenwerte den Lo¨sungen zugrunde gelegt.

12.11

Siehe Lo¨sungshinweise zu Aufgabe 12.10.

12.12

a) Siehe Lehrbuch 12.3.3-1 unter Berechnung sowie Beispiel 12.3. Gl. (12.33) nach fn auflo¨sen und danach n entsprechend Legende zu Gl. (12.34) festlegen. Mit Gl. (12.35) ist zu pru¨fen, ob die zum Erreichen von TTab erforderliche Fugenpressung nicht die zula¨ssigen Werte von Nabe bzw. Welle u¨berschreitet. Fu¨r die Nabe gilt: fn Teq/TTab pN/pFg mit pN aus TB 12.9 und pFg nach Gl. (12.16). Die unterstu¨tzende Wirkung der Stegscheibe kann ggf. mit einbezogen werden. Bei der Welle wird der Querschnitt durch die Spannschrauben geschwa¨cht. Bei u¨berschla¨gig 4 Schrauben M10-10.9 zum Verspannen kann die Schwa¨chung mit DIi 20 mm beru¨cksichtigt werden. b) Spannkraft FS0 nach Gl. (12.35): FS0 pFg/pN FS.

12.13

Siehe Lo¨sungshinweise zu Aufgabe 12.12. Bei ca. 4 Schrauben M12-8.8 zum Verspannen wird die Schwa¨chung der Welle mit DIi 25 mm beru¨cksichtigt.

12.14

Entsprechend Gl. (12.33) muss TTab aus TB 12-9 gro¨ßer als T sein (fn ¼ 1 bei einem Spannsatz). Mit Gl. (12.36) wird der erforderliche Nabendurchmesser ermittelt. Hierbei ist C 1, d ¼ 0, pN aus TB 12-9. Analog kann auch mit Gl. (12.16) pFg u¨berpru¨ft werden. Auf Grund der hohen Festigkeitswerte ist eine berpru¨fung der Welle nicht erforderlich.

12.15

Das in TB 12-9 bzw. Firmenkatalog enthaltene u¨bertragbare Moment muss gro¨ßer sein als das zu u¨bertragende Moment. Mit Gl. (12.35) ist zu pru¨fen, ob die zum Erreichen von TTab erforderliche Fugenpressung pW bzw. pN aus TB 12-9 nicht die zula¨ssigen Werte von Nabe bzw. Welle u¨berschreitet. Berechnung der zula¨ssigen Fugenpressung mit Gl. (12.16).

12.16

Berechnung der erforderlichen Fugenpressung nach Lehrbuch 12.3.4-2, Gl. (12.37) und maximal zula¨ssigen Pressung nach Gl. (12.16). Bei den Werkstoff-Streckengrenzen ist der Gro¨ßeneinflussfaktor zu beru¨cksichtigen (Re ¼ ReN Kt bzw. Rm ¼ RmN Kt ), mit dem gleichwertigen Durchmesser d nach TB 3-11e.

12.17

Berechnung der mindestens erforderlichen Klemmkraft nach Lehrbuch 12.3.4-2, Gl. (12.41). Die maximal zula¨ssige Klemmkraft verha¨lt sich zur erforderlichen Klemmkraft wie die Grenzwerte der Fugenpressung: FKl max /FKl ¼ pFg /pFk . Mit Gl. (12.42) und FVM ¼ FKl ergibt sich die kleinste erforderliche Fugenpressung, mit Gl. (12.16) die maximal zula¨ssige Fugenpressung. Siehe auch Lo¨sungshinweis zur Aufgabe 12.16.

12.18


207


13.1

a) Vorgehensweise: 1. Grobaufbau erfassen (Vorhandensein und Funktion der wichtigsten Elemente). 2. An- und Abtriebsteil (oft vertauschbar) unterscheiden. Hilfe: Man denke sich eine Seite festgehalten! Farbstifte benutzen. 3. Mo¨glichkeiten des Verbindens oder Trennens der An- und Abtriebsseite untersuchen (Schaltmo¨glichkeiten). Siehe Lehrbuch 13.4.2 und 13.4.3. b) und c) siehe Lehrbuch Bild 13-3.

13.2

Aufgrund der Anforderungen Auswahl nach Lehrbuch 13.4.1 und 13.5 bzw. Katalogen der Kupplungshersteller.

13.3

Nach dem neuen internationalen Einheitensystem soll das „Schwungmoment‘‘ GD2 grundsa¨tzlich durch das Tra¨gheitsmoment J ersetzt werden. Denkt man sich die Masse m des Ko¨rpers punktfo¨rmig im Abstand i ¼ D/2 (¼ Tra¨gheitsradius) von der Drehachse konzentriert, so wird J ¼ m i2 ¼ m

D2 G D2 G D2 ¼ 4 g4 40 m=s2

ðkg m2 bzw: Nm s2 Þ

:

Die Zahlenwerte fu¨r die Gewichtskraft G in kp und fu¨r die Masse m in kg sind fu¨r jeden Ko¨rper gleich. Denkt man sich GD2 wegen seines gleichen Zahlenwertes durch m D2 ersetzt, so la¨sst sich das Tra¨gheitsmoment in kg m2 errechnen, indem man das bekannte Schwungmoment durch 4 teilt. In a¨lteren Unterlagen wird das „Schwungmoment‘‘ GD2 auch in kg m2 angegeben, mit „kg‘‘ als „Kraftkilogramm‘‘ (statt kp). Siehe auch Lehrbuch 13.2.2.

13.4

Fu¨r aus einfachen Teilko¨rpern zusammengesetzte Werkstu¨cke, wie diese mehrfach abgesetzte Spindel, erha¨lt man das Tra¨gheitsmoment J des ganzen Ko¨rpers als Summe der auf dieselbe Achse bezogenen Tra¨gheitsmomente J1, J2 usw. der Teilko¨rper, also J ¼ J1 þ J2 þ J3 þ J4 þ J5. Da die Welle gegenu¨ber dem Schleifko¨rper ein kleines Tra¨gheitsmoment hat (J d2), wa¨re eine aufwa¨ndige „genaue‘‘ Berechnung desselben ohne praktischen Wert. Es ko¨nnen deshalb folgende Vereinfachungen getroffen werden: 1. Die mit der Welle umlaufenden Wa¨lzlagerinnenringe, Zwischenringe, Labyrinthringe und Nutmuttern werden bei der Berechnung der Teilko¨rper 2 und 4 durch Annahme eines gro¨ßeren Außendurchmessers ¼ b Ringdurchmesser beru¨cksichtigt. 2. Die Gewindezapfen und Muttern an den Spindelenden werden bei den kegelstumpffo¨rmigen Teilko¨rpern 1 und 5 beru¨cksichtigt, indem man diese als Zylinder mit dem großen Durchmesser berechnet. Das Tra¨gheitsmoment der Baugruppe ergibt sich durch Addition der Einzeltra¨gheitsmomente von Spindel, Schleifko¨rper und Keilriemenscheibe. Schnell und bequem kann gerechnet werden, wenn man Teilko¨rper gleichen Durchmessers zusammenfasst (z. B. Teilko¨rper 1 und 5 zu 1 85 240) und fu¨r die Berechnung der Massen Tabellen („Metergewichte‘‘) benutzt. Fu¨r alle Stahlarten gilt r ¼ 7850 kg/m3. Siehe auch Lehrbuch 13.2.2.

13

208

Lo¨sungshinweise


13.5

Das Zahnrad besteht aus 4 einfachen Teilko¨rpern. Fu¨r die Hohlzylinder (Nabe, Scheibe und Kranz) gilt mit m ¼ qp (r2a r2i ) b fu¨r das Tra¨gheitsmoment J ¼ 0,5 m (r2a þ r2i ) ¼ m (d2a þ d2i )/8 und fu¨r die im Schwerpunktsabstand e von der Drehachse sitzenden Rippen (Quader) wird mit m ¼ qbtl nach dem Verschiebesatz (Satz von Steiner) J ¼ m(l2 þ t2)/12 þ me2. Die auf die Radachse bezogenen Einzeltra¨gheitsmomente ko¨nnen nun zum Gesamttra¨gheitsmoment zusammengefasst werden. Siehe auch Lehrbuch 13.2.2 und Lo¨sungshinweis zur Aufgabe 13.4.

13.6

Das auf die Kupplungswelle (Motorwelle) reduzierte Tra¨gheitsmoment der Arbeitsmaschine (Tischantrieb) wird nach Lehrbuch 13.2.2, Gl. (13.4) 2 2 2 w1 w2 u þ J2 þm Jred ¼ J0 þ J1 w0 w0 w0 2 2 w1 n1 J1 und, da z. B. Jred 1 ¼ J1 ¼ J1 ¼ 2 hier zweckma¨ßigerweise w0 n0 i01 2 J1 J2 u ; mit i02 ¼ i1 i2 : Jred ¼ J0 þ 2 þ 2 þ m w0 i01 i02

13.7

a) Drehstrommotoren mit Ka¨figlaüfer sollen mo¨glichst direkt eingeschaltet werden. Sterndreieck-Anlassen von Motoren mit Ka¨figlaüfer ist anzuwenden, wenn kleine Anzugsstro¨me (Anschlussbedingungen des E-Werkes) oder ein kleines Motormoment (Sanftanlauf) gefordert werden. Die Drehmomentwerte und der Anzugsstrom betragen dann 25 . . . 30 % der Werte bei direkter Einschaltung. Das von einem Drehstrommotor an seiner Welle entwickelte Drehmoment ist im Drehzahlbereich von n ¼ 0 bis n ¼ ns in seiner Gro¨ße sehr unterschiedlich. Durch die in der Aufgabe gegebenen Daten la¨sst sich die Drehzahl-Drehmomenten-Kennlinie mit ziemlicher Genauigkeit zeichnen. Durch Ausmitteln der Drehmoment-Kennlinie, z. B. Ausza¨hlen der Quadrate auf mm-Papier, kann Tam relativ genau bestimmt werden (vgl. Lehrbuch 13.2.3). b) Wird der Motor aus dem Stillstand heraus beschleunigt, so gilt nach Lehrbuch 13.2.2: ta ¼ Jw/Tam. c) Bei gleichma¨ßig beschleunigter Drehbewegung aus dem Stillstand folgt fu¨r den in der Zeit ta zuru¨ckgelegten Drehwinkel in rad: j ¼ wta/2. Der Zusammenhang zwischen j in Grad ( ) und in rad ergibt sich aus der Beziehung: 1 ¼ (p/180) rad, somit ist 1 rad ¼ 57,3 . Durch Umformen erha¨lt man auch: j ¼ 3 nta in .

13.8

a) Die Auslegung der Kupplung erfolgt hinreichend genau nach der Baugro¨ße des Drehstrommotors, Zuordnung s. Kupplungskataloge oder Lehrbuch 13.2.5-1 und TB 16-21. b) Beachte Abmessungen und Verbindungsmo¨glichkeiten von Wellenende und Nabe. Hauptmaße und Auslegungsdaten der Kupplungen s. Lehrbuch, TB 13-3 und TB 13-4.

13.9

Um die Schwingungen des Dieselmotors zu da¨mpfen und um montagebedingte Wellenverlagerungen auszugleichen, sollte eine nachgiebige Kupplung (Ausgleichskupplung) gewa¨hlt werden. Die systematische Auswahl erfolgt nach Lehrbuch Bild 13-3 bzw. Bild 13-58. Die Kupplungsgro¨ße wird mithilfe des Anwendungsfaktors nach Lehrbuch 13.2.5-2 und TB 3-5b bestimmt. In derartigen Antrieben mit periodischer Drehmomentschwankung kann die Anlage zu Drehschwingungen angeregt werden, welche zur Zersto¨rung der Antriebselemente fu¨hren ko¨nnen. Der u¨berschla¨gigen Auslegung muss noch eine Schwingungsberechnung folgen, vgl. Lehrbuch 13.2.4-4 und 13.2.5-3.3

13


Lo¨sungshinweise

209

13.10

a) Zum Ausgleich der unvermeidbaren Wellenverlagerungen ist eine Ausgleichskupplung zu wa¨hlen. Die systematische Auswahl erfolgt nach Lehrbuch Bild 13-3a. Nach den Anhaltswerten zur Kupplungsauswahl (Lehrbuch Bild 13-58) kann nun eine marktga¨ngige Bauart festgelegt werden. Hauptmaße und Auslegungsdaten s. Lehrbuch TB 13-2 bis TB 13-5 bzw. Kupplungskataloge. b) Da keine genauen Betriebsdaten (z. B. Lastdrehmoment, Tra¨gheitsmomente) bekannt sind, muss die Kupplungsgro¨ße mithilfe von Anwendungsfaktoren bestimmt werden, s. Lehrbuch 13.2.5-2 mit TB 3-5b. Abschließend ist zu pru¨fen, ob die Nabenbohrungen der gewa¨hlten Kupplung zu den Wellenzapfen passen. Im brigen sei auf Berechnungsbeispiel 13.1 im Lehrbuch verwiesen.

13.11

a) Systematische Auswahl nach Lehrbuch Bild 13-3 und Bild 13-58. Da es sich um einen gleichfo¨rmigen Antrieb ohne Schwinungserregung handelt und eine Bauweise mit Zwischenhu¨lse vorgeschrieben ist, wird zweckma¨ßigerweise eine biegenachgiebige Ganzmetallkupplung (TB 13-2) gewa¨hlt. Sie ist wartungsfrei und ermo¨glicht kleinste Bauabmessungen. b) Die Baugro¨ße wird nach der ungu¨nstigsten Lastart (DIN 740 T2) u¨ber fiktive Drehmomente nach Gl. (13.12) bestimmt, s. Lehrbuch 13.2.5-3. Der Temperaturfaktor ist St ¼ 1, da keine gummielastischen Teile. Danach ist zu pru¨fen, ob die Nabe der ermittelten Kupplungsgro¨ße auch auf das Wellenende des Drehstrommotors passt. Falls nein Kupplungsgro¨ße nach erforderlicher Nabengro¨ße (d1 max dWelle Þ wa¨hlen. Die Daten des Drehstrommotors sind aus TB 16-21 oder aus Motorkatalogen, die der Kupplung aus TB 13-2 zu entnehmen. Die gewa¨hlte Baugro¨ße ist auf Belastung durch antriebsseitige Drehmomentsto¨ße nach Gl. (13.13a) zu pru¨fen, die durch das Kippdrehmoment des Drehstrommotor (TAS ¼ Tki ) verursacht werden, s. Lehrbuch 13.2.4-2. Lastseitige Sto¨ße und Wechseldrehmomente treten nicht auf. Bei der Berechnung der Tra¨gheitsmomente ist jeweils das halbe Kupplungsmoment der Antriebs- und Lastseite zuzurechnen. Der Stoßfaktor wird mit SA ¼ 1,8 angenommen, Sz aus TB 13-8b ermittelt. c) Die Nachpru¨fung auf zula¨ssige Verlagerung ist nach Gl. (13.16), die Ermittlung der Ru¨ckstellkraft nach Gl. (13.17) vorzunehmen mit Sf aus TB 13-8c fu¨r w ¼ 2p nN .

13.12

Fu¨r gleichfo¨rmige Antriebe mit antriebsseitigem Drehmomentstoß durch das Kippdrehmoment des Drehstrommotors eignen sich gummielastische Kupplungen mittlerer Elastizita¨t, z. B. Hadeflex-Kupplung XW1 (s. Lehrbuch 13.3.2-2.2, Kupplungsdaten s. TB 13-4). Auswahl der Baugro¨ße und Nachrechnung s. Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 13.11. Na¨herungsweise wird hier das Nenndrehmoment der Lastseite TLN gleich dem Nenndrehmoment des Drehstrommotors gesetzt. Temperaturfaktor fu¨r Vulkollan s. Anmerkung zu TB 13-8b.

13.13

a) Da bei Antrieben mit Drehstrommotoren antriebsseitige Drehmomentsto¨ße auftreten, sollte eine genaue Nachpru¨fung der Kupplungsbeanspruchung nach der ungu¨nstigsten Lastart (DIN 740 T2) mit Gl. (13.13a) erfolgen, s. Lehrbuch 13.2.5-3.2. Die Laufkatze mit angeha¨ngter Last ist als mit der Fahrgeschwindigkeit geradlinig bewegte Masse zu betrachten und durch ein gleichwertiges Tra¨gheitsmoment an der Kupplungswelle zu beru¨cksichtigen, s. Lehrbuch 13.2.2, Gl. (13.4). b) Bei gleichma¨ßig beschleunigter Drehbewegung aus dem Stillstand gilt nach Lehrbuch 13.2.2 fu¨r die Anfahrzeit: ta ¼ Jw/Ta mit w ¼ w0 , J ¼ JA þ JL und Ta ¼ Tan TL . Die Wirkung des Auspendelns der freiha¨ngenden Last bleibt unberu¨cksichtigt. c) Fu¨r die gleichma¨ßig beschleunigte, geradlinige Bewegung aus dem Stillstand gilt einfach: s ¼ u t=2.

13

210 13.14

Lo¨sungshinweise


a) Vgl. Lo¨sungshinweis zur Aufgabe 13.7. Danach ist Tam ¼ 3TN ¼ JA a. Mit dem Drehspiel js ¼ w ta /2 in rad und a ¼ w/ta bei gleichma¨ßiger Beschleunipffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi gung folgt die Winkelgeschwindigkeit am Ende des freien Weges zu w ¼ 2ajs . Das Eigentra¨gheitsmoment der Kupplung ist sehr gering und wird deshalb vernachla¨ssigt. b) Ein Geschwindigkeitsstoß entsteht, wenn die Winkelgeschwindigkeit der zu kuppelnden Wellen unterschiedlich groß ist, vgl. Lehrbuch 13.2.4-3. Mit der Differenz der Winkelgeschwindigkeiten der beiden Wellen Dw, den Tra¨gheitsmomenten der Antriebs- und der Lastseite JA und JL und der Drehfedersteife CT dyn erfahren elastische Kupplungen beim Geschwindigkeitsstoß eine Belastung von: rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi JA JL : TKS ¼ Dw CT dyn JA þ JL Das Stoßmoment ist umso geringer, je kleiner die Drehfedersteife ist. Kupplungen mit kleiner Drehfedersteife, also hochelastische Kupplungen, da¨mpfen Geschwindigkeitssto¨ße deshalb sehr wirksam!

13.15

a) Fu¨r stark ungleichfo¨rmige Antriebe mit periodischer Drehmomentschwankung muss eine gummielastische Kupplung hoher Elastizita¨t gewa¨hlt werden, z. B. eine hochelastische Wulstkupplung, s. Lehrbuch 13.2.2-2.3 und Bild 13-58, sowie Berechnungsbeispiel 13.4. b) Die Baugro¨ße wird nach der ungu¨nstigsten Lastart (DIN 740 T2) nach Gl. (13.12) bestimmt mit TLN ¼ TN , s. Lehrbuch 13.2.5-3. Die gewa¨hlte Baugro¨ße ist auf Belastung durch antriebsseitige Wechseldrehmomente nach Gl. (13.14a) und (13.15a) nachzurechnen. Es treten keine Stoßdrehmomente auf. Davor ist zu pru¨fen, ob die kritischepKreisfrequenz außerhalb des Betriebs-Kreisfrequenz-Bereiches (mo¨glichst ffiffiffi w/wk > 2) liegt. Das Eigentra¨gheitsmoment der Kupplung ist vernachla¨ssigbar klein. Kupplungsdaten s. TB 13-5.

13.16

Die Kupplungsbeanspruchung und die kritische Kreisfrequenz kann nur durch eine Schwingungsrechnung ermittelt werden, wie sie in DIN 740 T2 festgelegt ist, also Auslegung nach der ungu¨nstigsten Lastart, s. Lehrbuch 13.2.5-3. Die elastische Kupplung wird beansprucht

13

–– beim Starten der Anlage durch den Anfahrstoß, verursacht durch das Kippdrehmoment des Kurzschlusslaüfermotors, Gl. (13.13a), –– beim Durchfahren der Resonanz (wenn die Anlage u¨berkritisch betrieben wird) durch wenige lastseitige Drehmomentspitzen, Gl. (13.14b), –– bei der Betriebskreisfrequenz (Betriebsdrehzahl) durch das lastseitige Wechseldrehmoment, Gl. (13.15b). Damit die Anlage ruhig laüft, sollte die kritische Kreisfrequenz (kritische Drehzahl) außerhalb des Betriebs-Kreisfrequenz-Bereiches (Betriebsdrehzahl) liegen, anzustrepffiffiffi pffiffiffi ben ist w/wk > 2 (bei w=wk < 1= 2 –– unterkritischer Bereich –– treten gro¨ßere Schwingungsamplituden auf). Auslegungsdaten der zu pru¨fenden Kupplungen s. Lehrbuch TB 13-4 und TB 13-5 bzw. Kupplungskataloge, des Drehstrommotors s. TB 16-21. Das Eigentra¨gheitsmoment der Hadeflex-Kupplung darf bei der Berechnung vernachla¨ssigt werden.

13.17

Es handelt sich um die Auslegung einer nachgiebigen Kupplung bei periodischem Wechseldrehmoment. Eine zutreffende Berechnung ist nur nach der ungu¨nstigsten Lastart mo¨glich (DIN 740 T2), s. Lehrbuch 13.2.5-3. Das Tra¨gheitsmoment der Kupplung wird beru¨cksichtigt, indem es je zur Ha¨lfte zu JA und JL addiert wird. Im brigen s. Lo¨sungshinweis zur Aufgabe 13.15 und Berechnungsbeispiel 13.4 im Lehrbuch.


Lo¨sungshinweise

211

13.18

Fu¨r die Gro¨ßenbestimmung einer Reibkupplung kann das schaltbare Drehmoment TKs nach Gl. (13.18), das u¨bertragbare Drehmoment TKu¨ TL TKNu¨ analog den nachgiebigen Kupplungen Gl. (13.12), die geforderte Schaltzeit nach Gl. (13.19) oder die zula¨ssige Erwa¨rmung der Kupplung nach Gl. (13.20) und Gl. (13.21) maßgebend sein, s. Lehrbuch 13.2.6-3. Beim u¨bertragbaren Drehmoment brauchen mo¨gliche Stoßdrehmomente nicht beru¨cksichtigt werden, da die Kupplung bei berschreiten von TKNu¨ durchrutscht. Im brigen s. Berechnungsbeispiel 13.5 im Lehrbuch.

13.19

Beim Schalten der Kupplung zieht die Spule des dauernd umlaufenden Spulenko¨rpers die stillstehende (bisher gebremste) Ankerscheibe an. ber Reibring und Reibbelag beginnt die Antriebsseite die Lastseite mit der Differenz zwischen dem schaltbaren Drehmoment der Kupplung und dem Lastdrehmoment zu beschleunigen: Ta ¼ TKNs TL. Wa¨hrend der Rutschzeit gleiten die aufeinander gepressten Reibungsfla¨chen mit der Differenz der Winkelgeschwindigkeiten wA wL aufeinander und erwa¨rmen sich, s. Lehrbuch 13.2.6-1, Anlaufvorgang. Bei schwerem Schaltbetrieb (Dauerschaltung) mu¨ssen die Kupplungen nach der Schaltarbeit (Erwa¨rmung) ausgelegt werden: ber die auftretende Rutschzeit tR nach Gl. (13.19) la¨sst sich die anfallende Schaltarbeit mit Gl. (13.20) bestimmen, welche mit der zula¨ssigen Schaltarbeit zu vergleichen ist, s. Lehrbuch 13.2.6-3.

13.20

Fu¨r die Bestimmung der Kupplungsgro¨ße sind hier die geforderte Beschleunigungszeit (Rutschzeit unter Vernachla¨ssigung des Ansprechverzugs) und wegen der hohen Schaltzahl (Dauerschaltung) auch die zula¨ssige Erwa¨rmung maßgebend, s. Lehrbuch 13.2.6-3. Um das erforderliche schaltbare Drehmoment mit Gl. (13.18) und damit die Kupplungsgro¨ße aus TB 13-7 bestimmen zu ko¨nnen, mu¨ssen zuerst das Tra¨gheitsmoment der Lastseite und das Lastdrehmoment, beide bezogen auf die Kupplungswelle, berechnet werden. Fu¨r das Tra¨gheitsmoment der Lastseite braucht hier nur die geradlinig bewegte Wagenmasse beru¨cksichtigt zu werden (s. Lehrbuch 13.2.2), die Tra¨gheitsmomente der Kupplung und des Getriebes sind dagegen verschwindend klein. Das Lastdrehmoment an der Kupplungswelle kann, unter Vernachla¨ssigung des Wirkungsgrades, aus dem Fahrwiderstand des Wagens (Kettenzugkraft), dem halben Durchmesser des Kettenrades und der bersetzung des Getriebes bestimmt werden: TL ¼ Fw dK/(2 i). Nach der Wahl der Kupplungsgro¨ße kann die bei einmaliger Schaltung (Gl. (13.20)) und die pro Stunde anfallende Schaltarbeit (Gl. (13.21)) bestimmt und mit den zula¨ssigen Werten verglichen werden. Die Berechnung wird zweckma¨ßigerweise fu¨r Vor- und Ru¨cklauf getrennt vorgenommen.

13.21

a) und b) Vergleiche die Drehmoment-Drehzahl-Kennlinien von Antriebsmaschinen und Anlaufkupplungen (Lehrbuch 13.4.3). Beachte, dass Verbrennungsmotoren erst oberhalb ihrer Leerlaufdrehzahl ein Drehmoment abgeben ko¨nnen, also lastfrei anlaufen mu¨ssen, um nicht abgewu¨rgt zu werden. c) und d) Die u¨blichen Fliehko¨rperkupplungen mit Ru¨ckholfedern (s. Lehrbuch 13.4.3) u¨bertragen erst dann ein Drehmoment, wenn die Einschaltdrehzahl u¨berschritten wird. Durch Vera¨ndern der Anzahl und Vorspannung der Federn ko¨nnen Einschaltdrehzahl und schaltbares Drehmoment meist stufenweise eingestellt werden. Das schaltbare Drehmoment der Kupplung wa¨chst oberhalb der Einschaltdrehzahl mit dem Quadrat der Drehzahl an und erreicht bei der Nenndrehzahl das Nenndrehmoment. Wa¨hrend des Anlaufvorgangs beschleunigt die bereits mit der Nenndrehzahl laufende Antriebsmaschine die Lastseite aus dem Stillstand mit dem Beschleunigungsdrehmoment Ta ¼ TKs TL, s. Lehrbuch 13.2.6-1. Die Fliehkraftkupplung kann also als schaltbare Reibkupplung mit der Rutschzeit nach Gl. (13.19) und der Schaltarbeit nach Gl. (13.20) berechnet werden, s. Lehrbuch 13.2.6-3.

13

212

Lo¨sungshinweise


13.22

a) und b) Siehe Lo¨sungshinweis zur Aufgabe 13.21c) und d) und Lehrbuch 13.2.6-3. Die im Verha¨ltnis zu den umlaufenden Massen der Zentrifuge verschwindend kleinen Eigentra¨gheitsmomente des lastseitigen Kupplungsteiles und des Riementriebs du¨rfen ebenso vernachla¨ssigt werden wie das Lastdrehmoment der Zentrifuge. Wegen der eingebauten Riemenu¨bersetzung ins Schnelle muss das Tra¨gheitsmoment der Zentrifuge Jz auf die Kupplungs-(Motor-)Welle reduziert werden: 2 wz Jred ¼ Jz ¼ Jz /i2 . Die angegebene zula¨ssige Schaltarbeit gilt bei freiliegendem w0 Kupplungsmantel (Wa¨rmeabfuhr!). Wenn die Riemen unmittelbar auf dem Kupplungsmantel laufen, gelten nur die halben Werte. c) Bei fehlendem Lastdrehmoment und Beschleunigung der Arbeitsmaschine aus dem Stillstand (wL0 ¼ 0) wird das notwendige Beschleunigungsdrehmoment Ta ¼ 2,2 TN ¼ JL wA/tR. Aus PN ¼ TN wA la¨sst sich dann die Nennleistung des Motors bestimmen. Wa¨hrend des Anlaufs nimmt der Motor dabei den 7-fachen Nennstrom auf. Vergleiche anhand einer Preisliste die Kosten der mit und ohne Anlaufkupplung erforderlichen Drehstrommotoren!

13.23

Berechnung als schaltbare Reibkupplung nach Lehrbuch 13.2.6-3 mit der Rutschzeit nach Gl. (13.19) und der Schaltarbeit nach Gl. (13.20).

13.24

a) Werden zwei unter dem Ablenkungswinkel a zueinander geneigte Wellen (1) und (3) durch ein Kreuzgelenk (2) verbunden, so wird der Drehwinkel j2 der getriebenen Welle mit jeder Viertelumdrehung abwechselnd gro¨ßer oder kleiner als der Drehwinkel j1 der treibenden Welle (Kardanfehler). Es gilt: tan j2 ¼ tan j1/cos a. b) Die Drehzahl (Winkelgeschwindigkeit) der Abtriebswelle verlaüft sinusfo¨rmig. Sie ist abha¨ngig vom Ablenkungswinkel a und bewegt sich zwischen den Grenzwerten n2 max ¼ n1/cos a bzw. n2 min ¼ n1 cos a. c) Das Drehmoment der Antriebswelle (3) schwankt zwischen den Grenzwerten T2 max ¼ T1/cos a bzw. T2 min ¼ T1 cos a, s. auch Lehrbuch 13.3.2-1 „Gelenke und Gelenkwellen‘‘.

13.25

a) und b) Siehe Lo¨sungshinweis zur Aufgabe 13.24. c) Durch die Umlenkung des Drehmomentes T entstehen in den Gelenken Momentenkomponenten, welche die Wellen (1) und (3) auf Wechselbiegung beanspruchen und Lagerkra¨fte hervorrufen. Diese leistungslosen Biegemomente M a¨ndern sich periodisch und erreichen den Gro¨ßtwert M ¼ T tan a. d) Die Auflagerkra¨fte betragen FA ¼ FB ¼ M/a, s. auch Lehrbuch 13.3.2-1 „Gelenke und Gelenkwellen‘‘.

13

213

14 Wa¨lzlager

14.1

a) Berechnung von L10 nach Lehrbuch 14.3.2-2 Gl. (14.5a). Fu¨r nur radial beanspruchte Lager (Fa ¼ 0) ist P ¼ Fr (s. 14.3.2-3 unter Gl. (14.6)). C aus TB 14-2 bzw. Katalog entnehmen. b) Gl. (14.5a) nach P umstellen und P ¼ Fr zul setzen.

14.2

Cerf mit Gl. (14.1) nach Lehrbuch 14.2.6 berechnen und hierin P ¼ Fr setzen. Aus TB 14-2 bzw. Katalog Lager mit C Cerf auswa¨hlen, Hauptabmessungen aus TB 14-1 entnehmen (Maßreihen s. Lehrbuch 14.1.4-5).

14.3

Siehe Lo¨sungshinweise zu Aufgabe 14.1. Bei c) Gl. (14.5a) nach n umstellen.

14.4

a) Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 14.1. Hierzu das Zylinderrollenlager mit Bohrungskennzahl 10 und anna¨hernd der dynamischen Tragzahl des Kugellagers aus den Maßreihen 10, 02, 03, 22 bzw. 23 auswa¨hlen. b) C fu¨r Zylinderrollenlager NU, Bohrungskennzahl 10 und Maßreihe 03 verwenden. Lagerabmessungen aus TB 14-1a bzw. Katalog entnehmen.

14.5


14.6

Berechnung der modifizierten Lebensdauer Ln mh nach Lehrbuch 14.3.4 Gl. (14.11). Zuna¨chst Verunreinigungsbeiwert ec (fu¨r typische Verunreinigungen durch Abrieb von anderen Maschinenelementen) aus TB 14-11 (Mittelwert gewa¨hlt) und Viskosita¨tsverha¨ltnis k aus TB 14-10 sowie Cu aus TB 14-2 fu¨r das entsprechende Lager bestimmen. Danach Lebensdauerbeiwert aISO aus TB 14-12 ablesen und Faktor a1 aus Tabelle unter Gl. (14.11) entnehmen. Vgl. auch Lehrbuch 14.6, Beispiel 14.6.

14.7

Fu¨r das Lager aus TB 14-2 bzw. Katalog C und C0 entnehmen, danach e aus TB 14-3a mit Fa =C0 und X, Y mit Fa =Fr bestimmen. P nach Lehrbuch 14.3.2-3 Gl. (14.6) berechnen und Lebensdauer nach Lehrbuch 14.3.2-2 Gl. (14.5) ermitteln.

14.8

Siehe Lo¨sungshinweise zu Aufgabe 14.7. Festlager s. Lehrbuch 14.2.1. Es ist zu pru¨fen, ob die errechnete Lebensdauer im Bereich der Tabellenwerte von TB 14-7 liegt.

14.9

Fu¨r Lager aus TB 14-2 bzw. Katalog Tragzahl C entnehmen und danach P entsprechend Lehrbuch 14.3.2-3 Gl. (14.6) mit X und Y aus TB 14-3a bestimmen. L10h mit Gl. (14.5) berechnen und pru¨fen, ob der Wert im Bereich der Tabellenwerte von TB 14-7 liegt. Beachte Anmerkung 1) zu TB 14-2: Lager der Reihe 32 haben bis Kennzahl 16 den Zusatzbuchstaben B.

14

214

Lo¨sungshinweise

14 Wa¨lzlager

14.10

a) Nach Lehrbuch 14.2.6 Gl. (14.1) Cerf berechnen. Fu¨r P sind hierbei nach Lehrbuch 14.3.2-3 Gl. (14.6) die Faktoren X und Y aus TB 14-3a zu bestimmen. Aus Fa /Fr ¼ 1,82 > e ist nur X bekannt, fu¨r Y ist Fa /C0 und damit der Bohrungsdurchmesser d des Lagers erforderlich. Daher fu¨r Y zuna¨chst einen Wert wa¨hlen, damit P und Cerf berechnen und aus TB 14-2 bzw. Katalog ein geeignetes Lager entnehmen. Danach u¨berpru¨fen, ob die geforderte Lebensdauer erreicht wird (mit Gl. (14.5)). Ist das Ergebnis nicht zufriedenstellend, solange kleinere bzw. gro¨ßere Lager wa¨hlen bis die Lebensdauer den Forderungen entspricht. Hinweis: Bei zu groß gewa¨hlten Lagern kann eine nicht ausreichende Belastung der Kugeln zum Gleiten der Kugeln auf den Lagerringen fu¨hren, was zu vorzeitigem Ausfall des Lager fu¨hrt. b) Siehe Lehrbuch 14.2.3-2. Schulterho¨he mit TB 14-9a und d1 d þ 2hmin sowie hmax ¼ 1,5hmin bestimmen.

14.11

Hinweis: Becherwerke sind ortsfeste oder bewegliche Stetigfo¨rderer, die Transportarbeit mit stetigem Ablauf auf festgelegtem Fo¨rderweg begrenzter La¨nge verrichten. An einem Gurt sind Scho¨pfbecher meist aus Blech befestigt. Das Fo¨rdergut wird von den Bechern gescho¨pft oder ihnen u¨ber Zuteilvorrichtungen zugefu¨hrt. Zur Lagerung der Welle eignen sich Stehlagergehaüse (s. Lehrbuch 14.5-1, Bild 14-45) mit Pendelkugel- oder Pendelrollenlagern (aufgrund der großen Durchbiegung) auf Spannhu¨lsen (zur axialen Befestigung). Zur Auswahl der Lagergro¨ße zuna¨chst Cerf (fu¨r Pendelkugellager) mit Gl. (14.1) bestimmen. Hierzu aus TB 14-7 L10h ¼ 7800 . . . 21 000 h fu¨r Fo¨rderbandrollen, allgemein wa¨hlen und P ¼ Fr ¼ F/2 nach Bild einsetzen. Aus TB 14-2 oder Katalog Lager mit C > Cerf auswa¨hlen. Beachte, dass bei Lagern mit Spannhu¨lsen der Lagerdurchmesser d zuerst aus TB 14-1d (Spannhu¨lsen) zu bestimmen ist.

14.12

Zur Lagerung der Achse eignen sich Pendelkugellager, die eine mo¨gliche Schiefstellung beim einzelnen Verschieben der Lager zulassen. Zur Auswahl der Lagergro¨ße zuna¨chst Cerf (fu¨r Pendelkugellager) mit Gl. (14.1) bestimmen. Hierzu aus TB 14-7 L10h ¼ 7800 . . . 21 000 h fu¨r Fo¨rderbandrollen, allgemein wa¨hlen, P ¼ Fr ¼ FA /2 nach Bild einsetzen und n aus v ¼ p d n bestimmen. Aus TB 14-2 oder Katalog Lager mit C > Cerf fu¨r d1 auswa¨hlen. Hauptabmessungen aus TB 14-1 entnehmen, Anschlussmaße s. Lo¨sungshinweise zu Aufgabe 14.10b, Toleranzen nach TB 14-8 unter Beachtung der Umlaufverha¨ltnisse (s. Lehrbuch 14.2.3-1) festlegen.

14.13

a) Fu¨r die Berechnung von P nach Gl. (14.6) ist zuerst X und Y aus TB 14-3a zu bestimmen. Mit Fa /Fr ¼ 0,2 < e ¼ 0,33 . . . 0,36 (Werte von e und Y1 aus TB 14-2) ist X ¼ 1 und Y1 ¼ 1,86 . . . 2,07. Zuna¨chst wird Y ¼ Y1 ¼ 2,0 gescha¨tzt und hiermit P und Cerf nach Gl. (14.1) berechnet. Mit Cerf kann die geeignete Lagergro¨ße und damit d aus TB 14-2 bzw. Katalog bestimmt werden. b) Die wirkliche Lebensdauer L10h mit Gl. (14.5) berechnen, hierbei fu¨r P die Werte X und Y aus TB 14-2 entnehmen.

14.14

L10h mit Gl. (14.5) berechnen. Hierbei fu¨r P die Werte X und Y aus TB 14-3a mit Fa / Fr ¼ 0,1 < e ¼ 0,34 (e und Y fu¨r gegebenes Lager aus TB 14-2) und n aus v ¼ p d n bestimmen. L10h mit den Richtwerten aus TB 14-7, Nr. 13 vergleichen.

14.15

a) Bezeichnung und Abmessungen aus TB 14-2 und TB 14-1 bzw. Katalog b) L10h nach Gl. (14.5) berechnen mit P ¼ Fr ¼ F und C aus TB 14-2 bzw. Katalog. Vergleich mit Richtwert aus TB 14-7, Nr. 19.

14

14 Wa¨lzlager

Lo¨sungshinweise

215

14.16

a) Fu¨r Maßreihe MR02 bzw. Durchmesserreihe DR2 Abmessungen aus TB 14-1a entnehmen; Paarungsbreite 2 B. b) Lebensdauer nach Gl. (14.5) berechnen. Hierbei fu¨r P die Werte X und Y aus TB 14-3a bestimmen und C ¼ 1,625 CEinzel fu¨r Lagerpaar entsprechend Fußnote2Þ zu TB 14-2 setzen. CEinzel aus TB 14-2 bzw. Katalog. Vergleich mit Richtwert aus TB 14-7, Nr. 7. c) DR2 ergibt Reihe 32B, s. TB 14-2 Fußnote, Lebensdauer wie bei b) pru¨fen.

14.17

Zuna¨chst L10h mit Gl. (14.5) und Gl. (14.6) berechnen. Fu¨r Festlager X und Y aus TB 14-3a ermitteln und C ¼ 1,625 CEinzel fu¨r Lagerpaar (s. Fußnote2) zu TB 14-2) setzen. Bei Loslager ist P ¼ Fr ¼ 11 kN. Modifizierte Lebensdauer nach Lehrbuch 14.3.4 Gl. (14.11) bestimmen. Vorgehensweise s. Lo¨sungshinweise zu Aufgabe 14.6. Richtwerte fu¨r Kreiselpumpen aus TB 14-7 Nr. 21.

14.18

a) Es gilt: Fr1 420 þ FK 200 FW 210 (FV þ FU) 660 ¼ 0 bzw. Fr2 420 þ FK 620 þ FW 210 (FV þ FU) 240 ¼ 0 b) Berechnung von P1 und P2 mit Gl. (14.6) und TB 14-3a, der Lebensdauer L10h1 und L10h2 mit Gl. (14.5). Hierbei C1 fu¨r das Zylinderrollenlager und CEinzel mit C2 ¼ 1,625 CEinzel fu¨r das Schra¨gkugellagerpaar aus TB 14-2 bzw. Katalog nehmen. Vergleich mit Richtwerten aus TB 14-7, Nr. 20.

14.19

Bei Kegelrollenlagern entstehen innere Kra¨fte, die bei der Axialkraft beru¨cksichtigt werden mu¨ssen. Zuerst ist zu pru¨fen, welches Lager die aüßere Axialkraft Fa aufnimmt, hier Lager I. Dieses Lager wird Lager I bei der Berechnung. Danach mit Bild 14-36, Lehrbuch 14.3.2-3 bzw. Katalog die auf die Lager wirkenden Axialkra¨fte FaI bzw. FaII berechnen, mit TB 14-3a und Gl. (14.6) P bestimmen und danach L10h mit Gl. (14.5). Lagerwerte Y, e, C aus TB 14-2 bzw. Katalog entnehmen, s. a. Lehrbuch 14.6, Beispiel 14.2.

14.20

Siehe Lo¨sungshinweis zur Aufgabe 14.19. Da Fa ¼ 0 ist in Bild 14-36 FaI ¼ FaII ¼ 0,5 FrI =YI , Zeile 3.

14.21

Nach Lehrbuch 14.3.2-4 Gl. (14.8) die mittlere Drehzahl nm und Gl. (14.7) P berechnen mit Wirkungsdauer qn ¼ tn =t 100 in % und p ¼ 10/3. Danach Cerf mit Gl. (14.1) ermitteln und Lager aus TB 14-2 oder Katalog mit C Cerf auswa¨hlen. Abmessungen aus TB 14-1 oder Katalog. L10h mit Gl. (14.5) berechnen.

14.22

a) Fa1, Fa2 aus 0,2 kN/kW b) P wie bei Aufgabe 14.21 ermitteln, wobei P1 ¼ X Fr1 þ Y Fa1 und P2 ¼ X Fr2 þ Y Fa2 nach Gl. (14.6) sind mit Fr1 ¼ Fr2 0; Y aus TB 14-2 (s. Fußnote) bzw. Katalog fu¨r Fa /Fr > e, da Fr sehr klein. c) L10h mit Gl. (14.5) ermitteln fu¨r nm nach Gl. (14.8) und C aus TB 14-2.

14.23

a) Berechnung der Lebensdauer fu¨r Rillenkugellager s. Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 14.7. Da die geforderte Lebensdauer nicht erreicht wird andere Kugellager in TB 14-2 auswa¨hlen, die mo¨glichst gro¨ßere dynamische Tragzahl C haben. In Frage kommen zweireihige Schra¨gkugellager DIN 628, paarweise Schra¨gkugellager DIN 628 in X- bzw. O-Anordnung (vgl. Lehrbuch Bild 14-23) oder Vierpunktlager; letztere nur bedingt, da bei Fa < 1,2Fr die Reibung im Lager zu hoch ansteigen kann. b) Rillenkugellager bzw. Schra¨gkugellager, zweireihig, aus TB 14-2 auswa¨hlen mit gleicher Durchmesserreihe (gleichem Außendurchmesser) wie bei Lager A. c) Zuna¨chst ist zu pru¨fen, welcher Lagerring Punkt- und Umfangslast hat, s. Lehrbuch 14.2.3-1, danach Wahl der Toleranzklasse nach TB 14-8 bzw. Katalog. Abmessungen nach TB 14-1a und TB 14-9a.

14

216

Lo¨sungshinweise

14 Wa¨lzlager

14.24

Berechnung von P mit Gl. (14.6) und TB 14-3a fu¨r Lagerpaar (s. Legende zu TB), wobei fu¨r Fr und Fa die auf das Lagerpaar wirkenden Kra¨fte einzusetzen sind. Werte fu¨r Y, e und CEinzel aus TB 14-2, C ¼ 1,715 CEinzel entsprechend Legende. L10h nach Gl. (14.5) bestimmen, Richtwerte aus TB 14-7, Nr. 5.

14.25

a) Siehe Lehrbuch 14.2.1 Festlager, Loslager und Verwendung der Lager in Lehrbuch 14.1.4-3 und 14.2.2. b) Siehe Lehrbuch 11.2.2-2 zu Bild 11-20; Ermittlung der Lagerkra¨fte zweckma¨ßig in senkrecht aufeinanderstehenden Ebenen (Horizontalebene x, Vertikalebene y). Wirksame Kra¨fte (schematisch) ergeben resultierende Lagerkra¨fte qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 0 2 þ F2 02 þ F 2 2 þ F2 bzw. F und F ¼ F ¼ F bzw. FAr ¼ FAx Br Ar Bx By Ay Ax Ay qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 0 0 02 þ F 2 ; maßgebend gro ¼ FBx ¼ ¨ ßte Lagerkra¨fte FAr ¼ FBr b Fr mit Fa und FBr b Fr By fu¨r Lagerstelle A und B, s. Skizze.

14 c) Zuna¨chst Berechnung von P mit Gl. (14.6) und TB 14-3a, Werte aus TB 14-2. Danach Berechnung von L10h mit Gl. (14.5), Richtwert fu¨r L10h aus TB 14-7. d) Berechnung der erreichbaren (modifizierten) Lebensdauer mit Gl. (14.11), Lehrbuch 14.3.4. Vorgehensweise s. Beispiel 14.6 in Lehrbuch 14.6 und Lo¨sungshinweise zu Aufgabe 14.6. Beiwert ec ¼ 0,5 wa¨hlen. e) Hauptabmessungen TB 14-1a, Anschlussmaße s. Lehrbuch 14.2.3-2 und TB 14-9. Fu¨r Toleranzen zuna¨chst pru¨fen, welcher Lagerring Punkt- und Umfangslast hat, s. Lehrbuch 14.2.3-1, danach Wahl der Toleranzklasse nach TB 14-8 bzw. Katalog.

14.26

Die Wagen dienen zum Beschicken von Tunnelo¨fen, z. B. beim Glu¨hen von Teilen; ihre Fahrgeschwindigkeit und damit die Achsendrehzahl ist gering (0,1 . . . 1 m/h im Ofen, außerhalb bis Schrittgeschwindigkeit), d. h. maßgebend ist die statische Tragfa¨higkeit, s. Lehrbuch 14.3.1. Zuerst C0 bestimmen mit Gl. (14.2). Bei Beru¨cksichtigung eines Temperaturfaktors fT (s. Lehrbuch 14.3.3) wird C0 erf fs/fT P0 mit P0 ¼ Fr0 ¼ F/2 je Lager und F ¼ 9,81 m; S0 ¼ 1 fu¨r normale Betriebsweise und normale Anforderungen an die Laufruhe bei diesen Radlagern.

14.27

Fu¨r die Lagerkra¨fte gilt: FAr 30 ¼ F 60 und FAr ¼ FBr ¼ Fr0; Fa ¼ F ¼ Fa0 wird an Lagerstelle A aufgenommen. Berechnung von S0 nach Gl. (14.3) mit P0 nach Gl. (14.4) und TB 14-3b, C0 aus TB 14-2, S0 ¼ 1 fu¨r gering stoßbelasteten Betrieb bei nicht umlaufenden Kugellagern.

217

15 Gleitlager

15.1

Siehe TB 15-9; beachte 1 Ns/m2 ¼ 1 Pa s und 1 mPa s ¼ 103 Pa s; vgl. Lehrbuch 15.1.4, Schmierstoffeinflu¨sse, h ¼ r n mit h nach Gl. (15.2).

15.2

a) Siehe Gl. (15.1), b) Siehe Lehrbuch 15.1.4, h nach Gl. (15.2), h ¼ r n, mit SI-Einheiten Pa s (Ns/m2) der dyn. Viskosita¨t, kg/m3 der Dichte und m2/s der kinematischen Viskosita¨t. Praktische Zahlenwertgleichung: h ¼ r n, wobei h in mPa s und n in mm2/s.

15.3

Ermittle mit pL pL zul nach Gl. (15.4), heff bei Jeff fu¨r ISO VG 46 aus TB 15-9, weff bzw. uw und wB ¼ s/dL 103 die Sommerfeldzahl So nach Gl. (15.9), womit e ¼ f (So, b/dL), aus TB 15-13b angena¨hert bestimmt ist. Danach ist h0 h0 zul nach Gl. (15.8) zu errechnen und mit dem Wert aus TB 15-16 zu vergleichen. Die Beurteilung erfolgt nach Lehrbuch 15.4.1-1c.

15.4

a) Ermittle mit pL pL zul nach Gl. (15.4), heff bei Jeff ¼ Jm fu¨r ISO VG 220 aus TB 15-9, weff sowie wB ¼ s/dL 103 und die Sommerfeldzahl So nach Gl. (15.9), womit e ¼ f (So, b/dL), aus TB 15-13b angena¨hert ablesbar ist. Danach errechne h0 nach Gl. (15.8) und vergleiche h0 h0 zul aus TB 15-16; s. auch Lehrbuch 15.4.1-4, Berechnungsgang c. b) Siehe Lehrbuch 15.3.2 unter „Hinweis‘‘ zur bergangsdrehzahl n0u¨ mit TB 15-9 fu¨r heff in mPa s.

15.5

a) Benennung Nr. 3, 5, 7, 9 siehe Lehrbuch Bild 15-26c. Fu¨r d6 ergibt sich das obere Abmaß es ¼ 120 mm nach TB 2-2 und das untere Abmaß wird ei ¼ es þ (IT6) nach TB 2-1 fu¨r d ¼ b dL ¼ 80 bis 120 mm. H7 s. TB 2-4. b) Siehe Lehrbuch 15.4.1-1a Kleindruck „Hinweis‘‘ Ds ¼ 0, also fu¨r sE sB, wB ¼ (sE max þ sE min)/(2 dL) in ‰; vgl. auch Lehrbuch 15.5, Beispiel 15.1, Lo¨sung b.

15.6

a) Siehe TB 15-3, Bauform lang b1/d1 ¼ b b/dL ¼ 1; aus TB 15-7 Mittel-pL zul, so dass pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi aus Gl. (15.4) dL ¼ F=pL zul wa¨hlbar; mit b fu¨r Bauform kurz vorhandene pL im Bereich; Normbezeichnung entsprechend Beispiel s. TB 15-3. b) Siehe TB 2-11; c) Siehe Lehrbuch 15.4.1-1a, relatives Lagerspiel nach Kleindruck „Hinweis‘‘, Abmaße fu¨r Passung aus TB 2-4; aW aus TB 12-6b, aL aus TB 15-6; desgl. gilt fu¨r relatives Einbau-Lagerspiel wE ¼ (sE max þ sE min)/(2 dL) und relative Spiela¨nderung Dw ¼ ðaL aW) (Jeff 20 C), so dass das mittlere relative Betriebslagerspiel wB ¼ wE þ Dw wird.

15.7

a) Siehe Lehrbuch 15.4.1a, w ¼ b wE nach Gl. (15.5); b) Ohne Angabe einer Passung mit aW aus TB 12-6b und aL laut Text, danach sB entsprechend aus Gl. (15.5); c) Mit h0 1,3 h0 zul aus TB 15-16 abha¨ngig von uw aus Gl. (15.8); d) heff aus Gl. (15.9) mit pL ¼ pL zul, weff, So ¼ f (e, b/dL), b ¼ b b1 aus TB 15-1d zu Bild 15-25d, Lehrbuch: Schmiero¨l fu¨r Jeff aus TB 15-9 wa¨hlen, Bezeichnung entsprechend TB 15-8a.

15

218

Lo¨sungshinweise

15 Gleitlager

15.8

a) b) c) d)

15.9

a) Nach Lehrbuch 15.3.4-1 (Bild 15-24c) ist fu¨r das ungeteilte Loslager ohne Schmiertaschen mit lbohrung wB nach Gl. (15.6) festzulegen. Damit wird entsprechend Gl. (15.5) sB bestimmt. Maße s. TB 15-3. b) Zuna¨chst ist mit Gl. (15.4) pL < pL zul nach TB 15-7 zu pru¨fen; danach mit J0 ¼ Jeff und fu¨r ISO VG 100 (s. TB 15-8a heff aus TB 15-9 abgelesen; fu¨r weff wird So nach Gl. (15.9) errechnet und damit entsprechend b/dL aus TB 15-13a angena¨hert e abgelesen, so dass der Verlagerungswinkel b aus TB 15-15a scha¨tzbar wird. Aus Lehrbuch 15.4.1-1d ist fu¨r das 360 -Lager m/wB errechenbar, womit m ¼ wB m=wB und nach Gl. (15.10) PR bestimmbar sind. Nach Gl. (15.14) ist die Lagertemperatur JL ¼ b Jm ermittelbar bis iterativ jJm J0j 2 C und JL < JL zul. c) Nach Gl. (15.8) h0 > h0 zul aus TB 15-16 nachzuweisen. d) Nach Gl. (15.16) V_ D mit V_ D rel (u¨ber der Gl.) errechnet.

15.10

a) Zuna¨chst d0L und b0 lt. Textangabe ermitteln (dL ¼ 100 mm); damit nach Gl. (15.4) pL pL zul entsprechend TB 15-7 erfahrungsgema¨ß Lagerwerkstoff-Gruppe wa¨hlen. b) Zustandsgro¨ßen nach Lehrbuch 15.4.1-2a mit e ¼ f (So, b0 /d0L ) und b ¼ f (e, b0 /d0L ) ermitteln, vgl. Aufgabe 15.9, Lo¨sungshinweis b. c) V_ D nach Lehrbuch 15.4.1-4 Kleindruck „Hinweis‘‘. d) Nach Gl. (15.8) h0 > h0 zul fu¨r Wt ¼ 0, s. entsprechend 15.4.1-4c.

15.11

Fu¨r die vorhandene pL (dL und b s. TB 15-3) nach Gl. (15.4), weff, heff bei J0 ¼ b Jeff abgelesen fu¨r ISO VG 220 (s. TB 15-8a) und wB wird So nach Gl. (15.9) errechnet und damit entsprechend b/dL aus TB 15-13a angena¨hert e abgelesen, so dass der Verlagerungswinkel b aus TB 15-15a scha¨tzbar ist. Aus Lehrbuch 15.4.1-1d ist fu¨r das 360 -Lager m=wB errechenbar, womit nach Gl. (15.10) PR mit m ¼ wB m=wB bestimmbar wird. Nach Gl. (15.14) ist die Lagertemperatur JL ¼ b Jm ermittelbar. Ist JL > J0, muss mit jeweils J0 neu ¼ 0,5 (J0 alt þJm) solange gerechnet werden, bis jJm J0j 2 C und JL < JL zul ist. Dabei muss auch fu¨r die Berechnung von So jeweils wB ¼ wE þDw ermittelt werden (vgl. Aufgabe 15.7). Da (entsprechend Aufgabe 15.6) das Einbauspiel wE bekannt ist, kann mit der Spiela¨nderung Dw ¼ ðaL aW) (Jeff 20 C) addiert werden (vgl. Lo¨sungshinweis 15.6c).

15.12

a) Stehlagergehaüse ohne Ku¨hlrippen (dL ¼ 100 mm), Lagerschale ohne Schmierringschlitz; nach Gl. (15.4) pL < pL zul nach TB 15-7. b) Mit Ja0 ¼ Je þDJ wird Jeff ¼ 0,5 (Je þ Ja0) und heff aus TB 15-9 abgelesen; wB ¼ konst., So mit Gl. (15.9) und e ¼ f (b/dL, So) aus TB 15-13a, b aus TB 15-15a gescha¨tzt; m=wB rechnerisch s. Lehrbuch 15.4.1-1d bzw. angena¨herte Ablesung aus TB 15-14, damit PR mit Gl. (15.10); Lagertemperatur JL ¼ b Ja nach Gl. (15.15), wenn V_ nach Gl. (15.18) mit V_ D nach Gl. (15.16) und V_ pZ nach Gl. (15.17) ermittelt werden. Iteration mit Ja0 neu ¼ 0,5 (Ja0 alt þ Ja) und heff ¼ 0,5 (Je þ Ja0 neu) usw. bis jJa0 Jaj 2 C und JL JL zul aus TB 15-17 fu¨r uw. c) Siehe Gl. (15.8).

15

Siehe Lehrbuch Gl. (15.4) mit TB 15-7; dL ¼ 100 mm; s. TB 15-8a und TB 15-9 bei Jeff ¼ 60 C; s. Lehrbuch 15.4.1c, Gl. (15.9); s. TB 15-13a, b [vgl. Lehrbuch nach Gl. (15.9) u¨ber „Hinweis‘‘ kursiv, darunter Verhalten des Lagers]; e) s. Lehrbuch 15.4.1-1b Gl. (15.8) mit TB 15-16 und b darunter erlaütert nach TB 15-15b, s. Lehrbuch 15.4.1-1c, Hinweis kursiv.

15 Gleitlager

Lo¨sungshinweise

219

15.13

a) Nach Gl. (15.4) pL < pL zul entsprechend TB 15-7 pru¨fen. b) Mit Gl. (15.6) wE vorwa¨hlen, danach Dw ¼ ðaL aW) 106 (Jeff 20 C) fu¨r aL aus TB 15-6 und aW ¼ 11 106 1/ C aus TB 12-6b bei Jeff ¼ 0.5 (Je þ Ja0) ermitteln, so dass wB ¼ wE þ Dw wird (vgl. Text zu Aufgabe 15.7). c) Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 15.8b; V_ D mit Gl. (15.16), V_ pZ mit Gl. (15.17) fu¨r V_ pZ rel aus TB 15-18b, Nr. 2, so dass V_ mit Gl. (15.18) errechenbar. m=wB soll rechnerisch gema¨ß Lehrbuch 15.4.1-1d und b nach TB 15-15a gescha¨tzt werden; Verschleißgefa¨hrdung mit Gl. (15.8) pru¨fen.

15.14

a) Entsprechend zum Hinweis unter Gl. (15.15) wird fu¨r J0 ¼ b Ja0 festgelegt und damit Jeff ¼ 0,5 (Je þ Ja0) ermittelt und danach heff aus TB 15-9 fu¨r ISO VG 220 abgelesen. Mit wB ¼ wE þ Dw bei Jeff (vgl. Lo¨sungshinweis 15.6c), pL und weff wird So nach Gl. (15.9) errechnet und e ¼ f (b/dL, So) aus TB 15-13a abgelesen; b aus TB 15-15a gescha¨tzt ergibt rechnerisch m=wB, so dass PR nach Gl. (15.10) errechenbar ist. Die Lagertemperatur JL ¼ b Ja wird jeweils mit Gl. (15.14) ermittelt. Die Iteration wird eingestellt, wenn der absolute Wert jJa0 Jaj 2 C und JL JL zul ist. Bei geringer Abweichung von 2 C kann sich eine weitere Iteration eru¨brigen, da die u¨brigen Betriebsgro¨ßen sich kaum vera¨ndern (vgl. Lo¨sung, Rechenschritt 2). Lagermaße und -bezeichnung s. TB 15.3. b) Fu¨r e ist h0 h0 zul zu ermitteln. c) Beurteilung nach Lehrbuch 15.4.1-1c unter Hinweis kursiv.

15.15

a) Beachte: wE nach Gl. (15.5) und wB ¼ wE þDw mit Dw ¼ ðaL aW) 106 (Jeff 20 C), wobei Jeff ¼ J0 ¼ JU þDJ ist: pL < pL zul, Rechengang s. Lo¨sungshinweis Aufgabe 15.9b bzw. 15.11. b) Siehe Lo¨sungshinweis Aufgabe 15.12b bzw. 15.14a c) s. Gl. (15.8).

15.16

a) Siehe Lehrbuch 15.4.2-1 Ringspurlager, pT aus Gl. (15.22); beachte: 1 bar ¼ 10 N/cm2. b) Mit Gl. (15.21) aus TB 15.9 heff in Ns/cm2 bei Jeff, h0 mit Gl. (15.20). c) Beachte Gln. (15.23) und (15.24) mit TB 15-8c; r15 nach Gl. (15.1).

15.17

a) Siehe Lehrbuch 15.4.2-1 h0 zul mit Gl. (15.20) und zur Lo¨sung von c bis d. b) Zuna¨chst aufgrund der Achskraft F und den Lagerabmessungen pT pZ aus Gl. (15.22) ermitteln, danach mit Gl. (15.21) V_ in l/min (dm3/min) fu¨r heff in Ns/cm2 bei Jeff in C aus TB 15-9 errechnen. c) Mit Gl. (15.23) PR bestimmen und mit PP und c r ¼ 1,8 106 Nm/(m2 C) DJ als Rundwert mit Gl. (15.24) ermitteln. d) Mit Gl. (15.25) m berechnen.

15.18

Allgemein siehe Lehrbuch 15.4.2-2 Einscheiben- und Segment-Spurlager und 15.5 (Beispiel 15.4) a) s. Angaben zu Gl. (15.26) und unter Gl. (15.28); pL mit Gl. (15.30); dm nach Gl. (15.29); Dicke hseg siehe unter Gl. (15.34). b) Nach Gl. (15.31) und aus TB 15-9 mit heff bei Jeff, beachte Belastungskennzahl k1 aus Bild 15-44a nach Angaben l/b, h0/t. c) Beachte Bild 15-44a fu¨r k2 mit Gl. (15.32) fu¨r um ¼ dm p nw in m/s. d) Beachte fu¨r r bei Jeff spezifische Wa¨rmekapazita¨t c in Nm/(kg C) aus TB 15-8c mit 2 V_ ges nach Gl. (15.34) mit Gl. (15.33) berechnen (mit k1 und k2 wird 2 0,7 ¼ 1,4 in Gl. eingesetzt).

15

220

16 Riementriebe

16.1

Lo¨sung der Aufgabe erfolgt anhand einer Arbeitsskizze (s. u. Ergebnisse 16.1). a) Der Umschlingungswinkel ergibt sich aus b1 (¼ bk ) ¼ 180 2a; der Winkel a in dem Dreieck M1M2C aus a ¼ arccos (d2 d1)/(2 e), wobei sin (90 b1/2) ¼ cos (b1/ 2) ist. b) Die Riemenla¨nge L wird zweckma¨ßig aufgeteilt in die Teilla¨ngen L1 . . . L8. Bei gleichen Scheibendurchmessern wird L ¼ 2 e þ (d2 þ d1) p/2. Im vorliegenden Fall werden die Teilla¨ngen: L1 ¼ P1 P2 ¼ L2 ¼ P3 P4 ¼ e sin ðb1 =2Þ; L3 ¼ P1P5 ¼ L4 ¼ P3P6 ¼ d1 p a /360 , L5 ¼ L6 ¼ P4P7 ¼ P2P8 ¼ d2 p a /360 , L7 ¼ d1 p/2, L8 ¼ d2 p/2.

16

16.2

Siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 16.1. Die Zusammenha¨nge zwischen Wellenabstand e, der Differenz der Scheibendurchmesser (d2 d1) und dem Umschlingungswinkel b1 (¼ bk ) an der kleinen Scheibe anhand einer Arbeitsskizze herstellen. Nach Gl. (16.24) wird b1 ¼ 2 arccos [(d2 d1)/(2e)].

16.3

a) Siehe Lehrbuch 16.3.1-1. Ermittlung des Umschlingungswinkels b1 (¼ bk ) an der kleinen Scheibe nach Gl. (16.24) j und m s. TB 16-4, m s. TB 16-1, Ft nach Gl. (16.27). b) Die Wellenbelastung FW nach Gl. (16.6).

16.4

Siehe Lehrbuch 16.3.1-4. Die u¨bertragbare Leistung ergibt sich allgemein aus P ¼ F u ¼ sN S u mit der Nutzspannung sN nach Gl. (16.16) und dem Riemenquerschnitt S ¼ b t. Die in sN enthaltene Fliehkraftspannung steigt mit zunehmender Riemengeschwindigkeit und wird die Nutzspannung im Grenzfall vollsta¨ndig aufheben, so dass keine Leistung mehr u¨bertragen werden kann. Nach Gl. (16.17) ist die Leistung P ¼ f(u) zu ermitteln und in einem Diagramm in Abha¨ngigkeit von der Geschwindigkeit aufzutragen. Die optimale Riemengeschwindigkeit uopt nach Lehrbuch, Gl. (16.18).

16.5

Bei Trieben ins Schnelle (i < 1) gilt anstatt der Gl. (16.19) i ¼ nan/nab dab/dan ¼ dk/dg. Ferner ist zu beachten, dass die Riemenhersteller in ihren Katalogen die u¨bertragbaren Leistungswerte fu¨r eine bersetzung i ¼ 1 angeben. Bei i < 1 verringern sich die Werte, so dass der Trieb mehr nach der sicheren Seite auszulegen ist. In Zweifelsfa¨llen beim Hersteller anfragen. a) Nach Herstellerangaben gegeben: d1 min ¼ 280 mm fu¨r den Motor 180 L bei ns ¼ 1500 min1. b) c), d) Siehe Lehrbuch 16.3.2. Es ist zu beachten, dass die unter Gl. (16.37) angegebene Formel nur fu¨r den Flachriemen Extremultus, Bauart 80/85 gilt; allgemein fB max nach TB 16-1.

16.6

Die Berechnung des Antriebs erfolgt nach Lehrbuch 16.3.2 und dem im Bild 16-18 dargestellten Ablaufplan unter Zugrundelegung der Herstellerangaben fu¨r den Extremultusriemen. S. auch Beispiel 16.1. Hinweis: Durch die spezielle Forderung fu¨r dg wird d1 min nach Herstellerangaben (dk min ¼ 280 mm) unterschritten. In diesem Falle ist speziell die Motorwellenbelastung zu u¨berpru¨fen bzw. Ru¨cksprache mit dem Motorenhersteller zu nehmen.

16.7

a) Die Motorleistung aus Tab ¼ 9550 (PM/nab) KA h, Motorwahl n. TB 16-21. b) . . . e) Siehe Lehrbuch 16.3.2 und Bild 16-18; siehe auch Beispiel 16.1.

16 Riementriebe

Lo¨sungshinweise

16.8

Siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 16.7. Herstellerangabe fu¨r fB zul ¼ 12 s1.

16.9


221

a) Motorwahl nach TB 16-21. Beachten, dass die kleine Scheibe auf der Maschinenwelle sitzt, somit anschließende Kontrolle, ob nach Herstellerangaben (TB 16-7) der kleine Durchmesser nicht unterschritten wird. Hinweis: dmin ¼ 224 mm fu¨r Motor 132 S b) Bei der Wahl der Riemenbauart die entsprechenden Umwelteinflu¨sse beachten. Im vorliegenden Fall ist mit Staubentwicklung zu rechnen. Die nach DIN 111 angegebene kleinste Scheibenbreite wa¨hlen; KA nach TB 3-5b abscha¨tzen; c) Aufgrund der baulichen Gegebenheiten wird es sinnvoll sein, die erforderliche Vorspannung des Riemens durch entsprechende Riemenku¨rzung zu erhalten. Eine zusa¨tzliche Mo¨glichkeit der Vergro¨ßerung des Wellenabstandes durch die Motorspannschienen kann dennoch gegeben sein.

16.10

a) Siehe Lehrbuch 16.3.2 und TB 16-21; b) Der Wellenabstand nach Gl. (16.22). Der maximale Wellenabstand emax ergibt sich aus emax ¼ e þ x. c) Zweckma¨ßig ermittelt man fu¨r die vorliegenden Verha¨ltnisse die erforderliche Mindestanzahl der Keilriemen nach Gl. (16.29) und stellt sie der vorgesehenen Keilriemenanzahl gegenu¨ber. a) . . . c) Siehe auch Lehrbuch Beispiel 16.2.

16.11

a) Wahl der Keilriemengro¨ße nach TB 16-11b; b) und c) Siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 16.10. Wahl von e0 nach Gl. (16.21), mittlerer Wert.

16.12

Lo¨sung allgemein nach Lehrbuch, Bild 16-14, KA nach TB 3-5b. Bei der Berechnung die Betriebsdrehzahl des Motors zugrundelegen (n1 < ns; n1 1475 min1). Siehe auch Lehrbuch, Beispiel 16.2 (ausfu¨hrliche Lo¨sung).

16.13

Siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 16.12 (ddk ¼ 90 mm).

16.14

Siehe Lehrbuch 16.3.2 und Gln. (16.19), (16.20), (16.22), (16.24), (16.30).

16.15

In der Gro¨ßenangabe 50-T20/2600 bedeutet 50 die Riemenbreite b in mm, 2600 die Richtla¨nge Ld in mm und T20 der Riementyp mit der Teilung p ¼ 20 mm. Siehe Lo¨sungshinweise zu Aufgabe 16.14 und Gl. (16.31); Ft nach Gl. (16.27).

16.16

Lo¨sung nach Lehrbuch Abschnitt 16.3.2, Bild 16-18 bzw. Beispiel 16.4. Die Za¨hnezahl der Synchronriemenscheiben ist in den nach TB 16-19b) angegebenen Grenzen zmin und zmax frei wa¨hlbar, wobei kleine Za¨hnezahlen eine sta¨rkere Kru¨mmung des Riemens und somit ho¨here Biegespannungen bewirken. Die Ermittlung der Riemenbreite b erfolgt mit der u¨bertragbaren spezifischen Nennleistung Pspez.

16.17

Siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 16.16.

16.18

dk zk Siehe Hinweise zur Aufgabe 16.16, KA nach TB 3-5b. Beachte, dass i ¼ bzw. l (l Zapfenla¨nge) ausgefu¨hrt werden. Toleranzklasse fu¨r die Nabenbohrung nach TB 12-2b1 festlegen. c) Passfederabmessungen nach DIN 6885; s. TB 12-2a; Toleranzklasse fu¨r die Nutbreite s. TB 12-2b2.

17.2

Siehe Lehrbuch, Abschnitt 17.3. Der Anwendungsfaktor ist KA ¼ 1 zu setzen, da das maximale Drehmoment zugrundegelegt wird. Die Trumla¨nge lT kann nach den Angaben zum Bild 17-18, Lehrbuch, ermittelt werden.

17.3

Nach Lehrbuch, Abschnitt 17.1.5, ergibt sich nach Bild 17-10 umin ¼ uu cos (t/2) und umax ¼ uu mit uu ¼ d p n. Der Geschwindigkeitsverlauf wird also einer Cosinusfunktion entsprechen. Setzt man umax ¼ uu ¼ 100 %, so kann umin und ebenso Du ¼ umax umin entsprechend prozentual angegeben werden. Zur bildlichen Darstellung kann in einem Diagramm die x-Achse entsprechend der Za¨hnezahl des jeweiligen Kettenrades eingeteilt werden, z. B. fu¨r eine halbe Umdrehung des Kettenrades in 5, 10 bzw. 20 Teilungen. Die Teilung kann auch ausgedru¨ckt werden durch 360 /z ¼ b 60/(z n) in m/s mit n in min1.

17.4

Die fu¨r die Bestellung maßgebende Gliederzahl wird nach Lehrbuch Gl. (17.12) errechnet, wobei der ermittelte Wert auf eine gerade Gliederzahl aufzurunden ist [s. Angaben zur Gl. (17.9), Lehrbuch]. Fu¨r die Ermittlung der Kettenla¨nge L bieten sich zwei Lo¨sungswege an: a) rechnerische Ermittlung (umsta¨ndlich), b) zeichnerische Ermittlung durch Addition der einzelnen Bogen- und Trumla¨ngen nach Lehrbuch, Gl. (17.11).

17.5

a) Ermittlung der Kettengliederzahl s. LH zur Aufgabe 17.4. Mit der festgelegten Gliederzahl den Wellenabstand nach Lehrbuch Gl. (17.10) errechnen. b) Zum Einstellen des Kettengetriebes ist es vorteilhaft, fu¨r das Kettenrad einen Verschiebeweg von s 1,5 p vorzusehen (s. Hinweis im Lehrbuch, Abschnitt 17.2.5). c) Da sich beim Lauf der Kette infolge der Vieleckwirkung der Kettenra¨der auch die Trumla¨ngen periodisch a¨ndern, ist ein Durchhang des Leertrums der Kette erforderlich, s. Lehrbuch, Abschnitt 17.2.7. Selbst bei waagerechter Anordnung des Getriebes wird bei unterschiedlichen Za¨hnezahlen der Kettenra¨der z1 und z2 die Trumla¨nge lT > a sein. Nach Gl. (17.13) f mit lT aus Bild 17-8 ermitteln.

17

224

Lo¨sungshinweise

17 Kettentriebe

17.6

Die Kettenwahl ist nach dem Leistungsdiagramm DIN 8195 (s. TB 17-3) zu treffen. Da die hier aufgefu¨hrten Leistungskennwerte nur unter ganz bestimmten Voraussetzungen gelten (s. Lehrbuch, Abschnitt 17.2.4), ist zuna¨chst die Diagrammleistung PD u¨berschla¨gig zu ermitteln. Nach Vorliegen aller Kettendaten ist unter Beru¨cksichtigung der Abweichungen gegenu¨ber der dem Diagramm zugrundeliegenden Einsatzbedingungen die vorgewa¨hlte Kette zu kontrollieren. Bei der Ermittlung der Gliederzahl ist zuna¨chst von dem gu¨nstigen Wellenabstand a (30 . . . 50) p auszugehen. Keine ungerade Gliederzahl wa¨hlen, um gekro¨pfte Glieder zu vermeiden. Mit der festgelegten Gliederzahl den Wellenabstand nach Lehrbuch Gl. (17.10) ermitteln. Fu¨r die Zeichnungsangabe Verstellmo¨glichkeit von 1,5 p vorsehen.

17.7

Siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 17.6. Die geeignete Schmierungsart fu¨r die Kette ist abha¨ngig von der Kettengro¨ße und der Kettengeschwindigkeit, s. TB 17-8. Mehrfach-Rollenketten ermo¨glichen die bertragung hoher Drehmomente bei großen Drehzahlen und platzsparender Bauweise, Lehrbuch 17.2.4. Sie laufen leiser und ruhiger.

17.8

Siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 17.6. Hinsichtlich der Entscheidung fu¨r eine Einfach-, Zweifach- oder Dreifach-Rollenkette siehe Lehrbuch unter 17.2.4.

17.9

a) Da alle Betriebsdaten bekannt sind, kann die Frage mithilfe der Gl. (17.7) beantwortet werden. Hinsichtlich des Korrekturfaktors f3 wird davon ausgegangen, dass eine gerade Kettengliederzahl vorliegt, b) Aufgrund des vorlaüfigen Wellenmittenabstandes, der vorgegebenen Teilung und der Za¨hnezahlen ergibt sich die Kettengliederzahl nach Gl. (17.9). Bei der Festlegung der Gliederzahl auf eine gerade Anzahl achten! c) Siehe hierzu Lehrbuch, Abschnitt 17.2.9.

17.10

Da außer den Angaben der Aufgabenstellung keine weiteren konkreten Werte zur Berechnung des Kettengetriebes vorgegeben sind, ist bei der Lo¨sungsfindung ein großer Spielraum gegeben, der sowohl Teil- und auch Endergebnisse in weiten Grenzen ermo¨glicht. Die im Ergebnisteil aufgefu¨hrten Lo¨sungen gelten nur fu¨r die hier getroffenen Annahmen und ko¨nnen somit von den Individuallo¨sungen abweichen. Im Einzelnen wird folgender Rechnungsgang vorgeschlagen: Wahl der Kettenradza¨hnezahlen (Lehrbuch 17.2.2) –– Festlegung der Kettenbaugro¨ße [Lehrbuch, Gl. (17.7) und TB 17-3], wobei zu beachten ist, dass Mehrfachketten mit kleinerer Teilung auch kleinere Bauabmessungen ergeben –– Abmessungen der Kettenra¨der (Lehrbuch 17.2.1) –– Kettengliederzahl und der sich damit ergebende Wellenabstand (Lehrbuch 17.2.5) –– Kettenkra¨fte und Wellenkra¨fte (Lehrbuch 17.3) –– vorzusehende Schmierungsart (Lehrbuch 17.2.9); die Realisierung der Kettenschmierung ko¨nnte eine nderung der Getriebeanordnung erforderlich machen.

17

225


18.1

a) Berechnung der Rohrla¨ngskraft nach Lehrbuch 18.3.3, Gl. (18.1). b) Wandtemperatur aus Einbautemperatur þ DJ, mit DJ aus der Beziehung sJ ¼ E a DJ ¼ Re , nach Lehrbuch 18.3.3.

18.2

a) Da die thermische Ausdehnung proportional den Schenkella¨ngen ist, bewegt sich das freie Ende B auf der Verbindungslinie AB. b) Thermische La¨ngenausdehnung Dl ¼ a l DJ. a fu¨r Kupfer wie zu Gl. (18.1). Dabei ist die Wa¨rmedehnung identisch der Dehnung der Verbindungslinie AB.

18.3

a) Thermische La¨ngenausdehnung Dl ¼ a l DJ. b) Die Ausdehnung des waagerechten Rohres verformt den senkrechten Biegeschenkel. Fu¨r seine Durchbiegung gilt: f ¼ þ Dl ¼ F l3/(3 E I). Daraus kann die Kraft F ermittelt werden, die durch Dl im Biegeschenkel auftritt. Mit dem Biegemoment Mb ¼ F l kann dann die Biegespannung an der Einspannstelle A ermittelt werden.

18.4

Berechnung der erforderlichen Wanddicke nach Gl. (18.13) (Kesselformel) oder Gl. (6.30a) (Schubspannungshypothese). Die Zuschla¨ge fu¨r Korrosion bzw. Abnutzung und zum Ausgleich der Wanddickenunterschreitung entfallen. Fu¨r nahtlose Rohre gilt vN ¼ 1,0.

18.5

berschlagsrechnung mit Faustformel Gl. (18.2).

18.6

Die zula¨ssige Stu¨tzweite fu¨r Stahlrohre kann bei Begrenzung der Durchbiegung in Abha¨ngigkeit von da , t und der Massenkra¨fte (Fu¨llung, Da¨mmung, Rohr) aus TB 18-12 entnommen werden. Fu¨r die mittleren Felder einer ohne Einbauten durchlaufenden Rohrleitung kann mit einer gro¨ßeren Stu¨tzweite gerechnet werden.

18.7

Berechnung als Rohrleitung mit vorwiegend ruhender Beanspruchung durch Innendruck nach 18.4.2-1. Die erforderliche Wanddicke kann fu¨r du¨nnwandige Rohre (da =di 1,7) nach Gl. (18.13) bestimmt werden. Fu¨r die angegebene Nennweite DN ist ein genormter Rohraußendurchmesser da nach DIN EN 10 216 bzw. DIN EN 10 220 (Reihe 1) zu wa¨hlen, s. TB 1-13b und d. 0 Grenzabmaße fu¨r die Wanddicke ðc1 Þ aus TB 1-13d. Da bei der vorliegenden Berechnungstemperatur sowohl Warmstreckgrenze Rp0;2 als auch Zeitstandfestigkeit Rm=t relevant sind, ist aus beiden die jeweils zula¨ssige Spannung zu berechnen und der kleinere Wert zu verwenden.

18.8

Der maximale zula¨ssige Pru¨fdruck wird mit der umgeformten Gl. (18.13) ermittelt: ¨ r die zula¨ssige pe; zul ¼ 2 spruf; ¨ zul tv =ðda tv Þ. Festigkeitskennwerte s. TB 18-10. Fu Spannung bei der Druckpru¨fung gilt Gl. (18.17).

18.9

Wenn die dynamische Beanspruchung auf Druckschwankungen beruht, ist nach DIN EN 13 480-3 eine vereinfachte Auslegung auf „Wechselbeanspruchung“ zula¨ssig. Dazu werden die Auslegungskriterien fu¨r statische Beanspruchung verwendet und nach Gl. (18.15) eine fiktive pseudoelastische Spannungsschwingbreite berechnet mit der dann nach Gl. (18.16) die zula¨ssige Lastspielzahl bestimmt werden kann. Der Ersatzdruck pr wird als zula¨ssiger Druck bei voller Ausnutzung der Auslegungsspannung szul; 20 aus den Gleichungen zur Berechnung der Abmessungen (18.13) bzw. (18.14) ermittelt, die nach p aufgelo¨st werden.

18

226

18

Lo¨sungshinweise


18.10

Zuna¨chst Ermittlung der Reynolds-Zahl nach Gl. (18.8) und damit Bestimmung der Rohrreibungszahl aus Diagramm TB 18-8. Nach Abscha¨tzen der Sz Berechnung des gesamten Druckverlustes nach Gl. (18.7). Dichte q und dynamische Viskosita¨t h fu¨r Luft im Betriebszustand werden mithilfe der Angaben zu TB 18-9 bestimmt.

18.11

Da die Reynolds-Zahl und damit die Rohrreibungszahl von der gesuchten Gro¨ße abha¨ngt, ist eine geschlossene Lo¨sung durch Umformen der Gl. (18.5) nicht mo¨glich. Praktisch wird so verfahren, dass mit der wirtschaftlichen Stro¨mungsgeschwindigkeit (s. TB 18-5) nach Gl. (18.4) ein Rohrinnendurchmesser ermittelt und damit eine genormte Nennweite (TB 18-4) festgelegt wird. Nach Gl. (18.8) kann dann die Reynolds-Zahl, nach TB 18-8 die Rohrreibungszahl und somit nach Gl. (18.7) der zu erwartende Druckverlust ermittelt werden. Deckt sich dieser nicht mit dem geforderten Grenzwert, so wird die Rechnung mit einer anderen Nennweite wiederholt. Dabei ist die starke Abha¨ngigkeit des Druckverlustes vom Leitungsdurchmesser zu beachten.

18.12

Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 18.11.

18.13

Siehe Lo¨sungshinweis zu Aufgabe 18.11. Sicherheitshalber wird die Rauheitsho¨he in die Druckverlustberechnung eingesetzt, die sich erfahrungsgema¨ß nach mehrja¨hrigem Betrieb einstellt. Da die Dichte von Erdgas geringer ist als die von Luft, ergibt sich fu¨r eine steigende Leitung infolge des spezifischen Auftriebs ein Druckgewinn.

18.14

a) Mit der gewa¨hlten Stro¨mungsgeschwindigkeit (TB 18-5) Berechnung des erforderlichen Rohrinnendurchmessers mit Gl. (18.4). Danach Wahl der na¨chstliegenden DN nach TB 18-4. b) Wahl eines der gewa¨hlten Nennweite na¨chstliegenden Rohraußendurchmessers nach TB 1-13b. c) Berechnung der Wanddicke gegen Innendruck nach Lehrbuch 18.4.2-1 fu¨r Rohrleitungen bei vorwiegend ruhender Beanspruchung mit der maßgebenden Gl. (18.13). Vorzugsmaße fu¨r da und t nahtloser und geschweißter Stahlrohre nach DIN EN 10 220, TB 1-13b. Festigkeitskennwerte nach TB 18-10. vN ¼ 1 fu¨r genormte geschweißte Stahlrohre fu¨r Druckbeanspruchung nach DIN EN 10 270-1.

227

20 Zahnra¨der und Zahnradgetriebe (Grundlagen)

20.1

a) Die Gesamtu¨bersetzung allgemein iges ¼ i1 i2 . . . in b) die Abtriebsdrehzahl aus nab ¼ nan /iges mit iges ¼ i1 i2 c) das am Abtrieb zu erwartende Drehmoment wird gegenu¨ber dem Antriebsmoment entsprechend der bersetzung gro¨ßer sein. Geringe Verluste werden durch den Wirkungsgrad h beru¨cksichtigt. Allgemein errechnet sich das Drehmoment T aus der Grundgleichung P ¼ T 2 p n und das Abtriebsmoment aus Tab ¼ Tan iges h.

20.2

a) Die Abtriebsdrehzahl ist vorgegeben; die Gesamtu¨bersetzung errechnet sich aus iges ¼ nan /nab b) bei einem zweistufigen Getriebe wird die Gesamtu¨bersetzung iges ¼ i1 i2 bzw. iges ¼ ðz2 /z1 Þ ðz4 /z3 Þ Mit den aus der Abbildung bekannten Za¨hnezahlen la¨sst sich die Za¨hnezahl z4 des Rades der zweiten Getriebestufe ermitteln aus z4 ¼ iges z3 /ðz2 /z1 Þ. Der errechnete Wert ist sinnvoll zu runden. c) aus Pab ¼ Pan hges ; Tab ¼ Tan iges h; T ¼ P/ð2 p nÞ kann die Leistung ermittelt werden.

20.3

Allgemein errechnet sich der Gesamtwirkungsgrad aus Gl. (20.4) bzw. aus Gl. (20.5). Zu beachten sind die 2 Verzahnungsstufen, 3 Wellenlagerungen und 3 Wellendichtungen (Angaben hierzu siehe zu Gl. (20.5)).

20

228


Geradverzahnte Stirnra¨der (Verzahnungsgeometrie) 21.1

a) Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.1) d ¼ z m, Grundkreisdurchmesser aus Gl. (21.2) db ¼ d cos a ¼ z m cos a, Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.6) da1,2 ¼ m (z1,2 þ 2), Fußkreisdurchmesser aus Gl. (21.7) dfl,2 ¼ m (z1,2 2,5); Zahnho¨he h ¼ 0,5 (da df). b) Zahnkopfho¨he ha ¼ m Zahnfußho¨he hf ¼ 1,25 m (durch das Bezugsprofil festgelegt). c) Teilkreisteilung aus Gl. (21.1) p ¼ m p, die Grundkreisteilung aus Gl. (21.3) pb ¼ pe ¼ (db p)/z ¼ p cos a; das Nennmaß der Zahndicke ¼ Nennmaß der Zahnlu¨cke auf dem Teilkreis gemessen gleich Nennmaß der Zahnlu¨cke aus s ¼ e ¼ p/2 (siehe zu Gl. (21.1)).

21.2

a) Aus der Beziehung fu¨r den Fußkreisdurchmesser nach Gl. (21.7) la¨sst sich der Modul m bestimmen und damit auch alle anderen gesuchten Gro¨ßen. b) und c) siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 21.1

21.3

a) Aus der Gl. (21.8) ergibt sich nach Umstellung fu¨r beide Achsabsta¨nde die Za¨hnezahlsumme der gesuchten Radpaarung aus (z01 þ z02 ) ¼ (m=m0 ) (z1 þ z2). Da das bersetzungsverha¨ltnis gleich bleiben soll, ko¨nnen aus dieser Bedingung die Za¨hnezahlen fu¨r Ritzel und Rad bestimmt werden. Aus der Za¨hnezahlsumme und dem Za¨hnezahlverha¨ltnis lassen sich die Za¨hnezahlen ermitteln. b) Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.1), und Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.6), Fußkreisdurchmesser aus Gl. (21.7); c) aus der Gl. (21.8) kann der Achsabstand mit z0 anstelle z ermittelt werden; d) das vorhandene Za¨hnezahlverha¨ltnis aus der Gl. (21.10) u ¼ zGroßrad /zKleinrad mit z0 anstelle z. Die prozentuale Abweichung aus Du ¼ 100 % (u u0 ) /u

21.4

a) Die Abtriebsdrehzahl aus Gl. (21.9), anschließend die Za¨hnezahl z2 aus Gl. (21.9); b) Mit dem Modul m und den Za¨hnezahlen z1,2 sind der Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.1), der Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.6), der Fußkreisdurchmesser aus Gl. (21.7) und die Zahnho¨he h ¼ 0,5 (da df) zu bestimmen; c) der Null-Achsabstand aus Gl. (21.8); d) das Kopfspiel aus c ¼ ad (da1 þ df2)/2.

21.5

a) Zuna¨chst die Za¨hnezahlsumme z aus Gl. (21.8), dann aus z1 ¼ z/(1 þ i) die Ritzelza¨hnezahl z1 bestimmen; z2 ¼ i z1 . b) die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.1); die Grundkreisdurchmesser aus Gl. (21.2). c) die Profilu¨berdeckung na¨herungsweise aus TB 21-2a; rechnerisch aus Gl. (21.13) mit den Kopfkreisdurchmessern nach Gl. (21.6) und den Grundkreisdurchmessern aus Gl. (21.2).

21.6

a) siehe Lehrbuch Gln. (21.9) und (21.8). Fu¨r die Ermittlung der Za¨hnezahlen z5 und z6 der letzten Getriebestufe ist die Bedingung einzuhalten, dass der Teilkreisdurchmesser des letzten Rades z6 mo¨glichst gleich dem des 4. Rades ist. Somit ist fu¨r die 3. Stufe zuna¨chst d4 d6 sowie ad2 der zweiten Getriebestufe zu bestimmen. Mit dem Modul m3 wird die Za¨hnezahl des Rades 6 bestimmt aus z6 ¼ d6/m3 und mit i3 ¼ iges /(i1 i2) ¼ (nan /nab)/(i1 i2) die Ritzelza¨hnezahl z5 aus z5 ¼ z6/i3. b) Siehe Lehrbuch Gl. (21.9), i ¼ n1/n2; iges ¼ nan /nab c) Anordnung siehe Bild.

21

21 Außenverzahnte Stirnra¨der 21.7

Lo¨sungshinweise

229

Fu¨r Innenra¨der sind die Za¨hnezahl, die Durchmesser und der Achsabstand negativ! In den Fertigungszeichnungen sind die Absolutwerte angegeben. a) z2 aus Gl. (21.10). Kontrolle durchfu¨hren, ob jz2 j z1 10. b) d1;2 aus Gl. (21.1), da1;2 aus Gl. (21.6), df1;2 aus Gl. (21.7). c) ad aus Gl. (21.8).

21.8

Za¨hnezahl des Rades aus z2 ¼ z1 i, damit Achsabstand ad errechnen; Profilverschiebungsfaktoren Sx nach Gl. (21.32) mit a ¼ 20 und aw aus Gl. (21.19); die Aufteilung der Sx nach Gl. (21.33) bzw. u¨berschla¨gig nach TB 21-6; Werte sinnvoll festlegen. Zur Einhaltung des Kopfspiels c wird bei V-Getrieben eine Kopfku¨rzung k nach Gl. (21.23) zu beru¨cksichtigen sein. Der Kopfkreisdurchmesser ist nach Gl. (21.24) zu ermitteln. Bei der Ermittlung des Fußkreisdurchmessers nach Gl. (21.15) ist das Kopfspiel c (siehe Aufgabenstellung) zu beru¨cksichtigen. Der Betriebswa¨lzkreis wird nach Gl. (21.22a) bestimmt. Die Zahnho¨he h ergibt sich aus h ¼ (da df)/2; Die Profilu¨berdeckung ea ist nach Gl. (21.26) mit den Grundkreisdurchmessern nach Gl. (21.2) zu berechnen.

21.9

a) Ausfu¨hrung als V-Null-Getriebe ist mo¨glich, da (z1 þ z2) > 2 zgrenz, s. Lehrbuch 21.1.4-4 unter V-Null-Getriebe; b) der Mindestwert (Grenzwert) fu¨r den Profilverschiebungsfaktor x1 aus Gln. (21.15). Die Mindestprofilverschiebung nach Gl. (21.16); c) wa¨hrend die Teil- und Grundkreisdurchmesser unvera¨ndert bleiben, ist beim Kopfkreisdurchmesser die Verzahnungskorrektur zu beru¨cksichtigen (eine Kopfku¨rzung zur Einhaltung des u¨blichen Kopfspiels c ist lt. Aufgabenstellung nicht vorgesehen). Die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.1), die Grundkreisdurchmesser aus Gl. (21.2), die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.24); d) Profilu¨berdeckung aus Gl. (21.26) mit aw ¼ a ¼ 20 und a ¼ ad, da V-Null-Getriebe.

21.10

a) Da sowohl der Achsabstand, der Modul und die bersetzung vorgegeben ist, lassen sich die Za¨hnezahlen mit den Gln. (21.8) und (21.9) ermitteln. Wenn dabei z1 < 14, dann die Mindestprofilverschiebung x1 min mit Gl. (21.16) errechnen und zur Verbesserung der Betriebseigenschaften des Getriebes zweckma¨ßig Aufteilung der Profilverschiebungsfaktoren Sx ¼ 0 (V-Null-Getriebe) entsprechend Lehrbuch 21.1.4-5 nach TB 21-6 bzw. nach Gl. (21.33); b) die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.1); die Grundkreisdurchmesser aus Gl. (21.2) db ¼ d cos a, die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.24) mit k ¼ 0 da Sx ¼ 0, die Fußkreisdurchmesser aus Gl. (21.25); c) die Profilu¨berdeckung rechnerisch nach Gl. (21.26) mit aw ¼ a ¼ 20 und a ¼ ad fu¨r Sx ¼ 0.

21.11

a) Beide Ra¨der ko¨nnen ohne Unterschnitt hergestellt werden; dennoch empfiehlt es sich aus Gru¨nden einer besseren Tragfa¨higkeit das Ritzel positiv zu korrigieren. Dabei kann die Verschiebung in weiten Grenzen gewa¨hlt werden. Nach Gl. (21.33) mit x1 þ x2 ¼ 0 und z ¼ zn wird ein praktischer Wert fu¨r x1 empfohlen, der entsprechend sinnvoll zu runden ist. b) der Achsabstand wird nach Gl. (21.1) ermittelt, da a ¼ ad und aw ¼ a (V-NullGetriebe); c) die Zahndicke am Kopfkreis kann aus Gl. (21.28) ermittelt werden mit s aus Gl. (21.17) und aa aus cos aa ¼ d cos a/da .

21

230

Lo¨sungshinweise


21.12

a) die Aufteilung Sx nach TB 21-6 oder nach Gl. (21.33); die Profilverschiebung V ¼ x m; b) die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.1), die Grundkreisdurchmesser aus Gl. (21.2), die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.24), die Fußkreisdurchmesser aus Gl. (21.25). c) Profilu¨berdeckung aus Gl. (21.26) mit aw aus Gl. (21.19).

21.13

a) Die Aufteilung kann nach der Empfehlung DIN 3992 (TB 21-6) fu¨r zm und xm oder x1 þ x2 x1 þ x2 lg u mithilfe der Gl. (21.33) x1 þ 0; 5 vorge 2 2 lg ðz1 z2 /100Þ nommen werden; b) der Achsabstand fu¨r das korrigierte Radpaar nach Gl. (21.19) mit dem Null-Achsabstand ad aus Gl. (21.8); c) das vorhandene Kopfspiel nach Angaben zur Gl. (21.22b) und (21.23) ermitteln. Um das Kopfspiel c 0,25 m einzuhalten, ist fu¨r die korrigierten Ra¨der eine Kopfku¨rzung nach Gl. (21.23) vorzusehen; die Kopfkreisdurchmesser unter Beru¨cksichtigung der Profilverschiebung V und der Kopfku¨rzung k nach Gl. (21.24) mit V ¼ x m, die Fußkreisdurchmesser nach Gl. (21.25).

21.14

a) Die Aufteilung kann nach der Empfehlung DIN 3992 (TB21-6) fu¨r zm und xm oder mithilfe der Gl. (21.33) vorgenommen werden; das Kopfspiel nach Angaben zur Gl. (21.21b) c ¼ a 0,5 (da1 þ df2) mit dem Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.24) wenn die Kopfku¨rzung unberu¨cksichtigt bleibt, anderenfalls unter Beru¨cksichtigung der Kopfku¨rzung mit k nach Gl. (21.23) ; b) Die Profilu¨berdeckung des Radpaares aus Gl. (21.26) mit da1, 2 nach Gl. (21.24) (vergl. mit der u¨berschla¨gigen Ermittlung von ea nach TB21-2a und TB21-2b fu¨r Null- und V-Getriebe). Die prozentuale Erho¨hung des berdeckungsgrades aus x ¼ 100 % (e2 e1 )/e1 .

21.15

Den Null-Achsabstand aus Gl. (21.8) errechnen. Eine Null-Verzahnung kann ausgefu¨hrt werden, wenn ad ¼ a; anderenfalls ist eine Korrektur erforderlich. Die Summe der Profilverschiebungsfaktoren Sx nach Gl. (21.32) mit dem Betriebswinkel aw aus Gl. (21.19). Die Aufteilung Sx erfolgt nach TB 21-6 oder zweckma¨ßig x1 aus Gl. (21.33).

21.16

a) Den Null-Achsabstand aus Gl. (21.8) errechnen. Die Summe der Profilverschiebungsfaktoren Sx nach Gl. (21.32) mit dem Betriebseingriffswinkel aw aus Gl. (21.19). Die Aufteilung Sx erfolgt nach TB21-6 oder x1 aus Gl. (21.33). Die maximal mo¨gliche Korrektur des Ritzels aus V max ¼ xmax m mit aus TB21-12 (xmax gibt den Grenzwert bei Spitzenbildung an). b) Um das Kopfspiel c ¼ 0,25 m einzuhalten, ist fu¨r die Ra¨der eine Kopfku¨rzung nach Gl. (21.23) erforderlich. Die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.1), die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.24).

21.17

a) Sx aus TB 21-5 gema¨ß den Angaben der Aufgabenstellung wa¨hlen; anschließend Aufteilung von Sx in x1 und x2 nach TB 21-6 bzw. nach Gl. (21.33). Kontrolle der Spitzbildung nach TB 21-12. b) Um das Kopfspiel c ¼ 0,25 m einzuhalten, ist fu¨r die Ra¨der eine Kopfku¨rzung mit k ¼ a ad m (x1 þ x2) erforderlich. Die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.1), Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.24), die Fußkreisdurchmesser aus Gl. (21.15), den Achsabstand aus Gl. (21.19) mit aw aus Gl. (21.31).

21


Lo¨sungshinweise

231

21.18

Die 1. Stufe soll als Null-Getriebe ausgefu¨hrt werden. Somit wird fu¨r beide Stufen der Achsabstand a1, 3 ¼ ad1,2 ; die 2. Getriebestufe z1, 3 muss korrigiert werden (x1 ¼ 0, da hier das Ritzel der 1. Stufe mit x1 ¼ 0 und k ¼ 0 unvera¨ndert bleibt und damit maßgebend ist!). 1. Getriebestufe: Achsabstand aus Gl. (21.8); die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.1), die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.6), die Fußkreisdurchmesser aus Gl. (21.7), Abtriebsdrehzahl aus Gl. (21.9). 2.Getriebestufe: Betriebseingriffswinkel aus Gl. (21.19) mit a ¼ ad1, 2 der 1. Stufe. Da das Ritzel nicht korrigiert wird, muss die ganze Korrektur vom Rad z3 aufgenommen werden. Sx1;3 aus Gl. (21.32) mit x1 ¼ 0 und z2 ¼ b z3. Da eine Kopfku¨rzung fu¨r das Ritzel z1 nicht vorgesehen ist (Stufe z1,2 wird als Null-Getriebe ausgefu¨hrt); wird das Kopfspiel der Stufe z1, 3 kleiner sein als das der Stufe z1, 2. Die Kopfku¨rzung fu¨r das Rad z3 aus Gl. (21.23) mit a ¼ b ad1, 2, x2 ¼ b x3. Die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.1), die Grundkreisdurchmesser aus Gl. (21.2), die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.6), die Fußkreisdurchmesser aus Gl. (21.7).

21.19

a) Fu¨r beide Radpaarungen ist der Achsabstand gleich. Vorgegeben ist der Achsabstand a ¼ ad2. Das Radpaar z1, 2 muss korrigiert werden. Sx aus Gl. (21.32) mit dem Betriebseingriffswinkel aus Gl. (21.19). Hierin ist ad ¼ ad1 und a ¼ ad2 zu setzen. Kontrolle der Spitzbildung und Festlegung von x1 fu¨r sa1 0,3 m nach TB 21-12. b) Die Teilkreisdurchmesser d1, 2, 3, 4 aus Gl. (21.1), die Kopfkreisdurchmesser da1, 2 aus Gl. (21.24) mit V ¼ x m und k ¼ a ad m (x1 þ x2), fu¨r da3, 4 wird V ¼ 0 und k ¼ 0; die Fußkreisdurchmesser dfl, 2 aus Gl. (21.25), fu¨r df3, 4 wird V ¼ 0; das Kopfspiel c nach Angaben zur Gl. (21.22b) aus c ¼ a 0,5 (da1 þ df2) bzw. aus c ¼ a 0,5 (da3 þ df4).

Schra¨gverzahnte Stirnra¨der (Verzahnungsgeometrie) 21.20

a) Mit dieser Aufgabe sollen die Zusammenha¨nge von Normal- und Stirnansicht na¨her gebracht werden. Die Normal- und Stirnteilung aus Gl. (21.34). Die Normaleingriffs- und Stirneingriffsteilung kann aus Gl. (21.37) mit at aus Gl. (21.35) ermittelt werden. Die Normal- und Stirnzahndicke auf dem Teilkreis aus sn ¼ pn /2 bzw. st ¼ pt/2. b) Die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.38), die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.40), die Fußkreisdurchmesser aus Gl. (21.41), der Achsabstand aus Gl. (21.42), die Grundkreisdurchmesser aus Gl. (21.39), die Zahnho¨he aus h ¼ (da df) /2. Den Grundschra¨gungswinkel aus Gl. (21.36).

21.21

a) Die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.38), die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.40), die Fußkreisdurchmesser aus Gl. (21.41), die Grundkreisdurchmesser aus Gl. (21.39), die Zahnho¨he aus h ¼ (da df) /2. Den Grundschra¨gungswinkel erha¨lt man aus Gl. (21.36). b) Die Gesamtu¨berdeckung aus Gl. (21.46) mit der Profilu¨berdeckung aus Gl. (21.45) und der Sprungu¨berdeckung aus Gl. (21.44). at aus Gl. (21.35), den Modul im Stirnschnitt aus Gl. (21.34).

21

232

Lo¨sungshinweise


21.22

a) Beim Null-Getriebe sind beide Ra¨der nicht profilverschoben. Ein vorgegebener Achsabstand kann in vielen Fa¨llen auch erreicht werden durch einen entsprechenden Schra¨gungswinkel b, der aus Gl. (21.42) zu ermitteln ist, wenn ad ¼ a gesetzt wird. b) Die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.38), die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.40), die Fußkreisdurchmesser aus Gl. (21.41), die Grundkreisdurchmesser aus Gl. (21.39), die Zahnho¨he aus h ¼ (da df) /2. Den Grundschra¨gungswinkel erha¨lt man aus Gl. (21.36). c) Die Gesamtu¨berdeckung aus Gl. (21.46) mit der Profilu¨berdeckung aus Gl. (21.45) und der Sprungu¨berdeckung aus Gl. (21.44). at aus Gl. (21.35), den Modul im Stirnschnitt aus Gl. (21.34).

21.23

DIN 3966 beinhaltet „Angaben fu¨r Verzahnungen in Zeichnungen“; die Angabe „Verzahnungsqualita¨t und Toleranzfeld 8e26“ ist eine fertigungstechnisch relevante Angabe und hat auf die vorliegende Berechnung keinen Einfluss. a) Der Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.38); der Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.24) mit m ¼ mn , V ¼ x mn und k ¼ 0 ; die Zahnho¨he aus Gl. (21.5) mit c ¼ 0,25 mn und der Grundkreisdurchmesser aus Gl. (21.39) mit dem Stirneingriffswinkel aus Gl. (21.35). b) Das Nennmaß der Normalzahndicke aus Gl. (21.52).

21.24

a) Die Profilverschiebung aus Gl. (21.49) ; b) Der Betriebseingriffswinkel aus Gl. (21.55) mit dem Stirneingriffswinkel aus Gl. (21.35) ; c) Die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.38), die Grundkreisdurchmesser aus Gl. (21.39), die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.24) mit m ¼ mn , V ¼ x mn , die Kopfku¨rzung k ¼ 0 („ohne“ Kopfku¨rzung), die Fußkreisdurchmesser aus Gl. (21.25) mit m ¼ mn und c ¼ 0,25 m d) das vorhandene Kopfspiel aus c ¼ (da1 þ df2) /2; fu¨r c ¼ 0,25 m (DIN 3972-II) wird Kopfku¨rzung um k aus Gl. (21.23) erforderlich sein mit a aus Gl. (21.54); e) Gesamtu¨berdeckung aus eg ¼ ea þ eb , mit der Profilu¨berdeckung aus Gl. (21.57) und der Sprungu¨berdeckung aus Gl. (21.46).

21.25

Das Ritzel mit z < zmin muss zur Vermeidung von Zahnunterschnitt positiv profilverschoben werden; bei Ausfu¨hrung des Radpaares als V-Null-Getriebe muss das Rad entsprechend um den gleichen Betrag negativ korrigiert werden. a) Der Mindest-Profilverschiebungsfaktor fu¨r das Ritzel aus Gl. (21.50) mit der Za¨hnezahl des virtuellen Ersatzrades aus Gl. (21.47); b) die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.38); die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.24) mit k ¼ 0, da (x1 þ x2) ¼ 0 und a ¼ ad ; der Achsabstand aus Gl. (21.54) mit at ¼ awt (V-Null-Getriebe); c) das Nennmaß der Zahndicken im Normalschnitt aus Gl. (21.52), das Nennmaß der Zahndicken im Stirnschnitt aus Gl. (21.51) mit mt ¼ mn /cos b.

21.26

a) Es muss sichergestellt sein, dass die bersetzung genau eingehalten und die Bedingung jz2 j z1 10 eingehalten wird, siehe Lehrbuch unter 20.1.3-3. b) Modulbestimmung nach Lehrbuch, Bild 21-21. Da sowohl der Wellendurchmesser zur Aufnahme des Ritzels als auch die Werkstoffe beider Ra¨der bekannt sind, kann der Modul zuna¨chst u¨berschla¨gig aus Gln. (21.63), (21.65) ermittelt werden; der gro¨ßere Wert wird nach DIN 780 festgelegt. Die endgu¨ltige Festlegung des Moduls kann erst bei der Tragfa¨higkeitsberechnung erfolgen. c) Teilkreisdurchmesser nach Gl. (21.38), Kopfkreisdurchmesser nach Gl. (21.40), Fußkreisdurchmesser nach Gl. (21.41). Die Breiten mit den Erfahrungswerten wd und wm aus TB 21-14. d) Achsabstand fu¨r das schra¨gverzahnte Null-Getriebe aus Gl. (21.42).

21


Lo¨sungshinweise

233

21.27

Bei Vorgabe des Achsabstandes und des Schra¨gungswinkels ist eine Profilverschiebung erforderlich, wenn ad 6¼ a. a) Die Summe der Profilverschiebungsfaktoren aus Gl. (21.56) mit awt aus Gl. (21.54) und Null-Achsabstand aus Gl. (21.42). b) die Aufteilung von (x1 þ x2) erfolgt nach Gl. (21.33) mit z ¼ zn nach Gl. (21.47) zn z/cos3 b ; c) rechnerische Profilu¨berdeckung aus Gl. (21.57) mit at aus Gl. (21.35), dem Kopfkreisdurchmesser da aus Gl. (21.24) und dem Grundkreisdurchmesser db aus Gl. (21.39).

21.28

a) Za¨hnezahl der Ra¨der z2, 4 aus Gl. (21.9). Festlegen der Profilverschiebungsfaktoren x1 und x2 nach TB21-6; die Profilverschiebung V1, 2 nach Gl. (21.49). Den Achsabstand aus Gl. (21.54) mit dem Stirneingriffswinkel at aus Gl. (21.35) und dem Betriebseingriffswinkel awt aus Gl. (21.55). b) Die Summe der Profilverschiebungsfaktoren Sx aus Gl. (21.56) mit awt aus Gl. (21.54) und a ¼ a1, 2 ; die Aufteilung von Sx erfolgt nach Gl. (21.33) mit z ¼ zn.

21.29

a) Die 1. Getriebestufe wird als Null-Getriebe ausgefu¨hrt. Null-Achsabstand der 1. Stufe aus Gl. (21.42), die Gesamtu¨bersetzung aus Gl. (21.9) und mit den Za¨hnezahlen z1 und z2 kann i2 ermittelt werden. Fu¨r die 2. Getriebestufe wird (z3 þ z4) 2 ad1 cos b : ¼ 2 ad3, 4 (cos b/mn) und mit z4 ¼ i2 z3 und ad3, 4 ad1, 2 wird z03 mn ð1 þ i2 Þ b) Mit dem Stirneingriffswinkel aus Gl. (21.35) und dem Betriebseingriffswinkel im Stirnschnitt aus Gl. (21.54) wird die Summe der Profilverschiebungsfaktoren aus Gl. (21.56). Mit den Za¨hnezahlen der Ersatzra¨der zn3 und zn4 aus Gl. (21.47) kann x3 þ x4 x3 þ x4 lg ðzn4 =zn3 Þ þ 0; 5 ermitder Faktor x3 aus Gl. (21.33) x3 lg ðzn3 zn4 =100Þ 2 2 telt werden. Das Kopfspiel c wird fu¨r die 2. Stufe nur mit der Kopfho¨hena¨nderung der Ra¨der z3, 4 nach Gl. (21.23) den u¨blichen Wert c ¼ 0,25 mn betragen; die 1. Stufe ist als Nullgetriebe ausgefu¨hrt. Die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.24) mit m ¼ mn und den Teilkreisdurchmessern aus Gl. (21.38).


Fu¨r stirnverzahnte Ra¨der ergibt sich aus den Zahndickenabmaßen Asne , Asni (Normalschnitt), bzw. Aste , Asti (Stirnschnitt) und den Achsabstandsabmaßen Aa der Radpaarung das maximale bzw. minimale theoretische Drehflankenspiel aus Gl. (21.58) und mit dem Zahndickenabmaß Asne aus TB21-8a. Die unteren Zahndickenabmaße aus Asni ¼ Tsn Asne mit der Zahndickentoleranz Tsn aus TB21-8b. Die Spiela¨nderung durch die Achsabstandstoleranz aus Gl. (21.59). Die Messza¨hnezahl aus Gl. (21.61) mit der Za¨hnezahl aus Gl. (21.1); das Nennmaß fu¨r die Zahnweite aus Gl. (21.60) mit at ¼ an ¼ 20 und x ¼ 0 (keine Verzahnungskorrektur vorgesehen). Zur Erzielung des Flankenspiels wird Wk um das untere bzw. das obere Zahnweitenabmaß Awi ¼ Asni cos an bzw. Awe ¼ Asne cos an verringert (Pru¨fmaße Wki bzw. Wke)

21.31

Das Nennmaß der Zahndicke fu¨r das geradverzahnte Ritzel aus Gl. (21.17). Festlegung des oberen Zahndickenabmaßes Asne nach TB21-8 mit Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.1). Die maximale Zahndicke aus smax ¼ s þ Ane. Mit dem unteren Zahndickenabmaß aus Asni ¼ Asne Tsn wird die minimale Zahndicke smin ¼ s þ Ani mit Tsn aus TB21-8b. Das Nennmaß der Lu¨ckenweite e auf dem Teilkreis aus Gl. (21.18).

21

234

Lo¨sungshinweise


21.32

Da die Za¨hnezahl des Ritzels < 14 betra¨gt, muss eine positive Korrektur vorgenommen werden (V-Getriebe). Da die Achsabstandsabmaße Aa sich auf den Achsabstand a beziehen, ist bei korrigierten Getrieben dieser vorerst aus Gl. (21.54) mit awt aus Gl. (21.55) zu ermitteln. Fu¨r stirnverzahnte Ra¨der ergibt sich aus den Zahndickenabmaßen Asne , Asni (Normalschnitt), bzw. Aste , Asti (Stirnschnitt) und den Achsabstandsabmaßen Aa der Radpaarung das maximale bzw. minimale theoretische Drehflankenspiel jt aus Gl. (21.58) mit dem Zahndickenabmaß Asne aus TB21-8a entsprechend der Abmaßreihe c und des Teilkreisdurchmessers. Die unteren Zahndickenabmaße aus Asni ¼ Tsn Asne mit der Zahndickentoleranz Tsn entsprechend der Toleranzreihe 26 und des Teilkreisdurchmessers aus TB21-8b.

21.33

a) Ritzel muss positiv korrigiert werden, da z1 < 14. Der Betrag der Mindest-Profilverschiebung aus Gl. (21.15) mit dem Profilverschiebungsfaktor aus Gl. (21.50) mit der Za¨hnezahl des Ersatzrades aus Gl. (21.47). Da Ausfu¨hrung als V-Null-Getriebe, wird x2 ¼ x1 ausgefu¨hrt. b) Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.24) mit k ¼ 0 (V-Null-Getriebe); Achabstand aus Gl. (21.54) mit dw ¼ d. c) Normalzahndicke aus Gl. (21.52).


a) Die Zahnkraftkomponenten aus Gl. (21.67) bzw. Gl. (21.68) mit aw ¼ a ¼ 20 und dw ¼ d. Die Lo¨sung ist zweckma¨ßig anhand einer Skizze vorzunehmen. b) Die Stu¨tzkra¨fte ergeben sich als Resultierende aus den jeweiligen x- und y-Kra¨ften an den Lagerstellen A bzw. B (Belastungsskizzen siehe Ergebnisteil).

21.35

a) siehe Lehrbuch 21.5.2-2 mit Bild 21-25. b) die einzelnen Kraftkomponenten aus den Gln. (21.70) bis (21.72). Da keine Verzahnungskorrektur vorliegt, ist dw ¼ d zu setzen. c) und d) siehe Lehrbuch Kapitel 11; die Wirkebenen x und y sind nebeneinander zu skizzieren, wobei zu beachten ist, dass Fr2 und Fa2 im Abstand d2/2 stets in der gleichen Wirkebene liegen; Belastungsskizzen siehe Ergebnisteil. Kippmoment durch Fa beachten! d) durch Kippmoment Fa l1 ergeben sich an der Stelle des Ritzels zwei Biegemomente (links- und rechtsseitig) aus M1 ¼ FAres l1 bzw. M2 ¼ FBres l2. Das gro¨ßere Moment ist fu¨r die Auslegung der Welle maßgebend.

21.36

a) bis d) siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 21.35.

21

Tragfa¨higkeitsnachweis (geradverzahnte Stirnra¨der) 21.37

Die Berechnung ist zweckma¨ßig in nachfolgender Reihenfolge durchzufu¨hren: a) Nennbelastung aus Gl. (21.67) mit dem Nenndrehmoment T aus Gl. (21.66), b) Festlegung der Verzahnungsqualita¨t nach TB21-7b, c) Stirnfaktor vereinfacht aus TB21-19 fu¨r KA Ft/b 100N/mm; d) Gesamtbelastungseinfluss fu¨r die Zahnfußtragfa¨higkeit nach Gl. (21.81), e) die o¨rtliche Zahnfußspannung aus Gl. (21.82) mit den Korrekturfaktoren aus TB2120 und nach Gl. (21.83) die Zahnfußspannung unter Beru¨cksichtigung der Belastungseinflussfaktoren. f) den Grenzwert fu¨r den Ritzelwerkstoff aus Gl. (21-84a) errechnen unter Beru¨cksichtigung diverser Faktoren nach TB21-21; g) die Tragsicherheit aus dem Verha¨ltnis Zahnfußgrenzfestigkeit und Zahnfußspannung aus Gl. (21.85) ermitteln.


Lo¨sungshinweise

235

21.38

Im Einzelnen sind zu ermitteln bzw. festzulegen: a) die vom Rad weiterzuleitende Nenn-Umfangskraft Ft2 aus Gl. (21.67) mit dem Nenndrehmoment aus Gl. (21.66), b) den Nennwert der Flankenpressung im Wa¨lzpunkt C aus Gl. (21.88) mit dem Zonenfaktor ZH nach TB21-22a, c) die Flankenpressung am Wa¨lzkreis aus Gl. (21.89) unter Beru¨cksichtigung des Balastungsfaktors (s. Aufgabenstellung), d) die Flankengrenzfestigkeit aus Gl. (21.90) mit den Einflussfaktoren aus TB21-23a, b, c, d, e und TB21-21d, e) die Flankentragsicherheit aus Gl. (21.91).

21.39

a) Die Modulwahl wird nach Gl. (21.63) und (21.65) vorgenommen, da einerseits die Leistungsdaten und die Zahnradwerkstoffe, andererseits der Schaftdurchmesser zur Aufnahme des Ritzels bekannt sind. Der gro¨ßere Wert ist zur Festlegung der Modulgro¨ße nach TB21-1 zu Grunde zu legen. Das Durchmesser/Breitenverha¨ltnis nach TB21-14 festlegen (fliegendes Ritzel, flammgeha¨rtet). Fu¨r die Geometriedaten siehe Lo¨sungshinweise zu den Aufgaben 21.1ff. b) und c) siehe Lo¨sungshinweise zu den Aufgaben 21.37 und 21.38.

21.40

a) Aus der Fo¨rdergeschwindigkeit und dem Kettenraddurchmesser die Drehzahl n3 und damit iges und i1, 2 bestimmen. Mit z1 und i1, 2 Za¨hnezahl z2 ermitteln. Modul aus r2 und der Achsho¨he errechnen und nach TB21-1 sinnvoll festlegen. Fu¨r die Ausfu¨hrung als Ritzelwelle ist nach Gl. (21.63) der Mindestmodul zu bestimmen und dem gewa¨hlten Modul gegenu¨ber zu stellen; b) Zahnbreiten zweckma¨ßig mit Yd und Ym nach TB21-14 festlegen; die Verzahnungsqualita¨t nach TB21-7. c) und d) siehe Lo¨sungshinweise zu den Aufgaben 21.37 und 21.38. Umfangskraft unter Beru¨cksichtigung des Riementriebes ermitteln; da fu¨r beide Ra¨der der gleiche Werkstoff vorgesehen ist, wird nur das Ritzel auf ausreichende Tragfa¨higkeit untersucht.


a) Teilkreisdurchmesser nach Gl. (21.38) d ¼ z mt ¼ z mn / cos b, Grundkreisdurchmesser nach Gl. (21.39) db ¼ d cos at ¼ z mn cos at /cos b mit at aus Gl. (21.35) cos b ¼ tan an =tan at , Kopfkreisdurchmesser nach Gl. (21.40), Fußkreisdurchmesser Gl. (21.41), Null-Achsabstand Gl. (21.42). Die berdeckungsfaktoren nach Gl. (21.44) bis (21.46). b) Siehe Lehrbuch 21.5.3, Dynamikfaktor Kv nach Gl. (21.73); Flankenlinienabweichung durch Verformen nach Gl. (21.75), herstellungsbedingte Flankenlinienabweichung nach Gl. (21.76); Stirnfaktoren (KHa, KFa) zweckma¨ßig nach TB 21-19.

21.42

a) V-Ra¨der, wenn ad 6¼ a, ad nach Gl. (21.42). Aufteilung (x1 þ x2) nach Gl. (21.33) mit zn anstelle z. Verzahnungsgeometrie s. Lo¨sungshinweise weiter vorn. Kopfkorrektur erforderlich, da andernfalls das Kopfspiel c < 0,25 m ist. b) die Zahnfußtragfa¨higkeit ist sowohl fu¨r das Ritzel als auch fu¨r das Rad zu pru¨fen. c) die Zahnflankentragfa¨higkeit braucht nur fu¨r das werkstoffma¨ßig schwa¨chere Rad gepru¨ft zu werden. Fu¨r Industriegetriebe kann (ZL ZV ZR ) 1 fu¨r nach dem Verzahnen geschliffene oder geschabte Za¨hne mit Rz100 > 4 mm eingesetzt werden.

21

236 21.43

21

Lo¨sungshinweise


a) Aufteilung (x1 þ x2) nach Gl. (21.33) mit zn anstelle z; Rad- und Getriebeabmessungen siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 21.37ff. Den Betriebseingriffswinkel aus Gl. (21.56) bestimmen. b) siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 21.41 c) siehe Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 21.42.

237

22 Kegelra¨der, Kegelradgetriebe

22.1

sin S u þ cos S Kopfkreisdurchmesser

a) Teilkegelwinkel d nach Lehrbuch 22.2.1, Gl. (22.4) tan d1 ¼

nach b) Teilkreisdurchmesser nach Gl. (22.6) de ¼ z me, Gl. (22.13) dae ¼ me (z þ 2 cos d), de c) siehe Lehrbuch 22.2.1, Gl. (22.8) Re ¼ , die Zahnradbreite entsprechend den 2 sin d Empfehlungen Gl. (22.11) kontrollieren, d) Die Kopfkegelwinkel nach Lehrbuch Gl. (22.14) da ¼ d þ Ja mit Kopfwinkel Ja aus tan Ja ¼ me/Re, und Fußkegelwinkel nach Gl. (22.15) df ¼ d Jf mit Fußwinkel gleich Winkel zwischen Mantellinie des Teil- und des Fußkegels aus tan Jf 1,25 me/Re (Kopfwinkel und Kopfkegelwinkel sowie Fußwinkel und Fußkegelwinkel sind zu unterscheiden).

22.2

a) Ausfu¨hrung als Nullgetriebe ist mo¨glich, wenn die Bedingung z1 z0gK1 erfu¨llt ist, s. Angaben zu Gl. (22.17). b) Za¨hnezahl z1 aus Gl. (22.2), Teilkegelwinkel aus Gl. (22.4) bzw. aus Gl. (22.1); aüßere Teilkegella¨nge aus Gl. (22.9) mit de aus Gl. (22.6); mittlere Teilkegella¨nge aus Gl. (22.9); fu¨r die festgelegte Zahnbreite Angaben zu Gl. (22.11) beachten; hae und hfe aus Gl. (22.12), dae1,2 aus Gl. (22.13), da1,2 aus Gl. (22.14), df1,2 aus Gl. (22.15).

22.3

Fu¨r die Berechnung der Radabmessungen wird im Gegensatz zu den geradverzahnten Kegelra¨dern bei schra¨gverzahnten Kegelra¨dern vielfach der mittlere Modul im Normalschnitt mmn (bei geradverzahnten Kegelra¨dern me ¼ m) als Nenngro¨ße zugrunde gelegt, siehe auch zu den Gln. (22.7) und (22.21). Za¨hnezahl des Rades aus Gl. (22.2) i ¼ z2/z1; die Radbreite mit dem Breitenverha¨ltnis wd nach TB22-1 ermitteln und sinnvoll festlegen; Teilkegelwinkel aus Gl. (22.4); mittlerer Teilkreisdurchmesser aus Gl. (22.21); Teilkegella¨nge Rm aus Gl. (22.9), Re aus Gl. (22.8); mittlerer Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (22.24) mit ham ¼ mnm, aüßerer Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (22.25), mittlerer Fußkreisdurchmesser aus Gl. (22.26) mit hfm ¼ 1,25 mnm, aüßerer Fußkreisdurchmesser aus Gl. (22.27).

22.4

a) Das bersetzungsverha¨ltnis i 0 ¼ nan/nab mit der Kettengeschwindigkeit v und dem Rollendurchmesser D aus nab ¼ n2 ¼ v/(D p); b) die Ritzelza¨hnezahl z1 nach TB22-1 fu¨r das bersetzungsverha¨ltnis festlegen, die Za¨hnezahl z2 fu¨r das Rad aus Gl. (22.2); die bersetzung ivorh aus Gl. (22.2); c) den Modul mmn mit Gl. (22.32) u¨berschla¨gig ermitteln und nach TB21-1 festlegen (Ritzel und Welle sind getrennt); die Zahnkopf- und Zahnfußho¨he nach Gl. (22.23); d) die Radbreite mit dem Breitenverha¨ltnis wd nach TB22-1 ermitteln und sinnvoll festlegen; Teilkegelwinkel d1,2 aus Gl. (22.4); mittlerer Teilkreisdurchmesser aus Gl. (22.21); Teilkegella¨nge Rm aus Gl. (22.9), Re aus Gl. (22.8); mittlerer Kopfkreisdurchmesser dam1,2 aus Gl. (22.24), aüßerer Kopfkreisdurchmesser dae1,2 aus Gl. (22.25), mittlerer Fußkreisdurchmesser dfe1,2 aus Gl. (22.27).

22

238 22.5

Lo¨sungshinweise


a) Nach Lehrbuch TB 22-1 wird fu¨r i ¼ 2,05 der Bereich z1 15 . . . 30 empfohlen; die Ritzelza¨hnezahl so festlegen, das die geforderte bersetzung mo¨glichst genau eingehalten wird. b) den Modul mmn mit Gl. (22.32) u¨berschla¨gig ermitteln und nach TB21-1 festlegen; die Zahnkopf- und Zahnfußho¨he nach Gl. (22.23); c) die Radbreite mit dem Breitenverha¨ltnis wd nach TB22-1 ermitteln und sinnvoll festlegen; Teilkreiswinkel d1,2 aus Gl. (22.4); mittlerer Teilkreisdurchmesser aus Gl. (22.21); Teilkegella¨nge Rm aus Gl. (22.9), Re aus Gl. (22.8); mittlerer Kopfkreisdurchmesser dam1,2 aus Gl. (22.24), aüßerer Kopfkreisdurchmesser dae1,2 aus Gl. (22.25), mittlerer Fußkreisdurchmesser dfm1,2 aus Gl. (22.26), aüßerer Fußkreisdurchmesser dfe1,2 aus Gl. (22.27).

Tragfa¨higkeitsnachweis

22

22.6

KA ¼ 1 da maximale Leistung angegeben ist. Fu¨r den Tragfa¨higkeitsnachweis sind die Werte des virtuellen Ersatz-Stirnrades mit zv nach Gl. (22.16) maßgebend. Die Profilu¨bereckung eva u¨berschla¨gig nach TB21-2a, den berdeckungsfaktor Ye aus TB22-3; Einflussfaktor (Stirnfaktor) KFa und KHa nach TB22-19 fu¨r die gewa¨hlte Qualita¨t mit pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ffi Ze ¼ ð4 ea Þ=3 nach Text zu Gl. (21.88); KFb nach Angaben zur Gl. (22.42). Nach Festlegung aller Einflussfaktoren, siehe zu den Gl. (22.42) bis (22.47), die jeweils vorhandene Sicherheit aus Gl. (22.44) SF vorh ¼ sFG/sF mit sFG ¼ sF lim YSt Yd rel T YR rel T Yx und SH vor ¼ sHG/sH mit sHG ¼ sH lim ZL Zv ZR Zx. Erlaüterungen zu den einzelnen Einflussfaktoren siehe Kapitel 21 unter 21.5.3 und 21.5.4.

22.7

Mit den gegebenen Zahnraddaten die Kegelradabmessungen dm1 und dm2 ermitteln. Anwendungsfaktor KA ¼ 1, da P ¼ 12 kW als „Maximalleistung‘‘ gegeben. Zur Ermittlung der Auflagerkra¨fte siehe Lehrbuch 22.5 (Berechnungsbeispiel 22.3). Die Auflagerkra¨fte FA und FB sind fu¨r den Rechts- und Linkslauf zwar gleich groß, ihre Richtungen dagegen a¨ndern sich.

22.8

Siehe Lo¨sungshinweise zu den vorstehenden Aufgaben.

239


Schraubradgetriebe 23.1

Die Radabmessungen der Schraubra¨der werden teilweise wie die der Schra¨gstirnra¨der bestimmt. a) Za¨hnezahl aus Gl. (23.1), b) die Teilkreisdurchmesser d aus Gl. (21.38), die Kopfkreisdurchmesser da aus Gl. (21.40); bei der Festlegung der Radbreiten kann allgemein b1 ¼ 10 mn gesetzt werden (Lehrbuch 23.1.5 Fall 1), c) der (Null)-Achsabstand aus Gl. (23.4) mit bs b.

23.2

Die Aufteilung des Achsenwinkels S in b1 und b2 wird von der Verzahnungsgeometrie nicht zwingend vorgeschrieben und kann somit frei erfolgen. Da jedoch der Wirkungsgrad der Verzahnung hz, der Achsabstand a und andere Verzahnungsdaten von der Gro¨ße der Schra¨gungswinkel b1 und b2 beeinflusst werden, sind fu¨r b1 und somit auch fu¨r b2 nur ganz bestimmte Bereiche als sinnvoll anzunehmen. Durch Auftragen des Wirkungsgrades hz [nach Lehrbuch Gl. (20.6)] u¨ber dem Schra¨gungswinkel b1 kann der gu¨nstige Bereich fu¨r b1 abgelesen werden.

23.3

a) Gu¨nstige Wirkungsgrade ergeben sich, wenn b1 ¼ (S þ r0 )/2 gewa¨hlt wird, s. Lehrbuch 20.4. b) Za¨hnezahl des treibenden Rades wird in Abha¨ngigkeit von der bersetzung i festgelegt, s. Lehrbuch TB 23-1; die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.38), die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.40), der Achsabstand aus Gl. (23.4) mit bs b. c) Der Wirkungsgrad ist abha¨ngig von den Schra¨gungswinkeln und dem Keilreibungswinkel, s. Lehrbuch 20.4, Gl. (20.6) fu¨r S < 90 . d) Die Gleitgeschwindigkeit der Flanken zueinander aus Gl. (23.3) mit bs b und v ¼ d p n.

23.4

a) Siehe Lehrbuch 23.1.5 Fall 1. Die Za¨hnezahl des Rades aus Gl. (23.1); mit den Hinweisen zu Gl. (23.11) ko¨nnen die Schra¨gungswinkel b fu¨r Ritzel und Rad ermittelt werden. Der Modul kann aus der Gl. (23.11) anna¨hernd ermittelt werden, wenn fu¨r d01 ¼ z1 mn/cos b1 gesetzt wird, der Anwendungsfaktor ist mit KA ¼ 1 anzusetzen, da Pmax bekannt ist; der Modul ist nach TB20-1 sinnvoll festzulegen. Die Teilkreisdurchmesser aus Gl. (21.38), die Kopfkreisdurchmesser aus Gl. (21.40), die Radbreiten nach Angaben zu Gl. (23.11); der Achsabstand aus Gl. (23.4) mit bs b. b) Die Zahnkra¨fte aus den Gln. (23.5) . . . (23.10). c) S. Lehrbuch 20.4. „Getriebewirkungsgrad“, hz aus Gl. (20.6) fu¨r den Achsenwinkel ¼ 90 .

23.5

a) Da ¼ 90 (siehe Bild), i ¼ iges/i1 und P1 bekannt sind, kann die Ermittlung der Abmessungen der Schraubra¨der nach Lehrbuch 23.1.5 Fall 1 erfolgen. Die Hauptabmessungen mit den Gln. (21.38)ff ermitteln. b) P2 ¼ hges P, wobei sich hges zusammensetzt aus den Einzelwirkungsgraden der Stirnradverzahnung, der Lagerung der Welle I, Dichtung einschließlich Schmierung der Welle I, Stirnrad-Schraubgetriebe, s. Lehrbuch 20.4 zu Gl. (20.5).

23

240

Lo¨sungshinweise


23.6

Da es sich im vorliegenden Fall um kein Leistungsgetriebe handelt, wird aus wirtschaftlichen Gru¨nden nach Lehrbuch 23.2.1 ein Zylinderschnecken-Getriebe mit einer ZK-Schnecke und einem Globoidschneckenrad vorgesehen. a) Da der Achsabstand vorgegeben ist, wird die Za¨hnezahl der Schnecke zweckma¨ßig aus Gl. (23.33) errechnet und sinnvoll gerundet. Die Za¨hnezahl des Schneckenrades sollte mo¨glichst (wegen des gleichma¨ßigeren Verschleißes) eine ungerade Zahl sein, s. Lehrbuch 23.2.1. b) Bei der Ermittlung der Abmessungen fu¨r Schnecke und Schneckenrad ist nach Lehrbuch 23.2.5, Fall 1 vorzugehen. Es ist zu beachten, dass der Mittenkreisdurchmesser der Schnecke dm1 zwar frei gewa¨hlt werden kann; aber zweckma¨ßig ist eine zuna¨chst u¨berschla¨gige Gro¨ßenbestimmung mit Gl. (23.34). Der vorlaüfige Teilkreisdurchmesser des Schneckenrades d2 aus Gl. (23.35) und damit der Modul m ¼ d2/z2 [siehe Text zu Gl. (23.35)]; anschließend mit dem nach DIN 780 T2 (Lehrbuch TB23-4) sinnvoll festgelegten Modul die weiteren Abmessungen ermitteln. c) dm1 aus Gl. (23.34), gm aus Gl. (23.36), da1 aus Gl. (23.18), df1 aus Gl. (23.19), b1 aus Gl. (23.20), d) d2 aus Gl. (23.35), b ¼ gm aus Gl. (23.36), da2 aus Gl. (23.24), df2 aus Gl. (23.25), b2 aus Gl. (23.27), e) der Achsabstand a aus Gl. (23.28).

23.7

Da das zu u¨bertragende Drehmoment bekannt ist und ein bestimmter Achsabstand nicht vorgegeben ist, kann die Berechnung nach Lehrbuch 23.2.5 Fall 2, erfolgen, s. auch die Lo¨sungshinweise zur Aufgabe 23.6. Der ungefa¨hre Achsabstand a aus Gl. (23.37) u¨berschla¨gig ermitteln und nach DIN 323 sinnvoll festlegen, die Za¨hnezahl z1 aus Gl. (23.33), Mittenkreisdurchmesser dm1 der Schnecke ungefa¨hr aus Gl. (23.34) und sinnvoll aufrunden. Teilkreisdurchmesser aus Gl. (23.38), Modul aus m ¼ d2/z2, Kopfkreisdurchmesser da1 aus Gl. (23.18), Fußkreisdurchmesser df1 aus Gl. (23.19), Zahnbreite ¼ Schneckenla¨nge b1 aus Gl. (23.20); der Wert ist sinnvoll aufzurunden. Der Mittensteigungswinkel gm aus Gl. (23.36).

23.8

a) Das a¨quivalente Drehmoment aus Teq ¼ Tnenn KA, b) fu¨r die Ermittlung der Lagerkra¨fte A und B sind die Zahnkra¨fte der Schnecke Ft1, Fa1, Fr1, fu¨r C und D die Zahnkra¨fte des Schneckenrades Ft2, Fa2, Fr2, maßgebend. Diese lassen sich ermitteln aus den Gln. (23.30) bis. (23.32c) mit dem Mittensteigungswinkel gm aus Gl. (23.36) und dem Keilreibungswinkel q0 aus TB23-8. c) Mit den Zahnkra¨ften Ft1, Fa1, Fr1 aus der Bedingung F(A) ¼ 0 die Teil-Kra¨fte des Lagers B berechnen; ebenso F(B) ¼ 0 fu¨r die Teilkra¨fte des Lagers A. Die Kra¨fte in x- und in y-Richtung zusammenfassen und geometrisch addieren; dsgl. fu¨r die Lagerkra¨fte C und D mit den Zahnkra¨ften Ft2, Fa2, Fr2.

23.9

Um bei gegebenen Bedingungen die Leistung u¨bertragen zu ko¨nnen, ist nachzuweisen, dass SH 1 ist, s. Lehrbuch 23.2.6. a) die minimale mittlere Herz’sche Pressung p*m aus Gl. (23.38). Fu¨r die Formzahl der Schnecke ist der Vorzugswert q ¼ 10 anzunehmen. b) sHm aus Gl. (23.39) mit T2 eq ¼ T2 nenn KA . Da der Achsabstand nicht vorgegeben ist, kann dieser u¨berschla¨gig aus Gl. (23.37) ermittelt und sinnvoll festgelegt werden. c) sH grenz aus Gl. (23.40) d) SH aus Gl. (23.41)

23

241

Ergebnisse


140 200 280 400 560 800 1120 1600; q20=3 ¼ 1,123 1,4 200 315 500 800 1250 2000; q10=2 ¼ 1,252 1,6 0,16 1,0 6,3 40 250; q5=4 ¼ 1,64 6,3 11,8 14 17 20 23,6 28; q40=3 ¼ 1,063 1,18 1600 1250 1000 800 630 500; q20=2 ¼ 1/1,122 ¼ 1/1,25 ¼ 0,8 400 200 100 50; q10=3 ¼ 1/1,253 ¼ 0,5

1.1

a) b) c) d) e) f)

1.2

a) 4 5 6 8 10 12 16 20 25 mm b) 0,4 0,6 1,0 1,6 2,5 4 6 10 16 mm.

1.3

a) R10/2(5 . . .) mit 5 Gro¨ßen (bzw. R20/4 bzw. ausnahmsweise R40/8); q10=2 ¼ 1,6 (bzw. q20=4 bzw. q40=8 Þ: b) R40/5(0,053 . . .) mit 4 Gliedern; q40=5 ¼ 1,32. c) R5/4(6,3 . . .) mit 4 Gro¨ßen (bzw. R10/8 bzw. R20/16); q5=4 ¼ 6,3 (bzw. q10=8 bzw. q20=16 Þ. d) R20/3(200 . . .) mit 5 Gliedern (bzw. ausnahmsweise R40/6); q20=3 ¼ 1/1,4 (bzw. q40=6 Þ. e) R0 20/3(18 . . .) mit 5 Gro¨ßen (bzw. ausnahmsweise R0 40/6); q20=3 ¼ 1,4. f) R0 20/2(560 . . .) mit 6 Gliedern (bzw. ausnahmsweise R0 40/4); q20=2 ¼ 1/1,25.

1.4

d ¼ 20 28 40 56 80 112 mm nach R20/3 mit q20=3 ¼ 1,4; A ¼ 3,15 6,3 12,5 25 50 100 cm2 nach R20/6 mit q20=6 ¼ 2.

1.5

V ¼ 2 4 8 10 ‘ nach Volumen Rr/3p ¼ R10/3 ðp ¼ 1Þ; q10=3 ¼ 2 d ¼ 125 160 200 250 mm nach La¨nge Rr/p ¼ R10 ðp ¼ 1Þ; q10 ¼ 1,25 h ¼ 160 200 250 315 (bzw. 320) mm nach La¨nge Rr/p ¼ R10 (bzw. R0 10). Proberechnung: V3 ¼ ð2 dm)2 ðp=4Þ 2,5dm ¼ 8 dm3 bzw. 1.

1.6

a) R0 40/12 ðp ¼ 4Þ; q40=12 ¼ 2 b) R0 40/4 c) h=d ¼ 1,12 ðq40 ¼ 1,06; q40 2 ¼ 1,12) V in ‘

1.7

3

6

12

24

d in mm

150

190

240

300

h in mm

170

210

260

340

Es gilt La¨nge qL ¼ L1 =L0 ¼ ð5 L0 Þ=L0 ¼ 5, somit Leistung qP ¼ P1 =P0 ¼ q2L ¼ 52 ¼ 25; daraus P1 ¼ qP P0 ¼ 25 4 kW ¼ 100 kW; desgleichen fu¨r die Drehzahl qn ¼ n1 =n0 ¼ 1=qL ¼ 1=5, daraus n1 ¼ n0 =5 ¼ 1250 min1 =5 ¼ 250 min1 .

1

242

Ergebnisse

1.8

Leistung P nach R00 20/4 ¼ Rr/2p ðp ¼ 2Þ; P ¼ 5 8 12 20 30 kW La¨nge (Durchmesser D) nach Rr/p ¼ R20/2; D ¼ 900 1120 1400 1800 2240 mm Drehzahl n nach Rr/p ¼ R20/2 (fallend); n ¼ 560 450 355 280 224 min1 . Proberechnung mit D1 in m und n1 in min1 aus v1 ¼ D1 p ðn1 =60Þ ergibt: v1 26,4 m=s v4

1.9

Kra¨fte F nach Rr/2p, Widerstandsmomente Wx nach Rr/3p, somit Abmessungen l, b, h nach Rr/p. Da Wx1 600 cm3 (errechnet) und F1 ¼ 2 kN (gegeben), wird die Rundwertreihe R0 40 festgelegt. Damit werden F nach R0 40/4 ðp ¼ 2Þ, Wx nach R40/6, Abmessungen l, b, h nach R40/2 gestuft. F in kN

2

1,5

3,2

4

Wx in cm

600

850

1200

1700

l1 in mm

1400

1600

1800

2000

3

1.10

1


l2 in mm

900

1000

1100

1250

b1 in mm

125

140

160

180

h1 in mm

200

220

250

280

b2 in mm

100

110

125

140

h2 in mm

140

160

180

200

243


2.1

a) H7/r6, b) H7/k6,

2.2

Toleranzfeldlage Toleranzfeldlage Toleranzfeldlage Toleranzfeldlage

c) H7/n6,

d) H7/h6

H: EI ¼ 0; K: ES ¼ 3 þ d ðd ¼ 5, 7, 13, 19 mm je nach Toleranzgrad, siehe TB 2-3); f: es ¼ 36 mm (TB 2-2); m: ei ¼ 13 mm (TB 2-2)

Toleranzgrad IT . . . Grundtoleranz IT in mm

5

6

7

8

9

11

15

22

35

54

87

220

ES es 7 8 9 11 EI

EI

5 6 7 8 ei

5 6 7 8 ES

ei 5 6 7 8 es

2.3

a) Welle ˘ 50 k6: es ¼ 18 mm, ei ¼ 2 mm; Bohrung ˘ 50 H7: ES ¼ 25 mm, EI ¼ 0; b) GoW ¼ 50,018 mm, GuW ¼ 50,002 mm; GoB ¼ 50,025 mm, GuB ¼ 50,000 mm; c) Po ¼ 23 mm, Pu ¼ 18 mm, PT ¼ 41 mm (bergangspassung, da Po > 0 und Pu < 0; es ist sowohl Spiel als auch bermaß mo¨glich)

2

244 2.4

Ergebnisse


˘ 30 H7: ES ¼ 21 mm, EI ¼ 0.

in mm es ei Po

Pu

s6 48 35 -14 -48

r6 n6 k6 j6 41 28 15 9 28 15 2 -4 -7 6 19 25 -41 -28 -15 -9

h6 g6 f7 0 -7 -20 -13 -20 -41 34 41 62 0 7 20

Übergangs-

2.5

a) b) c) d) e)

2.6

Fu¨r die Passung 25 H8/e8 sind die Grenzpassungen Pu ¼ 40 mm und Po ¼ 106 mm (Sollwerte). Fu¨r die Passung 25 D9/k6 sind die Grenzpassungen Pu ¼ 50 mm und Po ¼ 115 mm (Istwerte). D9 mit ES ¼ 117 mm, EI ¼ 65 mm.

2.7

a) H7/f7; b) N ¼ 30 mm, Tl ¼ 0,2 mm ðlo ¼ 29,7 mm, lu ¼ 29,6 mm)

PT ¼ 49 mm; 0 19 mm; TB0 30 mm; TW H7 (Toleranzklasse mit dem Toleranzgrad 7) mit EI ¼ 0, ES ¼ 30 mm, TB ¼ 30 mm; ei0 ¼ 123 mm, es0 ¼ 142 mm; x6 mit ei ¼ 122 mm, es ¼ 141 mm und damit TW ¼ 19 mm.

− 0,3 30 − 0,4

2


Ergebnisse

245

a) Hebelbohrung: F7, Rollenbohrung: M7(N7) b) N ¼ 10 mm; TL ¼ 0,1 mm ðLo ¼ 10,3 mm, Lu ¼ 10,2 mm). + 0,3 10 + 0,2

N 2.9

a) H7/f7; Po ¼ 43 mm, Pu ¼ 13 mm ðES ¼ 15 mm, EI ¼ 0; es ¼ 13 mm, ei ¼ 28 mm); b) N ¼ 10 mm, Ta ¼ 0,06 mm ðao ¼ 17,28 mm, au ¼ 17,22 mm); die sinnvolle Maßeintragung wa¨re damit + 0,3 17 + 0,2

oder

17+ 0,3/+ 0,2

c) Rz ¼ 6,3 mm (Toleranzgrad 7, Nennmaß N ¼ 10 mm, mitttelwertige Funktionsfla¨che)

Rz 6,3

2.10

a) N ¼ 29 mm, Ta ¼ 0,03 mm ðao ¼ 29,03 mm, au ¼ 29 mm). +0,03 29 0

b) die Bedingung des seitlichen Lagerspiels von 0 bis ho¨chstens 0,1 mm ist nicht zu erfu¨llen! c) Rz ¼ 6,3 mm (Toleranzgrad 6, Nennmaß N ¼ 50 mm, mittelwertige Funktionsfla¨che)

Rz 6,3 + 0,5 26 + 0,4

2.11

N ¼ 26 mm, Tl ¼ 0,1 mm (lo ¼ 26,5 mm, lu ¼ 26,4 mm).

2.12

N ¼ 45 mm, Tl ¼ 0,2 mm ðlo ¼ 44,75 mm, lu ¼ 44,55 mm).

2.13

N ¼ 7 mm, Tl ¼ 0,1 mm ðlo ¼ 7,2 mm, lu ¼ 7,1 mm).

2.14

N ¼ 102 mm, TD ¼ 0,515 mm ðDo ¼ 102,079 mm, Du ¼ 101,564 mm).

2.15

N ¼ 40 mm, dwo ¼ 39,95 mm, dwu ¼ 39,925 mm, es0 ¼ 0,05 mm, ei0 ¼ 0,075 mm; e8 ðes ¼ 0,05 mm, ei ¼ 0,089 mm).

2.16

N ¼ 10 mm, d1o ¼ 10,086 mm, d1u ¼ 10,035 mm; festgelegt D9 ðES ¼ 76 mm, EI ¼ 40 mm)

2.17

60 0,15 (2A ¼ Ta ¼ 4,3 mm 4,0 mm, Ao ¼ Au ¼ 0,15 mm, N ¼ 60 mm, 4h13: 0/0,18 mm, 4,3H12: þ0,12 mm/0, Du ¼ 4,3 mm, do ¼ 4,0 mm)

− 0,25 45 − 0,45

+ 0,2 7 + 0,1

60 ± 0,15

2.18

N ¼ 16 mm, do ¼ 15,9 mm, du ¼ 15,727 mm.

− 0,10 16 − 0,27

+ 0,08 102 − 0,44

2

246


3.1

Spannungswerte in N/mm2 d ¼ 32 mm a) b) c) d) e) f) g) 1)

3.2

Rm ¼ Kt RmN Re ¼ Kt ReN Re =Rm sbF ¼ 1,2 Re pffiffiffi ttF ¼ 1,2 Re = 3 sbGW ¼ Kt sbWN =KDb 1) ttGW ¼ Kt ttWN =KDt 1)

Kt

S235

S275

E335

Kt

S235

S275

E335

1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0

360 235 0,65 282 163 162 94

430 275 0,64 330 191 172 112

590 335 0,57 402 232 261 162

0,96 0,825 0,825 0,825 0,96 0,96

346 194 0,56 233 134 138 81

413 227 0,55 272 157 165 96

566 276 0,49 332 191 223 138

Kg ¼ 0,9 (d ¼ 32 mm), Kg ¼ 0,8 (d ¼ 150 mm)

Spannungswerte in N/mm2 d ¼ 10 mm

a) Rm ¼ Kt RmN b) szSch ¼ Kt szSchN c) sbW ¼ Kt sbWN d) ttW ¼ Kt ttWN

3

d ¼ 150 mm

Kt

S275 E335

1,0 1,0 1,0 1,0

430 270 215 125

590 335 290 180

d ¼ 20 mm Kt 0,975 0,975 0,975 0,975

682 439 341 205

1219 780 609 366

3.3

szul ¼ 160 N/mm2 ðRp0;2 ¼ 240 N/mm2 , SF min 1,5)

3.4

ttF ¼ 180 N/mm2 ðRp0;2N ¼ 260 N/mm2 , Kt ¼ 1,0), SF min ¼ 2,1

3.5

sA ¼

3.6

a) so ¼ 220 N/mm2 , su ¼ 80 N/mm2 b) j ¼ 0,36

sSch 360 N=mm2 ¼ ¼ 180 N=mm2 2 2

d ¼ 20 mm

C45E 30CrNiMo8 Kt EN-GJL- EN-GJS250 400-18 1,0 1,0 1,0 1,0

250 100 120 102

400 223 195 127


Ergebnisse

247

25CrMo4: RmN ¼ Rm ¼ 900 N/mm2 Rp0;2N ¼ Rp0;2 ¼ 700 N/mm2 sbWN ¼ sbW ¼ 450 N/mm2 sbF 1,2 Rp0;2 ¼ 840 N/mm2 a) sA ¼ 353 N/mm2 ðws ¼ 0,215; sbGW ¼ sbW ; smv ¼ sbm Þ b) sO ¼ 803 N/mm2 < sbF , sU ¼ 97 N/mm2 c) j ¼ 0,12 d) sA ¼ 324 N/mm2

3.8

sbGA ¼ 160 N/mm2 ðsbGW ¼ 160 N/mm2 ; sbW ¼ 468 N/mm2 ; Kt ¼ 0,85; sbWN ¼ 550 N/mm2 ; KDb ¼ 2,93; bkb ¼ 2,37; bkb Probe ¼ 2,3; Ka ¼ 0,95 ðd ¼ 55 mm); Ka Probe ¼ 0,98 ðdProbe ¼ 15 mm); Rm ¼ 935 N/mm2 ; RmN ¼ 1100 N/mm2 ; Kg ¼ 0,86; KOs ¼ 0,85; KV ¼ 1Þ.

3.9

KB ¼ 0,59 ðnb pl ¼ 1,98 > abp ¼ 1,7, Rp0;2 ¼ 268 N=mm2 ; Rp0;2N ¼ 295 N=mm2 ; Kt ¼ 0,91) KDb ¼ 3,25 ðbkb ¼ 2,73, rf ¼ 0,49 mm, r ¼ 0,2 mm; Kg ¼ 0,87, KOs ¼ 0,90, KV ¼ 1, Rm ¼ RmN ¼ 490 N/mm2 ; Kt ¼ 1Þ. KDt ¼ 2,67 ðbkt ¼ 2,27, Kg ¼ 0,87, KOt ¼ 0,94, KV ¼ 1Þ als Richtwerte sind u¨blich bkt ¼ 2,2 . . . 3.

O

3.7

3.10

R=d 1 S235 C60E

0,033

50CrMo4

Kt

Rm 2

bkð2;0Þ

D=d

cb

1

1

1

1

N/mm

1,0

360

1,8

0,90

765

2,35

0,90

990

2,75

1,167

0,4

bk Probe

Ka Probe

Ka

bk

1

1

1

1

1,32

0,99

0,99

1,32

1,54

0,99

0,98

1,55

1,70

0,99

0,98

1,72

G0

n

bk

1

1

Hinweis: Da d und bk nicht sehr groß sind, ist bk Probe bk . Mit zunehmender Zugfestigkeit des Werkstoffes wird bk gro¨ßer.

3.11

d

C60E

D

D=d

mm

mm

1

30

35

1,167

29,6

35

1,182

R mm

R=d 1

ak 1

j 1

1

mm

1

0,033

2,2

0,12

2,58

1,14

1,93

1,6

0,053

1,85

0,14

1,64

1,11

1,67

2,5

0,083

1,65

0,17

1,08

1,09

1,51

1

0,034

2,37

0,12

2,58

1,14

2,07

Rm ¼ Kt RmN ¼ 0,90 850 N/mm2 765 N/mm2 ; Rp0;2 ¼ Kt Rp0;2N ¼ 0,90 580 N=mm2 520 N/mm2 ; Bei Freistich: D1 ¼ 30 mm, aA ¼ 2,2; aR ¼ 2,8. Je kleiner der Rundungsradius, desto gro¨ßer wird die Kerbwirkung; durch den Freistich wird zusa¨tzlich der Durchmesser geschwa¨cht, was u¨ber den bk -Wert beru¨cksichtigt wird.

3

248

Ergebnisse

3.12 Tm =Ta eq

Nm

sbm =ttm

N/mm2


a

b

c

75/75

100/0

100/50

0/14,1

0/18,9

0/18,9

N/mm

2

70/14,1

46,7/0

70/9,4

smv =tmv

N/mm

2

24,4/14,1

32,7/18,9

32,7/18,9

sbGA =ttGA

N/mm2

107/92,7

104/

106/89,5

SD

2,22

1,49

sba =tta

1,49

sbGW ¼ 109 N/mm ; sbW ¼ 233 N/mm ; Kt ¼ 0,93; sbWN ¼ 250 N/mm2 ; ws ¼ 0,063, bM ¼ 0,1; Rm ¼ 465 N/mm2 ; RmN ¼ 500 N/mm2 ; KDb 2,14, aM ¼ 0,00035, bkb bkb Probe 1,9, Kg ¼ 0,91, KOs ¼ 0,95, KV ¼ 1; ttGW ¼ 96 N/mm2 , ttW ¼ 140 N/mm2 , Kt ¼ 0,93; ttWN ¼ 150 N/mm2 ; wt ¼ 0,036, aM , bM wie oben; KDt ¼ 1,46, bkt bkt Probe 1,3, KOt ¼ 0,97, Rm , Kg , KV wie oben. 2

3.13

3.14

3.15

3

2

Passfedernut: ttGA 98 N/mm2 ðttGW 98 N/mm2 ; ttW ¼ 162 N/mm2 ; Kt ¼ 0,85; ttWN ¼ 190 N/mm2 ; KDt ¼ 1,65; bkt bkt Probe 1,4; Rm 536 N/mm2 ; RmN ¼ 630 N/mm2 ; Kg ¼ 0,89; KOt ¼ 0,93 fu¨r Rz ¼ 20 mm; KV ¼ 1Þ. Sg-Ring-Nut: ttGA 59 N/mm2 ðttW , Kt , Rm , Kg , KOt , KV wie oben KDt ¼ 2,74; bkt ¼ 2,37, r ¼ 0,175 mm, rf ¼ 0,32 mm). Bei der Ringnut ist die Gestaltausschlagfestigkeit aufgrund der sehr hohen Kerbwirkung wesentlich kleiner. Außerdem ist bei der Ringnut der Kerndurchmesser, bei der Passfeder der Wellendurchmesser, fu¨r die Spannungsberechnung zu verwenden (s. TB 3-9b und c). Die Ringnut ist somit fu¨r die Festigkeitsberechnung maßgebend. Erkenntnis: Sicherungsringe in den beanspruchten Bereichen vermeiden!

249

4 Tribologie

4.1

l ¼ 1,4 (Ra ¼ 1,75 mm), d. h. im Kontakt liegt der Zustand der Mischreibung vor (beide Bauteile werden nicht vollsta¨ndig durch den Schmierfilm getrennt, in Teilbereichen beru¨hren sich die Oberfla¨chenrauheiten).

4.2

n20 ¼ 30 mm2 /s.

4.3

a) b) c) d) e) f)

4.4

pH ¼ 232 N/mm2 (E ¼ 230 770 N/mm2 mit E1 ¼ E2 ¼ 210 000 N/mm2 und n1 ¼ n2 ¼ 0,3, r ¼ 17,1 mm).

4.5

n90 ¼ 6,42 mm2 /s.

4.6

hp ¼ 6034 mPas.

ISO VG 32 ISO VG 460 SAE 80W SAE 140 SAE 20 SAE 50

4

250


5.1

tKB ¼ 26 N/mm2 ðAK 200 mm2 Þ.

5.2

sKB ¼ 52 N/mm2 ðAK 707 mm2 ).

5.3

tKBt 26 N/mm2 ðTB ¼ 185 103 N mm, Wt ¼ 7053 mm3 Þ:

5.4

tKB ¼ 23 N/mm2 ; tKBð15Þ ¼ 20,3 N/mm2 ; tKBð20Þ ¼ 17,5 N/mm2 ; tKBð25Þ ¼ 14,4 N/mm2 ; tKBð30Þ ¼ 12,2 N/mm2 ; prozentuale Abnahme 11,7 %, 13,8 %, 17,7 %, 15,3 %; im Mittel 14,6 %.

5.5

a) s0abs 15 N/mm ðF1 ¼ 450 N, b ¼ 30 mm), b) s0rel 6 N/mm ðF2 ¼ 180 N, b ¼ 30 mm).

5.6

a) S1 18 ðsz ¼ 25 N/mm2 , A ¼ b Amin ¼ 600 mm2 ). 100 8 5 b) S2 10 ðtKBð60Þ tBK 26,4 N/mm2 , tvorh 2,5 N/mm2 , AK 6000 mm2 ). 100

5.7

S 25 ðFvorh ¼ Fmax 1,25 kN, AD 3117 mm2 ; FGrenz 31,6 kN, AK 3958 mm2 Þ:

5.8

F 31,4 kN (Klebverbindung: F 31,4 103 N, lu¨ 20 mm, AK 3140 mm2 , S 2; Rohr: F 36,2 103 N, A 300 mm2 , Rm 240 N/mm2 , S 2).

5.9

Bruchgefahr besteht nicht, da tK vorh 1,4 tKB =S 7,5 N/mm2 ðFt ¼ 25 103 N, AK ¼ 18 103 mm2 , S 2).

5.10

P 1 kW ðtK Sch 12 N/mm2 , 3 T 113 10 Nmm).

5.11

S 12 ðT 7160 Nmm; AK 1963 mm2 , tK W 3,6 N=mm2 , KA ¼ 1).

5.12

S 7; SPr 4,3 ðF 11,3 103 N, FPr 18,1 103 N, AK 7850 mm2 , tK 1,44 N/mm2 , tK Pr 2,3 N/mm2 ).

AK ¼ 1885 mm2 ,

S ¼ 2,

KA ¼ 1,5,

Ft 11310 N,

h9

h6

h6

5.13

blanker Rundstab nach EN10278

5

5.14

Distanzhülse blanker Rundstab nach EN10278

tl ¼ 1,1 N=mm2 < tl zul 2 N/mm2 ðF ¼ 1832 N, Al ¼ 1696 mm2 ).


Ergebnisse

251

5.15

a) te ¼ 3 mm ðDa ¼ 315 mm, pe ¼ 0,6 N/mm2 , K ¼ 200 N/mm2 , S ¼ 4, v ¼ 0,8, c1 ¼ 0,3 mm, c2 ¼ 0, t ¼ 2,64 mm), b) Beide Bedingungen fu¨r u¨berlappt weichgelo¨tete Rundna¨hte an Kupfer sind erfu¨llt: 1. te ¼ 3 mm 6 mm, 2. 315 mm 6 bar ¼ 1890 mm bar 2500 mm bar, c) lu¨ ¼ 30 mm ðlu¨ 10te ), d) tl ¼ 1,5 N/mm2 ðF ¼ 45 kN, Al ¼ 29 688 mm2 Þ:

5.16

a) Laschenbreite 2 12 2 mm ¼ 48 mm, Laschendicke 2 mm, b) tl ¼ 0,7 N/mm2 ðF ¼ 19,7 kN, Al ¼ 30 159 mm2 ).

5.17

a) te ¼ 2,0 mm ðDa ¼ 355 mm, pe ¼ 0,6 N/mm2 , K ¼ 235 N/mm2 , S ¼ 1,5, v ¼ 0,8, c1 ¼ 0,12 mm, c2 ¼ 1,0 mm, t ¼ 1,97 mm), b) ausgefu¨hrt z. B. lu¨ ¼ 3 2 mm ¼ 6 mm (nach Gl. (5.8) reichen l u¨ ¼ 3,6 mm, Rm ¼ 360 N/mm2 , tlB ¼ 200 N/mm2 ).

mit

5.18

a) SB ¼ 21,2 (tlB ¼ 240 N/mm2 fu¨r EN1044–AG306 an E335, d ¼ 8 mm, l u¨ ¼ 8 mm, Tnenn ¼ 7000 Nmm, KA ¼ 1,3), b) lu¨ ¼ 1,4 mm (kein Bemessungswert! ttB ¼ 340 N/mm2, tlB ¼ 240 N/mm2 , 2 Rm ¼ RmN ¼ 590 N/mm , Kt ¼ 1, ft ¼ 0,58, d ¼ 8 mm).

5.19

lu¨ ¼ 1,9 mm ðtlB ¼ 205 N/mm2 , d ¼ 10 mm, S ¼ 5, Tnenn ¼ 8000 Nmm, KA ¼ 1,5). Tatsa¨chlich ausgefu¨hrte Hebeldicke nach konstruktiven Erfordernissen.

5.20

F ¼ 9,5 kN (S235JR: slB ¼ 370 N/mm2 , CuZn37: slB ¼ 210 N/mm2 , slB 290 N/mm2 , S ¼ 3, sl zul 95 N/mm2 , Al ¼ 100 mm2 , KA ¼ 1,0).

5.21

d ¼ 20 mm ðMb ¼ 61 152 N mm, KA ¼ 1,3, sbw zul ¼ 80 N/mm2 , S ¼ 2Þ:

5.22

SB 11 ðtl res ¼ 19 N/mm2 , aus Fnenn : tl ¼ 15 N/mm2 , Al ¼ 302 mm2 , tlB ¼ 205 N/mm2 , KA ¼ 1,0).

5.23

pmax 154 N/mm2 < pzul 180 N/mm2 ðF ¼ 1600 N, l ¼ 40 mm, s ¼ 15 mm, d ¼ 18 mm, KA ¼ 1,3, slB ¼ 540 N/mm2 , S 3Þ.

aus

Tnenn :

S235JR/CuZn37:

tl ¼ 12 N/mm2 ,

5

252


6

6.1

Bauteil: sz ¼ 195 N/mm2 < sz zul ¼ 218 N/mm2 ðA ¼ 80 mm 8 mm ¼ 640 mm2 Þ. Schweißnaht: s? ¼ 195 N/mm2 < sw zul ¼ 207 N/mm2 ðAw ¼ 640 mm2 ; sw zul ¼ 207 N/mm2 , da Gu¨te der Stumpfnaht nicht nachgewiesen). Der Zugstab ist nach DIN 18 800-1 ausreichend bemessen.

6.2

a) Fmax ¼ 327 N/mm2 3000 mm2 ¼ 981 kN ðAw ¼ A ¼ 200 mm 15 mm ¼ 3000 mm2 , szul ¼ sw zul ¼ 360 N/mm2 =1,1 ¼ 327 N/mm2 , Re ¼ 360 N/mm2 fu¨r S355, SM ¼ 1, Bauteilfestigkeit maßgebend). b) Fmax ¼ 262 N/mm2 3000 mm2 ¼ 786 kN ðsw zul ¼ 0,8 360 N/mm2 /1,1 ¼ 262 N/mm2 , bei Zugbeanspruchung und nicht nachgewiesener Nahtgu¨te, aw ¼ 0,8Þ. Die zula¨ssige Stabkraft ist um 20 % kleiner ð¼ b aw ¼ 0,8Þ als mit Durchstrahlungspru¨fung. Bei la¨ngeren Sta¨ben wiegt der eingesparte Werkstoff die Pru¨fkosten auf.

6.3

b ¼ 60 mm ðsw zul ¼ 207 N/mm2 , b 57 mm)

6.4

a) Fmax ¼ 2 3220 mm2 218 N/mm2 ¼ 1403,92 kN 1,4 MN ðA ¼ 3220 mm2 , szul ¼ 218 N/mm2 Þ. b) amax ¼ 9 mm ðt2 ¼ 11,5 mm þ 0,5 75 mm 0,08 ¼ 14,5 mm, maßgebend s ¼ 14 mm, a 0,7 14 mm ¼ 9,8 mm, b ¼ 75 mm, Flanschneigung 8 %). tw zul ¼ 207 N=mm2 , c) l ¼ 190 mm ðl ¼ 1 403 920 N=ð4 9 mm 207 N=mm2 Þ ¼ 188 mm, l ¼ 21a, 6a < 21a < 150aÞ. d) s ¼ 239 N=mm2 > szul ¼ 218 N=mm2 , Knotenblechdicke wird auf tK ¼ 16 mm erho¨ht ðb ¼ 200 mm þ 2 tan 30 190 mm ¼ 419 mm, tK ¼ 14 mm, bei tK ¼ 16 mm: s ¼ 209 N/ mm2 Þ.

6.5

a) Fmax ¼ 313,48 kN ðszul ¼ 218 N/mm2 , A ¼ 2 719 mm2 Þ. b) l1 ¼ 85 mm, l2 ¼ 130 mm ðtw zul ¼ 207 N/mm2 , cx ¼ e ¼ 24,4 mm, F1 ¼ 313,48 kN 24,4 mm/75 mm ¼ 102 kN, F2 ¼ 211,5 kN, a1 ¼ 3 mm, a2 ¼ 4 mm). c) l ¼ 190 mm ðT80: s ¼ t ¼ 9 mm, tK ¼ 8 mm, a ¼ 8 mm, szul ¼ 207 N/mm2 , da Nahtgu¨te nicht nachgewiesen).

6.6

a) s ¼ 176 N=mm2 < szul ¼ 218 N=mm2 ðA ¼ AS þ 2AF ¼ ¼ 8 mm 90 mm þ 2 8 mm ð80 mm 8 mmÞ ¼ 720 mm2 þ 2 576 mm2 ¼ 1872 mm2 Þ: b) Stumpfnaht (Steg): s? ¼ 176 N=mm2 < sw zul ¼ 207 N=mm2 , Nachweis der Nahtgu¨te nicht erforderlich. Kehlna¨hte: tk ¼ 101 500 N=ð4 3 mm 50 mmÞ ¼ 169 N=mm2 < tw zul ¼ 207 N=mm2 ðFF ¼ 330 000 N 576 mm2 =1872 mm2 ¼ 101,5 kN). Schubspannungen im Tra¨gerflansch neben den Kehlna t ¼ 101 500 N=ð2 8 mm 50 mmÞ ¼ 127 N=mm2 tzul ¼ pffiffiffi ¨ hten: ¼ 240 N=mm2 =ð1,1 3 Þ ¼ 126 N=mm2 .


Ergebnisse

253

6.7

a) sz ¼ 202 N=mm2 < szul ¼ 218 N=mm2 ðAn ¼ 794 mm2 7,5 mm 7 mm ¼ 742 mm2 ; T60: A ¼ 794 mm2 , s ¼ t ¼ 7 mm; 1/2 I200: t ¼ 7,5 mm). b) Der Steg des T-Stahls wird entsprechend der Stabneigung zugeschnitten und der Flansch so weit geschlitzt, dass er auf den Steg des durchlaufenden Gurtstabes geschoben werden kann. c) Stumpfnaht: s? 202 N=mm2 < sw zul ¼ 207 N=mm2 (Nachweis der Nahtgu¨te nicht erforderlich, a ¼ 7 mm). Kehlna¨hte: 2 Doppelkehlna¨hte a ¼ 3 mm, l ¼ 45 mm ðFF ¼ 150 kN 368 mm2 =742 mm2 ¼ 74,4 kN, AF 60 mm 7 mm 7,5 mm 7 mm 368 mm2 , tk ¼ 74 400 N=ð4 45 mm 3 mmÞ ¼ 138 N=mm2 < tw zul ¼ 207 N=mm2 , l ¼ 45 mm ¼ 15a > 30 mm bzw. 6a). Schubspannungen im Tra¨gerflansch neben den pffiffiffi Kehlna¨hten: t ¼ 74 400 N=ð2 7 mm 45 mmÞ ¼ 118 N=mm2 < tzul ¼ 240 N=mm2 =ð1,1 3 Þ ¼ 126 N=mm2 .

6.8

Stab: smax ¼ 82 N=mm2 þ 131 N=mm2 ¼ 213 N=mm2 < szul ¼ 218 N=mm2 ðsz ¼ 82 N=mm2 , sbz ¼ 131 N=mm2 , A ¼ 1100 mm2 , ey ¼ e ¼ 14,5 mm, Iy ¼ 19,4 104 mm4 Þ. Kehlna¨hte: tk ¼ 113 N=mm2 < tw zul ¼ 207 N=mm2 ða ¼ 5 mm, l ¼ 80 mm > 30 mm bzw. 6a). Stab und Schweißanschluss sind ausreichend bemessen.

6.9

a) sz ¼ 162 N=mm2 < szul ¼ 0,8 218 N=mm2 ¼ 174 N=mm2 ðA ¼ 691 mm2 , b ¼ 60 mm, Bedingung l > b erfu¨llt). erforderliche Nahtla¨nge b) a ¼ 3 mm, l ¼ 90 mm ðtw zul ¼ 207 N=mm2 , a ¼ 0,5 t ¼ 0,5 6 mm ¼ 3 mm mit l ¼ 112 000 N=ð2 3 mm 207 N=mm2 Þ ¼ 90 mm, Ru¨cksicht auf gerundete Profilkante gewa¨hlt, 30 mm < l ¼ 90 mm < 150 3 mm, pffiffiffi a 8 0,5 mm ¼ 2,3 mmÞ.

6.10

a)

6.11

a) l ¼ 65 mm ðtw zul ¼ 207 N=mm2 , Aw erf ¼ 556 mm2 , 30 mm < 65 mm (21,7a) < 150aÞ. b) l ¼ 35 mm ð30 mm < 35 mm (11,7a) < 150aÞ. Ohne Stirnkehlna¨hte wa¨re eine berlappla¨nge von 95 mm erforderlich.

6.12

l1 ¼ 30 mm, l2 ¼ 72 mm ðtw zul ¼ 207 N=mm2 , S lerf ¼ 193 mm, l1 30 mm bzw. 6a, a ¼ 3 mm, l1 þ l2 193 mm 2 60 mm ¼ 73 mm, l2 ¼ 60 mm=tan 55 þ 30 mm ¼ 72 mm, ausgefu¨hrt S l ¼ 222 mm > S lerf ¼ 193 mm, tw ¼ 180 N=mm2 Þ.

6.13

a) I-Profil DIN 1025-S235JR-IPB180 (Vorbemessung: Aerf ¼ 56 cm2 . . . 67 cm2 , Tragsicherheitsnachweis: 670 kN=ð0,54 1424,7 kNÞ ¼ 0,87 < 1, Ierf 1450 cm4 ; lky ¼ 4250 mm, lky ¼ 93, lky ¼ 1,0 > 0,2: k ¼ 1,196, j ¼ 0,54, Knickspannungslinie c, a ¼ 0,49, Fpl ¼ 1,425 MN, A ¼ 6530 mm2 , iy ¼ 45; 7 mm, Re ¼ 240 N/mm2 , dM ¼ 1,1; b=tVerha¨ltnisse, Steg: b=t ¼ 14,4 < 38, Flansch: b=t ¼ 5,1 < 13, b ¼ 180 mm, s ¼ 8,5 mm, t ¼ 14 mm, R ¼ 15 mm). pffiffiffiffiffi tmax ¼ 30 mm, anteilige Stegkraft: b) a ¼ 5 mm ðamin ¼ 30 0,5 mm ¼ 5 mm, anteilige Flanschkraft: Fs ¼ 670 kN 8,5 mm 152 mm=6530 mm2 132,6 kN, FF ¼ 670 kN 132,6 kN ¼ 2 268,7 kN, AwF 5 mm ð2 180 mm 8,5 mmÞ ¼ 1758 mm2 s?F ¼ 0,1 268 700 N=1758 mm2 ¼ 15 N=mm2 sw zul ¼ 207 N=mm2 Þ:

x EN 10 056-1-70 50 6

ðA ¼ 689 mm2 , Aerf ¼ 164 000 N=ð0,8 327 N=mm2 Þ ¼ 627 mm2 , szul ¼ 327 N=mm2 fu¨r S355, Bedingung l > b erfu¨llt). b) a1 ¼ 3 mm, a2 ¼ 5 mm ða1 0,5 6 mm ¼ 3 mm wegen gerundeter Profilkante, a2 0,7 1; 2 6 mm ¼ 5 mm wegen Anschluss an abstehendem Schenkel; wegen rationeller Fertigung alternativ auch a1 ¼ a2 ¼ 3 mm). c) l1 ¼ 70 mm, l2 ¼ 85 mm ðtw zul ¼ 262 N=mm2 , e ¼ cx ¼ 22,3 mm, F1 ¼ 164 000 N 22,3 mm=70 mm ¼ 52,25 kN, F2 ¼ 111,75 kN).

6

254

Ergebnisse

6.14

a) 2L EN 10 056-1-70 70 6 (Vorbemessung: Aerf ¼ 9,3 . . . 11,2 cm2 , Ierf 79 cm4 ; Tragsicherheitsnachweis: Knicken um x-Achse maßgebend; 112 kN=ð0,424 354,8 kNÞ lkx ¼ 1,22 > 0,2: k ¼ 1,494, j ¼ 0,424, ¼ 0,74 < 1,0; lkx ¼ lS ¼ 2420 mm, lkx ¼ 113,6, Knickspannungslinie c, a ¼ 0,49, Fpl ¼ 354,8 kN, A ¼ 2 813 mm2 , Ix ¼ 2 369 000 mm4 , ix ¼ 21,3 mm, cx ðeÞ ¼ 19,3 mm, imin ¼ i1 ðiv Þ ¼ 13,7 mm; es werden 11 Flachstahlfutterstu¨cke (z. B. Fl 50 15 40 und a ¼ 3 mm) so eingeschweißt, dass 12 gleiche Felder im ¼ 15 Abstand l1 201 mm entstehen, l1 ¼ 201 mm < 15 ip 1 ffiffiffiffiffiffiffiffi ffi 13,7 mm ¼ 205,5 mmÞ: b) a1 ¼ a2 ¼ 3 mm, l1 ¼ 30 mm, l2 ¼ 65 mm ða 15,5 0,5 mm ¼ 3,4 mm; a 0,5t ¼ 0,5 6 mm ¼ 3 mm wegen gerundeter Profilkante, tw zul ¼ 207 N=mm2 , cx ðeÞ ¼ 19,3 mm, F2 ¼ 40,56 kN, l1 erf ¼ 25 mm, F1 ¼ 0,5 112 000 N 19,3 mm=70 mm ¼ 15,44 kN, l2 erf ¼ 65 mm, l1 30 mm, 30 mm l2 ð22aÞ 150aÞ.

6.15

a) 2L EN 10 056-1-70 70 6 (Vorbemessung: Aerf ¼ 100=12 . . . 100=10 ¼ 8,3 . . . 10 cm2 , Ierf 0,12 100 3,3012 ¼ 131 cm4 ; Tragsicherheitsnachweis: Knicken um x-Achse (Stoffachse) maßgebend; 100 kN=ð0,377 354,76 kNÞ ¼ 0,75 < 1, lkx ¼ 1,33, lkx ¼ 0,5 ð3402 mm þ 3200 mmÞ ¼ 3301 mm, lkx ¼ 123,2, Knickspannungslinie c, a ¼ 0,49, k ¼ 1,66, j ¼ 0,377, Fpl ¼ 354,76 kN, A ¼ 2 813 mm2 , Ix ¼ Iu ¼ 2 5,85 105 mm4 , ix ¼ iu ¼ 26,8 mm, imin ¼ i1 ¼ 13,7 mm). b) Rahmenstab erha¨lt 3 Bindebleche. Feldweite l1 800 mm. 800 mm/13,7 mm ¼ 58 < 70. Bemessung der Bindebleche und ihrer Schweißanschlu¨sse siehe DIN 18 800-2, 4.4. 2 2 c) a ¼ 3pmm, ffiffiffiffiffi l ¼ 45 mm, 4 Na¨hte ðtk ¼ 185 N=mm < tw zul ¼ 207 N=mm ; a 12 0,5 mm ¼ 3,0 mm, auch wegen gerundeter Profilkante: a 0,5 t ¼ 0,5 6 mm, 30 mm < 45 mm ð15aÞ < 150aÞ.

6.16

a) 98 kN=ð0,67 456 kNÞ þ 1,1 3,21 106 Nmm=6,12 106 Nmm þ 0,07 ¼ 0,97 < 1, Tragsicherheit nachgewiesen (Maßgebend Ausweichen rechtwinklig zur Fachwerkebene: lkx ¼ 0,79 > 0,2: k ¼ 0,957, j ¼ 0,67, Knickspannungslinie c, a ¼ 0,49, lkx ¼ 73,6, la ¼ 92,9 fu¨r S235, lkx ¼ 2150 mm, Fpl ¼ 2090 mm2 240 N=mm2 =1,1 ¼ 456 kN, Mpl 1,14 24 600 mm3 240 N=mm2 =1,1 ¼ 6,12 106 Nmm, w ¼ þ1, bm ¼ 1,1, Korrekturwert Dn ¼ 0,1 oder Na¨herungswert Dn ¼ 0,25 0,672 0,792 ¼ 0,07; A ¼ 2090 mm2 , s ¼ t ¼ 11 mm, R ¼ 11 mm, ex ¼ 27,4 mm, Wx ¼ 24 600 mm3 , ix ¼ 29,2 mm, iy ¼ 20,5 mm. Biegeknicknachweis um y-Achse (Ausweichen in der Fachwerkebene): lky ¼ 1,02, Knick98 kN=ð0,53 456 kNÞ ¼ 0,41 < 1, lky 0,9 l 1935 mm, lky ¼ 94,4, spannungslinie c, a ¼ 0,49, k ¼ 1,22, j ¼ 0,53. Biegedrillknicken kann ausgeschlossen werden, b=t ðb=tÞgrenz ist erfu¨llt.) b) a ¼ 5 mm, l ¼ 50 mm, 2 Na¨hte ða 0,5 t 5 mm wegen gerundeter Profilkante, tw zul ¼ 207 N/mm2 , 30 mm < 50 mm ð10aÞ < 150aÞ.

6.17

a)

x EN 10 056-1-50 50 5

(Vorbemessung: Aerf ¼ 14=12 . . . 14=10 ¼ 1,17 . . . 1,4 cm2 , 4 Ierf ¼ 0,12 14 1,56 ¼ 4,1pcm ffiffiffi ¼ 0 Imin ; Tragsicherheitsnachweis: 14 kN=ð0,28 104,7 kNÞ ¼ 0,48 < 1, lk ¼ 1,73 > 2, lk ¼ 0,50 þ 0,646 1,73 ¼ 1,62, Knickspannungslinie c, a ¼ 0,49, k ¼ 2,16, j ¼ 0,28, Fpl ¼ 480 mm2 240 N/mm2 =1,1 ¼ 104,7 kN, A ¼ 480 mm2 , Imin ¼ I1 ¼ 4,55 cm4 , imin ¼ i1 ¼ 9,73 mm, Re ¼ 240 N/mm2 , SM ¼ 1,1Þ. b) a ¼ 3 mm, l ¼ 50 mm, 2 Na¨hte ðtk ¼ 47 N/mm2 < tw zul ¼ 207 N/mm2 , 30 mm < 50 mm ð17aÞ < 150aÞ. 2

6



Ergebnisse

255

a) Zugstab U1 : sz ¼ 153 N=mm2 < szul ¼ 218 N=mm2 ðA ¼ 2400 mm2 Þ Zugstab D2 : sz ¼ 73 N=mm2 < szul ¼218 N=mm2 ðA ¼ 794 mm2 Þ lky ¼ 0,837 > 0,2: Druckstab D1 : 39,3 kN=ð0,646 123,49 kNÞ ¼ 0,49 < 1 ðlky ¼ 77,8, k ¼ 1,0, Knickspannungslinie c, a ¼ 0,49, j ¼ 0,646, Fpl ¼ 123,49 kN, Re ¼ 240 N/mm2 , SM ¼ 1,1, A ¼ 566 mm2 , iy ¼ imin ¼ 10,3 mm) b) Knoten 1:

6

256

Ergebnisse

6.18 Fortsetzung c) Knoten Stab Stabkraft F Profil Querschnittsfla¨che A Stegfla¨che AS Flanschfla¨che AF Kraftanteil Steg FS ¼ F

5 D1 39,3 T 50 566 264 302

5 D2 þ57,6 T 60 794 371 423

kN

þ153

18,3

þ26,9

kN

þ214

21

þ30,7

50 150

3

mm2 mm2 mm2

AF Kraftanteil Flansch FF ¼ F A Stirnkehlnaht:

1 U1 þ367 U 160 2400 1000 1400

kN

AS A

Abmessungen Nahtfla¨che Aw Vergleichswert swv ¼

5 F Aw

mm2 N mm2

Nahtfla¨che Aw

zula¨ssige Spannung sw zul 1Þ

133 665

F ¼ Aw

mm2 N mm2 N mm2

3

(115) 1Þ 24

Flankenkehlnaht: Abmessungen

Vergleichswert swv


240

140 3 3

48 48

60 180 171

3 3

87 87

1920

288

522

111

64

52

207

207

207

Annahme: Kraftanteil des Steges wird je zur Ha¨lfte von der Stirnkehlnaht und dem eingeschweißten Blech u¨bertragen. (Die tatsa¨chliche Kraftverteilung ist schwer bestimmbar und von der Steifheit der Anschlussquerschnitte abha¨ngig.)

Wenn der Knoten 1 ohne das eingeschweißte Blech ausgefu¨hrt wird, mu¨ssen wesentlich gro¨ßere Profile fu¨r den Untergurt und folglich auch fu¨r den Obergurt gewa¨hlt werden. Zur Sicherheit ko¨nnen auch Bleche eingeschweißt werden, welche so bemessen sind, dass sie den gesamten Steg-Kraftanteil u¨bertragen ko¨nnen.

6

6.19

a) Randspannung s ¼ 98 N/mm2 < szul ¼ 218 N/mm2 , mittlere Schubspannung tm ¼ 23 N/ mm2 < tzul ¼ 126 N/mm2 (Schwerachse: tmax ¼ 1,5 23 N/mm2 ¼ 34 N/mm2 < 126 N/ mm2 , Fq ¼ 68 kN, Mb ¼ 12,24 106 Nmm, A ¼ 3000 mm2 , I ¼ 15,68 106 mm4 ; Nachweis der Vergleichsspannung nicht erforderlich, da t=tzul ¼ 0,18 < 0,5Þ. b) swv ¼ 151 N=mm2 < sw zul ¼ 207 N=mm2 (Randspannung s? ¼ 147 N/mm2 , mittlere Schubspannung tk ¼ 34 N/mm2 , Schwerachse: tk max ¼ 1,5 34 N/mm2 ¼ 51 N/mm2 < 207 N/mm2 und s? ¼ 0; Aw ¼ 2000 mm2 , Iw ¼ 10,42 106 mm4 Þ.

6.20

swv ¼ 82 N/mm2 < sw zul ¼ 207 N/mm2 ðAwS ¼ 800 mm2 , Iw ¼ 2,83 106 mm4 , Mb ¼ 0,975 106 Nmm, s? ¼ 14 N/mm2 , tk ¼ 81 N/mm2 , Fq ¼ 65 kN).

6.21

a) Randspannung: s ¼ 84 N/mm2 < szul ¼ 218 N/mm2 , Steg: tm ¼ 71 N/mm2 < tzul ¼ 126 N/ mm2 (Nachweis der Vergleichsspannung im Steg nicht erforderlich, da s=szul < 0,5, Fq ¼ 100 kN, M ¼ 18 106 Nmm, s ¼ 7,5 mm, t ¼ 11,3 mm, A ¼ 3340 mm2 , 6 4 Ix ¼ 21,4 10 mm ; AF =AS 2 90 mm 11,3 mm=ð177,4 mm 7,5 mmÞ ¼ 1,5 > 0,6, es darf mit tm gerechnet werden; As ¼ ð200 mm 11,3 mmÞ 7,5 mm ¼ 1415 mm2 Þ. b) Nachweis mit vereinfachter Verteilung der Schnittgro¨ßen: s? ¼ 95 390 N=540 mm2 ¼ 177 N/mm2 < sw zul ¼ 207 N/mm2 , tk ¼ 100 000 N=1240 mm2 ¼ 81 N=mm2 < tw zul ¼ 207 N/mm2 ðFF ¼ 18 106 N mm/(200 mm 11,3 mm) ¼ 95,39 kN, AwF ¼ 540 mm2 , AwS ¼ 1240 mm2 Þ. Flansch: s ¼ 94 N/mm2 < szul ¼ 218 N/mm2 ðAF 1017 mm2 Þ: Tragsicherheitsnachweis mit exakter Spannungsverteilung: Randspannung: s? ¼ 136 N/ Stegnahtende: swv ¼ 133 N/mm2 < sw zul ¼ 207 N/mm2 mm2 < sw zul ¼ 207 N/mm2 , ðIwx ¼ 13,28 106 mm4 , yF ¼ 100 mm, ys ¼ 155 mm=2 ¼ 77,5 mm, AwS ¼ 1240 mm2 , s? ¼ 105 N/mm2 , tk ¼ 81 N/mm2 Þ:


Ergebnisse

257

6.22

a) An Hohlkehlen von Walzsta¨hlen sollen Schweißna¨hte wegen der ungu¨nstigen Walzeigenspannungen allgemein vermieden werden. Bei unberuhigten Sta¨hlen wie hier sind Schweißna¨hte in La¨ngsrichtung unzula¨ssig (Seigerung, Spro¨dbruchgefahr). b) Gewa¨hlt werden folgende Kehlnahtdicken: Flansch a ¼ 6 mm szul 40 N/mm2 Fmax ¼ 62,4 kN, j ¼ 1, Linie F (2), b ¼ 1,0Þ.

6.27

Erforderliche Rohrwanddicke s ¼ 5 mm, also z. B. Rohr-50 ID40––EN 10305-1––E355 þ N Teq ¼ 2 315 Nm ¼ 630 000 Nmm, ðtw ¼ 43 N/mm2 ¼ tw zul ¼ 0,84 51 N/mm2 ¼ 43 N/mm2, Wt ¼ p ð504 404 Þ mm4 /ð16 50 mmÞ ¼ 14 490 mm3 , tw zul TB ¼ 51 N/mm2 fu¨r S235, Linie H (Schub), j ¼ 1 (wechselnde Belastung), b 0,84 fu¨r dmax ¼ 50 mm):

ðFeq max ¼ þ150 kN, (1), b 0,94, fu¨r

6

258


6.28

1. Berechnung u¨ber polares Widerstandsmoment Naht dauerfest: tkt ¼ 61 N/mm2 tw zul ¼ 60 N/mm2 ðTeq max ¼ 1,6 320 mm 6300 N ¼ 3,23 106 Nmm, Wp ¼ 2pð654 mm4 554 mm4 Þ=ð16 65 mmÞ ¼ 52 560 mm3 , j ¼ 0,32, Linie H, b 0,83 (fu¨r 1 60 mm), tw zul ¼ 0,83 72 N/mm2 ¼ 60 N/mm2 ). 2. Berechnung u¨ber Umfangskraft Naht dauerfest: tkt ¼ 57 N/mm2 < tw zul ¼ 60 N/mm2 ðFu eq ¼ 2 1,6 6300 N 320 mm=60 mm ¼ 107,5 kN, Aw ¼ 2 5 mm p 60 mm ¼ 1885 mm2 Þ.

6.29

Naht dauerfest: s? ¼ 58 N/mm2 < sw zul ¼ 60 N/mm2 (La¨nge der Wurzellinie l ¼ p 35 mm ¼ 110 mm, Aw ¼ p 35 mm 4 mm ¼ 440 mm2 , W ¼ pð394 mm4 314 mm4 Þ=ð32 39 mmÞ ¼ 3500 mm3 , j ¼ þ0,33, Linie F (5), b 0,87 (fu¨r 1 35 mm), sw zul ¼ 0,87 70 N/ mm2 60 N/mm2 , Mb ¼ 180 000 Nmm).

6.30

Naht nicht dauerfest: s? ¼ 126 N/mm2 > sw zul 50 N/mm2 (swz ¼ 10 N/mm2 , swb ¼ 116 N/ mm2 , La¨nge der Wurzellinie: l ¼ p 45 mm ¼ 141,4 mm, Aw ¼ p 45 mm 5 mm ¼ 707 mm2 , W ¼ pð504 mm4 404 mm4 Þ=ð32 50 mmÞ ¼ 7245 mm3 , j ¼ 0, KA ¼ 1,35, Fz eq ¼ 1,35 5 kN ¼ 6,75 kN, Mb eq ¼ 1,35 5000 N 125 mm ¼ 843 750 Nmm, Linie F (5), b ¼ 0,85 (fu¨r 1 45 mm), sw zul ¼ 0,85 60 N/mm2 50 N/mm2 Þ.

6.31

6

Ergebnisse

pffiffiffiffiffi Naht A ist dauerfest: swv ¼ 27 N/mm2 < sw zul ¼ 32 N/mm2 ða 80 0,5 mm ¼ 8 mm, a 0,7 tmin ¼ 0,7 12 mm ¼ 8,4 mm, in Abha¨ngigkeit von den Schweißbedingungen a ¼ 5 mm erlaubt: s? ¼ 24 N/mm2 , tk ¼ 9 N/mm2 , Mb eq ¼ 1,1 5600 N 40 mm ¼ 246 400 Nmm, Fq eq ¼ 1,1 5600 N ¼ 6160 N, Aw Steg ¼ 2 65 mm 5 mm ¼ 650 mm2 , W ¼ ð17 mm 703 mm3 7 mm 603 mm3 Þ=ð6 70 mmÞ ¼ 10 280 mm3 , Linie F (5), j ¼ 1, b ¼ 0,8 (fu¨r & 80 mm), sw zul ¼ 0,8 40 N/mm2 ¼ 32 N/mm2 ). pffiffiffiffiffi Naht B ist dauerfest: s? ¼ 38 N/mm2 sw zul ¼ 38 N/mm2 ða 16 0,5 mm ¼ 3,5 mm, a 0,7 12 mm ¼ 8,4 mm, ausgefu¨hrt a ¼ 6 mm; s? z; d ¼ 5 N/mm2 , s? b ¼ 33 N/mm2 , Mb eq ¼ 1,1 5600 N ð70 mm þ 0,5 90 mmÞ ¼ 708 400 Nmm, Feq ¼ 1,1 5600 N ¼ 6160 N, W ¼ ð18 mm 963 mm3 6 mm 843 mm3 Þ= Aw ¼ 2 6 mm ð12 mm þ 90 mmÞ ¼ 1224 mm2 , Linie F (5), j ¼ 1, b ¼ 0,96 (fu¨r t ¼ 16 mm), ð6 96 mmÞ ¼ 21 474 mm3 , sw zul ¼ 0,96 40 N=mm2 ¼ 38 N/mm2 ).

6.32

F1x ¼ sin 40 2500 N ¼ 1607 N, F1y ¼ cos 40 2500 N ¼ 1915 N, F2 ¼ 1915 N 200 mm= 120 mm ¼ 3192 N Naht A dauerfest: swv ¼ 42 N/mm2 < sw zul ¼ 60 N/mm2 ðs? z ¼ 5 N/mm2 , s? b ¼ 36 N/mm2 , s? ¼ 41 N/mm2 , tk ¼ 6 N/mm2 , Fz eq ¼ 1,35 1607 N ¼ 2169 N, Fq eq ¼ 1,35 1915 N ¼ 2585 N, Aw ¼ 2 4 mm 52 mm ¼ 416 mm2 , Meq ¼ 1,35 1915 N 50 mm ¼ 129 263 N mm, W ¼ 3605 mm3 , Linie F (5), j ¼ 0, b 1,0Þ. pffiffiffiffiffi Naht B nicht dauerfest: swv ¼ 52 N/mm2 > sw zul ¼ 48 N/mm2 ða 80 0,5 mm ¼ 8 mm, a 0,7 10 mm ¼ 7 mm, in Abha¨ngigkeit von den Schweißbedingungen a ¼ 5 mm erlaubt; ðs? ¼ 3 N/mm2 þ 49 N/mm2 ¼ 52 N/mm2 , tk ¼ 4 N/mm2 , Fz eq ¼ 2169 N, Fq eq ¼ 2572 N, Aw ¼ 700 mm2 , Aw Steg ¼ 600 mm2 , Meq ¼ 1,35 1915 N 160 mm ¼ 413 640 N, Ww ¼ ð15 mm 653 mm3 5 mm 553 mm3 Þ=ð6 65 mmÞ ¼ 8429 mm3 , Linie F (5), j ¼ 0, b ¼ 0,8 (fu¨r & 80 mm), sw zul ¼ 0,8 60 N/mm2 ¼ 48 N/mm2 ). Naht C dauerfest: swv ¼ 42 N/mm2 < sw zul ¼ 48 N/mm2 ðs? ¼ 41 N/mm2 , tk ¼ 7 N/mm2 , Fq eq ¼ 1,35 3192 N ¼ 4309 N, Mb eq ¼ 1,35 3192 N 80 mm ¼ 344 736 N mm).

6.33

a) p0 390 bar (Di ¼ 21 mm, t ¼ 2 mm), b) p0 590 . . . 835 bar, c) Das Rohr reißt in La¨ngsrichtung auf, da die Umfangsspannung doppelt so groß ist als die La¨ngsspannung.


Ergebnisse

259

6.34

a) te ¼ 8 mm ðb ¼ 2,49, y ¼ 0,0165, Da ¼ 406,4 mm, pe ¼ 2,5 N/mm2 , K ¼ 161 N/mm2 , S ¼ 1,5, v ¼ 1,0, c1 ¼ 0,3 mm, c2 ¼ 1,0 mm). Der Ausschnitt (Stutzen) muss noch auf ausreichende Versta¨rkung u¨berpru¨ft werden. b) t ¼ 26 mm ðC ¼ 0,4, D ¼ 388,8 mm, pe ¼ 2,5 N/mm2 , K ¼ 161 N/mm2 , S ¼ 1,5, c1 ¼ 0,8 mm, c2 ¼ 1,0 mm). c) Ausgefu¨hrt: r ¼ 6 mm, tR ¼ 6 mm ðr 0,2 26 mm ¼ 5,2 mm, tR 2,5 ð0,5 388,8 6Þ 1,3 1,5=161 ¼ 5,7 mm).

6.35

a) te ¼ 13 mm ðDa ¼ 1600 mm, pe ¼ 1,6 N/mm2 , K ¼ 176 N/mm2 bei 360 C, S ¼ 1,5, v ¼ 1,0, c1 ¼ 0,5 mm, c2 ¼ 1,0 mm); b) te ¼ 13 mm ðb ¼ 2,08, y ¼ 0,00781, sonst wie unter a); c) sv ¼ 97 N/mm2 < 117 N/mm2 ðAp 263 146 mm2 , As ¼ 4386 mm2 , tA c1 c2 ¼ 11,5 mm, tS c1 c2 ¼ 23,4 mm, b ¼ 135 mm, lS ¼ 109,6 mm, Di ¼ 1574 mm, di ¼ 305 mm, K ¼ 176 N/mm2 , S ¼ 1,5, pe ¼ 1,6 N/mm2 ). Der Ausschnitt ist ausreichend versta¨rkt.

6.36

a) Mit Di 1280 mm (vorlaüfig angenommen) und pe ¼ 12 bar wird Di pe ¼ 15 360 < 20 000, die Baustahlsorte S235 JR G2 ist also zula¨ssig; b) te ¼ 8 mm ðDa ¼ 1300 mm, pe ¼ 1,2 N/mm2 , K ¼ 235 N/mm2 fu¨r S235 JR G2 bis 50 C, S ¼ 1,5, v ¼ 0,85, c1 ¼ 0,5 mm, c2 ¼ 1,0 mm); c) te ¼ 9 mm ðb ¼ 3,08, y ¼ 0,00592, v ¼ 1,0, c1 ¼ 0,3 mm, u¨brige Werte wie unter a); d) S0 ¼ 1,29 > S0erf ¼ 1,05 ðp0 ¼ 1,3 pe ¼ 1,56 N/mm2 , u¨brige Werte wie unter a).

6.37

Die Punktschweißverbindung ist ausreichend bemessen: tw ¼ 38 N/mm2 < tw zul ¼ 63 N/mm2 2 und swl ¼ 150 N/mm2 < swl zul ¼ 273 ðA ¼ 19,6 mm2 , n ¼ 4, m ¼ 2, tw zul ¼ 63 N/mm2 , pN/mm ffiffiffiffiffiffiffi 2 swl zul ¼ 273 N/mm , d ¼ 5 mm < 5 1,5 ¼ 6 mm, Re ¼ 240 N/mm2 ).

6.38

a) n ¼ 3 ðd ¼ 8 mm, nerf ¼ 2,4 bzw. 1,1, tw zul ¼ 126 N/mm2 , swl zul ¼ 545 N/mm2 , m ¼ 2, tmin ¼ 6 mm, A ¼ 50 mm2 ); b) e1 ¼ 30 mm ð3 8 bis 6 8), l ¼ 60 mm, e3 ¼ 20 mm ð2 8 bis 4 8), L ¼ 100 mm, e2 ¼ 20 mm ð2,5 8 bis 5 8), b ¼ 40 mm.

6.39

Die Punktschweißverbindung ist ausreichend bemessen: tw ¼ 11 N/mm2 < tw zul ¼ 63 N/mm2 und swl ¼ 7 N/mm2 < swl zul ¼ 196 N/mm2 ðFu ¼ 1250 N, A ¼ 19,6 mm2 , m ¼ 1; n ¼ 6, Re ¼ 240 N/mm2 ):

6

260 6.40

Ergebnisse


a) Dl ¼ 4,94 mm ðl ¼ 1000 mm, Dd ¼ 380 K); b) sz ¼ 1037 N/mm2 , wenn der Werkstoff eine Streckgrenze in dieser Gro¨ßenordnung aufweisen wu¨rde. Fu¨r den S235 u¨berschreitet diese fiktive Spannung die Streckgrenze und damit die Gu¨ltigkeit des Hookeschen Gesetzes. Bei einer Spannung sz > Re muss der Stab eine bleibende Dehnung von ca. 3,8 mm (0,4%) erfahren und auf die Gesamtdehnung von 4,94 mm zu kommen (Dl ¼ 4,94 mm, l ¼ 1000 mm, E ¼ 210 000 N/mm2 , Dlel 1,1 mm bei S235). c) Temperatur Stab frei aufliegend oder frei aufliegend, beidseitig fest an einem Ende Ausdehnung behindert eingespannt eingespannt 20 C (Ausgangszustand) 400 C (erwa¨rmt) 20 C (abgeku¨hlt)

freie Wa¨rmeausdehnung freie Schrumpfung Stab spannungslos

behinderte Wa¨rmeausdehnung freie Schrumpfung Stab spannungslos

Wa¨rmeausdehnung und Schrumpfung behindert, entspricht Spannungszustand in Schweißverbindungen

d) Wenig Wa¨rme in das Werkstu¨ck einbringen, also geringe Nahtquerschnitte und -la¨ngen, wenig Na¨hte, Schrumpfung nicht behindern (große Dehnla¨ngen schaffen), richtige Schweißfolge.

6.41

Ausgangszustand: Stab einseitig von oben erwa¨rmt: Der erwa¨rmte Oberfla¨chenstreifen dehnt sich aus und wo¨lbt den Stab. Da die nicht erwa¨rmten Zonen aber wie eine Einspannung wirken, also die Wa¨rmeausdehnung behindern, wird er zugleich gestaucht. Stab abgeku¨hlt: Die Stauchung des erwa¨rmten Streifens fu¨hrt zu dessen Verku¨rzung und verursacht eine bleibende Winkelschrumpfung.

Temperaturfeld

Schrumpfwinkel

6


Ergebnisse

261

6.42

Dl ¼ 0,16 mm

6.43

a) F ¼ 294 kN (Schweißnahtquerschnitt Aw 4 3,52 mm2 ¼ 49 mm2 Þ; b) Dl 1 mm ðA 7,2 103 mm2 , E ¼ 210 103 N/mm2 ); c) du¨nne und/oder unterbrochene Kehlna¨hte.

6.44

a) Die la¨ngs des Tra¨gers wandernde Wa¨rmequelle (Lichtbogen, Schweißflamme) verursacht eine o¨rtliche Wa¨rmeausdehnung, welche durch die kalt gebliebenen Querschnittsteile behindert wird. Dies fu¨hrt zu einer Stauchung der erhitzten Schweißzone. Nach dem Abku¨hlen ist die Nahtzone (¼ beidseitig eingespannter Stab) ku¨rzer als ihre Umgebung. Die entstehenden Zugspannungen aüßern sich als La¨ngsschrumpfkraft. Man kann sich die la¨ngs des Tra¨gers verlaufende Nahtzone als ein mit dem u¨brigen Querschnitt verbundenes, elastisch vorgespanntes Zugband vorstellen. Die La¨ngsschrumpfkraft greift mit dem Hebelarm a am Tra¨ger an und verursacht ein u¨ber die Tra¨gerla¨nge konstantes Biegemoment F a. Der Tra¨ger biegt sich nach unten durch. Außer dem fu¨r die Tra¨gerkru¨mmung verantwortlichen La¨ngsschrumpfen tritt noch Querund Winkelschrumpfen des Flanschbleches auf. b) F ¼ 600 kN (Schweißnahtquerschnitt Aw 4 52 mm2 ¼ 100 mm2 Þ; c) f ¼ 8 mm, r 140 m ðA 5,88 103 mm2 , e ¼ 40,6 mm, I 10,2 106 mm4 Þ.

6

262

7 Nietverbindungen

7.1

7.2

pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi a) d1 ¼ 16 mm, l ¼ 42 mm ðd1 ¼ 50 8 2 ¼ 18 mm, soll vermieden werden, deshalb gewa¨hlt d1 ¼ 16 mm, l ¼ 12 mm þ 8 mm þ 4/3 16 mm ¼ 41,3 mm). b) Niet DIN 124 –– 16 42 –– St. c) F ¼ 40,9 kN ðn ¼ 1, m ¼ 1, ta zul ¼ 180 N/mm2 , sl zul ¼ 655 N/mm2 , A ¼ 227 mm2 , tmin ¼ 8 mm, Fl ¼ 89,1 kN; aus tmin > tlim, also 8 mm > 3,7 mm, folgt unmittelbar, dass Abscheren maßgebend ist). pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi a) d1 ¼ 20 mm, l ¼ 55 mm ðd1 ¼ 50 12 2 mm ¼ 22,5 mm 22 mm, dieser Durchmesser soll vermieden werden, deshalb gewa¨hlt d1 ¼ 20 mm, l ¼ 2 8 mm þ 12 mm þ 4=3 20 mm 55 mm). b) Niet DIN 124 –– 20 55 –– St. c) F ¼ 373,7 kN (Abscheren maßgebend, da tmin > tlim , also 12 mm > 9 mm; ta zul ¼ 180 N/mm2 , d ¼ 21 mm, A ¼ 346 mm2 , n ¼ 3Þ. Gewa¨hlt Flachstab EN 10 058 –– S235JR –– 558 (genormt 60 8), 2 Niet DIN 124 –– 1638 –– USt36, e1 ¼ 50 mm, e2 ¼ 27,5 mm, e ¼ 60 mm, e4 ¼ 40 mm, d ¼ 17 mm (Stabanschluss: sz ¼ 224 N/mm2 < szul ¼ 360 N/mm2 =ð1,25 1; 1Þ ¼ 262 N/mm2 , A ¼ 55 mm 8 mm An ¼ 8 mm ð55 mm 17 mmÞ ¼ 304 mm2 , A=An ¼ 440 mm2 =304 mm2 ¼ 440 mm2 , ¼ 1,45 > 1,2, d. h. Lochabzug darf nicht entfallen, szul darf aber unter Zugrundelegung der Zugfestigkeit Rm ¼ 360 N/mm2 berechnet 2 ¤ 16x38 werden: szul ¼ Rm =ð1,25 1,1Þ, SM ¼ 1,1. 200 Nietanschluss: ta ¼ 150 N/mm2 < ta zul 2 ¼ 180 N/mm , Nietwerkstoff USt36, n ¼ 2, m ¼ 1, A ¼ 227 mm2 ; sl ¼ 250 N/ mm2 < 655 N/mm2 , tmin ¼ 8 mm, s ¼ 8,5, mit den ausgefu¨hrten Rand- und Lochabsta¨nden e1 ¼ 2,94d 3d, e2 ¼ 1,6d und e ¼ 3,5d wird die gro¨ßtmo¨gliche Beanspruchbarkeit auf Lochleibung erreicht, ku¨rzerer Anschluss und bessere Auslastung durch e1 1,5d und e 2,2d; e4 11,5 þ 0,08 ð0,5 75 8,5 11,5Þ 55x8 þ 11,5 þ 0,8 16 þ 3 40 mm).

7.4

Rechteckige Nietanordnung: Niet DIN 124 –– 16 40 –– USt36, n ¼ 4, e1 ¼ 30 mm, e2 ¼ 30 mm, e3 ¼ 60 mm, e ¼ 40 mm ðna ¼ 3,1, d ¼ 17 mm, m ¼ 1, ta zul ¼ 180 N/mm2 , e1 =d ¼ 1,76 > 1,2d, e2 =d ¼ 1,76 > 1,5d, e3 =d ¼ 3,5 > 3d, e=d ¼ 2,35 > 2,2d; ta ¼ 139 N/mm2 , A ¼ 227 mm2 ; al ðe1 Þ ¼ 1,1 30 mm/17 mm 0; 30 ¼ 1,64, al ðeÞ ¼ 1,08 40 mm/17 mm 0,77 ¼ 1,77, sl zul ¼ 1,64 240 N/mm2 /1,1 ¼ 358 N/mm2 , sl ¼ 232 N/mm2 < 358 N/mm2 , tmin ¼ 8 mm; Zugstab: sz ¼ 131 N/mm2 < 240 N/mm2 /1,1 ¼ 218 N/mm2 , SM ¼ 1,1, A ¼ 960 mm2 , Re ¼ 240 N/mm2 , F ¼ 126 kN; Lochschwa¨chung: A=An ¼ 1,4 > 1,2, Lochabzug muss beru¨cksichtigt werden, s ¼ 183 N/mm2 < 360 N/mm2 =ð1,25 1,1Þ ¼ 262 N/ mm2 , A ¼ 960 mm2 , An ¼ 8 mm ð120 mm 2 17 mmÞ ¼ 688 mm2 , Rm ¼ 360 N/mm2 ). Rautenfo¨rmige Nietanordnung: Niet DIN 124 –– 16 40 –– USt36, n ¼ 4, e1 ¼ 30 mm, e2 ¼ 20 mm, e3 ¼ 40 mm, e ¼ 40 mm.

40 60

50

7.3

7

7 Nietverbindungen

Ergebnisse

263

7.5

a) d1 ¼ 22 mm ðd ¼ 23 mm), soll ausgefu¨hrt werden, obwohl keine Vorzugsgro¨ße. b) Fmax ¼ 334,7 kN ðAn ¼ 2ð1230 23 8Þ mm2 ¼ 2092 mm2 , sz zul ¼ 160 N/mm2 Þ. c) n ¼ 5 ðtmin < tlim : 12 mm < 14,4 mm, also Lochleibungsdruck maßgebend, nl ¼ 4,3, sl zul ¼ 280 N/mm2 , d ¼ 23 mm, tmin ¼ 12 mm, m ¼ 2Þ. d) l 58 mm, Niet DIN 124 –– 22 58 –– St. e) Durch Beiwinkel wa¨re ein ku¨rzerer Anschluss mo¨glich. ðA ¼ 2 1230 mm2 ¼ 2460 mm2 , sz zul ¼ 160 N/mm2 Þ, l ¼ 175 mm f) Fmax ¼ 393,6 kN ðtw zul ¼ 113 N/mm2 ). Die Schweißausfu¨hrung ermo¨glicht eine um 18 % ho¨here Stabkraft und einen knapp halb so langen Anschluss!

7.6

Stab S2 : 3 Niete d1 ¼ 12 mm, sz ¼ 134 N/mm2 < sz zul ¼ 180 N/mm2 ðd 13 mm fu¨r 45 mm Schenkelbreite; tmin ¼ 9 mm > tlim ¼ 8,2 mm, also Abscheren maßgebend, na ¼ 2,6, ta zul ¼ 128 N/mm2 , A ¼ 133 mm2 , m ¼ 2, An ¼ 2ð390 13 4,5Þ ¼ 663 mm2 , w ¼ 25 mm, e ¼ 40 mm, e1 ¼ 30 mm). Stab S3 : 2 Niete d1 ¼ 12 mm, ðd 13 mm fu¨r 50 mm Schenkelbreite, na ¼ 1,5, w ¼ 30 mm, e ¼ 40 mm, e1 ¼ 30 mm). Stab S1 S4 : 2 Niete d1 ¼ 16 mm þ 1 Fu¨llniet um vorgeschriebenen Lochabstand einzuhalten ðd 23 mm fu¨r 75 mm Schenkelbreite; tmin ¼ 10 mm < tlim ¼ 10,7 mm, also LochleibungsA ¼ 227 mm2 , d ¼ 17 mm, sl zul ¼ 320 N/mm2 , druck maßgebend; nl ¼ 1,3, F14 ¼ 85 kN 14,5 kN ¼ 70,5 kN; e 100 mm ð 14t ¼ 112 mm), da Spannungen in den Nieten unter 50 % der zul. Werte, w ¼ 40 mm).

17

45 x

45 x 4,5

3 12 x36

75 x 50 x 8

7

264

Ergebnisse

7 Nietverbindungen

7.7

a) Stab: sz ¼ 154 N/mm2 < szul ¼ 262 N/mm2 ðA ¼ 2 1550 mm2 ¼ 3100 N/mm2 , An ¼ 2½1550 þ 9ð105 100Þ 2 21 9 ¼ 2434 mm2 , A=An ¼ 1,27, d. h. Lochabzug erforderlich, szul ¼ 360 N/mm2 =ð1,25 1,1Þ ¼ 262 N/mm2 , d ¼ 21 mm, Rm ¼ 360 N/mm2 , SM ¼ 1,1). Knotenblech: sz ¼ 150 N/mm2 < 240 N/mm2 =1,1 ¼ 218 N/mm2 ðb0 ¼ 100 þ 2 130 tan 30 2 21 ¼ 208 mm, An ¼ 2496 mm2 , tK ¼ 12 mm, Re ¼ 240 N/mm2 ). Nietanschluss: 1. Anschluss der Bei- und Hauptwinkel am Knotenblech mit 6 zweischnittigen Nieten: ta ¼ 90 N/mm2 < ta zul ¼ 180 N/mm2 ðtmin ¼ 12 mm < tlim ¼ 9 mm, bei ausreichenden Rand- und Lochabsta¨nden ist Abscheren maßgebend, Nietwerkstoff USt36, n ¼ 6, m ¼ 2, A ¼ 346 mm2 , aüßere Niete: sl ¼ 248 N/mm2 < sl zul ¼ 449 N/mm2 , al ðe1 Þ ¼ 2,06, e1 =d ¼ 2,14 < 3Þ. 2. Anschluss der Beiwinkel an den Hauptwinkeln mit 6 einschnittigen Nieten: Anteilige Anschlusskraft der Beiwinkel: 3=6 375 kN ¼ 187,5 kN. 1,5fache Anschlusskraft: 1,5 187,5 kN ¼ 281,25 kN, ta ¼ 135 N/mm2 < ta zul ¼ 180 N/mm2 ðtmin ¼ 9 mm > tlim ¼ 4,5 mm, also Abscheren maßgebend; A ¼ 346 mm2 , n ¼ 6, m ¼ 1). Der Anschluss ist ausreichend bemessen! b) Sie ermo¨glichen bei gro¨ßerer Nietzahl ku¨rzere Anschlu¨sse, da auch der in den abstehenden Schenkeln der Hauptwinkel wirkende Stabkraftanteil an das Knotenblech angeschlossen wird. (Durch die Vorschrift, dass ein Schenkel des Beiwinkels mit 50 % Zuschlag zur anteiligen Kraft anzuschließen ist, soll der auf dem Umweg des Kraftflusses u¨ber den Beiwinkel entstehenden zusa¨tzlichen Verformung entgegengewirkt werden, um eine gleichma¨ßige Kraftverteilung auf alle Niete zu erreichen.)

7.8

Gewa¨hlt L EN 10 056-1 –– S355JO –– 60 30 5, 2 Niet DIN 124 –– 16 32 –– RSt38, e1 ¼ 30 mm, e ¼ 40 mm, w ¼ 35 mm, cx ¼ 21,7 mm ðAerf 411 mm2 , v 0,8, szul 0,8 355 N/mm2 =1,1 A ¼ 428 mm2 , An ¼ 428 mm2 ð17 mm 5 mmÞ ¼ 343 mm2 , A=An ¼ ¼ 258 N/mm2 ; 428 mm2 =343 mm2 ¼ 1,25 > 1,1, Lochschwa¨chung muss beru¨cksichtigt werden, s ¼ 248 N/mm2 < szul ¼ 0,8 510 N/mm2 =ð1,25 1,1Þ ¼ 297 N/mm2 , Rm ¼ 510 N/mm2 bzw. s ¼ 85 000 N= 428 mm2 ¼ 199 N/mm2 < szul ¼ 0,8 360 N/mm2 =1,1 ¼ 261 N=mm2 ; breiter Winkelschenkel angeschlossen, kurzer Anschluss durch kleine Rand- und Lochabsta¨nde, e2 =d ¼ 25 mm/ 17 mm ¼ 1,47 1,5, al ðe1 Þ ¼ 1,1 30 mm=17 mm 0,30 ¼ 1,64, al ðeÞ ¼ 1,08 40 mm=17 mm 0,77 ¼ 1,77, fu¨r Lochleibung aüßerer Niet maßgebend: sl zul ¼ 1,64 360 N/mm2 = 1,1 ¼ 537 N/mm2 , sl ¼ 500 N=mm2 < sl zul , n ¼ 2, d ¼ 17 mm, tmin ¼ 5 mm; ta ¼ 187 N/mm2 < ta zul ¼ 202 N/mm2 , m ¼ 1, A ¼ 227 mm2 Þ.

7.9

Anordnung nach Bild b beanspruchsma¨ßig gu¨nstiger! Gro¨ßte Nietkraft bei Anordnung nach Bild a: Fres ¼

12 kN 12 kN 120 mm þ ¼ 30 kN ; 2 60 mm

Bild b: pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 12 kN 100 mm Fres ¼ 202 þ 62 ¼ 20,88 kN mit Fx ¼ ¼ 20 kN und Fy ¼ 12 kN=2 ¼ 6 kN : 60 mm ta ¼ 92 N/mm2 < ta zul ¼ 180 N/mm2 , sl ¼ 154 N/mm2 < sl zul ¼ 429 N/mm2 ðS ¼ 227 mm2 , d ¼ 17 mm, tmin ¼ 8 mm, n ¼ 1, m ¼ 1, e2 =d ¼ 2,05 > 1,5, e1 =d ¼ 2,05 < 3, al 1,96).

7

7 Nietverbindungen 7.10

Ergebnisse

265

ta ¼ 44 N/mm2 < ta zul ¼ 84 N/mm2 , sl ¼ 98 N/mm2 < sl zul ¼ 210 N/mm2 ðFres ¼ 10 kN, A ¼ 227 mm2 , d ¼ 17 mm, tmin ¼ 6 mm ¼ Stegdicke des U100, m ¼ 1, n ¼ 1. Mit der Kraft am ho¨her belasteten Schild F ¼ 2 6,5 kN 280 mm=500 mm ¼ 7,28 kN ergeben sich die Nietkraftkomponenten –– aus „Drehung“: Fy ¼ –– aus „Schub“:

Fx ¼

7,28 kN 160 mm ¼ 9,71 kN 2 60 mm 7,28 kN ¼ 2,43 kN 3

und daraus die resultierende gro¨ßte Nietkraft pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi Fres ¼ 9,712 þ 2,432 10 kNÞ :

7.11

a) Nietanordnung nach Bild a: F1 ¼

35 kN 145 mm ¼ 23,07 kN 4 55 mm

F2 ¼

35 kN ¼ 8,75 kN 4

Fres ¼ 23,07 kN þ 8,75 kN ¼ 31,82 kN Niete: ta ¼ 92 N/mm2 > ta zul ¼ 84 N/mm2 (Spannungsu¨berschreitung); sl ¼ 189 N/mm2 < sl zul ¼ 210 N=mm2 ðA ¼ 346 mm2 , d ¼ 21 mm, tmin ¼ 8 mm, m ¼ 1). Der linke aüßere Niet ist am ho¨chsten beansprucht. D ¼ gedachter Drehpunkt (Schwerpunkt). Nietanordnung nach Bild b: 35 kN 145 mm pffiffiffi ¼ 16,31 kN 4 2 55 mm pffiffiffi F1 = 2 ¼ 11,53 kN

F1 ¼

35 kN ¼ 8,75 kN 4 qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ¼ ð8,75 þ 11,53Þ2 þ 11,532 ¼ 23,3 kN

F2 ¼ Fres

Niete: ta ¼ 67 N/mm2 < ta zul ¼ 84 N/mm2 ; sl ¼ 139 N/mm2 < sl zul ¼ 210 N=mm2 Die beiden linken Nieten sind am ho¨chsten beansprucht. b) Die Nietanordnung nach Bild b ist beanspruchungsma¨ßig gu¨nstiger.

7.12

Ausfu¨hrung nach Bild a nicht zula¨ssig: Fu¨r die aüßeren Niete gilt: ta ¼ 196 N/mm2 > ta zul ¼ 180 N/mm2 , also Spannungsu¨berschreitung; sl ¼ 323 N/mm2 < sl zul ¼ 449 N/mm2 fu¨r Konsolblech, sl ¼ 380 N/mm2 < sl zul ¼ 655 N/ mm2 fu¨r Tra¨gersteg ðFres ¼ 67,78 kN, mit Fx ges ¼ 66,94 kN und Fy ¼ 10,63 kN, dabei Ms ¼ 17,85 106 Nmm, S y2 ¼ 32 000 mm2 und F ¼ 42,5 kN fu¨r 1 Konsolblech, A ¼ 346 mm2 , d ¼ 21 mm, m ¼ 1, n ¼ 1; Konsolblech: sl zul ¼ 2,06 240 N/mm2 =1; 1 ¼ 449 N/mm2 , e2 =d ¼ 2,14 > 1,5, e3 =d ¼ 3,8 > 3; Tra¨gersteg: al ¼ 1,10 45 mm/21 mm 0,3 ¼ 2,06, sl zul ¼ 655 N/mm2 ðal ¼ 3Þ fu¨r große Rand- und Lochabsta¨nde; Nietwerkstoff USt36, Re ¼ 240 N/mm2 fu¨r S235, SM ¼ 1,1). Ausfu¨hrung nach Bild b mo¨glich: Fu¨r die aüßeren Niete gilt: ta ¼ 102 N/mm2 < ta zul ¼ 180 N/mm2 , sl ¼ 168 N/mm2 < sl zul ¼ 449 N/mm2 fu¨r Konsolblech, sl ¼ 198 N/mm2 < sl zul ¼ 655 N/mm2 fu¨r Tra¨gersteg ðFres ¼ 35,29 kN, mit Fx ges ¼ 29,5 kN und Fy ges ¼ 19,37 kN, dabei Ms ¼ 17,85 106 N mm, S ðx2 þ y2 Þ ¼ 72 600 mm2 und F ¼ 42,5 kN).

7

266

7

Ergebnisse

7 Nietverbindungen

7.13

Der Stegwinkelanschluss ist ausreichend bemessen. Unterster Niet maßgebend: ta ¼ 103 N/ mm2 < ta zul ¼ 180 N/mm2 , sl ¼ 170 N/mm2 < sl zul ¼ 392 N/mm2 fu¨r Winkel, sl ¼ 236 N/ mm2 < sl zul ¼ 563 N/mm2 fu¨r Tra¨gersteg ðFres ¼ 71,3 kN, mit Fx ges ¼ 47,7 kN und Fy ¼ 53 kN, dabei Ms ¼ 12,72 106 Nmm, S y2 ¼ 32 000 mm2 , A ¼ 346 mm2 , m ¼ 2, n ¼ 1; res. Nietkraft hinsichtlich der Ra¨nder schra¨g gerichtet, sl -Nachweis na¨herungsweise; Winkel: sl zul ¼ 1,8 240 N/mm2 =1,1 ¼ 392 N/mm2 , al ¼ 1,1 40 mm/21 mm 0,3 ¼ 1,8, e2 =d ¼ 1,9 > 1,5, e=d ¼ 3,8 > 3,5, e1 ¼ e2 ¼ 40 mm, e ¼ 80 mm, d ¼ 21 mm, t ¼ 2 10 mm, Re ¼ 240 N/mm2 , SM ¼ 1,1; Tra¨gersteg: sl zul ¼ 2,58 240 N/mm2 =1,1 ¼ 563 N/mm2 , al ¼ 1,1 55 mm/ 21 mm 0,3 ¼ 2,58, e1 55 mm, e ¼ 80 mm, e2 =d > 1,5, t ¼ 14,4 mm).

7.14

Niete: d1 6 þ 2 ¼ 8 mm, d ¼ 8,1 mm, Niet DIN 660 –– 8 25 –– AlMgSi1F25, na ¼ 5,7, nl ¼ 4,5, ausgefu¨hrt n ¼ 6 ðtc zul ¼ 0,925 60 ¼ 56 N/mm2 , sc zul ¼ 0,925 160 ¼ 148 N/mm2 , c ¼ 0,925 wegen sHS =sH ¼ FHS =FH ¼ 0,688 > 0,5, A ¼ 50 mm2 , m ¼ 2; alternativ ENAW6082: szul ¼ 115 N/mm2 , sl zul ¼ 180 N/mm2 ). Bauteil: sz ¼ 84 N/mm2 < sc zul ¼ 0,925 115 ¼ 106 N/mm2 ðAn ¼ 383 mm2 ). Absta¨nde: e ¼ 3 8 mm . . . 15 4 mm ¼ 24 . . . 60 mm, e1 ¼ 2 8 mm . . . 10 4 mm ¼ 16 . . . 40 mm, e2 ¼ 1,5 8 mm . . . 10 4 mm ¼ 12 . . . 40 mm.

7.15

Die Stabquerschnitte und die Nietanschlu¨sse sind ausreichend bemessen. a) Maßgebend ist das Ausknicken rechtwinklig zur Fachwerkebene, d. h. zur Hauptachse y y: swy ¼ 112 N/mm2 < sz zul ¼ 0,84 145 N/mm2 ¼ 122 N/mm2 ðwy ¼ 2,62, ly ¼ 69, iy ¼ 13,17 mm, A ¼ 610 mm2 , lk ¼ 912 mm). Die beiden Einzelsta¨be erhalten nach der fru¨heren DIN 4114-1, Abschnitt 8, schubfeste Querverbindungen durch entsprechend angeschlossene Futterstu¨cke oder Bindebleche. Bei erho¨hter Korrosionsgefahr ist ein durchgehendes Futter vorgeschrieben. sl ¼ 144 N/mm2 < tc zul b) ta ¼ 55 N/mm2 < tc zul ¼ 0,840 75 N/mm2 ¼ 63 N/mm2 , ¼ 0,84 210 N/mm2 ¼ 176 N/mm2 ðd d1 ¼ 10 mm, A 79 mm2 , n ¼ 3, m ¼ 2, tmin ¼ 6 mm). c) s ¼ 63 N/mm2 < sc zul ¼ 0,84 145 N/mm2 ¼ 122 N/mm2 ðb 69 mm, tK ¼ 6 mm). d) sz ¼ 74 N/mm2 < sc zul ¼ 0,84 0,8 145 N/mm2 ¼ 97 N/mm2 ðAn ¼ 202 mm2 , d d1 ¼ 10 mm). sl ¼ 167 N/mm2 < sc zul e) ta ¼ 63 N/mm2 ¼ tc zul ¼ 0,84 75 N/mm2 ¼ 63 N/mm2 , ¼ 0,84 210 N/mm2 ¼ 176 N/mm2 ðd d1 ¼ 10 mm, A 79 mm2 , tmin ¼ 3 mm, n ¼ 3, m ¼ 1Þ. Bei Verwendung des Werkstoffes ENAW-6082T6 gelten folgende zul. Spannungen im Lastfall H: szul ¼ 145 N/mm2 und sl zul ¼ 215 N/mm2 .

7.16

c ¼ 1,0, da sHS =sH ¼ b FHS =FH < 0,5. a) ta ¼ 59 N/mm2 < ta zul ¼ 75 N/mm2 , sl ¼ 93 N/mm2 < sl zul ¼ 240 N/mm2 ðFres ¼ 2,96 kN, Ms ¼ 0,512 106 Nmm, S x2 ¼ 9000 mm2 ; d d1 ¼ 8 mm, A 50 mm2 , tmin ¼ 4 mm, m ¼ 1, n ¼ 1). b) ta ¼ 69 N/mm2 < ta zul ¼ 75 N/mm2 , sl ¼ 108 N/mm2 < sl zul ¼ 240 N/mm2 ðFres ¼ 3,45 kN, Fx ges ¼ 3,43 kN, Fy ges ¼ 0,4 kN, Ms ¼ 0,8 106 Nmm, S y2 ¼ 12 250 mm2 ). t vernachla¨ssigbar ðMb ¼ 0,8 106 N mm, c) sbz ¼ 25 N/mm2 < szul ¼ 160 N/mm2 , Wz 31 580 mm3 , I ¼ 2,54 106 mm4 , DI ¼ 0,25 106 mm4 , ez ¼ 72,5 mm).

7 Nietverbindungen

Ergebnisse

267

7.17

4 Niet DIN 660 –– 6 14 –– St ðna ¼ 1,6, nl ¼ 3,2; sw zul ¼ 100 N/mm2 bei SD ¼ 4=3, sSch zul ¼ 100 N/ bei SD ¼ 3, mm2 1,6 4=3 1=3 75 N/mm2 ta zul ¼ 0,8 75 N/mm2 ¼ 60 N/mm2 , sl zul ¼ 2 75 N/mm2 ¼ 150 N/mm2 ; d ¼ 6,3 mm, A 31 mm2 , tmin ¼ 2 mm, m ¼ 2Þ. Bremsband: sz ¼ 52 N/mm2 < sz zul ¼ 75 N/mm2 ðAn ¼ 115 mm2 , sz zul ¼ sSch zul Þ: Absta¨nde: e ¼ 25 mm, e1 ¼ 15 mm, e2 ¼ 15 mm und e3 ¼ 40 mm

7.18

ta ¼ 29 N/mm2 < ta zul ¼ 0,75 65 N/mm2 50 N/mm2 , sl ¼ 19 N/mm2 < sl zul ¼ 0,75 80 N/mm2 ¼ 60 N/mm2 ðFmax ¼ 580 N, A 20 mm2 , d ¼ 5,1 mm, tmin ¼ 6 mm, m ¼ 1, T ¼ 84,9 Nm, Fw ¼ 1358 N, Fu ¼ 2122 N). Bei Verwendung von Bauteilwerkstoffen nach den europaïschen Normen betragen die zul. Spannungen fu¨r die Scheiben szul ¼ 46 N/mm2 und sl zul ¼ 72 N/mm2 und fu¨r die Nabe szul ¼ 36 N/mm2 und sl zul ¼ 54 N/mm2 .

7.19

a) Die Nietverbindung ist dauerfest: ta ¼ 52 N/mm2 < ta zul ¼ 100 N/mm2 , sl ¼ 89 N/ mm2 < sl zul ¼ 250 N/mm2 ðTnenn ¼ 132,6 Nm, T 239 Nm mit KA 1,8, Fu 8680 N, d d1 ¼ 6 mm, A ¼ 28 mm2 , n ¼ 6, m ¼ 1, sw zul ¼ 100 N/mm2 , sSch zul 167 N/mm2 ). b) Meist schnellere Lieferung, Austauschbarkeit der Kettenradscheibe und dadurch nderung des bersetzungsverha¨ltnisses, Kettenradscheibe kann auf beiden Seiten der Anbaunabe angebracht werden, oft wirtschaftlicher.

7.20

8 Niet DIN 660 –– 5 l –– St ðta ¼ 8 N/mm2 < ta zul ¼ 60 N/mm2 , sl ¼ 104 N/mm2 < sl zul ¼ 150 N/ mm2 , sw zul ¼ 100 N/mm2 fu¨r S235, d ¼ 5,1 . . . 5,2 mm, A ¼ 20 mm2 , n ¼ 8, m ¼ 1, Fu 1240 N, KA 1,4 ð1,2 . . . 1,5Þ, Nietabstand a 35 mm, a=d 7 < 8).

7.21

ta ¼ 21 N/mm2 , sl ¼ 54 N/mm2 ðFua ¼ 6,68 kN, F ¼ 1,11 kN/Niet, A 52 mm2 , d ¼ 8,2 mm, tmin ¼ 2,5 mm, m ¼ 1).

7.22

d ¼ 4 mm (aus Abscheren: derf ¼ 3,6 mm; ta zul ¼ 0,9 8 N/mm2 ¼ 7,2 N/mm2 , sl zul ¼ 0,9 20 N/mm2 ¼ 18 N/mm2 , n ¼ 4, m ¼ 1, tmin ¼ 4 mm).

7

268


8

8.1

Augenschraube DIN 444 –– BM 16 l –– 5.6 ðAs ¼ 157 mm2 > 117 mm2 , sz zul ¼ 240 N/mm2 , Rel ¼ 300 N/mm2 , S ¼ 1,25; fu¨r die Schraubenbezeichnung Produktklasse B (Form B) angenommen).

8.2

a) M12 ðAs ¼ 84,3 mm2 > 79 mm2 , sz zul ¼ 127 N/mm2 , ReL ¼ 190 N/mm2 , S ¼ 1,5). b) M12 ðAs ¼ 84,3 mm2 > 67,2 N/mm2 , sz zul ¼ 149 N/mm2 , Rp 0;2 ¼ 180 N/mm2 , SM ¼ 1,1Þ. c) M16 ðAs ¼ 157 mm2 > 156 mm2 , Fa ¼ 5 kN).

8.3

a) Gewindeverbindung ist dauerfest ðsa 28 N/mm2 < sA ¼ 32 N/mm2 , As ¼ 1121 mm2 , Fa 31 kN). ðF 62 kN, d3 ¼ 36,5 mm, P ¼ 4,5 mm, b) t 120 N/mm2 < tzul 165 N/mm2 tzul ¼ 0,7 235 N/mm2 ¼ 165 N/mm2 ) c) Zug- oder Stulpmutter (Eindrehen einer Entlastungskerbe in die Mutter), u¨bergreifende Muttergewinde, Rundgewinde (kerbfrei), Gewinde Rollen statt Schneiden, Nachdru¨cken des Gewindegrundes u. a.

8.4

a) M27 (Dehnschraube: na¨chstho¨here Laststufe wa¨hlen), b) M16, 8.8, c) M24, 5.8 (exzentrisch: na¨chstho¨here Laststufe wa¨hlen).

8.5

a) Fsp ¼ 45,2 kN (fu¨r Schaftschraube bei mges ¼ 0,08Þ, b) Msp ¼ 62,7 Nm, c) le 1,0 d ¼ 12 mm.

8.6

a) b) c) d) e) f)

8.7

a) Fsp ¼ 39,7 kN ðmges ¼ 0,08, Fspð8:8Þ ¼ 84,7 kN, Rp0;2ð8:8Þ ¼ 640 N/mm2 , ReLð5:6Þ ¼ 300 N/mm2 ), b) Msp ¼ 71,7 Nm ðMspð8:8Þ ¼ 153 Nm), c) FV min ¼ 9,9 kN ðkA ¼ 4,0Þ.

8.8

a) dS ¼ 2,77 106 mm/N ðl1 ¼ 25 mm, l2 ¼ 15 mm, b ¼ 30 mm, lK ¼ lM 4,8 mm, lG 6 mm, AN ¼ 113 mm2 , A3 ¼ 76,25 mm2 , ES ¼ 210 000 N/mm2 ), b) dT ¼ 0,433 106 mm/N ðAers 440 mm2 , x ¼ 0,766, DA ¼ 40 mm, lK ¼ 40 mm, dw 18 mm (ISO 4014: dw min ¼ 16,63 mm), dh ¼ 13,5 mm, ET ¼ 210 000 N/mm2 , DA < dw þ lk Þ, c) Fk 0,135 ðdS ¼ 2,77 106 mm/N, dT ¼ 0,433 106 mm/N). d) fS ¼ 0,119 mm, fT ¼ 0,019 mm ðFsp ¼ FVM90 ¼ 43,1 kN, mges ¼ 0,12Þ.

M8 M10 M12 M16 M12 M16

ðFV max ðFV max ðFV max ðFV max ðFV max ðFV max

¼ FV min ¼ 16 kN, mges ¼ 0,12Þ, s. Bemerkungen in TB 8-11 ¼ 27,2 kN, kA ¼ 1,7), ¼ 40 kN, kA ¼ 2,5), ¼ 64 kN, kA ¼ 4,0), ¼ 40 kN, kA ¼ 2,5Þ, ¼ 64 kN, kA ¼ 4,0).


Ergebnisse

269

8.9

a) Fsp ¼ 44,7 kN, Msp ¼ 86,8 Nm ðmges 0,12), (1 12 mm: Sl ¼ 20 mm, 1 8,87 mm: S l ¼ 70 mm, b) dS ¼ 7,328 106 mm/N lK ¼ lM 4,8 mm, lG 6 mm, AN ¼ 113 mm2 , AT ¼ 61,8 mm2 , A3 ¼ 76,25 mm2 , ES ¼ 210 000 N/mm2 Þ, ðAers 888 mm2 , x ¼ 0,644, DA ¼ 80 mm, lk ¼ 95 mm, c) dT ¼ 0,51 106 mm/N dw 18 mm (ISO 4014 und 4032: dw min ¼ 16,6 mm), dh ¼ 12 mm, ET ¼ 210 000 N/mm2 , DA < dw þ lk Þ, d) Fk 0,065 ðdS ¼ 7,328 106 mm/N, dT ¼ 0,51 106 mm/N), e) FZ 1,4 kN ð fZ ¼ 0,011 mm bei Rz ¼ (10 . . . < 40) mm).

8.10

a) dS 1,92 106 mm/N, dT 0,47 106 mm/N, Fk 0,20 ðb ¼ 38 mm, l1 ¼ 32 mm, l2 ¼ 18 mm, AN ¼ 201 mm2 , A3 ¼ 144,1 mm2 , ES ¼ 210 000 N/mm2 ; dw 24 mm (ISO 4014 und 4032: dw min ¼ 22,5 mm), lk ¼ 50 mm, DA ¼ 70 mm, 70 mm < 24 mm þ 50 mm: Aers 925 mm2 , ET 115 000 N/mm2 , dh 17,5 mm), b) FV max ¼ Fsp ¼ 80,9 kN, FV min ¼ 47,6 kN ðmges 0,12, kA ¼ 1,7Þ, c) FZ 4,6 kN ð fZ 0,011 mm, dS 1,92 106 mm/N, dT 0,47 106 mm/N), d) FB ¼ 44,2 kN ðFsp ¼ FV max ¼ 80,9 kN, kA ¼ 1,7, FKl ¼ 5,0 kN, FZ 4,6 kN, F ¼ 0,14, Fk ¼ 0,20, n 0,7Þ, e) fS ¼ 0,089 mm, fT ¼ 0,014 mm ðFV ¼ 43 kN, n 0,7, dS 1,92 106 mm/N, dT 0,47 106 mm/N), ðFsp ¼ 80,9 kN, FB ¼ 44,2 kN, F ¼ 0,14, f) p ¼ 555 N/mm2 < pG ¼ 850 N/mm2 Ap ¼ 157 mm2 Þ, Fa ¼ 3,1 kN, FBT ¼ ð1 0,14Þ 44,2 kN 38 kN, g) FBS ¼ 0,14 44,2 kN ¼ 6,2 kN, FS max ¼ 80,9 kN þ 6,2 kN 87,1 kN.

8.11

a) dS 9,39 106 mm/N, dT 0,62 106 mm/N, Fk 0,062 ðAN ¼ 50,3 mm2 , A3 ¼ 32,84 mm2 , AT ¼ 26,6 mm2 , dw 13 mm, dh ¼ 8,0 mm, lk ¼ 50 mm, DA ¼ 45 mm, ES ¼ ET ¼ 210 000 N/mm2 , 1 8 mm: Sl ¼ 8 mm, 1 ¼ 5,82 mm: Sl ¼ 40 mm, M8: l ¼ 2 mm, lK ¼ lM 3,2 mm, lG 4 mm, Aers 383 mm2 , DA < dw þ lk Þ, b) Fsp ¼ 20,3 kN ðmges 0,08Þ, c) FV min ¼ 12,7 kN ðkA ¼ 1,6Þ, d) sa ¼ 3 N/mm2 < sA ¼ 54 N/mm2 , FKl ¼ 4,8 kN ðFa ¼ 109 N, As ¼ 36,6 mm2 , F 0,031, n 0,5, fZ 0,011 mm, FZ ¼ 1,1 kN), fT ¼ 0,004 mm ðFV ¼ 11,6 kN, n 0,5, dS 9,39 106 mm/N, e) fS ¼ 0,113 mm, 6 dT 0,62 10 mm/N),

8

270

Ergebnisse


f) FBS ¼ 0,031 7 kN ¼ 0,22 kN, Fs max ¼ 20,3 kN þ 0,22 kN 20,5 kN

8.12

8

a) Sechskantschraube ISO 4014 –– M12 55 –– 8.8 La¨ngsbelastete Schraube nach Gl. (8.29): 1. M14 (dynamisch axial FB 16 kN 4 kN ¼ 12 kN < 16 kN –– 8.8). Da M14 zu vermeidendes Gewinde wird M12 vorgewa¨hlt. p 654 N/mm2 > pG ¼ 630 N/mm2 ðFsp ¼ 43,1 kN, Ap ¼ 73,2 mm2 , mges 0,12Þ. Fla¨chenpressung liegt knapp u¨ber zul. Wert, daher hier noch keine nderung, z. B. des Bauteilwerkstoffs, erforderlich. 2. FVM ¼ 35,8 kN < Fsp ¼ 43,1 kN ðkA ¼ 1,7, FKl ¼ 3 kN, FB ¼ 16 kN, Fk 0,159, F 0,08, n 0,5, FZ ¼ 3,34 kN; dS 2,77 106 mm/N, wobei b ¼ 30 mm, 1 12 mm: l ¼ 25 mm, M12: l ¼ 15 mm, AN ¼ 113 mm2 , A3 ¼ 76,2 mm2 , ES ¼ 210 000 N/mm2 ; dT 0,522 106 mm/N, wobei Aers 365 mm2 , dw 18 mm, dh ¼ 13,5 mm, DA ¼ 32 mm, lk ¼ 40 mm, ET ¼ 210 000 N/mm2 , dw < DA < dw þ lk ; mges ¼ 0,12, fZ 0,011 mm, fu¨r angenommene Bauteiloberfla¨che Rz ¼ 25 mm). 3. MA ¼ Msp ¼ 83,6 Nm. 4. 0,08 16 kN < 0,1 640 N/mm2 84,3 mm2 , 1,28 kN < 5,40 kN ðF ¼ 0,08, FB ¼ 16 kN, As ¼ 84,3 mm2 Þ. sa ¼ 5,7 N/mm2 < sAðSVÞ ¼ 49 N/mm2 Rp 0;2 ¼ 640 N/mm2 , ðFa ¼ 480 N, As ¼ 84,3 mm2 , FBo ¼ 16 kN, FBu ¼ 4 kN, F ¼ 0,08Þ. ðFsp ¼ 43,1 kN, F ¼ 0,08, FB ¼ 16 kN, 5. p 606 N/mm2 < pG ¼ 630 N/mm2 Ap ¼ 73,2 mm2 Þ. b) Dehnschraube M12 –– 10.9 mit dT ¼ 0,9 d3 ¼ 8,87 mm und Sechskantmutter ISO 4032 –– M12 –– 10. 1. 12.9 (dynamisch axial mit na¨chstho¨herer Laststufe –– M12). 2. FVM ¼ 35,0 kN Fsp ¼ 52,3 kN, M12 –– 12.9 nicht ausgelastet ðkA ¼ 1,7, FKl ¼ 3 kN, FB ¼ 16 kN, Fk ¼ 0,121, n 0,5, F ¼ 0,06, FZ ¼ 2,55 kN, fZ 0,011 mm; dS 3,79 106 mm/N, wobei 1 8,87 mm: lT ¼ 35 mm, M12: l ¼ 5 mm, AT ¼ 61,8 mm2 , A3 ¼ 76,2 mm2 , ES ¼ 210 000 N/mm2 , AN ¼ 113 mm2 , dT 0,522 106 mm/N). Korrektur der Festigkeitsklasse auf 10.9: Fsp ¼ 44,7 kN > FVM ¼ 35,0 kN. 3. MA ¼ Msp ¼ 86,8 Nm. 4. 0,06 16 kN < 0,1 940 N/mm2 61,8 mm2 , 960 N < 5810 N ðF ¼ 0,06, FB ¼ 16 kN, Rp 0;2 ¼ 940 N/mm2 , AT ¼ 61,8 mm2 Þ. sa ¼ 4,3 N/mm2 < sAðSVÞ ¼ 49 N/mm2 ðFa ¼ 360 N, A3 ¼ 84,3 mm2 , FBo ¼ 16 kN, FBu ¼ 4 kN, F ¼ 0,06Þ. ðFsp ¼ 44,7 kN, F ¼ 0,06, FB ¼ 16 kN, 5. p 624 N/mm2 < pG ¼ 630 N/mm2 Ap ¼ 73,2 mm2 Þ.


Ergebnisse

271

8.13

a) Sechskantschraube ISO 4014 –– M12 55 –– 8.8: ðAs 75,2 mm2 , gewa¨hlt M12 mit As ¼ 84,3 mm2 ; FB ¼ 16 kN, FKl ¼ 3 kN, Rp 0;2 ¼ 640 N/mm2 , E ¼ 210 000 N/mm2 , fZ 0,011 mm, lk ¼ 40 mm, kA ¼ 1,7, b ¼ 1,1, j ¼ 1,19 fu¨r mG 0,12 und Schaftschraube). sa 14 N/mm2 < sA ¼ 49 N/mm2 ðk ¼ 0,1, As ¼ 84,3 mm2 Þ. b) Dehnschraube M12 –– 10.9 mit dT ¼ 0,9 d3 ¼ 8,87 mm und Sechskantmutter ISO 4032 –– M12 –– 10. ðRp 0;2 727 N/mm2 , gewa¨hlt Festigkeitsklasse 10.9 mit Rp 0;2 ¼ 940 N/ mm2 ; FB ¼ 16 kN, FKl ¼ 3 kN, E ¼ 210 000 N/mm2 , fZ 0,011 mm, lk ¼ 40 mm, kA ¼ 1,7, b ¼ 0,6, j ¼ 1,25 fu¨r mG 0,12 und Dehnschraube, AT ¼ 61,8 mm2 Þ. Ausfu¨hrliches und vereinfachtes Rechenverfahren fu¨hrte zu den gleichen Abmessungen. Anziehdrehmoment und u¨berschla¨gige Kontrolle der Fla¨chenpressung wie in Aufgabe 8.12.

8.14

a) Zylinderschraube DIN EN ISO 4762 –– M16 70 –– 8.8 La¨ngsbelastete Schraube nach Gl. (8.29): 1. M16 (dynamisch axial FB 28 kN 8 kN ¼ 20 kN < 25 kN –– 8.8) le 1,0 16 mm ¼ 16 mm, gewa¨hlt l ¼ 70 mm p 497 N/mm2 < pG ¼ 850 N/mm2 ðFsp ¼ 80,9 kN, Ap ¼ 181 mm2 , mges 0,12Þ. 2. FVM ¼ 70,3 kN < Fsp ¼ 80,9 kN ðkA ¼ 2,5, FB ¼ 28 kN, FKl ¼ 2,8 kN, F 0,21, Fk ¼ 0,30, n 0,7, FZ ¼ 3,2 kN; fZ ¼ 0,009 mm; dS 1,98 106 mm/N, wobei b ¼ 44 mm, 1 16 mm: l ¼ 26 mm, M16: l ¼ 24 mm, AN ¼ 201 mm2 , A3 ¼ 144 mm2 , ES ¼ 210 000 N/mm2 ; dw dK ¼ 24 mm (DIN EN ISO 4762: dw min ¼ 23,17 mm), lk ¼ 50 mm, DA ¼ 35 mm, dT ¼ 0,836 106 mm/N wobei Aers 520 mm2 , dh ¼ 17,5 mm, ET ¼ 115 000 N/mm2 , dw < DA < dw þ lk Þ. 3. MA ¼ Msp ¼ 206 Nm. 4. 0,21 28 103 N < 0,1 640 N/mm2 157 mm2 , 5,9 kN < 10,1 kN, d. h. die max. Schraubenkraft wird nicht u¨berschritten ðF 0,21, FB ¼ 28 kN, Rp 0;2 ¼ 640 N/mm2 , As ¼ 157 mm2 Þ. sa ¼ 13,4 N/mm2 < sAðSVÞ ¼ 46 N/mm2 ðFa ¼ 2,1 N, As ¼ 157 mm2 , FBo ¼ 28 kN, FBu ¼ 8 kN, F ¼ 0,21Þ. ðFsp ¼ 80,9 kN, F ¼ 0,21, FB ¼ 28 kN, 5. p 480 N/mm2 < pG ¼ 850 N/mm2 Ap ¼ 181 mm2 Þ. b) SF 1,1 (Rp0;2 ¼ 640 N=mm2 , sred ¼ 578 N=mm2 , sz max ¼ 553 N=mm2 , Fsp ¼ 80,9 kN, F 0,21, FB ¼ 28 kN, tt ¼ 195 N=mm2 , MG ¼ 108 Nm, kt 0,5, P ¼ 2 mm, mG ¼ 0,12, d2 ¼ 14,701 mm, ds ¼ 14,124 mm, Wt ¼ 553 mm3 ); SD ¼ 3,4:

8.15

Zylinderschraube DIN EN ISO 4762 –– M20 80 –– 8.8: ðAs 171 mm2 , gewa¨hlt M20 mit As ¼ 245 mm2 ; FB ¼ 28 kN, FKl ¼ 2,8 kN, Rp 0;2 ¼ 660 N/mm2 , E ¼ 210 000 N/mm2 , fZ 0,009 mm, lk ¼ 50 mm, kA ¼ 2,5, b ¼ 1,1, j ¼ 1,19 fu¨r mG 0,12 und Schaftschraube). sa ¼ 10,2 N/mm2 < sA ¼ 44,6 N/mm2 ðk ¼ 0,125, As ¼ 245 mm2 Þ. p 527 N/mm2 < pG ¼ 850 N/mm2 ðAp ¼ 274 mm2 , Fsp ¼ 130 kN, mges 0,12Þ. Das vereinfachte Verfahren fu¨hrt wegen des hohen Kraftverha¨ltnisses zu einer berdimensionierung (M20 statt M16).

8.16

Stiftschraube DIN 939 –– M16 50 –– 5.6 La¨ngsbelastete Schraube nach Gl. (8.29): 1. M16 (statisch axial bis 16 kN –– 5.6) 2. FVM ¼ 38,2 kN Fsp ¼ 37,9 kN ðkA ¼ 1,7, FKl ¼ 4 kN, FB ¼ 14 kN, Fk ¼ 0,223, n 0,3, F 0,07, FZ ¼ 5,45 kN; fZ ¼ 0,012 mm; mges 0,12; dS ¼ 1,71 106 mm/N wobei b ¼ 38 mm, 1 16 mm: l ¼ 12 mm, M16: l ¼ 18 mm, AN ¼ 201 mm2 , A3 ¼ 144,1 mm2 , ES ¼ 210 000 N/mm2 ; dw s ¼ 24 mm (ISO 4032: dw min ¼ 22,5 mm), lk ¼ 30 mm, dT ¼ 0,491 106 mm/N wobei Aers 531 mm2 , dh ¼ 17,5 mm, DA ¼ 40 mm, ET ¼ 115 000 N/mm2 , dw < DA < dw þ lk ; Fspð5:6Þ ¼ 80,9 kN 300 N/mm2 =640 N/mm2 ¼ 37,9 kN, Rp 0;2ð8:8Þ ¼ 640 N/mm2 , ReLð5:6Þ ¼ 300 N/mm2 , Fspð8:8Þ ¼ 80,9 kN). 3. MA ¼ Msp ¼ 96,5 Nm ðMspð5:6Þ ¼ 206 Nm 300 N/mm2 =640 N/mm2 ¼ 96,5 Nm, Mspð8:8Þ ¼ 206 Nm). 4. 0,07 14 103 N < 0,1 300 N/mm2 157 mm2 , 980 N < 4,71 kN, d. h. die max. Schraubenkraft wird nicht u¨berschritten ðF ¼ 0,07, FB ¼ 14 kN, ReL ¼ 300 N/mm2 , As ¼ 157 mm2 Þ. 5. entbehrlich.

8

272

8

Ergebnisse


8.17

a) F ¼ 6,16 kN ðA ¼ 2463 mm2 , pe ¼ 2,5 N/mm2 ). b) Festigkeitsklasse 10.9 La¨ngsbelastete Schraube nach Gl. (8.29): 1. entfa¨llt. 2. FVM ¼ 14,1 kN < Fsp ¼ 14,9 kN ðkA ¼ 4, FKl ¼ 1,5 kN, FB ¼ 1,03 kN, F 0,09, Fk ¼ 0,172, n 0,5, FZ ¼ 1,1 kN; fZ ¼ 0,0095 mm; dS 7,18 106 mm/N wobei b ¼ 24 mm, 1 6 mm: l ¼ 11 mm, M6: l ¼ 14 mm, AN ¼ 28,3 mm2 , A3 ¼ 17,89 mm2 , ES ¼ 210 000 N/mm2 ; dT ¼ 1,49 106 mm/N wobei Aers 140 mm2 , dw dK ¼ 10 mm (ISO 4762: dw min ¼ 9,38 mm), dh ¼ 6,6 mm, DA ¼ 20 mm, lk ¼ 25 mm, ET ¼ 120 000 N/mm2 , mges 0,12, dw < DA < dw þ lk Þ. 3. MA ¼ Msp ¼ 14,9 Nm. 4. 0,09 1030 N < 0,1 940 N/mm2 20,1 mm2 , 93 N < 1889 N, d. h. die max. Schraubenkraft wird nicht u¨berschritten ðF ¼ 0,09, FB ¼ 1,03 kN, Rp 0;2 ¼ 940 N/mm2 , As ¼ 20,1 mm2 Þ. sa ¼ 2,3 N/mm2 < sA ¼ 59,5 N/mm2 ðFa ¼ 46 N, As ¼ 20,1 mm2 , FBo ¼ 1,03 kN, F ¼ 0,09Þ. ðFsp ¼ 13,7 kN, F ¼ 0,09, 5. p 430 N/mm2 < pG 700 N/mm2 0,75 ¼ 525 N/mm2 FB ¼ 1,03 kN, Ap ¼ 34,9 mm2 Þ. Schraubenabstand la 34 mm 5,1 dh dw þ lk ¼ ð10 mm þ 25 mmÞ, also gute Abdichtung gewa¨hrleistet.

8.18

a) M8 (TB 8-13: dynamisch axial bis 2,5 kN –– 8.8, mit zwei Laststufen ho¨her fu¨r exzentrische Verspannung und Belastung sowie sehr hohen Anziehfaktor; FB ¼ 8,3 kN=6 ¼ 1,38 kN), b) Sechskantschraube ISO 4017 –– M8 20 –– 8.8.

8.19

a) MA ¼ 508 Nm ðFVM ¼ 110 kN, kA ¼ 2,5, d2 ¼ 28,7 mm, mG ¼ mK ¼ mges 0,12, P ¼ 2, dw s ¼ 46 mm (ISO 8675: dw min ¼ 42,75 mm), dh ¼ 31 mm). b) SF ¼ 1,52 ðsred ¼ 184 N/mm2 , sz max ¼ 177 N/mm2 , tt ¼ 58,1 N/mm2 , kt ¼ 0,5, MG ¼ 253 Nm, ds ¼ 28,12 mm, d3 ¼ 27,546 mm, d2 ¼ 28,70 mm, Wt ¼ 4366 mm3 , P ¼ 2 mm, mG ¼ 0,12, As ¼ 621 mm2 , FVM ¼ 110 kN, ReN ¼ 295 N/mm, Kt ¼ 0,95Þ.

8.20

Schraubenkra¨fte: FBo ¼ 7,14 kN, FBu ¼ 2,86 kN, FQ ¼ 5,59 kN (FQx ¼ 5 kN, FQy ¼ 2,5 kN). Festigkeitsklasse 10.9 1. 8.8 (FQ < 8 kN). ðkA ¼ 1,7, FK1 ¼ 37,3 kN, F ¼ 0,081, n 0,5, 2. FVM ¼ 89,8 kN > Fsp ¼ 80,9 kN FZ ¼ 8,94 kN, fZ ¼ 0,0145 mm; dS ¼ 1,36 106 mm/N wobei b ¼ l, M16: l ¼ 24 mm, AN ¼ 201,1 mm2 , A3 ¼ 144,1 mm2 , ES ¼ 210 000 N/mm2 ; dT ¼ 0,262 106 mm/N wobei Aers ¼ 436 mm2 , dw s ¼ 24 mm (ISO 4017: dw min ¼ 22,5 mm), dh ¼ 17,5 mm, DA 35 mm, lk ¼ 24 mm, ET ¼ 210 000 N/mm2 , mges ¼ 0,12, dw < DA < dw þ lk ). Korrektur der Festigkeitsklasse auf 10.9: Fsp ¼ 119 kN > FVM ¼ 89,8 kN. 3. MA ¼ Msp ¼ 302 Nm. 4. 0,081 7140 N < 0,1 940 N=mm2 157 mm2 (F ¼ 0,081, FBo ¼ 7,14 kN, Rp0;2 ¼ 940 N/mm2 , As ¼ 157 mm2 ). sa ¼ 1,1 N/mm2 < sA ¼ 46,2 N/mm2 (Fa ¼ 173 N). 5. p ¼ 762 N/mm2 pG 760 N/mm2 ðFsp ¼ 119 kN, Ap ¼ 157 mm2 Þ.

8.21

a) M10. La¨ngsbelastete Schraube nach Gl. (8.30) 1. entfa¨llt 2. FVM ¼ 25,6 kN < Fsp ¼ 29,6 kN (kA ¼ 1,7, FKl ¼ 11,08 kN; mges 0,12). 3. MA Msp ¼ 47,8 Nm. b) Sechskantschraube ISO 4017 –– M10 20 –– 8.8 c) pmax ¼ 37,4 N/mm2 < pzul ¼ 70 N/mm2 .


Ergebnisse

273

8.22

12 Sechskantschrauben ISO 4017 –– M12 35 –– 10.9 mit Sechskantmuttern ISO 4032 –– M10 –– 10 Querbelastete Schraube nach Gl. (8.30) und (8.18): 1. M10 (quer bis 3,15 kN 10:9, FQ ges ¼ 34,46 kN, T ¼ 2240 Nm, D ¼ 130 mm, m ¼ 0,1 (Haftreibzahl St/St, geschmiert)). 2. FVM ¼ 54,8 kN > Fsp ¼ 42,3 kN, M10 –– 10.9 reicht nicht ðkA ¼ 1,7, FKl ¼ 28,7 kN, FB ¼ 0, FZ ¼ 3,54 kN, fZ ¼ 0,011 mm, mges 0,14, dS ¼ 2,76 106 mm/N, dT ¼ 0,346 106 mm/N, Aers ¼ 275 mm2 , ES ¼ ET ¼ 210 000 N/mm2 ). Korrektur des Schraubendurchmessers auf M12 –– 10.9: FVM ¼ 56,7 kN < Fsp ¼ 61,6 kN ðkA ¼ 1,7, FKl ¼ 28,7 kN, FZ ¼ 4,65 kN, fZ ¼ 0,011 mm, dS ¼ 2,03 106 mm/N, wobei l ¼ 20 mm, A3 ¼ 76,25 mm2 , AN ¼ 113 mm2 , ES ¼ ET ¼ 210 000 N/mm2 , dw s ¼ 18 mm lk ¼ 20 mm, DA ¼ 30 mm; (ISO 4017 und ISO 4032: dw min ¼ 16,6 mm), dT ¼ 0,338 106 mm/N wobei Aers ¼ 282 mm2 , dh ¼ 13,5 mm, dw < DA < dw þ lk Þ: 3. MA Msp ¼ 137 Nm. 4. entfa¨llt. 5. p 840 N/mm2 > pG ¼ 630 N/mm2 fu¨r C45E. Werkstoff gea¨ndert in z. B. 34CrMo4 mit pG ¼ 870 N/mm2 ðFsp ¼ 61,6 kN, Ap ¼ 73,2 mm2 Þ.

8.23

Ausfu¨hrung mit mindestens 6 Schrauben Querbelastete Schraube nach Gl. (8.30) und (8.18): 2. z ¼ 8 > zmin ¼ 6,7 ðkA ¼ 1,6, FQ ges ¼ 7857 N, Fsp ¼ 18,1 kN, mges 0,14, Trennfuge sicherheitshalber m ¼ 0,15 (Haftreibungszahl, geschmiert), FZ ¼ 3,44 kN, fZ ¼ 0,012 mm; wobei l ¼ 10 mm, AN ¼ 50,3 mm2 , A3 ¼ 32,84 mm2 , dS ¼ 2,64 106 mm/N 2 6 2 ES ¼ 210 000 N/mm ; dT ¼ 0,844 10 mm/N wobei Aers ¼ 103 mm , dw s ¼ 13 mm (ISO 4017: dw min ¼ 11,63 mm), dh ¼ 9 mm, lk ¼ 10 mm, ET 115 000 N/mm2 , dw < DA < dw þ lk Þ. Schraubenabstand: p D/z ¼ 55 mm > 3d ¼ 24 mm (D ¼ 140 mm, z ¼ 8, d ¼ 8 mm). 3. MA Msp ¼ 27,3 Nm. 4. entfa¨llt. 5. p 431 N/mm2 < pG ¼ 850 N/mm2 ðFsp ¼ 18,1 kN, Ap ¼ 42 mm2 Þ.

8.24

Grundkombination 1: F ¼ 1,35 190 kN þ 1,5 0,9 ð320 kN þ 80 kNÞ ¼ 796,5 kN (maßgebend). Grundkombination 2: F ¼ 1,35 190 kN þ 1,5 320 kN ¼ 736,5 kN. a) 5 Sechskantschraube DIN 7990 –– M27 80 –– Mu –– 4.6, 5 Scheibe DIN 7989 –– 27 –– A –– HV100; w1 ¼ 60 mm, w2 ¼ 105 mm, e1 ¼ 60 mm, e2 ¼ 45 mm ðe ¼ 2 50 mm), Anschlussla¨nge 320 mm, Dd ¼ 2 mm. (Maßgebend ist die aüßere Schraube: ts ¼ 196 800 N/ð2 573 mm2 Þ ¼ 172 N/ 2 2 2 s1 ¼ 196 800 N=ð27 mm 20 mmÞ mm < ts zul ¼ 0,6 400 N/mm =1,1 ¼ 218 N/mm ; ¼ 364 N/mm2 < s1 zul ¼ 1,73 240 N/mm2 =1,1 ¼ 377 N/mm2 (Knotenblech); bei Annahme qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi einer einreihigen Anordnung mit schra¨gem Lochabstand e ¼ ð50 mmÞ2 þ ð45 mmÞ2 ¼ 67,3 mm gilt mit e=d ¼ 67,3 mm=29 mm ¼ 2,32 und e2 > 1,5d: a1 ¼ 1,1 60 mm= 29 mm 0,3 ¼ 1,98 bzw. a1 ¼ 1,08 67,3 mm=29 mm 0,77 ¼ 1,73; Exzentrizita¨t des Kraftangriffs e ½ð60 49Þ mm 3 þ ð105 49Þ mm 2 =5 29 mm, Anschlussmoment: Kra¨ftepaar qFffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 23,1 106 N/mm/200 mmffi M 796 500 N 29 mm ¼ 23,1 106 Nmm, ¼ 115,5 kN, resultierende aüßere Schraubenkraft: F ¼ ð796,5 kN=5Þ2 þ ð115,5 kNÞ2 ¼ 196,8 kN; Werkstoff S235: Re ¼ 240 N/mm2 , Schraubenwerkstoff 4.6: Rm ¼ 400 N/mm2 , SM ¼ 1,1, aa ¼ 0,6, AS ¼ 573 mm2 , t ¼ 20 mm bzw. 2 12 mm, d ¼ 29 mm, A ¼ 2 28,7 cm2 , cx ¼ 48,9 mm. Tragsicherheitsnachweis Zugstab: s ¼ 796 500 N/ 5740 mm2 ¼ 139 N/mm2 < szul ¼ 240 N/mm2 =1,1 ¼ 218 N/mm2 ; Schnitt durch 1 Loch: Schnitt durch 2 Lo¨cher: An ¼ 2 2870 mm2 2 29 mm 12 mm ¼ 5044 mm2 , An ¼ 2 2870 mm2 þ 2 12 mm ð67,3 mm 45 mmÞ 4 29 mm 12 mm ¼ 4883 mm2 , A=An ¼ 2 2870 mm2 =4883 mm2 ¼ 1,18 < 1,2, Lochabzug entfa¨llt).

8

274

8

Ergebnisse


8.25

F 280 kN (maßgebend Lochleibung) (Tragsicherheitsnachweis fu¨r den Stab: Grenzzugkraft FG ¼ 2 890 mm2 360 N=mm2 = An ¼ 2 10 mm ð1,25 1,1Þ ¼ 466 kN, A ¼ 2 110 mm 10 mm ¼ 2200 mm2 , ð110 mm 21 mmÞ ¼ 2 890 mm2 , A=An ¼ 2200 mm2 =1780 mm2 ¼ 1,24 > 1,2, Nettoquerschnitt maßgebend, Dd ¼ 1 mm, d ¼ 21 mm, Rm ¼ 360 N/mm2 . Tragsicherheitsnachweis fu¨r Knotenblech: Grenzzugkraft FG ¼ 2520 mm2 240 N=mm2 =1,1 ¼ 549,8 kN, A ¼ 180 mm 14 mm ¼ 2520 mm2 , An ¼ 14 mm ð180 mm 21 mmÞ ¼ 2226 mm2 , A=An ¼ 2520 mm2 =2226 mm2 ¼ 1,13 < 1,2. Tragsicherheitsnachweis der Schrauben. Abscheren: Grenzabscherkraft FG ¼ 314 mm2 2 0,6 400 N=mm2 =1,1 ¼ 137,1 kN/Schraube, gesamter Anschluss: FG ¼ 3 137,1 kN 411 kN, AS ¼ p ð20 mmÞ2 =4 ¼ 314 mm2 , Schraubenwerkstoff 4.6: Rm ¼ 400 N/mm2 , aa ¼ 0,6, SM ¼ 1,1, glatter Teil des Schaftes in der Scherfuge. Lochleibung: Grenzlochleibungskraft fu¨r aüßere Schraube FG ¼ 14 mm 20 mm 1,53 240 N=mm2 =1,1 ¼ 93,5 kN, bei gleichma¨ßiger Schraubenkraftverteilung FG ¼ 3 93,5 kN 280 kN, e=d ¼ 55 mm=21 mm ¼ 2,62 < 3,5, e1 =d ¼ 35 mm=21 mm ¼ 1,67 < 3,0, e2 =d ¼ 55 mm=21 mm ¼ 2,62 > 1,5, a1 ¼ 1,1 35 mm=21 mm 0,3 ¼ 1,53 maßgebend, a1 ¼ 1,08 55 mm=21 mm 0,77 ¼ 2,06; bei Addition der Grenzlochleibungskra¨fte: FG ¼ 93,5 kN þ 2 14 mm 20 mm 2,06 240 N=mm2 =1,1 345 kN).

8.26

a) 2 Sechskantschraube DIN 7990 –– M20 50 –– Mu –– 4.6, 2 Scheibe DIN 7989 –– 20 –– A –– HV100, e1 ¼ 35 mm, e ¼ 50 mm, w1 ¼ 45 mm, Anschlussla¨nge l ¼ 120 mm, m0 ¼ 7,07 kg/m (Tragsicherheitsnachweis des Stabes: s ¼ 85 000 N=733 mm2 ¼ 116 N/mm2 < szul 2 2 ¼ 0,8 360 N/mm =ð1,25 1,1Þ ¼ 209 N/mm , A ¼ 901 mm2 , An ¼ 901 mm2 21 mm 8 mm ¼ 733 mm2 , A=An ¼ 901 mm2 =733 mm2 ¼ 1,23 > 1,2 Lochabzug erforderlich, Dd ¼ 1 mm, d ¼ 21 mm. Nach DIN 18 801 darf die Außermittigkeit unberu¨cksichtigt bleiben, wenn der Stab nur zu 80 % ausgenutzt wird. Tragsicherheitsnachweis der Schrauben. Abscheren: ts ¼ 85 000 N=ð2 314 mm2 Þ ¼ 135 N/mm2 < ts zul ¼ 0,6 400 N/mm2 =1,1 ¼ 218 N/mm2 , Schraubenwerkstoff 4.6: Rm ¼ 400 N/mm2 , aa ¼ 0,6, SM ¼ 1,1, AS ¼ 314 mm2 , m ¼ 1, n ¼ 2, glatter Teil des Schaftes in der Scherfuge. Lochleibung: s1 ¼ 85 000 N=ð2 8 mm 20 mmÞ ¼ 266 N/mm2 < s1 zul ¼ 1,53 240 N/mm2 =1,1 ¼ 334 N/mm2 , e1 =d ¼ 35 mm=21 mm ¼ 1,67 < 3,0, e=d ¼ 50 mm=21 mm ¼ 2,38 < 3,5, e2 =d ¼ 35 mm= 21 mm ¼ 1,67 > 1,5, a1 ¼ 1,1 35 mm=21 mm 0,3 ¼ 1,53 maßgebend, a1 ¼ 1,08 50 mm=21 mm 0,77 ¼ 1,80Þ. b) 2 Sechskantschraube DIN 7990 –– M20 45 –– Mu –– 4.6, 2 Scheibe DIN 7989 –– 20 –– A –– HV100, e1 ¼ 40 mm, e ¼ 50 mm, Anschlussla¨nge l ¼ 130 mm, m0 ¼ 10,6 kg/m (Tragsicherheitsnachweis des Stabes: Zugspannung sz ¼ 85 000 N=1350 mm2 ¼ 63 N=mm2 , Biegezugspannung sbz ¼ 85 000 N ð15,5 mm þ 0,5 10 mmÞ 15,5 mm= 293 000 mm4 ¼ 92 N=mm2 , smax ¼ 63 N=mm2 þ 92 N/mm2 ¼ 155 N/mm2 < szul ¼ 240 N/ mm2 =1,1 ¼ 218 N/mm2 , A ¼ 1350 mm2 , An ¼ 1350 mm2 ð21 mm 6 mmÞ ¼ 1224 mm2 , A=An ¼ 1350 mm2 =1224 mm2 ¼ 1,1 < 1,2 Lochabzug nicht erforderlich, A ¼ 1350 mm2 , ey ¼ 15,5 mm, Iy ¼ 293 000 mm4 , Dd ¼ 1 mm, d ¼ 21 mm, tK ¼ 10 mm, s ¼ 6 mm, Re ¼ 240 N/mm2 , SM ¼ 1,1. Tragsicherheitsnachweis der Schrauben. Abscheren: ts ¼ 85 000 N=ð2 314 mm2 Þ ¼ 135 N/mm2 < ts zul ¼ 0,6 400 N/mm2 =1,1 ¼ 218 N/mm2 , Schraubenwerkstoff 4.6: Rm ¼ 400 N/mm2 , aa ¼ 0,6, A ¼ 314 N/mm2 , m ¼ 1, n ¼ 2, glatter Teil des Schaftes in der Scherfuge. Lochleibung:


Ergebnisse

275

s1 ¼ 85 000 N=ð2 20 mm 6 mmÞ ¼ 354 N/mm2 < s1 zul ¼ 1,80 240 N/mm2 =1,1 ¼ 393 N/mm2 , e=d ¼ 50 mm=21 mm ¼ 2,38 < 3,5, e1 =d ¼ 40 mm=21 mm ¼ 1,90 < 3,0, e2 =d ¼ 50 mm= a1 ¼ 1,08 50 mm= 21 mm ¼ 2,38 > 1,5, a1 ¼ 1,1 40 mm=21 mm 0,3 ¼ 1,80, 21 mm 0,77 ¼ 1,80, dS ¼ 20 mm, t ¼ 6 mm).

8.27

a) 100 000 N=ð0,56 523 600 NÞ þ ð1,1 2,34 106 NmmÞ=4,55 106 Nmm þ 0,1 ¼ 1,0 1, Stab ¼ 1850 mm=18,9 mm ¼ 97,9, la ¼ 92,9 fu¨r S235, lky ¼ 97,9=92,9 ¼ 1,05, knicksicher ðlp ky ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi j ¼ 1=ð1,20 þ 1,202 1,052 Þ ¼ 0,56, k ¼ 0,5 ½1 þ 0,34 ð1,05 0,2Þ þ 1,052 ¼ 1,20, Linie b mit a ¼ 0,34, Fpl ¼ 2400 mm2 240 N=mm2 =1,1 ¼ 523,6 kN, M ¼ ð18,4 mm Mpl ¼ 1,14 18 300 mm3 240 N=mm2 =1,1 þ 0,5 10 mmÞ 100 000 N ¼ 2,34 106 Nmm, ¼ 4,55 106 Nmm, Formbeiwert apl 1,14 fu¨r Walztra¨ger, Wy ¼ 18 300 mm3 , Dn 0,1, A ¼ 2400 mm2 , ey ¼ 18,4 mm, bmw ¼ 0,66 þ 0,44 1,0 ¼ 1,1, w ¼ 1,0Þ. b) ts ¼ 100 000 N=ð4 1 227 mm2 Þ ¼ 110 N=mm2 < ts zul ¼ 0,6 500 N=mm2 =1,1 ¼ 273 N/mm2 , s1 ¼ 100 000 N=ð4 17 mm 7,5 mmÞ ¼ 196 N/mm2 < s1 zul ¼ 1,96 240 N/mm2 =1,1 ¼ 473 N/ ðe ¼ 55 mm, e1 ¼ 35 mm, e2 ¼ 45 mm, e3 ¼ 70 mm, e=d ¼ 3,23 < 3,5, mm2 ; e1 =d ¼ 2,06 < 3,0, e2 =d ¼ 2,65 > 1,5, e3 =d ¼ 4,12 > 3; a1 ¼ 1,1 35 mm=17 mm 0,3 ¼ 1,96 maßgebend, a1 ¼ 1,08 55 mm=17 mm 0,77 ¼ 2,72, Dd 0,3 mm, d ¼ 17 mm, s ¼ tmin ¼ 7,5 mm (Stegdicke), Bauteilwerkstoff S235: Re ¼ 240 N/mm2 , Festigkeitsklasse 5.6: Rm ¼ 500 N/mm2 ). c) l ¼ 50 mm ðlerf ¼ 100 000 N=ð2 5 mm 207 N/mm2 Þ ¼ 48 mm, tw zul ¼ 0,95 240 N/mm2 = Re ¼ 240 N/mm2 , aw ¼ 0,95, SM ¼ 1,1, l ¼ ð50 mm=5 mmÞ a 1,1 ¼ 207 N/mm2 , ¼ 10a > 6aÞ. d) Die La¨nge des Schweißanschlusses betra¨gt nur 40 % der La¨nge des Schraubanschlusses.

8.28

8 Sechskantschraube DIN 7990 –– M16 55 –– Mu –– 4.6 ðls min ¼ 28 mm, lg max ¼ 34 mm), 8 I-Scheibe DIN 435 –– 18 (mittlere Dicke 5 mm), e ¼ 80 mm, e1 ¼ 40 mm, e2 ¼ 33,5 mm, e3 ¼ w ¼ 82 mm. ðFmax ¼ 0,5 16,8 106 Nmm ð230 mm=ð702 mm2 þ 1502 mm2 þ 2302 mm2 Þ ¼ 24,06 kN, (M16, maßgebend) bzw. AS erf ¼ 24 060 N 1,1 1,1=240 N/mm2 ¼ 121 mm2 Asp ¼ 24 060 N 1,25 1,1=400 N/mm2 ¼ 83 mm2 (M12); Mb ¼ 140 000 N 120 mm ¼ 16,8 106 Nmm, a ¼ 360 mm=4 ¼ 90 mm, l1 ¼ 230 mm, l2 ¼ 150 mm, l3 ¼ 70 mm, Schraubenwerkstoff 4.6: Re ¼ 240 N/mm2 , Rm ¼ 400 N/mm2 ; ts ¼ 17 500 N=201 mm2 ¼ 87 N=mm2 < ts zul ¼ 0,6 400 N/mm2 =1,1 ¼ 218 N/mm2 , s1 ¼ 140 000 N=ð8 16 mm 13,7 mmÞ ¼ 80 N/ a1 ¼ 1,1 40 mm=17 mm 0,3 ¼ 2,29, mm2 < s1 zul ¼ 2,29 240 N/mm2 =1,1 ¼ 500 N/mm2 , e=d ¼ 4,7 > 3,5, e1 =d ¼ 2,35 < 3, e2 =d ¼ 1,97 > 1,5, e3 =d ¼ 4,8 > 3, Dd ¼ 1 mm, d ¼ 17 mm. Interaktionsnachweis: ð120 N=mm2 =198 N/mm2 Þ2 þ ð87 N/mm2 =218 N/mm2 Þ2 ¼ 0,53 < 1, Tragsicherheit nachgewiesen, sz ¼ 24 060 N=201 mm2 ¼ 120 N=mm2 Þ.

,

8.29

a) sges ¼ 322 000 Nmm=1610 mm3 7000 N=1208 mm2 ¼ 206 N=mm2 < szul ¼ 240 N/mm2 = 1,1 ¼ 218 N/mm2 (mittragende Breite b ¼ 98 mm þ 2 tan 30 46 mm ¼ 151 mm, A ¼ 151 mm 8 mm ¼ 1208 mm2 , W ¼ 82 mm2 151 mm=6 ¼ 1610 mm3 , M ¼ 7000 N ð50 mm 4 mmÞ ¼ 322 000 Nmm, Nachweis der Tragsicherheit auf Lochleibung entfa¨llt wegen Geringfu¨gigkeit) b) sz ¼ 8750 N=201 mm2 ¼ 44 N=mm2 < sz zul ¼ 240 N/mm2 =ð1,1 1,1Þ ¼ 198 N/mm2 , ts ¼ 7000 N=ð2 201 mm2 Þ ¼ 17 N/mm2 < ts zul ¼ 0,6 400 N/mm2 =1,1 ¼ 218 N/mm2 , auf den Interaktionsnachweis darf verzichtet werden, da sowohl sz =sz zul als auch ts =ts zul kleiner als 0,25 sind ðDd ¼ 1 mm, dS ¼ 16 mm, w ¼ 55 mm, la ¼ 50 mm, s ¼ 8 mm, l1 ¼ 20 mm, Schraubenwerkstoff 4.6: Rm ¼ 400 N/mm2 , Re ¼ 240 N/mm2 , SM ¼ 1,1, Fmax ¼ 8,75 kN/Schraube, AS ¼ 201 mm2 Þ.

8.30

a) tt ¼ 26,8 N/mm2 < tt zul 115 N/mm2 , sd ¼ 42 N/mm2 < sd zul 167 N/mm2 , S ¼ 4,3 Serf ðT ¼ 312,3 103 Nmm, j ¼ 9,85 , r0 ¼ 6 , Wt ¼ 11 647 mm3 , tt Sch ¼ tt Sch N ¼ 230 N/mm2 , Ph ¼ 24 mm; A3 ¼ 1195 mm2 , sz Sch ¼ sz Sch N ¼ 335 N/mm2 , Kt ¼ 1,0 fu¨r d 50 mm, l ¼ 108 > l0 ¼ 89, also elastische Knickung, sK 180 N/mm2 ). b) p 7 N/mm2 < pzul 10 N/mm2 (P ¼ 8 mm, H1 ¼ 4 mm, l1 ¼ 100 mm). c) Gewinde nicht selbsthemmend, da j ¼ 9,85 > r0 ¼ 6 ðh ¼ 0,6 > 0,5Þ.

8

276

8

Ergebnisse


8.31

1. Vorwahl des Gewindedurchmessers: Tr40 10 (d3 erf 29 mm, d2 ¼ d 0,5P ¼ 35 mm, d3 ¼ d 2h3 ¼ 29 mm, H1 ¼ 0,5P ¼ 5 mm, lk 0,7l ¼ 560 mm, S ¼ 7): 2. Nachpru¨fen auf Festigkeit (Beanspruchungsfall 1, Schwellbelastung). T 150 103 Nmm Mutter aus CuSn-Legierung, trocken: r0 ¼ 10 Þ. „Verdrehteil“: ðj ¼ 5,2 , tt ¼ 31,3 N/mm2 < tt zul 102 N/mm2 ðWt ¼ 4789 mm3 , tt Sch ¼ 205 N/mm2 ). „Druckteil“: sd 48 N/mm2 < sd zul 147 N/mm2 ðsz Sch ¼ 295 N/mm2 , A3 ¼ 661 mm2 ). Gewinde selbsthemmend, da j ¼ 5,2 < r0 6 (geschmiert, h 0,46 < 0,5Þ. 3. Nachpru¨fung auf Knickung: S ¼ 3,7 > Serf 3 ðl ¼ 77, unelastischer Bereich, sK ¼ 287 N/mm2 ). 4. Mutterla¨nge l1 60 mm (G-CuSn12 oder GZ-CuSn10Zn, pzul 10 N/mm2 ). 5. Hebel lH 750 mm, dH 18 mm ðMb 75 103 Nmm, sb zul sb Sch =2 ¼ 270 N/mm2 =2 ¼ 135 N/mm2 ).

8.32

Tr24 5 (d3 ¼ 18,5 mm > d3erf ¼ 17,3 mm mit T ¼ 140 Nm, tt zul ¼ ttF /1,5 ¼ 137 N/mm2 , ttF ¼ 205 N/mm2 , ReN Re ¼ 295 N/mm2 , ft ¼ 0,58); F ¼ 57,7 kN (d2 ¼ 21,5 mm, j ¼ 4,23 , r0 ¼ 6 ); Reibmoment am Auflager MRL ¼ 28 Nm; „Druckteil“ sv ¼ svorh ¼ 217 N/ (sd 215 N/mm2 , A3 ¼ 269 mm2 , tt ¼ 22,5 N/mm2 , mm2 > sd zul ¼ 197 N/mm2 Wt ¼ 1243 mm3 , sd zul ¼ Re /1,5 ¼ 197 N/mm2 , tt zul ¼ 137 N/mm2 , j ¼ 1,73Þ. Korrektur des Gewindes auf Tr28 5: F ¼ 52,1 kN (d2 ¼ 25,5 mm, j ¼ 3,57 , r0 ¼ 6 ); „Druckteil“ sv ¼ svorh ¼ 132 N/mm2 < sd zul ¼ 197 N/mm2 (sd 131 N/mm2 , A3 ¼ 398 mm2 , tt ¼ 12,5 N/mm2 , MRL ¼ 28 Nm, Wt ¼ 2237 mm3 Þ; „Verdrehteil“ tt ¼ 63 N/ (T ¼ 140 Nm, Wt ¼ 2237 mm3 Þ; Selbsthemmung da mm2 < tt zul ¼ 137 N/mm2 j ¼ 3,57 < r0 ¼ 6 ; Knickung S ¼ 2,2 ist noch vertretbar (Serf ¼ 4 . . . 2, l ¼ 71, l0 ¼ 89, sK ¼ 291 N/mm2 ); Fu¨hrungsgewinde: p ¼ 18,6 N/mm2 > pzul ¼ 10 N/mm2 nicht zula¨ssig; Fu¨hrungsmutter aus z. B. CuSn in Traverse einsetzen (l1 ¼ 70 mm, H1 ¼ 2,5 mm); Halteschrauben M16 (Fz ¼ F/2 26 kN, As ¼ 132 mm2 , sz zul ¼ 197 N/mm2 , Re ¼ 295 N/mm2 , S 1,5).

8.33

Tr60 9 ðd3 ¼ 50 mm, d3 erf ¼ 47,2 mm mit F ¼ 50 kN, S ¼ 7, lk ¼ 2l ¼ 1200 mm, E ¼ 210 000 N/mm2 ); Selbsthemmung da j 3 < r0 ¼ 6 (d2 ¼ 55,5 mm, Ph ¼ 9 mm); T ¼ 315 Nm (MG ¼ 220 Nm, MRL ¼ 95 Nm); „Druckteil“ sv ¼ svorh ¼ 33,8 N/ (sd 25,5 N/mm2 , A3 ¼ 1963 mm2 , tt ¼ 12,8 N/mm2 , mm2 < sd zul ¼ 197 N/mm2 sd zul /ðj tt zul Þ 1, sd zul ¼ 295 N/mm2 /1,5); Knickung Wt ¼ 24 544 mm3 , S 6,7 > Serf ¼ 4 . . . 2 (l ¼ 96 > l0 ¼ 89, sK ¼ 225 N/mm2 ); Gewinde nicht ausgelastet. Korrektur des Gewindes auf Tr52 8: j ¼ 3 , T ¼ 285 Nm (MG ¼ 190 Nm, MRL ¼ 95 Nm); (sd 34,4 N/mm2 , „Druckteil“ sv ¼ svorh ¼ 46,7 N/mm2 < sd zul ¼ 197 N/mm2 A3 ¼ 1452 mm2 , tt ¼ 18,2 N/mm2 , Wt ¼ 15 611 mm3 ); Knickung S 3,5 > Serf ¼ 3 (l ¼ 112 > l0 ¼ 89, sK ¼ 165 N/mm2 ); l1 ¼ 130 mm ¼ b 2,5 d (pzul 5 N/mm2 , H1 ¼ 4 mm, P ¼ 8 mm, d2 ¼ 48 mm); Heben: FH ¼ 400 N, Senken: FH 220 N, Gesamtwirkungsgrad h ¼ 0,22.

277


9.1

a) FA max ¼ 7,9 kN ðsb zul ¼ 0,2 400 N/mm2 ¼ 80 N/mm2 , Rm 400 N/mm2 fu¨r ungeha¨rteten Normstift, tmax ¼ 46 N/mm2 < ta zul ¼ 0,15 400 N/mm2 ¼ 60 N/mm2 , p ¼ 47 N/mm2 < pzul ¼ 0,25 360 N/mm2 ¼ 90 N/mm2 KA ¼ 1,0, AS ¼ 113 mm2 , Aproj 12 mm 14 mm ¼ 168 mm2 ). b) sb ¼ 48 N/mm2 < sb zul ¼ 80 N/mm2 , tmax ¼ 37 N/mm2 < ta zul ¼ 60 N/mm2 , p ¼ 66 N/mm2 < 0,25 360 N/mm2 ¼ 90 N/mm2 ðFB ¼ 11,17 kN, AS ¼ 201 mm2 , Aproj ¼ 2 16 mm 7 mm ¼ 224 mm2 , KA ¼ 1,0, S235JR : RmN ¼ 360 N/mm2 , Kt ¼ 1,0Þ. Das Gelenk B ist fu¨r die vorgesehene Spannkraft FA ausreichend bemessen.

9.2

a) Bolzen 1: d1 ¼ 20 mm, tG1 ¼ 12 mm ðsb zul 0,2 400 N/mm2 ¼ 80 N/mm2 , Rm ¼ 400 N/ mm2 fu¨r Normbolzen, KA 1,3, Mb max ¼ 48 000 Nmm fu¨r Einbaufall 3, tmax ¼ 44 N/ p ¼ 43 N/mm2 < pzul 0,25 400 N/mm2 mm2 < ta zul 0,15 400 N/mm2 ¼ 60 N/mm2 , ¼ 100 N/mm2 , Rm ¼ 400 N/mm2 fu¨r Bolzen und Gabel, AS ¼ 314 mm2 , Aproj ¼ 480 mm2 ; rechn. auch kleinere Gabeldicke tG mo¨glich). Bolzen 2: d2 ¼ 27 mm, tG2 ¼ 12 mm ðsb zul 80 N/mm2 , Mb max ¼ 96 000 Nmm fu¨r Eintmax ¼ 24 N/mm2 < ta zul 60 N/mm2 , p ¼ 32 N/mm2 < pzul baufall 1, KA 1,3, 2 2 2 ¼ 0,25 360 N/mm ¼ 90 N/mm , AS ¼ 572 mm , Aproj ¼ 648 mm2 , S235JR mit RmN ¼ 360 N/mm2 , Kt ¼ 1,0, also Rm ¼ 360 N/mm2 maßgebend, rechn. auch kleinere Gabeldicke tG mo¨glich). b) Bolzen 1: Stange/Bolzen Zb11/h11 Gabel/Bolzen D10/h11 Bolzen 2: Stange/Bolzen D10/h11 Gabel/Bolzen D10/h11 c) (1) Bolzen ISO 2340 –– A –– 20 55 –– St (2) Bolzen ISO 2341 –– B –– 27 65 –– St (oder –– 27 70 57—) (3) Splint ISO 1234 –– 6,3 40 –– St (4) Scheibe ISO 8738 –– 27 –– 160 HV

9.3

a) d ¼ 22 mm, tS ¼ 25 mm, tG ¼ 12,5 mm, D ¼ 70 mm (Gabelkopf: & 70 50, Stangenkopf: & 70 25, sb zul ¼ 0,15 400 N/mm2 ¼ 60 N/mm2 , Rm ¼ 400 N/mm2 fu¨r Normbolzen, k ¼ 1,6 fu¨r Einbaufall 1, sb ¼ 51 N/mm2 < 60 N=mm2 , ta max ¼ 18 N/mm2 < ta zul ¼ 0,1 400 N/mm2 ¼ 40 N/mm2 , p ¼ 23 N/mm2 < pzul ¼ 0,25 360 N/mm2 ¼ 90 N/mm2 , S235JR: RmN ¼ 360 N/mm2 , Kt ¼ 1,0, Rm ¼ 360 N/mm2 , AS ¼ 573 mm2 , Aproj ¼ 675 mm2 , Mb max ¼ 70 000 N mm, Wb ¼ 1932 mm3 , D (2,5 . . . 3) d). b) H8/f8 c) Bolzen ISO 2341 –– A –– 27f8 55 –– St, mit Ringnut: m ¼ 1,3, t ¼ 0,55; Sicherungsring DIN 471 –– 27 1,2 (in DIN 471 nicht aufgefu¨hrt)

9.4

SD 5,4 > SD erf 1,5 ðsba ¼ 22 N/mm2 , KA ¼ 1,5, Mb ¼ Mb nenn ¼ 40 000 Nmm fu¨r Einbaufall 2, sbGD 119 N/mm2 , sbWN ¼ 250 N/mm2 , RmN ¼ 500 N/mm2 , Kt 0,93, KDb 1,95, bkb 1,75 (wenn radiales Schmierloch im Bereich der Biegerandspannung), Kg 0,91, K0s 0,97, Kv ¼ 1, SD min ¼ 1,5, Sz ¼ 1,0Þ

9.5

SD 2,64 > SD erf ¼ 1,5 ðsba ¼ 53 N/mm2 , KA 1,8, Mb nenn 106 Nmm, sbGD 140 N/mm2 , sbWN ¼ 350 N/mm2 , Kt ¼ 0,83, RmN ¼ 700 N/mm2 , Rm 580 N/mm2 , KDb 2,08, bkb 1,75 (wenn radiales Schmierloch im Bereich der Biegerandspannung), Kg 0,85, K0s 0,98, Kv ¼ 1, SD min ¼ 1,5, Sz ¼ 1,0).

9

278

Ergebnisse

9.6

Die Bolzenverbindung ist dauerfest. Grenzfall 1: Bolzen nicht vorgespannt. SD 5,2 > SDerf 1,8 sb ¼ 50 N/mm2 , sba 25 N/mm2 , Mb ¼ 3000 N ð98 45Þ mm/4 ¼ 39 750 Nmm, sbGD 131 N/mm2 , Rm RmN ¼ 510 N/mm2 , Kt 1,0 fu¨r Automatenstahl 9SMnPb28 þ C, KDb 1,94, bkb 1,7, Kg 0,93, K0s ¼ 0,9, sbWN 255 N/mm2 , Kv 1, SD min ¼ 1,5, Sz ¼ 1,2Þ. Grenzfall 2: Bolzen voll vorgespannt. Hu¨lse und Bolzen durch hohe Spannkraft u¨berwiegend ruhend beansprucht. sd ges ¼ 151 N/mm2 < szul ¼ 197 N/mm2 ðFsp 53 kN fu¨r M16, 5.8 und mges ¼ 0,12; aus Fsp ¼ 80,9 kN fu¨r 8.8 mit Re ð5:8Þ ¼ 420 N/mm2 und Rp0;2 ð8:8Þ ¼ 640 N/mm2 ; radiale Reibkra¨fte: FR ¼ 2 0,1 53 kN > F ¼ 3 kN mit m 0,1; Hu¨lse ˘ 20/˘ 30: sb ¼ 16 N/mm2 , sd ¼ 135 N/mm2 , sd ges ¼ 151 N/mm2 , Mb ¼ 3000 N ð90 45Þ mm/4 ¼ 33 750 Nmm, AS ¼ 393 mm2 , W ¼ 2127 mm3 , ohne Beru¨cksichtigung der kleinen Schmier-Ringnut; ReN 295 N/mm2 fu¨r E295; SF 1,5, sd zul sz zul 197 N/mm2 ).

9.7

d ¼ 55 mm, tS ¼ 70 mm, z. B. D10/h11 fu¨r Stange und H11/h11 fu¨r Gabel (Entwurfsrechnung ergibt d ¼ 60 mm, ts ¼ 90 mm, mit k ¼ 1,9 fu¨r Einbaufall 1, sb zul ¼ 0,15 700 N/ mm2 ¼ 105 N/mm2 , RmN ¼ 1000 N/mm2 , Kt ¼ 0,7, Rm ¼ 700 N/mm2 , KA ¼ 1,5; Nachpru¨fung der ausgefu¨hrten Abmessungen: sb ¼ 96 N/mm2 , tmax ¼ 29 N/mm2 , p ¼ 27 N/mm2 (Stangennabe), Aproj ¼ 3850 mm2 , p ¼ 38 N/mm2 (Gabel), Aproj ¼ 2750 mm2 ; tzul ¼ 0,1 700 N/ mm2 ¼ 70 N/mm2 , pzul ¼ 0,7 40 N/mm2 ¼ 28 N/mm2 (Stangennabe), pzul ¼ 0,25 360 N/ mm2 ¼ 90 N/mm2 (Gabel), Mb max ¼ 1,05 106 Nmm, As ¼ 2375 mm2 Þ

9.8

a) Die Gelenkverbindung ist ausreichend bemessen ðsb ¼ 31 N/mm2 < 0,2 720 N/ mm2 144 N/mm2 , Rm ¼ 720 N/mm2 , Mb max ¼ 12 500 Nmm fu¨r Einbaufall 2, tmax ¼ 17 N/mm2 < 0,15 720 N/mm2 110 N/mm2 , AS ¼ 201 mm2 ; Exzenternabe: Aproj ¼ 320 mm2 , RmN ¼ 800 N/mm2 , p ¼ 16 N/mm2 < 0,7 25 N/mm2 18 N/mm2 , Kt 0,9). b) System Einheitswelle, z. B. Bolzen h9 (h6), Exzenterbohrung F8, Gabelbohrung U9 (R7).

9.9

Kolbenbolzen und Pleuellagerung sind ausreichend bemessen ðsb ¼ 189 N/ mm2 < sb zul ¼ 200 N/mm2 , Mb ¼ 165 000 Nmm fu¨r Einbaufall 1, W ¼ 874 mm3 ; tmax ¼ 97 N/ mm2 < ta zul ¼ 140 N/mm2 , AS ¼ 226 mm2 ; Pleuelauge: p ¼ 36 N/mm2 < pzul ¼ 40 N/mm2 , Aproj ¼ 616 mm2 ; Gefahr des Ovaldru¨ckens des Hohlbolzens besteht nicht, da Bolzenwanddicke 4 mm > 22 mm/6 ¼ 3,67 mm).

9.10

a) S 14 b) Bauteil Bolzen (1) Buchse (2) Lasche (3) 1Þ

9.11

9


vorhandene Spannung in N/mm2 sb tmax p p

237 ¼ 75 ¼ 29 ¼ 89

zula¨ssige Spannung in N/mm2 Richtwerte: sb zul ¼ 0,3 0,9 800 ¼ 216 tzul ¼ 0,2 0,9 800 ¼ 144 pzul ¼ 25 1Þ pzul ¼ 0,35 690 240

fu¨r gleitende Fla¨chen nach TB 9-1, Zeile 11

a) d 6 mm ðFt ¼ 8000 N/Bolzen, Rm ¼ 360 . . . 440 N/mm2 fu¨r normalgeglu¨hten S235 JR, tB 0,8 Rm ¼ 288 . . . 352 N/mm2 , AS erf ¼ 28 . . . 23 mm2 ). b) 1. Brechmoment nicht genau berechenbar; 2. Anlage muss zum Auswechseln der zersto¨rten Bolzen stillgesetzt werden; 3. Schwierigkeiten beim Ausbau der verformten Bolzen.


Ergebnisse

279

9.12

a) sb ¼ 127 N/mm2 > sb zul 0,15 690 N/mm2 104 N/mm2 , Richtwert der zul. Spannung wird etwas u¨berschritten ðMb max ¼ 810 000 Nmm fu¨r Einbaufall 1, KA ¼ 1,0, RmN ¼ 900 N/mm2 , Kt 0,77, Rm 690 N/mm2 fu¨r 16MnCr5); tmax ¼ 38 N/mm2 < ta zul 0,1 690 N/mm2 ¼ 78 N/mm2 ðAS ¼ 1257 mm2 , RmN ¼ 900 N/mm2 , Kt 0,77, Rm 690 N/mm2 ); ðpzul ¼ 80 N/mm2 Schwenklager: p ¼ 40 N/mm2 < pzul 0,7 80 N/mm2 ¼ 56 N/mm2 nach TB 9-1 bei niedriger Gleitgeschwindigkeit, wegen dyn. Belastung 0,7fache Werte; Aproj ¼ 1800 mm2 ); Gabel: p ¼ 40 N/mm2 < pzul 0,25 590 N/mm2 150 N/mm2 ðAproj ¼ 1800 mm2 , RmN ¼ 590 N/mm2 fu¨r E335); b) Gabel: s ¼ 109 N/mm2 < szul 0,2 590 N/mm2 115 N/mm2 ðF ¼ 40 kN fu¨r 2 Wangen, c ¼ 25 mm, tG ¼ 22,5 mm, dL ¼ 40 mm, RmN ¼ 590 N/mm2 fu¨r E335, KA ¼ 1,0Þ; Schwenklager (Stangenkopf): s ¼ 130 N/mm2 > szul 0,2 490 N/mm2 100 N/mm2 , Richtwert der zul. Spannung wird um 30 % u¨berschritten ðF ¼ 50 kN, c ¼ 23 mm, tS ¼ 45 mm, RmN ¼ 490 N/mm2 , KA ¼ 1,0Þ:

9.13

a) d ¼ 48 mm (Nenngro¨ße des Scha¨kels ¼ zula¨ssige Belastung in t, hier: Scha¨kel DIN 82 101 –– A10); b) t ¼ 18 mm, c ¼ 82,5 mm, b ¼ 215 mm, dL ¼ 50 mm ðpzul ¼ 0,35 360 N/mm2 126 N/ mm2 , RmN ¼ 360 N/mm2 fu¨r S235 JRG2, szul 0,5 235 N/mm2 117,5 N/mm2 , s ¼ 115 N/mm2 , ReN ¼ 235 N/mm2 fu¨r S235 JRG2, KA ¼ 1,0Þ.

9.14

a) FG ¼ 20,5 kN ðq ¼ 9,375 kN/m); sb zul ¼ 0,8 300 N/mm2 =1,1 ¼ 218 N/mm2 , b) d ¼ 14 mm ðMb max 43 300 N mm, tM ¼ 6,9 mm, tA ¼ 5 mm, W ¼ 269 mm3 , sb ¼ 161 N/mm2 , Re ¼ 300 N/mm2 fu¨r C35N; ta ¼ 67 N/mm2 < ta zul ¼ 0,6 480 N/mm2 =1,1 ¼ 261 N/mm2 , AS ¼ 154 mm2 ; sl ¼ 212 N/mm2 < sl zul ¼ 1,5 240 N/mm2 =1,1 ¼ 327 N/mm2 , Rm ¼ 480 N/mm2 fu¨r C35N, Re ¼ 240 N/mm2 fu¨r S2351Þ , SM ¼ 1,1).

9.15

a) tM ¼ 24 mm, tA ¼ 16 mm, s ¼ 1 mm, d ¼ 60 mm, dL ¼ 61 mm, a ¼ 65 mm, c ¼ 44,5 mm, b ¼ 150 mm, r ¼ 75 mm ðRe ¼ 240 N/mm2 fu¨r S235).1Þ b) Bolzen ISO 2341 –– B –– 60 90 73 –– C35 Scheibe ISO 8738 –– 60 –– 160 HV Splint ISO 1234 –– 10 80 –– St

9.16

Stift reichlich bemessen ðpN ¼ 31 N/mm2 < pzul ¼ 0,25 400 N/mm2 ¼ 100 N/mm2 , pW ¼ 70 N/mm2 < pzul ¼ 100 N/mm2 , ta ¼ 42 N/mm2 < ta zul ¼ 0,15 400 N/mm2 ¼ 60 N/mm2 ; Normstift mit Ha¨rte 125 bis 245 HV ¼ b Rm ¼ 400 N/mm2 , E295: RmN ¼ 490 N/mm2 , Kt ¼ 1,0, Gelenk: Rm 600 N/mm2 , KA ¼ 1,3, ? 14 mm in ISO 2339 nicht enthalten; Kegelstift ISO 2339 –– B –– (14) 65 –– St).

9.17

d ¼ 10 mm (maßgebend meist pW : d 6 1,1 95 000 Nmm/(100 N/mm2 25 mm2 ) ¼ 10 mm, pW ¼ 100 N/mm2 ¼ pzul , ta ¼ pN ¼ 22 N/mm2 < pzul 0,25 400 N/mm2 ¼ 100 N/mm2 , 2 2 2 53 N/mm < ta zul ¼ 0,15 400 N/mm ¼ 60 N/mm ; KA 1,1, Normstift mit Ha¨rte 125 bis 245 HV ¼ b Rm ¼ 400 N/mm2 , E295: RmN ¼ 490 N/mm2 , Kt ¼ 1,0, Gelenk: Rm 600 N/mm2 , Kegelstift ISO 2339 ––B –– 10 50 –– St).

1)

nach DIN 18 800-1 (11.90)

9

280

9

Ergebnisse


9.18

d ¼ 8 mm (maßgebend meist pW : d 6 1,0 45 000 N mm/(70 N/mm2 222 mm2 ) ¼ 8 mm, pN ¼ 30 N/mm2 < pzul 0,7 0,25 180 N/mm2 ¼ 32 N/mm2 , pW ¼ 70 N/mm2 pzul ¼ 2 2 2 0,7 0,25 400 N/mm ¼ 70 N/mm , ta ¼ 41 N/mm < ta zul ¼ 0,8 0,15 400 N/mm2 ¼ 48 N/mm2 ; KA 1,0, Normstift mit Ha¨rte 125 bis 245 HV30 ¼ b Rm ¼ 400 N/mm2 , E295: RmN ¼ 490 N/mm2 , Kt ¼ 1,0, Muffe aus EN –– GJL –– 200: RmN ¼ 200 N/mm2 , Kt ¼ 0,91, Rm 180 N/mm2 , Kerbstift ISO 8740 –– 8 35 –– St).

9.19

a) Fa ¼ 12,7 kN; b) Fa ¼ 13 kN; c) Fa ¼ 11 kN.

9.20

Kerbstift mit d ¼ 12 mm erforderlich ðsb ¼ 79 N/mm2 < sb zul ¼ 0,8 0,2 510 ¼ 82 N/mm2 , Mb nenn ¼ 13 600 Nmm, KA ¼ 1,0, pmax ¼ 31 N/mm2 < pzul ¼ 0,7 0,25 360 N/mm2 ¼ 63 N/mm2 ; DIN 1469 1978-11, noch mit Stiftwerkstoff 9SMnPb28K nach zuru¨ckgezogener DIN 1651: RmN ¼ 510 N/mm2 , Kt ¼ 1,0, S235JR: RmN ¼ 360 N/mm2 , Kt ¼ 1,0; Kerbstift DIN 1469 –– C12 35 –– St, mit gerundeter Nut).

9.21

Kerbstift ISO 8745 –– 10 50 –– St ðsb ¼ 54 N/mm2 < sb zul ¼ 0,8 0,3 400 N/mm2 ¼ 96 N/mm2 , pmax ¼ 11 N/mm2 < pzul ¼ 0,7 0,35 150 N/mm2 ¼ 37 N/mm2 ; KA ¼ 1,0, ruhende Belastung, F ¼ 389 N, Mb nenn ¼ 5446 Nmm, EN –– GJL –– 150: RmN ¼ 150 N/mm2 , Kt ¼ 1,0, Normstift mit Ha¨rte 125 bis 245HV30 ¼ b Rm 400 N/mm2 ).

9.22

d ¼ 10 mm ðsb ¼ 43 N/mm2 < sb zul ¼ 0,8 0,15 400 N/mm2 ¼ 48 N/mm2 , pmax ¼ 21 N/mm2 < pzul ¼ 0,7 0,25 160 N/mm2 ¼ 28 N/mm2 , Ft ¼ 333 N/Stift, Mb ¼ 3330 Nmm, KA ¼ 1,3, EN –– GJL –– 200: RmN ¼ 200 N/mm2 , Kt 0,8, Normstift mit Ha¨rte 125 bis 245 HV30 ¼ b Rm ¼ 400 N/mm2 , Kerbstift ISO 8745 –– 10 35 –– St).

9.23

a) Sehr einfache Herstellung und geringe Kerbwirkung. b) Kegelstift mit Innengewinde DIN EN 28 736 (ungeha¨rtet). c) z. B. 3 Kegelstifte ISO 8736 –– B –– 16 80 –– St ðpmax ¼ 86 N/mm2 < pzul ¼ 0,25 360 N/mm2 ¼ 90 N/mm2 , maßgebend Hebelnabe aus S235JR: RmN ¼ 360 N/mm2 , Kt ¼ 1,0, KA ¼ 1,1, l ¼ 80 mm 2 2 mm ¼ 76 mm, Fasen- bzw. Kuppenbreite c ¼ 2 mm).

9.24

FH 210 N ðT ¼ 52,8 Nm, pzul ¼ 0,7 0,25 350 N/mm2 ¼ 61 N/mm2 , l ¼ 30 1,7 0,63 ¼ 27,7 mm, Kuppen- bzw. Fasenho¨hen 0,63 mm bzw. 1,7 mm, EN –– GJMW –– 350 –– 4: RmN ¼ 350 N/mm2 , Kt ¼ 1,0, KA ¼ 1,0).

9.25

a)

b) Stifte (1): Zylinderstift ISO 8734 –– 10 45 ––B –– St ðp ¼ 176 N/mm2 < pzul ¼ 0,25 850 N/ mm2 ¼ 212 N/mm2 bei Schwellbelastung, F ¼ 0,5 100 mm 45 mm 16 N/mm2 ¼ 36 kN, KA ¼ 1,0, RmN ¼ 850 N/mm2 fu¨r C60E þ QT, Kt ¼ 1,0, l ¼ 45 mm 2 2 mm 41 mm, Fasenho¨he c ¼ 2 mm). Stifte (2): Zylinderstift ISO 8734 –– 5 45 ––B –– St ðp ¼ 166 N/mm2 < pzul ¼ 212 N/mm2 , KA ¼ 1,0, l ¼ 45 mm 2 0,8 mm F ¼ 0,5 50 mm 45 mm 16 N/mm2 ¼ 18 kN, ¼ 43,4 mm, Fasenho¨he c ¼ 0,8 mm).

281


10.1

a) L1 ¼ 502,5 mm ðt ¼ 1,5 mm) b) s ¼ 9,5 mm

10.2

a) sb ¼ 427 N/mm2 < sb zul 980 N/mm2 b) hmax 12,8 mm > hvorh ðq2 ¼ 2=3, sb zul 980 N/mm2 , E ¼ 200 103 N/mm2 , s ¼ 63,6 mm); c) Rsoll ¼ 4,17 N/mm; Rist ¼ 3,93 N/mm (relativ gute bereinstimmung).

10.3

a) gewa¨hlt b0 ¼ 16 mm. b) sb ¼ 427 N/mm2 < sb zul 980 N/mm2 ; gegenu¨ber der Aufgabe 10.2 keine Vera¨nderung. c) VRechteckfeder ¼ 156 800 mm3 , VTrapezfeder ¼ 100 800 mm3 . Das Volumen (und damit auch das Gewicht) der Trapezfeder betra¨gt 64 % der Rechteckfeder.

10.4

a) Gewa¨hlt h ¼ 1,0 mm, b ¼ 20 mm ðRm ¼ 2000 N/mm2 , E ¼ 206 000 N/mm2 Þ; b) smax ¼ 43,7 mm. c) Rsoll ¼ 1 N/mm; Rist ¼ 1,03 N/mm.

10.5

a) Gewa¨hlt h ¼ 0,6 mm, ðsb zul 1300 N/mm2 , Rm ¼ 1850 N/mm2 ); b) sb ¼ 1140 N/mm2 < sb zul 1300 N/mm2 , ðs1 ¼ 34,5 mm, s2 ¼ 39,5 mm, Fmax 17,1 N).

10.6

a) b) c) d)

10.7

a) d ¼ 3,8 mm (k 0,04, D ¼ 28 mm), n ¼ 18,75, LK0 77 mm; b) Draht DIN EN 10 270-1-SL-3,80 mit szul ¼ 936 N/mm2 ðw ¼ 6,3, q 1,12, sq 832 N/mm2 ).

10.8

a) b) c) d)

10.9

a) FG 40 N, je Feder FG1 20 N; M2 ¼ 2500 N mm, F2 ¼ 62,5 N ðl2 ¼ 125 mm, H ¼ 40 mm), Mmax ¼ 3750 N mm, F3 ¼ 93,75 N; b) j1 ¼ 90 , jmax ¼ 180 ; c) d ¼ 3,8 mm ðk 0,047, Di 20 mm), D ¼ 24 mm, LK0 ¼ 95 mm ðn ¼ 23,5); d) F1 ¼ 46,7 N ðM1 ¼ 1868 N mm), F2 ¼ 62,3 N ðM2 ¼ 2492 N mm mit j1 þ DjÞ; F3 ¼ 93,5 N ðM3 ¼ 3740 N mm ¼ Mmax mit jmax Þ; e) sq3 ¼ 799 N/mm2 < szul ¼ 1086 N/mm2 ðw ¼ 6,3, q ¼ 1,15).

10.10

a) si ¼ 450 N/mm2 < szul 800 N/mm2 ðM ¼ 150 000 N mm); b) F ¼ 2229 N ðl ¼ 759 mm, re ¼ 67,3 mm); c) n ¼ 2,8 Windungen.

10.11

a) sges ¼ 5,85 mm, Fges ¼ 8523 N (s ¼ 0,487 mm, h0 ¼ 0,65 mm, F0;75 ¼ 2841 N) b) L0 ¼ 61,8 mm, L ¼ 55,95 mm (t ¼ 1,5 mm).

d ¼ 4 mm; D ¼ 25 mm; n ¼ 4,5; LK0 ¼ 26,5 mm. sq ¼ 915 N/mm2 < szul ¼ 926 N/mm2 ðw ¼ 6,25, q ¼ 1,15).

Gewa¨hlt d ¼ 0,7 mm, D ¼ 8 mm; Di ¼ 7,3 mm; (D0i ¼ 7,5 mm, k 0,02, Mmax 25 N mm); jmax ¼ 40 , j1 ¼ 24 ; LK0 ¼ 3,2 mm mit n ¼ 3 gewa¨hlt; sq2 ¼ 802 N/mm2 < sbzul ¼ 1275 N/mm2 ðw ¼ 11,4, q ¼ 1,08).

10

282

10

Ergebnisse


10.12

a) L0 ¼ 39,2 mm ðh0 ¼ 2,8 mm, t ¼ 3,5 mm). b) L ¼ 36,4 mm.

10.13

a) Fges ¼ 3100 N, sges ¼ 21,6 mm ðF0;75 ¼ 1550 N, s0;75 ¼ 1,2 mm); b) L0 ¼ 73,8 mm, L00 ¼ 51,3 mm. Bei einer Auflo¨sung in 2 Teilsaülen zu je 18 Einzeltellern wird die Saüle um 22,5 mm ku¨rzer.

10.14

a) je Tellerfedersaüle Fmax ¼ 25 200 N. b) Mo¨glich sind Tellerfeder DIN 2093 –– A80 und A90, gewa¨hlt wird: A90 (bessere Ausnutzung bezu¨glich Fmax , Spiel am Bolzen: 0,6 mm). c) Gewa¨hlt: i ¼ 22 (De ¼ 90 mm, Di ¼ 46 mm, t ¼ 5 mm, h0 ¼ 2 mm, FC ¼ 40,7 kN, K1 ¼ 0,686, d ¼ 1,96, K4 ¼ 1, F=FC ¼ 0,62, s=h0 0,6 abgelesen, s ¼ 1,2 mm, i ¼ 22,5). d) Mo¨glich sind Tellerfeder DIN 2093 –– B80 ðn ¼ 3Þ und B90 (n ¼ 2), gewa¨hlt wird: B90 (bessere Ausnutzung bezu¨glich Fmax bei Verwendung von Federpaketen mit jeweils zwei Einzeltellern), gewa¨hlt: i ¼ 17, n ¼ 2 (De ¼ 90 mm, Di ¼ 46 mm, t ¼ 3,5 mm, h0 ¼ 2,5 mm, FC ¼ 17,5 kN, K1 ¼ 0,686, d ¼ 1,96, K4 ¼ 1, F ¼ 12,6 kN, F=FC ¼ 0,72, s=h0 0,63 abgelesen, s ¼ 1,575 mm, i ¼ 17,1).

10.15

a) F ¼ 8145 N ðs ¼ 1,21 mm, K1 ¼ 0,684 fu¨r d ¼ 1,95 oder mit FC ¼ 12 845 N fu¨r s=h0 0,53 wird F=FC 0,64 abgelesen). b) F ¼ 5849 N ðs ¼ 1,55 mm oder mit FC ¼ 6950 N wird fu¨r s=h0 ¼ 0,53 F=FC 0,84 abgelesen).

10.16

a) s ¼ 0,75 mm ðK1 ¼ 0,694 fu¨r d ¼ 2,0, FC ¼ 4489 N, F=FC ¼ 0,67, s=h0 0,58 abgelesen). b) s ¼ b sdl ¼ 1712 N/mm2 < 2600 N/mm2 , sII ¼ 622 N/mm, sIII ¼ 927 N/mm2 ðK2 ¼ 1,22; K3 ¼ 1,38).

10.17

a) F ¼ 5856 N, FR ¼ 5975 N (K1 ¼ 0,7 fu¨r d ¼ 2,03, wR 0,02). b) FC ¼ 8912 N, FCR ¼ 9094 N (K1 ¼ 0,7 fu¨r d ¼ 2,03, wR 0,02). c) W ¼ 3819 N mm, WR ¼ 3745 N mm ðwR 0,02).

10.18

a) Fu¨r F1 ¼ 1800 N wird s1 ¼ 0,37 mm, s1 ð¼ sIII1 Þ ¼ 386 N/mm2 (FC ¼ 5388 N, s=h0 0,23 abgelesen, d ¼ 1,96, K1 ¼ 0,686, K2 ¼ 1,21, K3 ¼ 1,36); fu¨r F2 ¼ 3400 N wird s2 ¼ 0,85 mm, s2 ð¼ sIII2 Þ ¼ 820 N/mm2 (s=h0 0,53 abgelesen, andere Werte s. o.). b) Druckspannung s1 ðsI1 Þ ¼ 690 N/mm2 > 600 N/mm2 (Vorspannung ist ausreichend); sH ¼ 554 N/mm2 > sh ¼ 434 N/mm2 bzw. sO 940 N/mm2 abgelesen > so ð¼ s2 Þ ¼ 820 N/mm2 fu¨r sU ¼ s1 ¼ 386 N/mm2 ). c) L1 ¼ 25,84 mm, L2 ¼ 22,00 mm ðL0 ¼ 28,8 mm; s1 ges ¼ 2,96 mm, s2 ges ¼ 6,8 mm).

10.19

a) Druckspannung s1 ðsI1 Þ ¼ 617 N/mm2 > 600 N/mm2 ðs1 ¼ 0,35 mm, d ¼ 2,03, K1 ¼ 0,7, K2 ¼ 1,23, K3 ¼ 1,39). b) Dsges ¼ 4,55 mm (FC ¼ 8912 N, je Teller F2 ¼ 5000 N, F2 =FC ¼ 0,56, s2 =h0 0,46 abgelesen, s2 ¼ 0,805 mm, Ds ðsh Þ ¼ 0,455 mm). c) sH ¼ 523 N/mm2 > sh ¼ 387 N/mm2 ðsO 910 N/mm2 abgelesen fu¨r sU ðsIII1 Þ ¼ 332 N/ mm2 fu¨r s1 ¼ 0,35 mm; s2 ðsIII2 Þ ¼ 719 N/mm2 fu¨r s2 0,805 mm).

10.20

a) n ¼ 1 (F0;75 ¼ 2910 N > F2 ¼ 2500 N). b) s1 ¼ 0 132, s2 ¼ 0,341 mm (FC ¼ 3820 N, F1 =FC ¼ 0,26, s1 =h0 0,24 abgelesen, F2 =FC ¼ 0,65, s2 =h0 0,62 abgelesen). c) Gewa¨hlt: i ¼ 11 (Ds ¼ 0,209 mm, i ¼ 10,52). d) s1 ges ¼ 1,45 mm, s2 ges ¼ 3,75 mm, L1 ¼ 21,1 mm, L2 ¼ 18,8 mm ðL0 ¼ 22,55 mm). e) N ¼ 105 Lastspiele ðsH ¼ 771 N/mm2 > sh ¼ 737 N/mm2 bzw. sO 1180 N/mm2 abgelesen > so ðsII2 Þ ¼ 1146 N/mm2 fu¨r sU ðsII1 Þ ¼ 409 N/mm2 Þ:


Ergebnisse

283

10.21

a) j ¼ 21 ðd ¼ 15 mm, lf ¼ 677 mm, G ¼ 78 000 N/mm2 ); b) tt ¼ 317 N/mm2 < tt zul ¼ 700 N/mm2 ; c) p ¼ 9,5 N/mm2 pzul .

10.22

a) RSoll 10,8 N/mm; b) d ¼ 2 mm (K1 ¼ 0,15, u¨berschla¨gig und nach DIN 2976 festgelegt mit tvorh ¼ 580 N/ mm2 < tzul ¼ 760 N/mm2 ); n ¼ 5,5 Windungen, nt ¼ 7,5 Windungen; D ¼ 14 mm; G ¼ 81500 N/mm2 . c) L0 ¼ 29,2 mm (Sa ¼ 1,9 mm, Lc ¼ 15,3 mm, sn ¼ 12 mm).

10.23

d ¼ 2,0 mm k1 ¼ 0,15; D ¼ 17 mm; Rsoll ¼ 6,5 N/mm; tmax ¼ 703 N/mm2 ; gewa¨hlt Federdraht SL mit tzul ¼ 760 N/mm2 (TB 10-11a, statische Belastung); tc ¼ 778 N/mm2 < tc zul ¼ 850 N/ mm2 ; n0 ¼ 5,1, festgelegt n ¼ 5,5 und nt ¼ 7,5 ðG ¼ 81 500 N/mm2 ), damit wird Rist 6,03 N/ mm (evtl. mit gea¨nderten Daten gu¨nstigere bereinstimmung von Rsoll und Rist Þ; Federweg s ¼ 21,55 mm; Sa ¼ 2,3 mm; Lc ¼ 15,3 mm; Ln ¼ 17,6 mm; L0 39,1 mm festgelegt. Die Feder ist knicksicher (Knickfall 2).

10.24

a) je Feder wird Fmax ¼ F2 ¼ 7400 N/4 ¼ 1850 N, gewa¨hlt d ¼ 8 mm, D ¼ 60 mm (R40 nach DIN 323), Draht DIN EN 10 270-1-SM-8,00 mit tmax ¼ 552 N/mm2 < tzul ¼ 650 N/mm2 (Nachrechnung besta¨tigt richtige Wahl), gewa¨hlt n ¼ 9,5 ðnt ¼ 11,5, Sa ist ¼ 14 mm), L0 ¼ 197,8 mm ðLc ¼ 92,7 mm, sc ¼ 105,1 mm); mit Fc ¼ 2134 N wird tc ¼ 637 N/mm2 < tc zul ¼ 735 N/mm2 , Rsoll ¼ 20,6 N/mm Rist ¼ 20,3 N/mm, d. h. Drahtwerkstoff mit den festgelegten Federdaten insgesamt gut ausgenutzt. b) fu¨r L0 knicksicher mit gefu¨hrten Einspannenden (Knickfall 3 bzw. 4).

10.25

Gewa¨hlt d ¼ 10 mm, D ¼ 90 mm ðnach DIN 323, k1 ¼ 0,16, k2 0,72); mit Rsoll ¼ 40 N/mm wird n ¼ 3,5, nt ¼ 5,5; L0 ¼ 118,2 mm ðRist ¼ 40 N/mm, Sa 7,8 mm, Lc ¼ 55,4 mm, sc ¼ 67,8 mm); Draht DIN EN 10 270-1-SM-10,00 mit tt zul ¼ 620 N/mm2 > tmax ¼ 550 N/mm2 ; tc ¼ 622 N/mm2 < tc zul ¼ 695 N/mm2 ðFc 2712 N). Feder genu¨gt den Anforderungen und ist fu¨r alle Fa¨lle knicksicher.

10.26

a) je Feder Fmax ¼ b F2 ¼ 1100 N ðFt ¼ 14 100 N mit dR ¼ 220 mm, F ¼ 176 250 N, Fd ¼ 11 000 N); b) Gewa¨hlt Draht DIN EN 10 270-1-SL-5,00 mit tvorh ¼ 448 N/mm2 < tzul ¼ 625 N/mm2 , D ¼ 20 mm, n ¼ 4,5 ðnt ¼ 6,5), L0 ¼ 41,8 mm (Sa ¼ 2,8 mm, Fc ¼ 1593 N, tc ¼ 649 N/mm2 < tc zul ¼ 700 N/mm2 ); Rist ¼ 177 N/mm, Rsoll ¼ 183 N/mm. Alternative Lo¨sung: DIN EN 10 270-1-SM-4,50 mit tvorh ¼ 615 N/mm2 < tzul ¼ 748 N/mm2 , D ¼ 20 mm, n ¼ 3 ðnt ¼ 5Þ, L0 ¼ 30,8 mm (gewa¨hlt Sa ¼ 1,8 mm, Fc ¼ 1410 N, tc ¼ 788 N/mm2 < tc zul ¼ 840 N/mm2 ); Rist ¼ 174 N/mm, Rsoll ¼ 183 N/mm. c) fu¨r L0 nach Knickfall 1 ist die Feder fu¨r beide Varianten knicksicher (alle Knickfa¨lle mgl.).

10.27

a) F1 ¼ 553 N, F2 ¼ 690 N; gewa¨hlt d ¼ 4,5 mm, D ¼ 30 mm (Draht DIN EN 10 270-1-SL4,50 mit tt zul ¼ 644 N/mm2 > tmax ¼ 578 N/mm2 , Ds ¼ 5 mm, s2 ¼ 25 mm), gewa¨hlt n ¼ 5,5, nt ¼ 7,5, L0 ¼ 63,2 mm, L1 ¼ 44,5 mm ðSa ist ¼ 4,1 mm, Lc ¼ 34,1 mm), tc ¼ 687 N/mm2 < tc zul ¼ 722 N/mm2 ðFc ¼ 818 N). Rist ¼ 28,1 N/mm, Rsoll ¼ 27,6 N/mm. b) fu¨r L0 ¼ 63,2 mm ist die Feder nach Knickfall 2 knicksicher.

10.28

a) Gewa¨hlt d ¼ 5 mm (d0 ¼ 4,9 mm), gewa¨hlt D ¼ 31,5 mm, gewa¨hlt n ¼ 8,5 (n0 ¼ 8,15), nt ¼ 10,5, Rsoll ¼ 25 N/mm (DF ¼ 350 N), Rist ¼ 24 N/mm, s1 ¼ 12,5 mm, s2 ¼ 27,1 mm, L0 ¼ 90,1 mm (S0a ¼ 10,2 mm, LC ¼ 52,8 mm, sn ¼ s2 ¼ 27,1 mm), tc ¼ 574 N/mm2 < tc zul ¼ 888 N/mm2 (Fc ¼ 895 N) fu¨r Draht DIN EN 10 270-2-VDCrV-5,00. b) tk1 ¼ 236 N/mm2 , tk2 ¼ 511 N/mm2 (w ¼ 6,3, k ¼ 1,225), tkh ¼ 338 N/mm2 < tkH ¼ 434 N/mm2 (tkO 670 N/mm2 , tkU ¼ tk1 ¼ 236 N/mm2 ), nach den Angaben zu TB 10-12 ist die Feder fu¨r die Knickfa¨lle 2, 3, 4 knicksicher.

10

284

10

Ergebnisse


10.29

a) Gewa¨hlt d ¼ 4 mm, D ¼ 25 mm; s2 ¼ 33,7 mm, s1 ¼ 20,4 mm; L0 ¼ 84,1 mm, L1 ¼ 63,7 mm, L2 ¼ 50,4 mm > 50 mm (gewa¨hlt n ¼ 8,5, nt ¼ 10,5, Rsoll ¼ 20 N/mm, Rist ¼ 19,6 N/mm, LC ¼ 42,3 mm, S0a ¼ 8,1 mm, sn ¼ s2 ¼ 33,7 mm); tc ¼ 815 N/mm2 < tc zul ¼ 996 N/mm2 ðFc ¼ 819 N); b) tkh ¼ 318 N/mm2 < tkH ¼ 350 N/mm2 ðtk1 ¼ 490 N/mm2 ¼ tk2 ¼ 808 N/mm2 , b tkU , tkO ¼ 840 N/mm2 , w ¼ 6,25, k ¼ 1,23); c) nach den Angaben zu TB 10-12 ist die Feder mit L0 ¼ 84,3 mm und smax ¼ b s2 ¼ 33,7 mm fu¨r den Knickfall 3 knicksicher. d) fe ¼ 273 l/s, d. h. wu¨rde die Feder bei einer Maschinendrehzahl verwendet, von der ein ganzzahliges Vielfaches gleich we ist, wa¨re Resonanz zu erwarten.

10.30

a) b) c) d)

10.31

Mit F0 ¼ 80 N ðn ¼ nt ¼ 22,5, D ¼ 32 mm, s2 ¼ L2 L0 ¼ 83 mm bzw. s1 ¼ L1 L0 ¼ 30 mm fu¨r F2 bzw. F1 wird t0 ¼ 71 N/mm2 < t0 zul ¼ 116 N/mm2 ðtzul ¼ 580 N/mm2 , a1 ¼ 0,2, w ¼ 7,1) und Fmax ¼ 649 N > F2 also F2 ist ohne Schaden aufzunehmen, bzw. t2 ¼ 492 N/mm2 < tzul .

10.32

a) Gewa¨hlt d ¼ 2,5 mm, D ¼ 22 mm, L0 ¼ 82 mm, Lk ¼ 50,7 mm, LH ¼ 15,6 mm, gewa¨hlt n ¼ nt ¼ 19; b) Draht DIN EN 10 270-1-SL-2,50 mit tzul ¼ 656 N/mm2 , t0 ¼ 108 N/mm2 , < t0 zul ¼ 118 N/mm2 ðF0 ¼ 30 N, a1 ¼ 0,18, w ¼ 8,8); tmax ¼ t2 ¼ 538 N/mm2 < tzul .

10.33

a) F1 ¼ 250 N; b) F2 ¼ 330 N, Ds ¼ 47,8 mm; c) gewa¨hlt d ¼ 3,2 mm, D ¼ 25 mm ðF0 ¼ 79,8 N, Rsoll 1,7 N/mm); Draht DIN EN 10 2701-SH-3,20 mit tzul ¼ 839 N/mm2 > t2 ¼ 641 N/mm2 ; d) s1 ¼ 100 mm, L0 ¼ 164,5 mm, L1 ¼ 264,5 mm ðn ¼ nt ¼ 40,25, Di ¼ 21,8 mm, Lk ¼ 129,6 mm); t0 ¼ t0 zul ¼ 154 N/mm2 ða1 ¼ 0,19, w ¼ 7,8).

10.34

a) F2 ¼ 941 N ðF ¼ 154 N, a ¼ 11 ), F1 ¼ 470,5 N; b) L2 ¼ 835 mm, s2 ¼ 175 mm, Fmax ¼ 1331 N bei smax ¼ 320 mm Rsoll ¼ 2,69 N/mm; c) gewa¨hlt d ¼ 6,3 mm, D ¼ 45 mm, Draht DIN EN 10 270-1-SM-6,30 mit t2 vorh ¼ 610 N/mm2 < tzul ¼ 625 N/mm2 ; Rsoll ¼ 2,69 N/mm, n ¼ nt ¼ 65,75, LK ¼ 424 mm, LH ¼ 31 mm, d) L0 ¼ 486 mm, L1 ¼ 661 mm ðs1 ¼ 175 mm).

10.35

a) Gewa¨hlt d ¼ 50 mm, h ¼ 41 mm ðF ¼ 5500 N, sd zul ¼ 4 N/mm2 , A ¼ 1375 mm2 Þ; b) sd ¼ 2,8 N/mm2 < sd zul 3 . . . 5 N/mm2 ðs ¼ 15,95 mm > 0,2 41 ¼ 8,2 mm, E ¼ 1,25 5,8 N/mm2 ¼ 7,25 N/mm2 daher neu gewa¨hlt: d ¼ 70 mm, h ¼ 41 mm; sd ¼ 1,43 N/ mm2 < sd zul ¼ 1 . . . 1,5 N/mm2 (dynamisch) und sd zul (statisch), s 8,1 mm < 8,2 mm (wegen sd zul evtl. gro¨ßere Abmessungen notwendig).

10.36

a) t ¼ 0,4 N/mm2 < tzul ¼ 1 . . . 2 N/mm2 (statisch), tzul ¼ 0,3 . . . 0,8 N/mm2 (dynamisch); b) z ¼ 10 Federelemente (F ¼ 603 N, wenn Ai ¼ d p h; FG 6000 N); c) gewa¨hlt Shore-Ha¨rte 55 ðG 0,64 N/mm2 ).

d ¼ 2,6 mm, D ¼ 16 mm, De ¼ 18,6 mm, Di ¼ 13,4 mm; n ¼ nt ¼ 5,5 Windungen, Rsoll ¼ 20,8 N/mm, Rist ¼ 20,7 N/mm; LK ¼ 17,1 mm, L0 ¼ 38,5 mm; die Drahtklasse SL ist zula¨ssig, da tmax ¼ 580 N/mm2 < tzul ¼ 651 N/mm2 ðFmax ist ohne Schaden aufzunehmen).

285


11.1

Die in den Lagern A und B drehbar gelagerte Achse laüft um und wird somit bei konstanter Richtung der Kraft FW wechselnd auf Biegung (s. M-Verlauf) und Schub (s. Fq -Verlauf) beansprucht; im gefa¨hrdeten Querschnitt wirkt die Schubkraft Fq ¼ FA und das innere Biegemoment M ¼ FA a. Die Schubbeanspruchung ist meist vernachla¨ssigbar gering. Die Biegung folgt bei umlaufenden Achsen i. Allg. dem Fall III –– wechselnd. Fu¨r die Festigkeitsberechnung ist die Gestaltwechselfestigkeit maßgebend.

11.2

Mmax ¼ ðF=2Þ ðl l1 Þ=2; Mmax 1313 Nm; Beanspruchung und maßgebende Festigkeit wie bei 11.1.

11.3

Querschnitt 1-1: Beanspruchung auf Torsion; Querschnitt 2-2: Beanspruchung auf Torsion, Biegung und Schub; Querschnitt 3-3: Beanspruchung auf Biegung und Schub. Bei Annahme einer konstanten Drehrichtung des Elevators kann fu¨r die Torsion der Fall II angenommen werden (durch haüfige An- und Abschaltungen); fu¨r die Biegung ist der Fall III maßgebend. Die Schubbeanspruchung kann vernachla¨ssigt werden.

11.4

T ¼ 10 640 Nm; ðiges ¼ 42,336).

11.5

T ¼ 11 341 Nm.

11.6

Mmax ¼ 70,3 Nm; ðFb ¼ 1,6 kN, FB ¼ 0,676 kN, FA ¼ 0,924 kN, Mmax ¼ FA 76 ¼ FB 104).

11.7

Mmax ¼ 1852 Nm; ðM1 ¼ FA l1 ¼ 1242 Nm, M2 ¼ FB l2 ¼ 1852 Nm, FA ¼ 15,52 kN, FB ¼ 20,58 kN, Ebene 1 (mit Ft2 und Fr3 ): FAx ¼ 10,24 kN, FBx ¼ 9,34 kN, Ebene 2 (mit Fr2 und Ft3 ): FAy ¼ 11,66 kN, FBy ¼ 18,34 kN).

11

286

11

Ergebnisse


11.8

Mmax ¼ 5,3 103 N mm; (FA ¼ 710 N; FB ¼ 530 N, bzw.: Ebene 1 (mit Fr u. Fa ): FAx ¼ 100 N; FBx ¼ 320 N; Mmax x ¼ 32 Nm; Ebene 2 (mit Ft ): FAy ¼ 700 N; FBy ¼ 420 N; Mmax y ¼ 42 Nm).

11.9

d ¼ 65 mm; ðd0 ¼ 65,5 mm; M ¼ 1,75 106 N mm; sbWN ¼ 245 N/mm2 Þ:

11.10

d ¼ 25 mm; ðd0 ¼ 25,3 mm; KA ¼ 1,2; ttSchN ¼ 190 N/mm2 ).

11.11

d1 ¼ 50 mm; (rechnerisch d1 ¼ 43,4 . . . 52,5 mm; sbWN ¼ 350 N/mm2 ), d2 ¼ 75 mm; (rechnerisch d2 ¼ 65,8 . . . 79,7 mm), d3 ¼ 100 mm; (rechnerisch d3 ¼ 86,7 . . . 105,0 mm).

11.12

a) berschla¨gig nach Lehrbuch Gl. (11.16) oder Gl. (11.1) d1 ¼ 55 mm; ðM ¼ 9,75 105 Nmm; sbWN ¼ 245 N/mm2 oder sb zul ¼ 70 N/mm2 bei einem Mittelwert SD min ¼ 3,5 nach Lehrbuch Gl. (3.26); d0 ¼ 53,9 mm bzw. 52,2 mm). b) D ¼ 100 mm, L ¼ 75 mm. c) h8/H8.

11.13

d ¼ 60 mm; ðd0 ¼ 57,7 mm; M ¼ 1,08 106 N mm; Mv ¼ 1,2 106 N mm; j ¼ 1,73; Ft ¼ 2200 N; tt Sch N ¼ 205 N/mm2 ; sbWN ¼ 245 N/mm2 ).

11.14

d ¼ 70 mm nach DIN 671 sbSchN ¼ 355 N/mm2 ).

11.15

Dynamischer Nachweis (bergangsstelle zum festsitzenden Innenring des Lagers): SD ¼ 3,0 > SDerf ¼ 1,5 (M ¼ 4,8 106 N mm; Maeq ¼ 5,76 106 N mm; Wb ¼ 1,7 105 mm3 ; sba ¼ 33,9 N/mm2 ; sbGW ¼ 101 N/mm2 ; KDb ¼ 2,3; bkb 1,8; Kg 0,81; KOs 0,93; KV ¼ 1; sbWN ¼ 245 N/mm2 ; Kt ðZugfestigkeitÞ ¼ 0,95; SD min ¼ 1,5; Sz ¼ 1,0Þ; (M ¼ 6 106 N mm; Statischer Nachweis (Achsabsatz): SF ¼ 4,1 > SF min ¼ 1,5; Mmax ¼ 12 106 N mm; sb max ¼ 70,7 N/mm2 ; sbF ¼ 290 N/mm2 ; Rp0;2N ¼ 295 N/mm2 ; Kt ðStreckgrenzeÞ ¼ 0,82Þ:

11.16

Statischer Nachweis: SF ¼ 2,4 > SF min ¼ 1,5; ðM ¼ 1,05 106 N mm; Mmax ¼ 2,626 106 N mm, Wb ¼ 2,12 104 mm3 ; sb max ¼ 123,9 N/mm2 ; sbF ¼ 300 N/mm2 ; Rp0;2N ¼ 275 N/mm2 ; Kt ðStreckengrenzeÞ ¼ 0,91); Dynamischer Nachweis: SD ¼ 2,2 > SD erf ¼ 1,5; ðMaeq ¼ 1,313 106 Nmm; sba ¼ 61,9 N/mm2 ; sbGW ¼ 135 N/mm2 ; KDb ¼ 1,59; bkb 1,3; R=d ¼ 0,025; D=d ¼ 1,17; bkð2;0Þ 1,8; cb 0,4; Kg 0,86; KOs 0,93; KV ¼ 1; sbWN ¼ 215 N/mm2 ; Kt ðZugfestigkeitÞ ¼ 1; RmN ¼ 430 N/mm2 ; SD min ¼ 1,5; Sz ¼ 1,0).

11.17

a) d1 ¼ 15 mm; ðM ¼ 2,5 104 N mm; sbSchN ¼ 270 N/mm2 , d01 ¼ 15,4 mm); b) Statischer Nachweis: SF ¼ 3,7 > SF min ¼ 1,5; (Wb ¼ 331 mm3 ; sb max ¼ 75,5 N/mm2 ; sbF ¼ 282 N/mm2 ; Rp0;2N ¼ 235 N/mm2 ; Kt ðStreckgrenzeÞ ¼ 1 (dmax ¼ d2 < 32 mm)); Dynamischer Nachweis: SD ¼ 3,2 > SD erf ¼ 1,8 ðsba ¼ 37,8 N/mm2 ; sbGW ¼ 122 N/mm2 ; KDb ¼ 1,47; bkb 1,4; r=d1 ¼ 0,04; d2 =d1 ¼ 1,33; bkð2;0Þ 1,6; cb 0,65; Kg 0,95; KOs ¼ 1; KV ¼ 1; sbWN ¼ 180 N/mm2 ; Kt ðZugfestigkeitÞ ¼ 1; SD min ¼ 1,5; Sz ¼ 1,2Þ: c) H7/n6.

11.18

Dynamischer Nachweis: SD ¼ 3,1 > SD erf ¼ 1,8 (Maeq ¼ 2,25 105 N mm; Wb ¼ 6283 mm3 ; sba ¼ 35,8 N/mm2 ; sbGW ¼ 110,6 N/mm2 ; KDb ¼ 2,91; bkb ¼ 2,5; Kg 0,89; KOs 0,91; KV ¼ 1; sbWN ¼ 350 N/mm2 ; Kt ðZugfestigkeitÞ ¼ 0,92; SD min ¼ 1,5; Sz ¼ 1,2).

(TB 1-6)

festgelegt;

(d0 ¼ 68,2 mm, M 2,87 106 N mm;


Ergebnisse

287

11.19

a) d1 ¼ 45 mm (P1 ¼ 6,4 kW; n1 ¼ 66,7 min1 ; tt SchN ¼ 205 N/mm2 ; d01 ¼ 47 mm); (Taeq ¼ 5,48 105 N mm; b) Dauerfestigkeitsnachweis: SD ¼ 2,6 > SD erf ¼ 1,8 Wt ¼ 1,79 104 mm3 ; tta ¼ 30,6 N/mm2 ; ttGW ¼ 103 N/mm2 ; KDt ¼ 1,41; bkt 1,4; Kg 0,88; KOt 0,96; KV ¼ 1; ttWN ¼ 145 N/mm2 ; Kt ðZugfestigkeitÞ ¼ 1; SD min ¼ 1,5; Sz ¼ 1,2Þ. c) H7/k6.

11.20

a) FA ¼ 7,6 kN; FB ¼ 15 kN (FAx ¼ 0,95 kN, FAy ¼ 7; 5 kN; FBx ¼ 4,5 kN, FBy ¼ 14,3 kN); M1 ¼ 836 Nm; M2 ¼ 1650 Nm; b) sb1 max ¼ 78,8 N/mm2 ; sb2 max ¼ 155,6 N/mm2 ; tt max ¼ 70,8 N/mm2 ; sba1 ¼ 49,3 N/mm2 ; sba2 ¼ 97,3 N/mm2 ; tta ¼ 22,1 N/mm2 ; (s1 nenn ¼ 39,4 N/mm2 ; s2 nenn ¼ 77,8 N/mm2 ; Wb ¼ 21206 mm3 , tt nenn ¼ 35,4 N/mm2 ; Wt ¼ 42412 mm3 ); c) sbF ¼ 401,8 N/mm2 ; ttF ¼ 231,9 N/mm2 ; sbGW ¼ 143,7 N/mm2 ; ttGW ¼ 142,4 N/mm2 (Rp0;2N ¼ 360 N/mm2 ; Kt (Streckgrenze) ¼ 0,93; sbWN ¼ 345 N/mm2 ; ttWN ¼ 205 N/mm2 ; Kt (Zugfestigkeit) ¼ 1,0; KDb ¼ 2,4; bkb 2,0; Kg 0,86; KOs 0,93; KDt ¼ 1,44; bkt 1,2; Kg 0,86; KOt 0,96); d) SF ¼ 2,0 > SF min ¼ 1,5; SD ¼ 1,44 < SD erf ¼ 1,8 (SD min ¼ 1,5; Sz ¼ 1,2); keine ausreichende Sicherheit gegen Dauerbruch.

11.21

a) SD ¼ 4,2 > SD erf ¼ 1,8 ðFA ¼ 1,62 kN; FB ¼ 0,59 kN; Mmax ¼ 1,3 105 N mm; 5 3 2 T ¼ 2,86 10 N mm; Wb ¼ 6280 mm ; sba ¼ 20,7 N/mm ; Wt ¼ 12 560 mm3 ; tta ¼ 11,4 N/mm2 ; KDb ¼ 2,0; bkb 1,7; Kg 0,89; KOs 0,9; KV ¼ 1; KDt ¼ 1,5; bkt 1,3; KOt 0,94, sbGW ¼ 107 N/mm2 ; ttGW ¼ 83 N/mm2 ; sbWN ¼ 215 N/mm2 ; ttWN ¼ 125 N/mm2 ; Kt ¼ 1; SD min ¼ 1,5; Sz ¼ 1,2Þ: b) SD ¼ 3,1 > SD erf ¼ 1,8 ðWt ¼ 5300 mm3 ; tta ¼ 27 N/mm2 ; KDt ¼ 1,5; bkt 1,3; Kg 0,91; KOt 0,94; Kv ¼ 1; ttGW ¼ 83,3 N/mm2 ; ttWN ¼ 125 N/mm2 Kt ¼ 1; SD min ¼ 1,5; Sz ¼ 1,2Þ.

11.22

a) nvorh ¼ 27 min1 ; iGetr: ¼ 35,5; d1 ¼ 85 mm; SF ¼ 2,9 > SF min ¼ 1,5; SD ¼ 2,4 > SD erf ¼ 1,8 (nerf ¼ 27,6 min1 ; d01 ¼ 79,2 . . . 96,0 mm, Fw ¼ 25,5 kN; T ¼ 2653 Nm; Tmax ¼ 5306 Nm; M ¼ 2231 Nm; Mmax ¼ 4662 Nm; Wb ¼ 60 290 mm3 ; sb max ¼ 74 N/mm2 ; mm3 ; tt max ¼ 44 N/mm2 ; sbF ¼ 315 N/mm2 ; ttF ¼ 182 N/mm2 ; Wt ¼ 12 0583 2 2 Kt ðStreckgrenzeÞ ¼ 0,89; sba ¼ 37 N/mm ; tta ¼ 11 N/mm2 ; Rp0;2N ¼ 295 N/mm ; sbGW ¼ 109 N/mm2 ; ttGW ¼ 90 N/mm2 ; KDb ¼ 2,25; bkb 1,8; Kg 0,84; KOs 0,9; KV ¼ 1; KDt ¼ 1,61; bkt 1,3; KOt 0,94; sbWN ¼ 245 N/mm2 ; ttWN ¼ 145 N/mm2 ; Kt ðZugfestigkeitÞ ¼ 1; SD min ¼ 1,5; Sz ¼ 1,2); b) d2 ¼ 75 mm; SF ¼ 2,8 > SF min ¼ 1,5; SD ¼ 5,5 > SD erf ¼ 1,8 (Wt ¼ 82835 mm3 ; tt max ¼ 64 N/mm2 ; ttF ¼ 182 N/mm2 ; Kt ðStreckgrenzeÞ ¼ 0,89; tta ¼ 16 N/mm2 ; KDt ¼ 1,65; bkt 1,4; Kg ¼ 0,85; KOt ¼ 1; KV ¼ 1; ttGW ¼ 87,9 N/mm2 ; ttWN ¼ 145 N/mm2 ; Kt ðZugfestigkeitÞ ¼ 1; SD min ¼ 1,5; Sz ¼ 1,2); c) D ¼ 160 mm; L ¼ 110 mm; d) Passfeder DIN 6885 –– 22 14 100.

11.23

Der Verdrehwinkel im Bereich zwischen den Zahnra¨dern betra¨gt bei Belastung 0,2 ; ðl ¼ 370 mm, G ¼ 81 000 N/mm2 , Ip ¼ 4,021 106 mm3 ).

11.24

nkb ¼ 36 100 min1 ; ð f ¼ 0,686 103 mm, F 0 ¼ 0,0543 N/mm, m ¼ 1,66 kg).

11.25

nkb ¼ 5210 min1 ; ðd ¼ 60 mm, fmax ¼ 0,033 mm, k ¼ 1Þ.

11.26

nkb ¼ 2905 min1 ; ðw0 ¼ 1142 s1 , nk0 ¼ 10 909 min1 , w1 ¼ 742 s1, w2 ¼ 395 s1, nk2 ¼ 3772 min1 , w3 ¼ 742 s1, nk3 ¼ 7090 min1 .

11.27

Resonanz ist mo¨glich, da die verdrehkritische Drehzahl nk 420 min1 betra¨gt und diese damit in den gefa¨hrlichen Bereich von n0k ¼ 3 150 min1 ¼ 450 min1 gera¨t. ðwk ¼ 44 s1, ct ¼ 21,0 106 Nm, Ip ¼ 3,83 104 m4 Þ, G ¼ 81 000 N/mm2 .

nk1 ¼ 7090 min1 ,

11

288 11.28

11

Ergebnisse


f ¼ 0,188 mm; tan a ¼ 0,00092; tan b ¼ 0,00106 (fA ¼ 0,173 mm; fB ¼ 0,203 mm; a0 ¼ tan a0 ¼ 0,00087; b0 ¼ tan b0 ¼ 0,00111; FA ¼ 8,7 kN; FB ¼ 9,3 kN; a1 ¼ 40 mm; a2 ¼ 180 mm; a3 ¼ 240 mm; a4 ¼ 310 mm; b1 ¼ 40 mm; b2 ¼ 220 mm; b3 ¼ 290 mm; da1 ¼ 60 mm; da2 ¼ 80 mm; da3 ¼ 100 mm; da4 ¼ 80 mm; db1 ¼ 60 mm; db2 ¼ 75 mm; db3 ¼ 80 mm). Zur Lagerung der Welle ko¨nnen die vorgesehenen Lager eingesetzt werden, da die Schiefstellung in den Lagern jeweils kleiner als die zula¨ssige ist ða ¼ 30 1000 , b ¼ 30 3800 ).

289


12.1

a) Passfeder DIN 6885 –– A18 11 80 mo¨glich: pm ¼ 73,3 N/mm2 < pzul ¼ 177 N/mm2 (l ¼ 80 mm, l 0 ¼ 62 mm, b ¼ 18 mm, h ¼ 11 mm, j ¼ 1; Nabe: pzul ¼ 177 N/mm2 , Re ¼ ReN ¼ 230 N/mm2 , Kt ¼ 1 fu¨r d ¼ t < 100 mm, SF ¼ 1,3; Welle: pzul ¼ 206 N/mm2 , Re ¼ ReN Kt ¼ 295 N/mm2 0,91 ¼ 268 N/mm2 fu¨r d ¼ 70 mm; Passfeder: pzul ¼ 323 N/ mm2 , Re ¼ ReN ¼ 420 N/mm2 , Kt ¼ 1 fu¨r d ¼ t ¼ 11 mm); b) pm ¼ 82,8 N/mm2 < pzul ¼ 248 N/mm2 (Kl ¼ Kl0 ¼ 1,13, l0 /d ¼ 1,03; Nabe: pzul ¼ 265 N/ mm2 , Re ¼ 230 N/mm2 , fS ¼ 1,5, fH ¼ 1,0, SF ¼ 1,3; Welle: pzul ¼ 248 N/mm2 , Re ¼268 N/ mm2 , fS ¼ 1,2, fH ¼ 1; Passfeder: pzul ¼ 323 N/mm2 , Re ¼ 420 N/mm2 , fS ¼ 1, fH ¼ 1Þ; c) geeignete ISO-Toleranzen: Nabenbohrung H7, Welle m6 (k6).

12.2

a) Passfeder DIN 6885 –– A10 8 32 ist ausreichend: pm ¼ 14,5 N/mm2 < pzul ¼ 90,3 N/mm2 (Tnenn ¼ 13,4 Nm, l ¼ 32 mm, l0 ¼ 22 mm, b ¼ 10 mm, h ¼ 8 mm, j ¼ 1; Nabe: pzul ¼ 90,3 N/mm2 , Rm ¼ RmN Kt ¼ 200 N/mm2 0,79 ¼ 158 N/mm2 , Kt fu¨r d ¼ 2t ¼ 70 mm, SB ¼ 1,75; Welle: pzul ¼ 218 N/mm2 , Re ¼ ReN Rt ¼ 295 N/mm2 0,96 ¼ 283 N/mm2 , Passfeder: pzul ¼ 385 N/mm2 , Re ¼ ReN ¼ 500 N/mm2 , Kt ¼ 1 fu¨r SF ¼ 1,3; d ¼ 2b t/ðb þ tÞ 9 mm); b) pm ¼ 15,2 N/mm2 < pzul ¼ 181 N/mm2 (Kl ¼ Kl0 ¼ 1,05, l0 /d ¼ 0,63; Nabe: pzul ¼ 181 N/ mm2 , Rm ¼ 158 N/mm2 , fS ¼ 2, fH ¼ 1, SB ¼ 1,75; Welle: pzul ¼ 261 N/mm2 ; Re ¼ 283 N/ mm2 , fS ¼ 1,2, fH ¼ 1, SF ¼ 1,3; Passfeder: pzul ¼ 385 N/mm2 , Re ¼ 500 N/mm2 , fS ¼ 1, fH ¼ 1).

12.3

L 22 mm ðT 72 Nm, dm ¼ 28 mm, h0 ¼ 1,6 mm, n ¼ 6, Nabe: pzul 64 N/mm2 , Kt ¼ 1,0, Rp0;2N ¼ 230 N/mm2 , SF 3,6; Welle: pzul 80 N/mm2 , Kt ¼ 0,975, ReN ¼ 295 N/mm2 Þ.

12.4

u 44 mm ðZk 38 mm, pFk 61 N/mm2 , m ¼ 0,065, FR1 14 kN, lF 25 mm, K ¼ 2,91, G 6 mm).

12.5

H8/u7 (u 48 mm, G 8 mm, Zk 40 mm, pFk 19,0 N/mm2 , K ¼ 4,44, FRl 17,5 kN, SH ¼ 1 75, m ¼ 0,065, lF 45 mm, o 164 mm, Zg 156 mm; Nabe: pFg 74 N/mm2 , ReN ¼ 235 N/mm2 , Kt ¼ 0,99 fu¨r d ¼ t ¼ 36 mm nach TB 3-11a und e; Hohlwelle pFg 97,4 N/ mm2 , ReN ¼ 335 N/mm2 , Kt 0,87 fu¨r d ¼ 105 mm, SFA ¼ SFI ¼ 1,1, PT 116 mm), mit der gewa¨hlten Passung 0u ¼ 70 mm und 0o ¼ 159 mm.

12.6

TW

T‘W

Üo‘

T‘B

Üo

u7

Üu‘ Üu

mm 180 160 140 120 100 80 60 40 20

H8

a) H6/u6 (u 245 mm, G 10 mm, Zk 235 mm, pFk 68 N/mm2 , Ft 960 kN, lF ¼ 200 mm, SH ¼ 2,0, m ¼ 0,18, o 422 mm, Zg 412 mm; Nabe: pFg 119 N/mm2 , RpN ¼ 300 N/mm2 , Kt 0,99 fu¨r d ¼ t 105 mm nach TB 3-11a und e, SFA ¼ 1,0; Welle pFg 467 N/mm2 , ReN ¼ 650 N/mm2 , Kt ¼ 0,685 fu¨r d ¼ 260 mm nach TB 3-11a, SFI ¼ 1,1, PT 177 mm); mit der gewa¨hlten Passung 0u ¼ 255 mm und 0o ¼ 313 mm; eine direkte Maßangabe fu¨r die Welle ist empfehlenswert, damit die Passung fu¨r die Bohrung gro¨ßer gewa¨hlt werden kann.

12

290

Ergebnisse


b) JA 225 C; ðSu 250 mm, aA 11 106 l/K, 0o ¼ 313 mm). Mit dieser Temperatur wird die zula¨ssige Temperatur fu¨r Stahlguss JA max ¼ 350 C (s. TB 12-6c) nicht u¨berschritten. mm 500

T‘W

TW

400 300

Üo

u6

Üu

Ü‘u

Ü‘o

200 100 H6 12.7

Fe 13,1 kN ðp0Fg ¼ 13,5 N/mm2 , AF 13 900 mm2 mit lF 59 mm, 0o ¼ es ¼ 62 mm fu¨r H7/r6, G 5 mm, RzAi 4 mm, RzIa 2,5 mm, Zg 123 mm, pFgI 29 N/mm2 < pFgA 74 N/ mm2 bei SFA ¼ 1,1, K ¼ 11,86, EI1 ¼ 95 000 N/mm2 , nI ¼ 0,36, RpI 140 N/mm2 , SFI ¼ 1,0, me ¼ 0,07Þ.

12.8

Vorgesehene Passung H7/r6 ist mit 0u ¼ 25 mm und 0o ¼ 90 mm nicht geeignet, da 0u < u a) (u 42 mm, G 8 mm, Zk 34 mm, pFk 2,9 N/mm2 , K ¼ 6,93, QI 0,19, QA 0,84, EI ¼ 100 500 N/mm2 , Ft0 ¼ 6175 N, m ¼ 0,21, lF ¼ 35 mm; EA ¼ 95 000 N/mm2 , o 249 mm, Zg 241 mm; Nabe: pFg ¼ 20,7 N/mm2 , Re ¼ ReN ¼ 140 N/mm2 , SFA ¼ 1,15; Radko¨rper: pFg 40,1 N/mm2 , RmN ¼ 200 N/mm2 , Kt 0,9 fu¨r d ¼ 2 t ¼ 36 mm nach TB 3-11b, SBI ¼ 2,5); b) (u 74 mm, Zk 66 mm, K ¼ 13,35, QI ¼ 0,875; o 214 mm, Zg 206 mm; Radko¨rper pFg 9,7 N/mm2 ); mo¨gliche Passung H7/t6 mit 0u ¼ 94 mm > u ¼ 74 mm und 0o ¼ 159 mm < o ¼ 214 mm.

12.9

a) H8/u8 (u 24 mm, G 10 mm, Zk 14 mm, K ¼ 2,87, QA ¼ 0,55, pFk 20 N/mm2 , FR res 42,1 kN, Fres ¼ 13,76 kN, Ft0 ¼ 7,5 kN 91,4 mm/50 mm ¼ 13,7 kN, SH ¼ 1,75, lF ¼ 72 mm, m ¼ 0,19; o 117 mm, Zg 107 mm; Nabe: pFg 153 N/mm2 , ReN ¼ 695 N/ mm2 , Kt ¼ 0,63 fu¨r d ¼ 2 t ¼ 90 mm nach TB 3-11a und e; Welle pFgI 312 N/mm2 , ReN ¼ 335 N/mm2 , Kt 0,93 fu¨r d ¼ 60 mm nach TB 3-11a, SFA ¼ 1,15, PT ¼ 93 mm); mit der gewa¨hlten Passung 0u ¼ 31 mm und 0o ¼ 109 mm. b) JA 320 C ðSu 55 mm, aA 11 106 1/K, 0o ¼ 109 mm). Mit dieser Temperatur wird die zula¨ssige Temperatur fu¨r einsatzgeha¨rteten Stahl JA max ¼ 200 C (s. TB 12-6c) u¨berschritten. Empfohlen wird Passung H7/t6 mit 0u ¼ 29 mm und 0o ¼ 70 mm; JA 162 C bei Unterku¨hlung der Welle mit Trockeneis ðSu 50 mm, aI 8,5 106 1/K, JI ¼ 78 C).

u8

12

H8


Ergebnisse

291

12.10

a) Fe 6,1 kN ðD2 ¼ 44 mm, DmF ¼ 47 mm, a=2 ¼ 2,8624 , m ¼ 0,1, me ¼ 0,11, SH ¼ 1,2Þ. b) amin 0,14 mm, amax 0,48 mm; ðZk ¼ 3,7 mm, G 10 mm, pFk 4,3 N/mm2 , K ¼ 2,23, QA 0,47, EA 122 500 N/mm2 , nA ¼ 0,25, KA Ft ¼ 3191 N; Zg 37,9 mm, Nabe: pFg ¼ 44,3 N/mm2 , RmN ¼ 300 N/mm2 , Kt ¼ 0,82 fu¨r d ¼ 2 t ¼ 60 mm, SBA ¼ 2,5, Welle: pFgI 262 N/mm2 , ReN ¼ 295 N/mm2 , Kt ¼ 0,88 fu¨r d ¼ 90 mm, SFI ¼ 1,15Þ.

12.11

a) Fe ¼ 89,0 kN ðD2 ¼ 54 mm, DmF ¼ 62 mm, a=2 ¼ 5,71 , m ¼ 0,1, me ¼ 0,11, SH ¼ 1,2). b) amin ¼ 0,27 mm, amax ¼ 0,32 mm ðZk 38,1 mm, G ¼ 16 mm, pFk 27,2 N/mm2 , K ¼ 2,25, QA 0,5, EA 100 000 N/mm2 , nA ¼ 0,25, KA Ft ¼ 35,5 kN; Zg 48,5 mm, Nabe: pFg 34,6 N/mm2 , RmN ¼ 200 N/mm2 , Kt ¼ 0,8 fu¨r d ¼ 2 t ¼ 64 mm, SBA ¼ 2, Welle: pFgI ¼ 341 N/mm2 , ReN ¼ 420 N/mm2 , Kt ¼ 0,81 fu¨r d ¼ 90 mm, SFI ¼ 1,15Þ.

12.12

a) n ¼ 2 (Teq ¼ 1146 Nm, TTab ¼ 1120 Nm, fn ¼ 1,02, Nabe: pFg ¼ 74,4 N/ mm2 > pN ¼ 88,6 N/mm2 , RpN ¼ 250 N/mm2 , Kt ¼ 1,0 fu¨r d ¼ 2 t 60 mm, SFA ¼ 1,1, Welle: pFgI ¼ 123 N/mm2 > pW ¼ 100 N/mm2 , ReN ¼ 295 N/mm2 , Kt ¼ 0,87 fu¨r d ¼ 100 mm, SFI ¼ 1,1, QI 0,29). b) aufgrund der niedrigeren Nabenpressung wird FS0 ¼ 148 kN ðFS ¼ ð31 þ 145Þ kN).

12.13

n ¼ 2 (Teq ¼ 764 Nm, TTab ¼ 705 Nm, fn ¼ 1,08, Nabe: pFg ¼ 125 N/mm2 > pN ¼ 88,2 N/ mm2 , RpN ¼ 370 N/mm2 , Kt ¼ 0,99 fu¨r d ¼ 2 t 70 mm, SFA ¼ 1,15, Welle: pFgI ¼ 111 N/ mm2 > pW ¼ 100 N/mm2 , ReN ¼ 295 N/mm2 , Kt ¼ 0,91 fu¨r d ¼ 70 mm, SFI ¼ 1,15, QI 0,42), maßgebend ist die durch die Schrauben geschwa¨chte Welle, wobei die zula¨ssigen Fla¨chenpressungen durch die Tabellenwerte nicht u¨berschritten werden.

12.14

Die Verbindung ist ausreichend bemessen, da Tmax ¼ 16 000 Nm < TTab ¼ 17 800 Nm und der vorhandene Nabenaußendurchmesser DAa ¼ 200 mm > DAa erf ¼ 179 mm ist (D ¼ 130 mm, ReN ¼ 370 N/mm2 , Kt ¼ 1 fu¨r d ¼ 2 tmax ¼ 80 mm, C ¼ 1, pN ¼ 115 N/mm2 ).

12.15

Die Verbindung ist ausreichend, da TTab ¼ 312 Nm > Teq ¼ 300 Nm und die zula¨ssige Fla¨chenpressung der Nabe und Welle nicht u¨berschritten werden (Nabe: pFg 353 N/mm2 > pN ¼ 92 N/mm2 , RpN ¼ 850 N/mm2 , Kt 0,55 fu¨r d ¼ 2 t 140 mm, SFA ¼ 1,2, QA 0,37, Welle: pFgI ¼ 367 N/mm2 > pW ¼ 120 N/mm2 , ReN ¼ 335 N/mm2 , Kt ¼ 0,95 fu¨r d ¼ 50 mm, SFI ¼ 1,2). Zum Anziehen der Nutmutter ist fu¨r das Spannmoment der Tabellenwert Ms ¼ 401 Nm vorzusehen.

12.16

a) pFk 12,2 N/mm2 , pFg ¼ 29,5 N/mm2 , (SH ¼ 1,75, m ¼ 0,16, Nabe: pFg 29,5 N/mm2 , RmN ¼ 200 N/mm2 , Kt ¼ 0,83 fu¨r d ¼ 2 t ¼ 56 mm, QA 0,48, SBA ¼ 2,5, Welle: pFgI ¼ 139 N/mm2 , ReN ¼ 295 N/mm2 , Kt ¼ 0,94 fu¨r d ¼ 55 mm, SFI ¼ 1,15). b) FKl 15,0 kN (K ¼ p2 /8).

12.17

FKl 18,1 kN, FKl max ¼ 33,6 kN (pFk ¼ 21,7 N/mm2 , pFg ¼ 40,3 N/mm2 , SH ¼ 1,5, m ¼ 0,16, Tnenn ¼ 90 Nm, l1 ¼ 22,5 mm, l2 ¼ 52,5 mm, Nabe: pFg ¼ 40,3 N/mm2 , RmN ¼ 200 N/mm2 , Kt ¼ 0,93 fu¨r d ¼ 2 t ¼ 30 mm, QA ¼ 0,5, SBA ¼ 2,0, Welle: pFgI ¼ 315 N/mm2 , ReN ¼ 300 N/ mm2 , Kt ¼ 1,0 fu¨r d ¼ 30 mm, SFI ¼ 1,1).

12.18

FKl 5,54 kN, FKl max ¼ 37,5 kN (pFk ¼ 9,6 N/mm2 , pFg ¼ 65 N/mm2 , SH ¼ 1,75, m ¼ 0,19, Teq ¼ 50 Nm, l1 ¼ 25 mm, l2 ¼ 52 mm, Nabe: pFg ¼ 65 N/mm2 , ReN ¼ 235 N/mm2 , Kt ¼ 1,0 fu¨r d ¼ t ¼ 30 mm, QA ¼ 0,67, SFA ¼ 1,15, Welle: pFgI ¼ 292 N/mm2 , ReN ¼ 300 N/mm2 , Kt ¼ 0,97 fu¨r d ¼ 40 mm, SFI ¼ 1,15).

12

292


13.1

13.2

13

a) Kupplung Bild a): Aufbau: Im Nabenteil (6) sitzen in einer Lochscheibe u¨ber dem Umfang verteilte Kugeln (4). Durch mit einer Ringmutter (1) vorgespannte Tellerfedern (2) werden diese u¨ber eine große Druckscheibe (3) in pfannenfo¨rmige Vertiefungen des Flanschteiles (5) der Kupplung gepresst, welches auf dem Nabenteil (6) gelagert ist. Die im Durchmesser u¨berstehende Druckscheibe (3) gestattet die mechanische Beta¨tigung eines Endschalters (7). Wirkungsweise: Beim berschreiten des durch die Vorspannung der Tellerfedern bestimmten Drehmomentes werden die als Sperrko¨rper dienenden Kugeln aus den Vertiefungen des Flanschteiles herausgedru¨ckt, die Kupplung ratscht durch und der Kraftfluss wird unterbrochen. Fa¨llt das zu u¨bertragende Drehmoment wieder auf das Nenndrehmoment ab, so wird der Kraftfluss wieder hergestellt. Um ein zu lange andauerndes Durchratschen der Kupplung zu verhindern, wird u¨ber den durch die Axialbewegung der Druckscheibe beta¨tigten Endschalter der Antrieb stillgesetzt. Kupplung Bild b): Aufbau: Auf der Profilnabe (1) sind die Fliehgewichte (2) gelagert und durch die Zugfedern (3) u¨ber die Belagbu¨gel (4) zusammengehalten. Axial sind die Fliehgewichte (2) durch die Scheiben (5) gesichert. Die Belagbu¨gel (4) weisen am Innenradius eine Sicke auf, die ein seitliches Ausweichen verhindert und die Belagbu¨gel zum Fliehgewicht fixiert. Wirkungsweise: Wird die Profilnabe (Antrieb) in Drehung versetzt, u¨berwinden die Fliehgewichte infolge der Fliehkraft die Federkraft, legen sich an den Innendurchmesser der Kupplungsglocke (Abtrieb) an und u¨bertragen das auf die Profilnabe wirkende Drehmoment reibschlu¨ssig auf die Kupplungsglocke. b) Kupplung Bild a): schaltbar –– momentbeta¨tigt –– kraftschlu¨ssig –– reibschlu¨ssig (Sicherheitskupplung, hier Kugelratsche); Kupplung Bild b): schaltbar –– drehzahlbeta¨tigt –– kraftschlu¨ssig –– reibschlu¨ssig (Fliehkraftkupplung); c) Kupplung Bild a): Bild b):

Fall Nr.

Gewa¨hlte Kupplungsart

Begru¨ndung

1

EinscheibenTrockenkupplung

Kostengu¨nstig; Als Sonderkupplungen, ausgelegt auf den Einsatzfall, werden sie allen Forderungen gerecht

2

Nasslaufende Lamellenkupplung (s. Lehrbuch, Bilder 13-36 und 13-40)

kleiner Außendurchmesser erlaubt kleine Achsabsta¨nde, lumlauf sorgt fu¨r gute Wa¨rmeabfuhr (lversorgung fu¨r Zahnra¨der und Lager ohnehin erforderlich), alle Beta¨tigungsarten sind mo¨glich

3

Reibungsring-Kupplung („Doppelkonus-Kupplung“, s. Lehrbuch Bild 13-37)

drehspielfreie bertragung von Wechseldrehmomenten, einfacher und robuster Aufbau, verschlissene Keilreibringe einfach auswechselbar

4

Pneumatisch beta¨tigte Zweifla¨chen-Kupplung bzw. Zylinderkupplung (s. Lehrbuch Bild 13-43)

Schaltzeiten sind bei großen Drehmomenten ku¨rzer als bei jeder anderen Beta¨tigungsart, feinfu¨hlig einstellbares Drehmoment durch Vera¨ndern des Luftdrucks, gleicht Verschleiß selbstta¨tig aus, gute Wa¨rmeabfuhr

5

Elektromagnetisch beta¨tigte Einfla¨chen-Kupplung (s. Lehrbuch Bild 13-39)

kurze Schaltzeit, kleine Abmessungen, weitgehend wartungsfrei, einfacher Aufbau, gu¨nstiger Preis

Ergebnisse


293

13.3

J ¼ 23 kg m2 =4 ¼ 5,75 kg m2 oder J ¼ 23 kp m2 s2 =ð10 m 4Þ ¼ 0,575 kp m s2 , mit 1 kp 10 kg m/s2 folgt J ¼ 5,75 kg m2 .

13.4

Tra¨gheitsmoment der Spindel: Teilko¨rper Nr.

Abmessungen mm

Masse m kg ðr ¼ 7850 kg/m3 Þ

Durchmesser d m

Tra¨gheitsmoment in kg m2 1 J¼ md2 8

1

˘

85 125

5,57

0,085

0,0050

2

˘ 105 190

12,91

0,105

0,0178

3

˘ 120 410

36,40

0,12

0,0655

4

˘ 105 140

9,52

0,105

0,0131

5

˘

5,12

0,085

0,0046

85 115

0,106 kg m2

69,52 kg Jges ¼ ð0,106 þ 0,07 þ 4,7Þ kg m2 ¼ 4,876 kg m2 ¼ 4,9 kg m2

13.5 Teilko¨rper

Abmessungen mm

Masse m kg

Tra¨gheitsmoment J kg m2

Nabe (1)

˘ 120 ˘ 190 170

22,74

0,144

Scheibe (2)

˘ 810 ˘ 190 12

45,87

3,969

12 Rippen (3)

&

60 8 310

14,02

0,988

˘ 867 ˘ 810 160

94,29

Kranz (4)

16,593 ¼ b 76,5 %

176,92 kg

13.6

13.7

Jred ¼ 0,007 kg m2 þ

0,02 kg m2 0,028 kg m2 þ þ 560 kg 3,152 ð3,15 2,5Þ2

2,5 m=s 150,8 s1

21,695 2 ¼ 0,164 kg m2

a) Das mittlere Beschleunigungsdrehmoment betra¨gt ca. 2,3TN , b) ta ¼ 0,07 s ðTam 2,3 98 Nm ¼ 226 Nm, w ¼ 157 s1 ), c) j 315 (5,5 rad)

13

13

294

Ergebnisse

13.8

a) z. B. N-Eupex-Kupplung Baugro¨ße B80 oder Hadeflex-Kupplung, Bauform XW1, Baugro¨ße 28. b) Die maximal zula¨ssigen Bohrungsdurchmesser der Kupplungsnaben (30 bzw. 28 mm) sind dem Durchmesser 28k6 des Wellenendes vom Drehstrommotor. Die Baugro¨ßen sind damit ausreichend. Die Anordnung der Kupplungsteile auf den zu verbindenden Wellenenden ist in der Regel beliebig. Fu¨r die N-Eupex-Kupplung empfiehlt der Hersteller, die Kupplungsha¨lfte mit den Paketen auf die treibende, bei senkrechter Anordnung auf die untere Welle zu setzen. Die Nabenbefestigung erfolgt normalerweise mit Passfedern und Stellschrauben. Das Wellenende des Motors ist mit 60 mm wesentlich la¨nger als die Kupplungsnaben (30 bzw. 28 mm), Nabenverla¨ngerungen sind grundsa¨tzlich zu vermeiden. Bei Bedarf werden Ausgleichsbuchsen eingesetzt.

13.9

Systematische Wahl nach Lehrbuch Bild 13-3a: nichtschaltbare Kupplung –– nachgiebig –– formschlu¨ssig –– la¨ngs-, quer-, winkel-, drehnachgiebig –– elastisch. In Frage kommen gummielastische Kupplungen hoher Elastizita¨t, nach Bild 13-58 also z. B. eine hochelastische Wulstkupplung (Radaflex-Kupplung). Gewa¨hlt Radaflex-Kupplung, Baugro¨ße 10 ðTK0 ¼ 38,2 Nm 2,4 ¼ 92 Nm < TKN ¼ 100 Nm; Antrieb Verbrennungsmotor 1 Zylinder –– Anlauf selten –– Belastung Volllast, stoßfrei –– Kupplung –– ta¨gliche Laufzeit 8 h: KA 2,4; TN ¼ 38,2 Nm).

13.10

a) Systematische Auswahl nach Lehrbuch Bild 13-3a: nichtschaltbare Kupplung –– nachgiebig –– formschlu¨ssig –– la¨ngs-, quer-, winkel-, drehnachgiebig –– elastisch. Geeignet sind gummielastische Kupplungen mittlerer Elastizita¨t, nach Bild 13-58 also z. B. eine elastische Klauenkupplung (N-Eupex-Kupplung). b) Gewa¨hlt N-Eupex-Kupplung, Baugro¨ße B160 ðTK0 ¼ 276 Nm 1,8 ¼ 498 Nm < TKN ¼ 560 Nm; Antrieb Elektromotor –– Anlauf leicht –– Belastung Volllast, ma¨ßige Sto¨ße –– Kupplung –– ta¨gliche Laufzeit 12 Stunden: KA 1,8; TN ¼ 276 Nm, Bohrungen der Kupplungsnaben 65 mm passen zu den Wellenzapfen mit ˘ 38 mm bzw. ˘ 50 mm).

13.11

a) Biegenachgiebige Ganzmetallkupplung, z. B. Thomas-Kupplung, Bauform 923 mit Zwischenhu¨lse. b) Gewa¨hlt: Thomas-Kupplung, Bauform 923, Baugro¨ße 25 (Auswahl nach und d1 max ¼ 50 mm > dWelle ¼ 42 mm, TLN ¼ 62,6 Nm, TK0 ¼ 62,6 1,0 ¼ 62,6 Nm St ¼ 1,0). Die kleinste Baugro¨ße wa¨re festigkeitsma¨ßig bereits ausreichend, jedoch ist die Nabenbohrung zu klein. Nachpru¨fung auf Belastung durch antriebsseitigen Stoß: TK0 ¼ 340 Nm < TK max ¼ 2,5 500 ¼ 1250 Nm (JL 0,125 þ 0,5 0,0086 ¼ 0,129 kg m2 , JA 0,045 þ 0,5 0,0086 ¼ 0,049 kg m2 , TAS 72,4 3,6 ¼ 261 Nm, SA 1,8, Sz ¼ 1, St ¼ 1, TN ¼ 72,4 Nm, TKN ¼ 500 Nm, Tki 3,6 TN , JK ¼ 0,0086 kg m2 , JM ¼ 0,045 kg m2 . DKr c) DWr ¼ ¼ 0,84, Fr ¼ 546 N ðCr ¼ 650 N/mm, St ¼ 1,0; Sf ¼ 1,55Þ. Sf St

13.12

Hadeflex-Kupplung, Bauform XW1, Baugro¨ße 48 (Auswahl nach TK0 ¼ 71,7 1,5 ¼ 108 Nm und d1 max ¼ dWelle ¼ 48 mm, TLN ¼ 71,5 Nm, St ¼ 1,5Þ: Nachpru¨fung auf Belastung durch antriebsseitigen Stoß: TK0 ¼ 386 Nm < TK max ¼ 3 240 Nm ¼ 720 Nm ðJA ¼ 0,0763 kg m2 ; JL ¼ 0,151 kg m2 ; TAS ¼ TKi ¼ 3 71,7 ¼ 215 Nm; SA ¼ 1,8; Sz ¼ 1,0Þ.

13.13

a) TK0 ¼ 279 Nm < TK max ¼ 300 Nm ðTN ¼ 42,4 Nm, JA ¼ 0,051 þ 0,5 0,0142 ¼ 0,058 kg m2 , JL ¼ 0,5 0,0142 þ 0,040 þ 61 000 ð0,333=94,2Þ2 ¼ 0,809 kg m2 , TAS ¼ Tki ¼ 2,8 42,4 ¼ 118,8 Nm, w0 ¼ 94,2 s1, SA ¼ 1,8, Sz ¼ 1,0, St ¼ 1,4 fu¨r Wellenreifen aus Naturgummi). Die elastische Wulstkupplung ist richtig ausgelegt. b) ta 1,1 s ðTam 2,3 42,4 25 ¼ 72,6 Nm, Jges 0,867 kg m2 Þ: c) s 0,18 m.


Ergebnisse

295


13.14

a) w 38 s1 bzw. n 360 min1 ðJA JM ¼ 0,018 kg m2 , TN ¼ 36,3 Nm und Tam 3 36,3 Nm ¼ 109 Nm; a 6050 s2, js ¼ 0,122 rad). b) TKS 228 Nm ðJA 0,018 kg m2 , JL 0,09 kg m2 , Dw 38 s1 Þ. Das Stoßmoment entspricht also dem 6fachen Nenndrehmoment. Drehspiel in den bertragungselementen unbedingt vermeiden!

13.15

a) Hochelastische (drehspielfreie) Wulstkupplung, z. B. Radaflex-Kupplung; b) Radaflex-Kupplung, Bauform 300, Baugro¨ße 10 (Belastung durch das Nenndrehmoment: TK0 ¼ 55 Nm 1,4 ¼ 77 Nm < TKN ¼ 100 Nm, wenn TLN ¼ TN ; Schwingungsrechnung: 1 1 1 we ¼ 45 s1 , wp ¼ k ffiffi ffi 45 s =0,5 ¼ 90 s , nk ¼ 860 min , CT dyn ¼ 917 Nm/rad, i ¼ 0,5; w=wk ¼ 1,74 > 2, Anlage arbeitet ruhig im u¨berkritischen Bereich; Durchfahren der Resonanz: TK0 ¼ 131 Nm < TK max ¼ 300 Nm; Kontrolle des Dauerwechseldrehmomentes: TK0 ¼ 20 Nm < TKW ¼ 40 Nm; Sz ¼ 1,0, St ¼ 1,4, Sf 1,6, w ¼ 157 s1 , VR ¼ 2p=1,2 ¼ 5,2. V ¼ 1=ð1,742 1Þ 0,5).

13.16

a) Hadeflex-Kupplung Baugro¨ße 38

b) Radaflex-Kupplung Baugro¨ße 10

Belastung durch das TK0 ¼ 43 Nm 1,4 ¼ 60 Nm < TKN ¼ 120 Nm, mit St ¼ 1,4 Nenndrehmoment

TK0 ¼ 43 Nm 1,4 ¼ 60 Nm < TKN ¼ 100 Nm, mit St ¼ 1,4

Belastung durch an- TK0 ¼ 360 Nm ¼ TK max ¼ 3 120 Nm ¼ 360 Nm; mit triebsseitigen Stoß (Kippdrehmoment) JA ¼ 0,0318 kg m2 , TN ¼ 49,6 Nm, TAS ¼ Tki ¼ 3,1 49,6 Nm ¼ 154 Nm, SA ¼ 1,8, Sz ¼ 1,0

TK0 ¼ 354 Nm > TK max ¼ 3 100 Nm ¼ 300 Nm; mit JA 0,0318 þ 0,5 0,0156 ¼ 0,0396 kg m2 , JL 0,4 þ 0,5 0,0156 ¼ 0,4078 kg m2 , TN ¼ 49,6 Nm, TAS ¼ Tki ¼ 154 Nm, SA ¼ 1,8, Sz ¼ 1,0; Kupplung zu klein!

kritische Kreisfrequenz

we ¼ 654 s1, wk ¼ 654 s1 =2 327 s1, nk 3120 min1 , mit CT dyn ¼ 12 600 Nm/rad, i ¼ 2, w w ¼ 151 s1 ; ¼ 0,46, wk Anlage laüft unterhalb des Resonanzbereiches, ungu¨nstig –– zu hart!

we ¼ 159 s1, wk ¼ 159 s1 =2 80 s1, nk ¼ 760 min1 , mit CT dyn ¼ 917 Nm/rad, i ¼ 2, pffiffiffi w ¼ 151 s1 ; w=wk 1,9 > 2 ; Anlage laüft ruhig oberhalb des Resonanzbereiches

Durchfahren der Resonanz bei lastseitiger Schwingungserregung

Da die Kupplung beim Anfahren den Resonanzbereich nicht durchlaüft entfa¨llt Rechnung.

TK0 ¼ 21,4 Nm < TK max ¼ 300 Nm, mit VR ¼ 5,24, w 1,2

Belastung durch Dauerwechseldrehmoment

TK0 ¼ 6,8 Nm < TKW ¼ 0,5 120 Nm ¼ 60 Nm, mit V ¼ 1,27, pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi Sf ¼ 151=63 ¼ 1,55

TK0 ¼ 2,5 Nm < TKW ¼ 0,4 100 Nm ¼ 40 Nm, mit V ¼ 0,39, Sf ¼ 1,55

Ergebnis

Bauart ungeeignet

Bauart geeignet, Baugro¨ße 16 wa¨hlen

13

296

13

Ergebnisse


13.17

Hochelastische Wulstkupplung, z. B. Radaflex-Kupplung, Bauform 300, Baugro¨ße 40 (Belastung durch Nenndrehmoment: TK0 ¼ 150 Nm 1,1 ¼ 165 Nm < TKN ¼ 250 Nm entspr. Baugro¨ße 25, mit St ¼ 1,1; Durchfahren der Resonanz: TK0 875 Nm > TK max ¼ 3 250 Nm ¼ 750 Nm, mit JA ¼ 2,3 þ 0,5 0,0795 ¼ 2,34 kg m2 , JL ¼ 0,9 þ 0,5 0,0795 ¼ 0,94 kg m2 , w ¼ 1,2, VR 2 p=1,2 ¼ 5,24, Sz ¼ 1,0 nicht ausreichend, daher Baugro¨ße 40 mit TK0 895 Nm < TK max ¼ 1200 Nm und JA 2,39 kg m2 , JL 0,99 kg m2 , JK ¼ 0,175 kg m2 1 1 kritische Kreisfrequenz: we ¼ 60,7 s1, wk ¼p60,7 nk ¼ 290 min1 , ffiffiffi s =2 30,3 s , w ¼ 157 s1, CT dyn ¼ 2578 Nm/rad, w=wk ¼ 5,2 > 2, Anlage laüft sehr ruhig weit u¨ber der Resonanzdrehzahl; Dauerwechseldrehmoment: TK0 11 Nm < TKW ¼ 0,4 400 Nm Sf 1,6; max. zul. Drehzahl ¼ 160 Nm, mit V ¼ 1=ð5,22 1Þ 0,04, nmax ¼ 2000 min1 > 1500 min1 Þ:

13.18

BSD-Lamellenkupplung, Bauform 100, Baugro¨ße 10 ðTKs ¼ 91 Nm < TKNs ¼ 100 Nm, mit wA ¼ 152 s1, wL0 ¼ 0; damit Wahl der Baugro¨ße; T KNu¨ ¼ 140 Nm > TL ¼ 80 Nm; auftretende Rutschzeit tR ¼ 0,7 s < 0,8 s; W ¼ 5,32 103 Nm < Wzul ¼ 6 104 Nm, Wh ¼ 5,32 103 Nm 120 h1 ¼ 0,64 106 Nm=h < Wh zul ¼ 6 104 Nm 20 ¼ 1,2 106 Nm/h; zul. max. Drehzahl nmax ¼ 2500 min1 > n ¼ 1450 min1 Þ.

13.19

Die Kupplung kann die anfallende Schaltarbeit (Schaltwa¨rme) aufnehmen: Wh ¼ 7,2 106 Nm=h Wh zul ¼ 7 106 Nm/h ðtR 0,17 s, mit JL ¼ 1,85 kg m2 , wA ¼ 47 s1, wL0 ¼ 0; W 104 Nm, zh ¼ 720Þ:

13.20

Elektromagnetisch beta¨tigte BSD-Lamellenkupplung, Bauform 100, Baugro¨ße 16, fu¨r Vorund Ru¨cklauf (Kupplung Kv fu¨r den Vorlauf: TKs ¼ 124 Nm < TKNs ¼ 160 Nm, mit (1 m/s/73,3 s1 Þ2 2,8 kg m2 , wL0 ¼ 0; wA ¼ 73,3 s1 und JL ¼ Jred 15 000 kg TL ¼ 1500 N 0,25 m=ð2 2,5 3,55Þ ¼ 21 Nm; tR 1,48 s < 2 s; W 8680 Nm < Wzul ¼ 70 103 Nm, Wh ¼ 8680 Nm 120 h1 ¼ 1,04 106 Nm=h < Wh zul ¼ 1,4 106 Nm/h. Kupplung Kr fu¨r den Ru¨cklauf: TKs ¼ 52 Nm < TKNs ¼ 160 Nm, mit JL ¼ Jred 3000 kg ð1,5 m=s=73,3 s1 Þ2 1,26 kg m2 und TL ¼ 300 N 0,25 m=ð2 1,7 3,55Þ 6 Nm; Baugro¨ße 6,3 ausreichend, aber aus baulichen Gru¨nden gleiche Gro¨ße wie fu¨r Kv gewa¨hlt).

13.21

a) Verbrennungsmotor und Fliehkraftkupplung haben ihre gro¨ßte Leistung im oberen Drehzahlbereich. Richtig aufeinander abgestimmt schaltet die Kupplung erst u¨ber der Motor-Leerlaufdrehzahl, so dass der Verbrennungsmotor sein volles Drehmoment entwickeln kann, ohne abgewu¨rgt zu werden und bei Leerlaufdrehzahl vollkommen frei (unbelastet) laüft. b) –– Motor kann anna¨herend unbelastet hochlaufen (geringer Anlaufstrom bei E-Motoren, lastfreies Anlaufen von Verbrennungsmotoren). –– Sanfter Anlauf der Arbeitsmaschine. –– Schweranlaüfe ko¨nnen mit kleineren Motoren durchgefu¨hrt werden, die Antriebsmaschine wird vor berlastung geschu¨tzt. –– Sie ko¨nnen auch als Sicherheitskupplungen eingesetzt werden. c) Rutschzeit (Anfahrzeit) ca. 23 s ðw ¼ 157 s1, TN ¼ TKNs ¼ 191 Nm, JL ¼ 16,7 kg m2 , TL ¼ 0,4 191 Nm ¼ 76,4 Nm). d) Die Kupplung weist bei einmaliger Schaltung eine ausreichende Schaltarbeit auf, da W ¼ 0,34 106 Nm < Wzul ¼ 0,44 106 Nm.

13.22

a) Rutschzeit (Anfahrzeit) tR 60 s ðJred ¼ 86 kg m2 =0,82 135 kg m2, wA ¼ 102 s1 , wL0 ¼ 0Þ: b) Einmalige Schaltung: W ¼ 0,70 106 Nm Wzul ¼ 0,698 106 Nm, Dauerschaltung: Wh ¼ 2,8 106 Nm Wh zul ¼ 2,77 106 Nm. Die Kupplung ist wa¨rmema¨ßig ausgelastet. c) Erforderliche Motornennleistung ca. 64 kW. Der erforderliche Motor, z. B. Baugro¨ße 315 S, ist fu¨r diesen Fall 3 . . . 4mal teurer als beim Anfahren mit Anlaufkupplung und rechtfertigt die Anschaffung der Kupplung bei weitem ðTa 1370 Nm, TN ¼ 1370 Nm=2,2 623 Nm, wA ¼ 102 s1 ).

Ergebnisse


297

13.23

a) Rutschzeit tR 5,9 s ðTN ¼ 2590 Nm, TL 0,4 2590 Nm ¼ 1036 Nm, JL 280 kg m2 , wA ¼ 62 s1, wL0 ¼ 0). b) Schaltarbeit W ¼ 0,73 106 Nm. Mit dem Kupplungshersteller wa¨re noch zu kla¨ren, ob diese Schaltarbeit zula¨ssig ist.

13.24

a) Dj ¼ 4 420 ðj2 ¼ 44 420 ), b) n2 max ¼ 117,9 min1 und n2 min ¼ 84,8 min1 bzw. w2 max ¼ 12,35 s1 und w2 min ¼ 8,88 s1 ðw1 ¼ 10,47 s1 ), c) T2 max ¼ 117,9 Nm und T2 min ¼ 84,8 Nm.

13.25

a) b) c) d)

n2 max ¼ 608 min1 und n2 min ¼ 515 min1 , T2 max ¼ 371 Nm und T2 min ¼ 314 Nm ðT1 ¼ T3 ¼ 341 Nm), M ¼ 145 Nm, FA ¼ FB ¼ 580 N.

13

298

14 Wa¨lzlager

14

14.1

a) L10 ¼ 24,4 106 Umdrehungen ðC ¼ 29 kN, P ¼ 10 kN). b) Fr zul ¼ b P ¼ 12,6 kN ðL10 ¼ 12,2 106 Umdrehungen). Die radiale Lagerkraft nimmt im Verha¨ltnis zur Abnahme der Lebensdauer nur wenig zu.

14.2

a) C ¼ 39,15 kN ðp ¼ 3Þ, daher gewa¨hlt Rillenkugellager DIN 625 –– 6015 mit C ¼ 39 kN, d ¼ 70 mm, D ¼ 110 mm, B ¼ 20 mm –– 6211 mit C ¼ 43 kN, d ¼ 55 mm, D ¼ 100 mm, B ¼ 21 mm –– 6308 mit C ¼ 42,5 kN, d ¼ 40 mm, D ¼ 90 mm, B ¼ 23 mm –– 6407 mit C ¼ 53 kN, d ¼ 35 mm, D ¼ 100 mm, B ¼ 25 mm b) C ¼ 34,15 kN ðp ¼ 10=3 ¼ 3,33Þ, daher gewa¨hlt Zylinderrollenlager DIN 5412 –– NU 1009 mit C ¼ 40 kN, d ¼ 45 mm, D ¼ 75 mm, B ¼ 16 mm –– NU 205E mit C ¼ 34,5 kN, d ¼ 25 mm, D ¼ 52 mm, B ¼ 15 mm –– NU 304E mit C ¼ 36,5 kN, d ¼ 20 mm, D ¼ 52 mm, B ¼ 15 mm Bei Ausnutzung der Tragfa¨higkeit, aber unterschiedlicher Maßreihe (MR) ergeben sich verschiedene Lagerabmessungen. Im Allgemeinen nehmen die Kosten mit kleinerer Bohrungskennzahl je nach Lagerkraft und MR ab; preiswerte Lager sind in jedem Fall Rillenkugellager.

14.3

a) L10h 4000 Betriebsstunden ðC ¼ 62 kN); b) Fr zul ¼ b P ¼ 7,92 kN ðC=P ¼ 7,83 bei L10h 8000 Betriebsstunden, p ¼ 3), c) n 500 min1 .

14.4

a) d ¼ 50 mm, gewa¨hlt Zylinderrollenlager DIN 5412 –– NU210E mit C ¼ 69 kN, D ¼ 90 mm, B ¼ 20 mm; L10h 10 400 Betriebsstunden (vgl. 14.3). b) MR 03, daher gewa¨hlt Zylinderrollenlager DIN 5412 –– NU310E mit C ¼ 130 kN, D ¼ 110 mm, B ¼ 27 mm: L10h 86 000 Betriebsstunden. Die Lagerabmessungen des Rillenkugellagers und des Zylinderrollenlagers sind nur bei gleicher Maßreihe MR dieselben, d. h. Lager austauschbar.

14.5

Erforderlich fu¨r Kugellager C 28,6 kN ðp ¼ 3, P ¼ Fr bzw. fL 2,52, fn 0,41Þ gewa¨hlt Rillenkugellager DIN 625 –– 6210 mit C ¼ 36,5 kN, D ¼ 90 mm, B ¼ 20 mm bzw. Pendelkugellager DIN 630 –– 1310 mit C ¼ 42 kN, D ¼ 110 mm, B ¼ 27 mm; erforderlich fu¨r Rollenlager C 24 kN ðp ¼ 10=3 bzw. fL 2,3, fn 0,44) gewa¨hlt Zylinderrollenlager DIN 5412 –– NU1010 mit C ¼ 42,5 kN, D ¼ 80 mm, B ¼ 16 mm. Geringster Einbauraum mit Zylinderrollenlager oder Rillenkugellager; preiswertestes und somit gu¨nstigstes Lager ist das Rillenkugellager.

14.6

Ln mh 11 400 Betriebsstunden ðC ¼ 163 kN, Fr ¼ P, L10h 4600 Betriebsstunden; dm ¼ 157,5 mm, n1 11 mm2 /s, j 2,27, ec ¼ 0,3, ec Cu =P ¼ 0,089, Cu ¼ 7,4 kN, aISO 4, a1 ¼ 0,62).

14.7

L10h 9200 Betriebsstunden ðC ¼ 29 kN, C0 ¼ 16,3 kN; Fa =C0 ¼ 0,074, somit e 0,28, Fa =Fr ¼ 0,3 > e, daher X ¼ 0,56, Y 1,57, P ¼ 4,12 kN; fn 0,375, fL ¼ 2,64.

14.8

L10h 24 000 Betriebsstunden > Richtwert L10h 4000 . . . 14 000 Betriebsstunden nach TB 14-7 ðC ¼ 42,5 kN, C0 ¼ 25 kN, Fa =C0 ¼ 0,06, e 0,26, Fa =Fr ¼ 0,5 > e, X ¼ 0,56, Y 1,65, P 4,16 kN, fn 0,35, fL ¼ 3,62.

14 Wa¨lzlager

Ergebnisse

299

14.9

L10h 23 000 Betriebsstunden > min. Richtwert L10h 21 000 Betriebsstunden. Damit genu¨gt das Schra¨gkugellager DIN 628 –– 3212 mit C ¼ 72 kN ðFa =Fr ¼ 0,45 < 0,68, X ¼ 1, Y ¼ 0,92, P ¼ 5,66 kN. fn ¼ 0,28, fL 3,6Þ den Anforderungen.

14.10

a) Fu¨r L10h ¼ 10 000 Betriebsstunden ergibt sich Cerf 47 kN; gewa¨hlt Rillenkugellager DIN 625 –– 6309 mit C ¼ 53 kN, C0 ¼ 31,5 kN (fL 2,7, fn 0,32; Fa =Fr ¼ 0,55 > e in jedem Fall, damit X ¼ 0,56 und Y ¼ 1,5 (Mittelwert) gescha¨tzt, so dass P ¼ 5,54 kN). Nachpru¨fung: L10h 13 000 Betriebsstunden ausreichend ðFa =C0 ¼ 0,07, e 0,27, Fa =Fr ¼ 0,55 > e, X ¼ 0,56, Y 1,6, P ¼ 5,76 kN, fL 2,94). b) Abmessungen: d ¼ 45 mm, D ¼ 100 mm, B ¼ 25 mm, r1s ¼ r2s ¼ 1,5 mm ¼ ras ¼ rbs , hmin ¼ 4,5 mm fu¨r Durchmesserreihe 3, somit d1 ¼ d þ 2hmin ¼ 54 mm, gewa¨hlt d1 ¼ 56 mm, also wirklich h ¼ 5,5 mm < hmax ¼ 6,75 mm.

14.11

Stehlager: fu¨r L10h ¼ 7800 . . . 21 000 Betriebsstunden ergibt sich Cerf ¼ 18,4 . . . 25,6 kN; gewa¨hlt fu¨r Spannhu¨lse DIN 5415 –– H216 mit d1 ¼ 70 mm, d ¼ 80 mm Pendelkugellager DIN 630 –– 1216 K mit C ¼ 40 kN, bei MR02 D ¼ 140 mm, B ¼ 26 mm und Stehlagergehaüse DIN 736 –– SN516 (fL ¼ 2,5 . . . 3,5, fN ¼ 0,75, P ¼ Fr ¼ F=2). Nachpru¨fung: L10h 80 000 Betriebsstunden deutlich u¨ber anzustrebenden L10h .

14.12

Fu¨r L10h ¼ 7800 . . . 21 000 Betriebsstunden ergibt sich Cerf ¼ 11,7 . . . 16,3 kN; gewa¨hlt 2 Pendelkugellager DIN 630 –– 1210 mit C ¼ 22,9 kN, d1 ¼ 50 mm (fn ¼ 1,06, fL ¼ 4,5, P ¼ Fr ¼ FA =2, n ¼ 0,46 s1 ¼ 27,6 min1 ). Maße fu¨r DR2: D ¼ 90 mm, B ¼ 20 mm, r1s ¼ 1,1 mm, ras ¼ 1 mm, hmin ¼ 3,5 mm, somit hwirkl ¼ 5 mm < hmax ¼ 1,5hmin ¼ 5,25 mm; Toleranzen: Umfangslast fu¨r Innenring Gehaüsebohrung H7, Achszapfen k6.

14.13

a) d ¼ 90 mm fu¨r Pendelrollenlager DIN 635 –– 22318E mit C ¼ 610 kN ðFa =Fr ¼ 0,2 < e ¼ 0,33 . . . 0,36, X ¼ 1, Y ¼ 2 gewa¨hlt, P ¼ 70 kN, Cerf 549 kN, fn 0,47, fL 3,73). b) L10h 56 000 Betriebsstunden (P ¼ 70,3 kN, X ¼ 1, Y ¼ 2,03).

14.14

L10h 99 000 Betriebsstunden > 20 000 . . . 35 000 Betriebsstunden ðv 11,1 m/s, n 470 min1 , fn 0,45; C ¼ 390 kN, e ¼ 0,34, Fa =Fr ¼ 0,1 < e, Y ¼ 2, P ¼ 36 kN, fL 4,9 > 3 . . . 3,6Þ.

14.15

a) Pendelrollenlager DIN 635 –– 22317E1-K mit C ¼ 455 kN fu¨r d ¼ 85 mm, D ¼ 180 mm, B ¼ 60 mm. b) L10h ¼ 34 600 h > L10h erf ¼ 10 000 . . . 20 000 h ð fL ¼ 3,56, fn 0,53, P ¼ F).

14.16

a) d ¼ 60 mm, D ¼ 110 mm, B ¼ 44 mm. b) L10h 17 000 Betriebsstunden > 13 500 Betriebsstunden, ausreichend ðFa =Fr ¼ 0,75 < e ¼ 1,14, P ¼ 11,3 kN, C ¼ 91 kN bei CEinzel ¼ 56 kN, fn 0,41, fL 3,3). c) Schra¨gkugellager DIN 628 –– 3212B mit C ¼ 72 kN nicht geeignet, denn L10h 4700 Betriebsstunden < 14 000 . . . 32 000 Betriebsstunden, obwohl B ¼ 36,5 mm gu¨nstiger wa¨re ðP ¼ 13,82 kN, X ¼ 0,67, Y ¼ 1,41, fL 2,14Þ.

14.17

Festlager: Schra¨gkugellager DIN 628 –– 7214B: Erreichbare modifizierte Lebensdauer Ln mh 47 000 h. Anzustrebende Lebensdauer fu¨r Kreiselpumpen nach TB 14-7 L10h ¼ 14 000 . . . 46 000 h ðFa =Fr ¼ 1,29 > e ¼ 1,14, P ¼ 10,3 kN, X ¼ 0,57, Y ¼ 0,93, CEinzel ¼ 69,5 kN, C 113 kN, L10h 15 200 h, d ¼ 70 mm, D ¼ 125 mm, dm ¼ 97,5 mm, n1 12 mm2 /s, j 2,08, a1 ¼ 1, ec ¼ 0,2, ec Cu =P ¼ 0,2 4,2=10,3 ¼ 0,08, Cu ¼ 4,2 kN, aISO ¼ 3). Loslager: Zylinderrollenlager DIN 5412 –– NU214E: Erreichbare modifizierte Lebensdauer Ln mh 105 000 h. Anzustrebende Lebensdauer bei Rollenlagern L10h ¼ 20 000 . . . 75 000 h ðP ¼ Fr ¼ 11 kN, C ¼ 140 kN, L10h 55 300 h, d, D, dm , n1 , j, a1 , ec wie Festlager, ec Cu =P ¼ 0,345, Cu ¼ 19 kN, aISO ¼ 1,9).

14

300

Ergebnisse

14 Wa¨lzlager

14.18

a) Lager 1: Fr1 ¼ 7,23 kN, Fa ¼ 0; Lager 2: Fr2 ¼ 2,12 kN, Fa ¼ 6 kN. b) Zylinderrollenlager DIN 5412 –– NU213E: L10h 78 000 Betriebsstunden > L10h erf ¼ 35 000 . . . 75 000 h, ausreichend ðC1 ¼ 127 kN, P1 ¼ Fr1 , fn 0,26, fL 4,55). Schra¨gkugellager DIN 628 –– 7213B: L10h 20 000 Betriebsstunden < L10h erf ¼ 21 000 . . . 46 000 h, untere Grenze (CEinzel ¼ 64 kN, C2 ¼ 104 kN, fn 0,22, Fa =Fr2 2,83 > e ¼ 1,14, P2 ¼ 6,79 kN, X ¼ 0,57, Y ¼ 0,93, fL 3,42).

14.19

Lager I: L10hI 20 000 Betriebsstunden fu¨r Kegelrollenlager DIN 720 –– 30 308A ðCI ¼ 92 kN, eI ¼ 0,35, YI ¼ 1,74, YII ¼ 1,9; fu¨r FrI =YI 4,89 kN > FrII =YII ¼ 3,26 und Fa > 0,5ðFrI =YI FrII =YII Þ 0,81 wird FaI ¼ Fa þ 0,5 FrII =YII ¼ 3,63 kN; FaI =FrI ¼ 0,43 > eI , XI ¼ 0,4, PI ¼ 9,7 kN, fn 0,32, fLI 3,0). Lager II: L10hII 22 000 Betriebsstunden fu¨r Kegelrollenlager DIN 720 –– 30 306A (CII ¼ 60 kN, PII ¼ FrII , fLII 3,10).

14.20

Lager I: L10hI 31 000 Betriebsstunden ðFa ¼ 0, fu¨r FrI =YI ¼ 4,89 kN > FrII =YII 1,32 kN und Fa < 0,5ðFrI =YI FrII =YII Þ 1,78 wird FaII ¼ 0,5 FrI =YI Fa 2,44 kN; PI ¼ b FrI , fLI 3,45). Lager II: L10hII 29 000 Betriebsstunden ðFaII ¼ 0,98, FaII =FrII ¼ 2,44 kN eII ¼ 0,31, XII ¼ 0,4, YII ¼ 1,9, PII ¼ 5,64 kN, fLII ¼ 3,4).

14.21

Zylinderrollenlager DIN 5412 –– NU1008 mit C ¼ 33,5 kN, wirklich L10h 118 000 Betriebsstunden, d ¼ 40 mm, D ¼ 68 mm, B ¼ 15 mm; r1s ¼ 1 mm, ras ¼ rbs ¼ 1 mm, hmin ¼ 2,3 mm ðhmax ¼ 3,45 mm) ðnm 324 min1 , q1 ¼ 16,25 %, q2 ¼ 30 %, q3 ¼ 10 %, q4 ¼ 2,5 %, q5 ¼ 16,25 %, q6 ¼ 25 %; Pi 3,29 kN, fn 0,5, erforderlich C 19,7 kN, wirklich mit gewa¨hlt C wird fL 5,15).

14.22

a) Fa1 ¼ 40 kN, Fa2 ¼ 60 kN b) P 148,5 kN ðY ¼ Y2 ¼ 3,06, P1 ¼ 122,4 kN, P2 ¼ 183,6 kN, nm ¼ 395 min1 , p ¼ 10=3Þ L10h 31 000 Betriebsstunden ðC ¼ 1080 kN, fn 0,48, fL ¼ 3,46Þ.

14

14.23

a) Rillenkugellager DIN 625 –– 6409 nicht ausreichend, da L10h 16 500 Betriebsstunden Betriebsstunden ðC ¼ 76,5 kN, C0 ¼ 47,5 kN, fn 0,285, < L10h erf ¼ 18 000 Fa =C0 0,053, Fa =FAr 0,556 > e 0,253, X ¼ 0,56, Y 1,71, P ¼ 6,8 kN, fL 3,21). Geeignete Kugellager anderer Bauform: Schra¨gkugellager DIN 628 –– 3309B (zweireihig), L10h 11 500 Betriebsstunden nicht ausreichend (C ¼ 68 kN, Fa =FAr 0,556 < e ¼ 0,68, X ¼ 1, Y ¼ 0,92, P ¼ 6,8 kN, fL 2,85) oder trotz gro¨ßerer Einbaubreite paarweise in X- bzw. O-Anordnung: Schra¨gkugellager DIN 628 –– 7309B (einreihig), L10h 55 400 Betriebsstunden L10h erf ðCEinzel ¼ 61 kN, C ¼ 99,1 kN, Fa =FAr 0,56 < e ¼ 1,14, P 5,88 kN, fL 4,8). b) Rillenkugellager DIN 625 –– 6309, L10h 40 000 Betriebsstunden ausreichend ðC ¼ 53 kN, P ¼ FBr , fL 4,32Þ. c) Welle k5 (k6); Gehaüse H7 D ¼ 100 mm, r1s ¼ 1,5 mm, ras ¼ rbs ¼ 1,5 mm, hmin ¼ 4,5 mm ðhmax ¼ 6,75 mm). Schra¨gkugellager, paarweise B ¼ 50 mm, sonst wie vorher. Rillenkugellager B ¼ 25 mm, sonst wie oben.

14.24

L10h 40 000 Betriebsstunden > 20 000 Betriebsstunden (CEinzel ¼ 130 kN, C ¼ 1,715 CEinzel ¼ 223 kN, fn 0,32, Fa =FAr 0,36 > e ¼ 0,35, X ¼ 0,67, Y ¼ 1,74, P 19,1 kN, fL 3,79 > 3).

14 Wa¨lzlager

Ergebnisse

301

14.25

a) Lagerstelle A –– Festlager: Rillenkugellager DIN 625 –– 6310 oder Schra¨gkugellager DIN 628 –– 3310B Lagerstelle B –– Loslager: Rillenkugellager DIN 625 –– 6209 oder Zylinderrollenlager DIN 5412 –– NU209E b) FA in Richtung Ft : FAr 15,23 kN ðFAx 15,18 kN, FAy 1,2 kN) FBr 2,82 kN ðFBx 2,78 kN, FBy 0,45 kN) 0 0 0 entgegen Ft : FAr 12,31 kN ðFAx 12,25 kN, FAy 1,2 kN) FA 0 FBr 8,66 kN ðFBx 8,65 kN, FBy 0,45 kN) c) Lagerstelle A mit Fr ¼ b FAr ¼ 15,23 kN, Fa ¼ 1,2 kN beansprucht gewa¨hlt: Rillenkugellager L10h 9000 Betriebsstunden liegt im mittleren Bereich von L10h erf ¼ 4000 . . . 14 000 Betriebsstunden ðC ¼ 62 kN, C0 ¼ 38 kN, Fa =C0 0,03, e ¼ 0,23, Fa =Fr 0,08 < e, daher P ¼ FAr , fn 0,64, fL 2,6 < 3) oder Schra¨gkugellager (zweireihig) L10h 16 700 Betriebsstunden genu¨gt ðC ¼ 81,5 kN, Fa =Fr < e ¼ 0,68, X ¼ 1, Y ¼ 0,92, P 16,3 kN, fL 3,2) 0 ¼ 8,66 kN Lagerstelle B mit Fr ¼ b FBr gewa¨hlt: Rillenkugellager L10h 6000 Betriebsstunden liegt an unterer Grenze von L10h erf ¼ 5000 . . . 20 000 Betriebsstunden ðC ¼ 31 kN, P ¼ Fr , fL 2,29) oder Zylinderrollenlager L10h 155 000 Betriebsstunden, genu¨gt in jedem Fall ðC ¼ 72 kN, fn 0,67, fL 4,72) d) gewa¨hlt Lagerstelle A: Schra¨gkugellager DIN 628 –– 3310B Lebensdauer Ln mh 5400 Betriebsstunden ¼ b unterer Bereich fu¨r Universalgetriebe (s. TB 14-7) ðdm ¼ 80 mm, n1 100 mm2 /s, j ¼ 0,5, ec ¼ 0,5, Cu ¼ 3,45 kN, ec Cu =P ¼ 0,11, aISO ¼ 0,52, a1 ¼ 0,62) gewa¨hlt Lagerstelle B: Zylinderrollenlager DIN 5412 –– NU209E Lebensdauer Ln mh 28 000 Betriebsstunden ðdm ¼ 65 mm, n1 110 mm2 /s, j ¼ 0,45, ec ¼ 0,5, Cu ¼ 8,6 kN, ec Cu =P ¼ 0,5, aISO ¼ 0,29, a1 ¼ 0,62) e) Eingebaut fu¨r Lagerstelle A: Schra¨gkugellager DIN 628 –– 3310B, d ¼ 50 mm, D ¼ 110 mm, B ¼ 44,4 mm, r1s ¼ 2 mm ¼ ras ¼ rbs , hmin ¼ 5,5 mm. e) Eingebaut fu¨r Lagerstelle B: Zylinderrollenlager DIN 5412 –– NU209E, d ¼ 45 mm, D ¼ 85 mm, B ¼ 19 mm; r1s ¼ 1,1 mm, ras ¼ rbs ¼ 1 mm, hmin ¼ 3,5 mm. Toleranzen: Welle k6 (k5), Gehaüse H7 (H6).

14.26

gewa¨hlt Rillenkugellager DIN 625 –– 6207 mit C0 ¼ 15,3 kN ðF 9,81 m ¼ 14,72 kN, Fr0 ¼ P0 ¼ 7,36 kN, S0 ¼ 1, fT ¼ 0,6, erforderlich C0 12,3 kN).

14.27

Rillenkugellager DIN 625 –– 6205 mit C0 ¼ 7,8 kN Fa ¼ F ¼ ðFr0 ¼ b FAr ¼ FBr ¼ 5 kN, b Fa0 ¼ 2,5 kN, P0 ¼ b Fr0 ¼ 5 kN, S0 ¼ 1, erforderlich C0 ¼ 5 kN).

Fa0 =Fr0 ¼ 0,5 < e ¼ 0,8,

daher

14

302

15 Gleitlager

15

15.1

n20 225 mm2 /s ðh20 203 mPa s), n40 68 mm2 /s ðn50 42 mm2 /s), h100 7,3 mPa s ðn100 8,2 mm2 /s).

15.2

a) r40 888 kg/m3 (r15 ¼ 903 kg/m3 ) b) h40 60 mPa s ðn40 ¼ 68 mm2 /s)

15.3

So 0,24 und e 0,15, so dass h0 ¼ 85 mm h0 zul ¼ 9 mm ðpL 0,44 N=mm2 < pL zul ¼ 5 N=mm2 , weff 576 s1 , uw 28,8 m/s, heff 12,5 109 Ns/mm2 , wB ¼ 2 103 Þ. Die Welle laüft trotz relativ großen Lagerspiels nahezu zentrisch im Gleitraum und neigt bei auftretender Unwucht wegen mangelhafter Radialfu¨hrung bei unregelma¨ßigem Wellenlauf zur Instabilita¨t und zu Schwingungen. (Empfohlen wird daher ein Mehrfla¨chengleitlager mit wB < 1 ‰ zur Stabilisierung der Welle).

15.4

a) h0 42 mm h0 zul ¼ 9 mm bei e 0,6 fu¨r b=dL ¼ 1,5, So 2 mit pL 3,47 N/mm2 < pL zul ¼ 5 N/mm2 ðheff ¼ 44 mPa s ¼ 44 109 Ns/mm2 , uw 3,8 m/s, weff 31,4 s1 , wB 0,88 103 Þ; Welle laüft sto¨rungsfrei (Bereich B); b) n0u¨ 42 min1 , empfohlen nw =n0u¨ 7,1 > 3,8 fu¨r uw > 3 m/s ðVL 16,3 dm3 , Cu¨ ¼ 1Þ, d. h. ausreichend niedrig; bei evtl. Betriebsunterbrechungen und Anlaufen unter Last besser n0u¨ noch niedriger, was durch Erho¨hen von heff erreichbar wa¨re.

15.5

a) 100 H7: EI ¼ 0, ES ¼ þ35 mm; 100 d6: es ¼ 120 mm, ei ¼ 142 mm; sB max sE max ¼ 0,177, sB min sE min ¼ 0,120 mm; b) wB ¼ 1,49 ‰.

15.6

a) Mit pL zul ¼ 5 N/mm2 fu¨r b ¼ dL errechnet dL ¼ 44,7 mm, gewa¨hlt Bauform kurz mit dL ¼ 56 mm: Gleitlager DIN 7474 –– A56 40 –– 2K, pL 4,5 N/mm2 . b) zula¨ssig RzW ¼ RzL ¼ 4 mm. c) wB ¼ 1,59 ‰ ðES ¼ 30 mm, EI ¼ 0, es ¼ 30 mm, ei ¼ 60 mm, sE max ¼ 0,090 mm, sE min ¼ 0,030 mm, wE ¼ 1,07 ‰, Dw ¼ 0,52 ‰, aW ¼ 11 106 K 1 , aL ¼ 24 106 K1 , Dsmax ¼ 0,0292 mm, Dsmin ¼ 0,0291 mm, sB max ¼ 0,119 mm, sB min ¼ 0,059 mm).

15.7

a) b) c) d)

wE ¼ 1,2 ‰. wB ¼ 1,34 ‰, sB ¼ 0,134 mm ðaW ¼ 11 106 1/ C, Dw ¼ 0,14 103 ¼ 0,14 ‰). e ¼ 0,86 ðh0 zul ¼ 7 mm fu¨r dL ¼ 100 mm, uw ¼ 5,24 m/s); heff ¼ 20 109 Ns=mm2 ¼ b 20 mPa s ðpL ¼ pL zul ¼ 7 N/mm2 , weff ¼ 104,7 s1, So 6,0 fu¨r b=dL ¼ 0,95, ISO-Viskosita¨tsklasse ISO VG 22); gewa¨hlt Schmiero¨l DIN 51 501 –– L –– AN22 ðn40 ¼ 22 mm2 /s 10 %, h40 20 mPa s).

15.8

a) b) c) d) e)

pL ¼ 2 N/mm2 < pL zul ¼ 5 N/mm2 ; heff 9,5 109 Ns/mm2 bei Jeff ¼ 60 C fu¨r ISO VG 22; So 2,23 ðweff ¼ 209,4 s1 , wB ¼ 1,49 103 ); e 0,75 ðb=dL ¼ 0,8Þ fu¨r So bei sto¨rungsfreiem Betrieb (Bereich BÞ; h0 19 mm > h0 zul ¼ 9 mm ðuw 10,5 m/s); b 35 (halbumschließend).

ðh40 61 mPa s),

h50 38 mPa s

15 Gleitlager

Ergebnisse

303

15.9

a) sB 0,09 mm festgelegt aus wB ¼ 1,12 ‰ (errechnet wB 1,11 ‰ fu¨r uw ¼ 3,77 m/s); b) pL 4,7 N/mm2 < pL zul ¼ 5 N/mm2 ; heff 23 109 Ns/mm2 fu¨r J0 ¼ Jeff , weff ¼ 94,25 s1, So 2,72, somit e 0,79 fu¨r b=dL ¼ 0,75; rechnerisch m=wB 2,12, b 36 , PR 201 W ðm 2,37 103 Þ, also JL ¼ b Jm ¼ 70,3 C, so dass jJm J0 j ¼ 0,3 C < 2 C ausreichend genau, d. h. Betrieb mo¨glich, da auch JL < JL zul ; c) h0 9,4 mm > h0 zul ¼ 7 mm; d) V_ D 7 cm3 =s ¼ 0,42 l/min mit V_ D rel 0,13.

15.10

a) pL ¼ 2,13 N/mm2 < pL zul ¼ 5 N/mm2 fu¨r Lagerwerkstoff-Gruppe Sn-Pb-Legierung ðd0L 141,42 mm, b0 ¼ 53,03 mm). b) b0 =d0L 0,375, nw ¼ 25 s1, uw ¼ 7,85 m/s, weff ¼ 157,1 s1, wB ¼ konst: Zustandsgro¨ße J0 ¼ b Jeff heff So e b m=wB PR JL ¼ b Jm jJm J0 |

Einheit

C Ns/mm2 –– ––

–– Nm/s, W C C

Rechenschritt (Rundwerte) 1

2

60 18 109 1,67 0,82 31 3,5 655 105,5 45,5

82,7 9 109 3,35 0,89 24 2,24 419 81,9 0,8

Iteration eingestellt, da jJm J0 j < 2 C und JL 82 < JL zul ¼ 90 C c) V_ D 1,135 l/min; d) h0 8,2 mm > h0 zul ¼ 7 mm.

15.11

pL ¼ 2,59 N/mm2 , weff ¼ 78,54 s1 , uw ¼ 2,36 m/s, nw ¼ 12,5 s1 , wE ¼ 1 103 , b=dL ¼ 0,75, aL ¼ 24 106 1/ C, aw ¼ 11 106 1= C. Zustandsgro¨ße J0 ¼ b Jeff heff wB So e b m=wB PR JL ¼ b Jm jJm J0 |

Einheit

C Ns/mm2 –– –– ––

–– W C C


2

3

60 70 109 1,52 103 1,09 0,63 46 3,94 98,9 79,4 19,4

69,7 44 109 1,65 103 2,04 0,74 40 2,52 68,6 64,3 5,4

67 48 109 1,61 103 1,78 0,72 42 2,78 73,8 66,9 0,1

Iteration eingestellt, da jJm J0 j ¼ 0,1 < 2 C und JL < JL zul Das Lager kann noch mit natu¨rlicher Ku¨hlung betrieben werden.

15.12

a) pL ¼ 2 N/mm2 < pL zul ¼ 5 N/mm2 . b) 1. Ja0 ¼ 60 C, Jeff ¼ 50 C, heff ¼ 13,5 109 Ns/mm2 ; b=dL ¼ 0,8, So 1,05, ðnw ¼ 50 s1 , weff 314,2 s1 Þ, e 0,61, b 48 , m=wB 4, PR 1498 W ðuw ¼ 15,7 m/s); V_ D 49 157 mm3 /s ðV_ D rel 0,105Þ, V_ pZ 3455 mm3 /s ðqT ¼ 2,03, V_ pZ rel 0,047), V_ ¼ 52 612 mm3 /s; JL ¼ b Ja ¼ 55,8 C, d. h. Iteration, weil jJa0 Ja j ¼ 4,2 C > 2 C; 2. Ja0 neu ¼ 57,9 C, Jeff ¼ 49 C, heff ¼ 14 109 Ns/mm2 ; So 1, e 0,6, b 49 , m=wB 4,15, PR 1554 W; V_ D 48 220 mm3 /s ðV_ D rel 0,103Þ, V_ pZ 3332 mm3 /s ðqT ¼ 2,03, V_ pZ rel 0,047), V_ ¼ 51 552 mm3 /s; JL ¼ b Ja ¼ 56,7 C, jJa0 neu Ja j ¼ 1,2 C < 2 C. Iteration eingestellt, denn auch JL 57 < JL zul ¼ 100 C. c) h0 ¼ 29,8 mm > h0 zul ¼ 9 mm, d. h. Verschleißgefa¨hrdung fu¨r stationa¨ren Betrieb nicht gegeben.

15

304 15.13

Ergebnisse

15 Gleitlager

a) pL ¼ 1,94 N/mm2 < pL zul ¼ 7 N/mm2 nach Erfahrungswert. b) wE 1,16 ‰ ðuw 4,4 m/s), wB ¼ 1,44 ‰ ðDw ¼ 0,28 103 fu¨r aL ¼ 18 106 1/ C, aw ¼ 11 106 1/ C, Jeff ¼ 60 C bei Ja0 ¼ 70 C. c) weff ¼ 125,66 s1 , b=dL ¼ 1, qT 2,4. Zustandsgro¨ße J0 ¼ b Ja0 bzw. Ja0 neu ¼ 0,5 ðJa0 alt þ Ja Þ Jeff ¼ 0,5 ðJe þ Ja0 Þ heff wB So e b m=wB rechnerisch PR V_ D rel V_ D V_ pZ rel V_ pZ JL ¼ b Ja jJa0 Ja |

Einheit

C

C Ns/mm2 –– –– ––

–– W –– mm3 /s –– mm3 /s C C


2

70

65,8

60 24 109 1,44 103 1,33 0,61 50 3,22 194 0,12 7448 0,223 1903 61,5 8,5

57,9 26,5 109 1,42 103 1,17 0,58 52 3,525 209 0,11 6732 0,21 1556 64 1,6

Iteration eingestellt, da jJm J0 j < 2 C und auch JL JL zul h0 20,9 mm > h0 zul ¼ 7 mm, keine Gefa¨hrdung.

15.14

a) pL ¼ 2,59 N/mm2 , weff ¼ 78,54 s1, konstant V_ 8333 mm3 /s, uw 2,36 m/s, b=dL ¼ 0,75, aL ¼ 24 106 1/ C, aw ¼ 11 106 1/ C. Zustandsgro¨ße J0 ¼ b Ja0 bzw. Ja0 neu ¼ 0,5 ðJa0 alt þ Ja Þ Jeff ¼ 0,5 ðJe þ Ja0 Þ heff wB ¼ wE þ Dw So e b m=wB rechnerisch PR JL ¼ b Ja jJa0 Ja |

Einheit

C

C Ns/mm2 –– –– ––

–– W C C


2

50

48,8

40 200 109 1,26 103 0,26 0,29 69 12,76 265 47,6 2,4

39,4 210 109 1,25 103 0,25 0,28 70 13,22 273 48,2 0,6

Iteration eingestellt, da jJa Ja0 j < 2 C und auch JL JL zul b) h0 27 mm > h0 zul ¼ 4 mm. c) Fu¨r So 0,3 kann die Welle im Lager zu Schwingungen angeregt werden, daher wenn mo¨glich, Schmiero¨l mit niedrigerer heff wa¨hlen, andernfalls MF-Lager verwenden.

15

15 Gleitlager 15.15

Ergebnisse

305

a) pL ¼ 5 N/mm2 < pL zul ¼ 7 N/mm2 ; nw ¼ 33,33 s1 , uw ¼ 12,57 m/s, weff ¼ 209,4 s1 , aw ¼ 11 106 1/ C, aL ¼ 18 106 1/ C; JL ¼ b Jm 458 C JL zul ðJ0 ¼ b Jeff ¼ 60 C, heff 35 109 Ns=mm2 ; wB ¼ 1,28 103 , wenn wE ¼ 1 103 und Dw ¼ 0,28 103 ; So 1,12, e 0,73, b 38 , m=wB 4,33, PR 2507 W). Die Rechnung wird nicht weitergefu¨hrt, da natu¨rliche Ku¨hlung nicht in Betracht kommt. b) Je ¼ 50 C, pZ ¼ 0,5 N/mm2 . Zustandsgro¨ße J0 ¼ b Ja0 bzw. Ja0 neu ¼ 0,5 ðJa0 alt þ Ja Þ Jeff ¼ 0,5 ðJe þ Ja0 Þ heff wB ¼ wE þ Dw So e b m=wB rechnerisch PR V_ D rel V_ D qL V_ pZ rel V_ pZ V_ JL ¼ b Ja jJa0 Ja |

Einheit

C

C Ns/mm2 –– –– ––

–– W –– mm3 /s –– –– mm3 /s mm3 /s C C


2

70

74,8

60 35 109 1,28 103 1,12 0,73 38 4,33 2507 0,086 39 832 1,24 0,136 7041 46 873 79,7 9,7

62,4 32 109 1,3 103 1,26 0,76 37 4,07 2394 0,09 42 336 1,24 0,143 8483 50 819 76,2 1,4

Iteration eingestellt, da jJa Ja0 j < 2 C und auch JL ¼ 76 C < JL zul c) h0 18,7 mm > h0 zul ¼ 9 mm keine Gefa¨hrdung.

15.16

a) pT 158 N/cm2 16 bar ðra ¼ 10 cm, ri ¼ 8 cm); b) V_ 5,72 cm3 /s 0,343 dm3 /min ðh0 zul ¼ 14,5 mm 0,015 mm 0,0015 cm, somit h0 ¼ 0,003 cm, pT 158 N/cm2 , heff 17,5 107 Ns=cm2 Þ; c) DJ 3,5 C ðPR 23,7 Nm/s bzw. W, PP 11,3 W mit pT 158 N/cm2 , weff ¼ 20,94 s1. c 1980 Nm/(kg CÞ fu¨r r15 917 kg/m3 und 60 C, V_ 5,72 106 m3 /s).

15.17

a) h0 ¼ 125 mm (Faktor 15, dm ¼ 270 mm, h0 zul ¼ 25 mm); b) pZ 140 N/cm2 14 bar, V_ 107 cm3 /s ¼ 6,42 l/min ðheff 60 107 Ns/cm2 ); c) DJ 3,5 C geringfu¨gig ðPR 456 Nm/s, PP 200 Nm/s, weff ¼ 45 1/s, r c ¼ 1,8 106 N/ (m2 C), V_ ¼ 107 106 m3 /s); d) m 1,35 103 .

15.18

a) b ¼ 63 mm, dm ¼ 315 mm, l 66 mm, somit l=b 1,05, pL 26,7 105 N=m2 < pL zul ; hseg 23 mm; b) h0 18 mm > h0 zul ¼ 9 mm ðheff 28 103 Ns/m2 bei Jeff , abgelesen k1 0,068 fu¨r l=b 1, um ¼ 7,09 m/s); t 18 mm; c) PR 3025 Nm/s ðk2 2,95 fu¨r l=b 1); d) DJ 12,3 C < 20 C ð2 V_ ges 135 106 m3 /s, r15 ¼ 883 kg/m3 , c 2050 Nm/(kg C)).

15

306

16 Riementriebe

16

16.1

a) b1 ð¼ bk Þ ¼ 2 arccos ½ðd2 d1 Þ=2e , siehe Lehrbuch Gl. (16.24); b) L ¼ 2e sin ðb1 =2Þ þ pðd2 þ d1 Þ=2 þ p½1 ðb1 =180Þ ðd2 d1 Þ=2.

16.2

b1 ð¼ bk Þ 157 ; ðd2 ¼ 800 mm).

16.3

a) F1 ¼ 947 N, F2 ¼ 380 N, ðP ¼ 11 kW, b1 ð¼ bk Þ ¼ 173 , m ¼ 0,3Þ; b) Fw ¼ 1341 N; ðk ¼ 2,36Þ.

16.4

m ¼ 0,7, b1 ð¼ bk Þ ¼ 169 , pmax ¼ 26,73 kW.

16.5

a) dg ¼ 280 mm, dk ¼ 140 mm; ðd0k ¼ 137 mm, nk ¼ 2940 min1 ); b) L ¼ 3150 mm; ðL0 3064 mm, Umschlingungswinkel an der kleinen Scheibe b2 ð¼ bk Þ ¼ 173,5 ); c) e ¼ 1243 mm; d) fB ¼ 13,8 1/s < fB max ¼ 40 1/s; u ¼ 21,8 m/s < umax ¼ 50 m/s n. TB 16-1.

16.6

a) b) c) d) e)

m ¼ 7,88,

T ¼ 71 Nm,

j ¼ 0,78,

Ft ¼ 568 N,

j ¼ 0,6,

Eb ¼ 300 N/mm2 ,

m ¼ 2,47,

vopt ¼ 45,49 m/s,

Riemenausfu¨hrung: 80 LT ; dk ¼ 200 mm; dg ¼ dg max ¼ 400 mm; ðP ¼ 22 kW); L ¼ 2460 mm; ðb1 164,7 Þ; gewa¨hlter Riementyp: Typ 20; b ¼ 71 mm; B ¼ 80 mm; ðFt 1567 N; Ft0 23 N/mm); Fw0 3264 N; ðe1 2,3; e2 0,1; k1 ¼ 20; b0 ¼ 68 mm); fB ¼ 12,8 s1 < fB zul ¼ 20,3 s1 (v ¼ 15,7 m/s < vmax ¼ 60 m/s); f) x 74 mm.

16 Riementriebe

Ergebnisse

307

16.7

a) Drehstrom-Norm-Motor 180 L, P ¼ 15 kW bei ns ¼ 1000 min1 ðnM 975 min1 ), dk ¼ 280 mm, dg ¼ 710 mm, ði2 ¼ 2,52Þ; b) e ¼ 1203 mm (e0 ¼ 1336 mm); L ¼ 4000 mm; ðL0 ¼ 4262 mm; b ¼ 159,4 Þ; c) b ¼ 50 mm, B ¼ 63 mm; ðb0 ¼ 51 mm, Ft ¼ 1575 N, Ft0 ¼ 31 N/mm); d) Fw0 ¼ 3356 N; ðe1 ¼ 2,25; e2 ¼ 0,1 fu¨r u ¼ 14,5 m/s < vzul ¼ 60 m/s; k1 ¼ 28); fB ¼ 7,2 s1 < fB zul ¼ 14,5 s1 (dN1 ¼ 280 mm); e) x ¼ 120 mm.

16.8

a) b) c) d) e) f)

16.9

a) Baugro¨ße 132 S mit P1 ¼ 5,5 KW bei ns ¼ 3000 min1 ; ðn1 2880 min1 Þ; dg ¼ 224 mm, dk ¼ 112 mm; ðnk 5760 min1 Þ; b) Riemenausfu¨hrung 85 GT, Riementyp 14; ðbk ¼ 169,3 , b ¼ 20 mm, b0 ¼ 16,3 mm, Berf ¼ 25 mm –– nach DIN 111 Bmin ¼ 63 mm ––, Ft ¼ 212 N, KA 1,3, Ft0 13 N/mm). c) Bestellla¨nge L ¼ 1680 mm; ðL0 1733 mm, x 52 mm).

16.10

a) ddk ¼ 140 mm; ddg ¼ 710 mm; nk ¼ 289 min1 ); b) e ¼ 1301 mm; emax ¼ 1421 mm; y ¼ 60 mm; ðLd ¼ 4000 mm; x ¼ 120 mm); c) zerf ¼ 5 ¼ zvorh ; ðP ¼ 15 kW; c1 ¼ 0,94; c2 ¼ 1,17; b1 ¼ 155 ; PN 4,1 kW/Riemen; z ¼ 0,24 kW/Riemen).

16.11

a) Profil SPB; ddk ¼ 250 mm; ddg ¼ 900 mm; b) Ld ¼ 5000 mm; emax ¼ 1713 mm ðL0d ¼ 4978 mm; b1 ¼ 156 ; x ¼ 150 mm, e ¼ 1563 mm); c) z ¼ 4; ðPN 12 kW/Riemen; z ¼ 0,7 kW/Riemen; c1 0,94; c2 1,05; KA ¼ 1,1Þ.

16.12

Drehstrom-Norm-Motor nach DIN 42 673 T1, Baugro¨ße 100L; ðKA 1,4; P0 ¼ 3,1 kW); ddk ¼ 90 mm; ddg ¼ 400 mm; gewa¨hltes Profil SPZ; Bestellbezeichnung: Satz Keilriemen DIN 7753 –– 2 SPZ 2240 ðL0d 2204 mm; e ¼ 718 mm; b1 ¼ 155 ; y ¼ 34 mm; x ¼ 68 mm; z ¼ 2; PN ¼ 2,2 kW/Riemen; z ¼ 0,24 kW/Riemen; c1 0,94; c2 1,05; fB ¼ 6,25 s1 < fB max ¼ 60 s1 ; u ¼ 7 m/s < umax ¼ 40 m/s).

16.13

Drehstrom-Norm-Motor nach DIN 42 673 T1, Baugro¨ße 100L ðKA 1,4; P0 3,08 kW); ddk ¼ 90 mm, ddg ¼ 400 mm, gewa¨hltes Profil PK; Bestellbezeichnung: Keilrippenriemen DIN 7867 –– 7 PK 2240; ðLd0 2204 mm; e 718 mm; b1 ¼ 155 ; y 34 mm; x 67 mm; z ¼ 3; PN ¼ 1,1 kW/Rippe; z ¼ 0,075 kW/Rippe; c1 0,92; c2 1,08; u ¼ 7,1 m/s); fB ¼ 6,3 s1 < fB zul ¼ 200 s1, Fw0 637 N < Fw0 zul ¼ 1060 N ðFt 455 N).

16.14

a) b) c) d) e)

16.15

zk ¼ 24 Za¨hne > zmin ¼ 20 nach TB 16-19b Die u¨bertragbare Leistung betra¨gt P 24,6 kW > KA Pnenn 16,8 kW; ðPspez 20,5 104 kW=mmÞ, ze ¼ 10 Za¨hne; b1 ¼ 159,3 ; e ¼ 816 mm; Ft max ¼ 3333 N < Ft zul ¼ 7750 N).

dk ¼ 355 mm, dg ¼ 1000 mm, ðd0k ¼ 333 . . . 360 mm, d0g ¼ 962 mm, n0g ¼ 532 mm1 ); Siegling Extremultus 85 GT; L ¼ 5000 mm; ðL0 ¼ 5003 mm, b1 ¼ 153,3 , e ¼ 1399 mm); b ¼ 160 mm, B ¼ 180 mm; ðFt ¼ 5957 N, b0 ¼ 157 mm, Ft0 ¼ 38 N/mm); Fw0 ¼ 13 440 N; ðe1 ¼ 1,9; e2 ¼ 0,2; k1 ¼ 40Þ; fB ¼ 11,2 s1 < fB zul ¼ 12 s1 ; x ¼ 150 mm.

zg ¼ 70; zR ¼ 126; ddk ¼ 22,3 mm, ddg ¼ 111,4 mm; e ¼ 205 mm; b1 ¼ 154,9 ; ze ¼ 6 Za¨hne.

16

308

16

Ergebnisse

16 Riementriebe

16.16

a) b) c) d) e) f) g)

Riementyp T10; (P0 ¼ 2,64 kW) zk ¼ 20, zg ¼ 47, ddk ¼ 63,66 mm, ddg ¼ 149,61 mm; ði 2,34Þ; Ld ¼ 1140 mm; (zR ¼ 114 Za¨hne); e ¼ 400 mm; (x ¼ 5,7 mm); b ¼ 25 mm; (rechnerisch b ¼ 21 mm, Pspez 7 104 kW/mm; ze ¼ 9, b1 ¼ 167,7 ); Ft ¼ 537 N < Ft zul ¼ 2000 N, fB ¼ 8,6 s1 < fB zul 200 s1 ; ðu ¼ 4,92 m/s < vzul ¼ 60 m/s), Fw0 ¼ 591 N.

16.17

a) b) c) d) e) f) g)

Riementyp T10; (P0 ¼ 3 kW) zk ¼ 24, zg ¼ 48, ddk ¼ 76,39 mm, ddg ¼ 152,79 mm; Ld ¼ 800 mm; (zR ¼ 80); e ¼ 217 mm, x ¼ 4 mm; b ¼ 25 mm; (Pspez 6,5 104 kW/mm, ze ¼ 10, b1 ¼ 159,7 ); Ft ¼ 600 N < Ft zul ¼ 2000 N, fB ¼ 12,5 s1 < fB zul ¼ 100 s1 ; v ¼ 5 m/s < vzul ¼ 60 m/s); Fw0 660 N.

16.18

a) b) c) d) e) f) g)

Riementyp T20; ðKA 1,7, n2 ¼ nk 2000 min1 Þ, zg ¼ 24, zk ¼ 17, ddk ¼ 152,79 mm, ddk ¼ 108,23 mm; Ld ¼ 1260 mm; (zR ¼ 63); Bestellbezeichnung: Synchroflex-Zahnriemen T20/1260; e ¼ 424 mm, x ¼ 6,3 mm; b ¼ 150 mm; (b0 ¼ 120 mm; Pspez 25 104 kW/mm, ze ¼ 10, b1 ¼ 174 , b2 ¼ 186 ); Ft ¼ 4396 N < Ft zul ¼ 24 500 N, fB ¼ 18,4 s1 < fB zul ¼ 200 s1 ; Fw0 ¼ 4836 N.

16.19

a) Riemenausfu¨hrung: GT; dk ¼ 160 mm; dg ¼ 200 mm; ðP=n ¼ 0,0028 kW min; ng ¼ 1100 . . . 1200 min1 ; i ¼ 1,2 . . . 1,3Þ; L ¼ 1800 mm; ðb ¼ 176 Þ; e ¼ 617 mm, Riementyp 20; b ¼ 32 mm; B ¼ 40 mm; ðb0 ¼ 27,2 mm; Ft ¼ 531 N; KA ¼ 1,6; Ft0 ¼ 19,5 N/mm); u ¼ 12,2 m/s; fB ¼ 13,4 s1 ; fB zul ¼ 14,8 s1 ; Fw0 ¼ 1120 N; (e1 1,95, e2 ¼ 0,1); Fw zul ¼ ð1040Þ . . . 1155 . . . ð1270Þ N, v ¼ 12,1 m/s < vmax ¼ 60 m/s also Riemen einsetzbar. Bestellangabe: Extremultus-Flachriemen GT 20 –– 32 1800 endlos; b) Riemenprofil SPZ; ddk ¼ 112 mm, ddg ¼ 140 mm; Ld ¼ 1600 mm; ðb1 ¼ 177 ); e ¼ 602 mm; x 48 mm; y 24 mm; z ¼ 2; B ¼ 40 mm; ðPN ¼ 3,1 kW/Riemen; c1 ¼ 0,99; c2 1,02); Ft ¼ 758 N; Fw0 1161 N; z 0,14 kW/Riemen; Fw zul ¼ 1040 . . . 1270 N, also Riemen einsetzbar; fB ¼ 10,5 s1 < fB zul ¼ 100 s1 ; v ¼ 8,4 m/s < vzul ¼ 42 m/s. Bestellangabe: 1 Satz Schmalkeilriemen DIN 7753 –– 2 SPZ 1600.

16.20

a) Motor-Baugro¨ße 132 S; b) Riemenausfu¨hrung: GT; dk ¼ 180 mm; dg ¼ 355 mm; ðP=n 0,0038 kW min); L ¼ 1800 mm; ðb ¼ 159 ); e ¼ 472 mm, Riementyp 20; b ¼ 25 mm; B ¼ 32 mm; ðFt ¼ 446 N; KA ¼ 1,1; Ft0 ¼ 20 N/mm); u ¼ 13,8 m=s < uzul ¼ 60 m/s; fB 15,3 s1 ; Fw0 945 N; e1 ¼ 1,97; e2 ¼ 0,1; k1 ¼ 20; b0 ¼ 22,5 mm); fB zul ¼ 21,1 s1 ; Fw zul ¼ 1530 . . . 1940 N, Riemen also einsetzbar. Bestellangabe: Extremultus-Flachriemen GT 20 –– 25 1800 endlos; c) Riementyp T10; zk ¼ 24; zg ¼ 48; ddk ¼ 76,4 mm, ddg ¼ 152,8 mm; Ld ¼ 1250 mm; ðzR ¼ 125 Za¨hne); e ¼ 443 mm; b ¼ 50 mm (b0 ¼ 32,8 mm) ðPspez 7 104 kW/mm; ze ¼ 11; b1 170 ); Fw0 1155 N; Riemen also einsetzbar. Bestellangabe: Synchroflex-Zahnriemen 50 –– T10/1250; d) Riemenprofil SPZ; ddk ¼ 125 mm, ddg ¼ 250 mm; Ld ¼ 1500 mm; ðb1 ¼ 164 Þ; e ¼ 451 mm; z ¼ 2; ðPN ¼ 3,6 kW/Riemen; z 0,2 kW/Riemen; c1 ¼ 0,96; c2 0,99Þ; Fw0 ¼ 835 . . . 963 N, Riemen also einsetzbar. Bestellangabe: 1 Satz Schmalkeilriemen DIN 7753 –– 2 SPZ 1400.

309

17 Kettentriebe

17.1

a) p ¼ 38,1 mm; t ¼ 9,47 ; d ¼ 461,37 mm; df ¼ 435 97 mm; ðd01 ¼ 25,4 mm); da ¼ 480 mm; ds ¼ 415 mm mit r4 ¼ 2 mm; ðr4 ¼ 0,4 . . . 2,5 mm); b) D ¼ 100 mm; L ¼ 112 mm; H7 fu¨r d1 (D 99 . . . 110 mm; L ¼ 60 . . . 77 mm, ausgefu¨hrt L ¼ l þ 2 mm). c) Passfeder DIN 6885 –– A 16 10 100; t2 ¼ 4,3 mm, b ¼ 16 JS9.

17.2

a) b) c) d) e) f)

Ft 29,47 kN ðd1 244,33 mm, p ¼ 50,8 mm); Fz 3,5 N (vernachla¨ssigbar klein, q ¼ 10,5 kg/m, u 0,58 m/s); lT 1768 mm; ðe0 10,85 , d2 922,17 mm); Fs 1138 N; Fso ¼ 1013 N mit Fs0 ¼ 5; Fsu ¼ 911 N; Fwo 31,5 kN; Fwu 31,3 kN.

17.3 z

10 20 40

17.4

t 2

¼

180 z

18 9 4,5

umax ¼ uu ¼ d p n

umin ¼ umax cos

t 2

Du ¼ umax umin

%

%

%

100 100 100

95,11 98,77 99,69

4,89 1,23 0,31

X ¼ 92 Glieder; ðX0 90,6 Glieder, L 1438 mm, l1 317 mm, l2 300 mm, l3 437 mm, b1 225 mm, b2 62 mm, b3 97 mm). Rollenkette DIN 8187 –– 10B –– 1 92. La¨ngendifferenz sollte durch Kettenspanner ausgeglichen werden.

17

310 17.5

17

Ergebnisse a) X ¼ 110; a 593,6 mm; ðX0 110,5Þ; b) s 40 mm; lT 508 mm; c) f 5 . . . 15 mm; ð frel 1 . . . 3 %, d2 ¼ 768,22 mm). Fu¨r frel 2 % wird f 10 mm.

e0 31,14 ,

17 Kettentriebe

d1 ¼ 154,32 mm,

17.6

Rollenkette DIN 8187 –– 16B –– 1 118; ðKA 1,6, p ¼ 25,4 mm, z2 ¼ 57, a0 ¼ 1000 mm, X0 ¼ 117,6, X ¼ 118, a ¼ 1004,3 mm, f1 ¼ 1, f2 0,99, f3 1, f4 ¼ 1, f5 0,84, f6 0,9Þ.

17.7

Rollenkette DIN 8187 –– 08B –– 2 148; ðKA 1,7, f1 1,13, f2 1,03, f3 ¼ f4 ¼ 1, f5 1,14, f6 0,9Þ, X0 ¼ X ¼ 148, z2 ¼ 85). Tropfschmierung; ðd1 69,12 mm, u 3,5 m/s).

17.8

a) Rollenkette DIN 8187 –– 32B –– 3 58; Dreifach-Rollenketten ergeben die kleinsten Bauabmessungen. ðPD 63,7 kW, f1 ¼ 1, f2 0,86, f3 1, f4 1, f5 1,08, f6 0,5, KA ¼ 1,6, p ¼ 50,8 mm, n1 71,6 min1 , X0 58,4, X ¼ 58Þ; b) a ¼ 990,6 mm; c) Fw 29,5 kN; ðT 2466 Nm, Ft 16 kN, Fs 1943 N, lT ¼ a ¼ 990,6 mm, frel 0,02, q ¼ 32 kg/m).

17.9

a) Vorgesehene Rollenkette ist ausreichend, da PD erf ¼ 0,98 kW < PD max 1,8 kW; ð f1 ¼ 1,13, f2 1,04, f3 ¼ f4 ¼ f5 ¼ 1, f6 0,7Þ; b) Rollenkette DIN 8187 –– 16B –– 1 136; ðX0 136,25, damit X ¼ 136); der Wellenabstand ergibt sich damit zu a ¼ 1247 mm; c) Schmierbereich 1 (lzufuhr durch Kanne oder Pinsel aufgrund der geringen Kettengeschwindigkeit u 0,18 m/s), Viskosita¨tsklasse SAE 30.

17.10

Rollenkette DIN 8187 –– 28B –– 3 130, z1 ¼ 19, z2 ¼ 76 ðP0D 77 kW, KA ¼ 1,4, f1 ¼ f2 ¼ f3 ¼ f4 ¼ f5 ¼ f6 ¼ 1,0, p ¼ 44,45 mm; q ¼ 25 kg/mÞ Abmessungen: d1 ¼ 270,06 mm, d2 ¼ 1075,62 mm, da1 ¼ 288,73 mm, da2 ¼ 1097,05 mm, X ¼ 130, a ¼ 1788 mm Kettenkra¨fte: Fges ¼ 36,87 kN, Fwo 39,44 kN, Fwu ¼ 39,26 kN, Fso ¼ 2690 N, Fsu ¼ 2600 N (T ¼ 3282,8 Nm, v ¼ 2,26 m/s, Ft ¼ 24,32 kN, Fz ¼ 128 N, FS ¼ 2670 N, f ¼ 2%, eo ¼ 13 , w ¼ 12 , lT ¼ 1742 mm) Schmierung: Tauchschmierung im lbad, mo¨glichst mit Schleuderscheibe; oder Druckumlaufschmierung; Kettenschutzkasten erforderlich (Schmierbereich 3 nach TB 17-8, f6 ¼ 1Þ.

311


18.1

a) FJ 258 kN ðE ¼ 210 000 N/mm2 , a ¼ 12 106 K1 , DJ ¼ 60 K, A ¼ 1710 mm2 ), b) 113 C ðRe ¼ 235 N/mm2 , a ¼ 12 106 K1 , E ¼ 210 000 N/mm2 , DJ ¼ 93 K, J1 ¼ 20 C).

18.2

a) Das Rohrsystem dehnt sich in der Richtung der Verbindungslinie seiner Endpunkte. qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ffi b) 5,8 mm ðl ¼ ð8000 mmÞ2 þ ð3000 mmÞ2 ¼ 8544 mm, a ¼ 17 106 K1 , DJ ¼ 40 K).

18.3

a) Verla¨ngerung 105 mm, Verku¨rzung 21 mm DJ ¼ 50 K bzw. 10 K), ðF ¼ 2,3 N, l ¼ 2000 mm, b) sb ¼ 1,9 N/mm2 W ¼ 2429 mm3 , Mb ¼ 4600 N mm).

ða ¼ 150 106 K1 , E ¼ 1200 N/mm2 ,

l ¼ 14 000 mm, I ¼ 48 576 mm4 ,

18.4

a) t ¼ 3,75 mm,

18.5

a) L ¼ 6,9 m,

18.6

a) 4,4 mm,

18.7

t ¼ 20 mm (da ¼ 323,9 mm, tv ¼ 15,4 mm, szul ¼ 100 N/mm2 , nicht austenitischer Stahl: Rp0;2=450 C ¼ 150 N/mm2 , Rm=2 105 =450 C ¼ 218 N/mm2 , Rm ¼ 450 N/mm2 , S ¼ 1,5 bzw. 2,4, 0 St ¼ 1,25, vN ¼ 1 (nahtlos); t=da ¼ 20 mm/323,9 mm ¼ 0,062: c1 ¼ 12,5%, c2 ¼ 1 mm; da =di ¼ 323,9 mm/283,9 mm ¼ 1,14 < 1,7: Gl. (18.13) maßgebend).

18.8

2 2 2 303 bar (spruf; ¨ zul ¼ 0,95 280 N/mm ¼ 266 N/mm , ReH ¼ 280 N/mm , vN ¼ 1, t=da ¼ 0,06: 0 c1 ¼ 12,5%, t ¼ 20 mm, c1 ¼ 2,5 mm, c2 ¼ 0 (neues Rohr), tv ¼ 17,5 mm, da ¼ 323,9 mm, da =di ¼ 1,12 < 1,7).

18.9

Nzul ¼ 526 900 (B ¼ 6300 N/mm2 , m ¼ 3 (Schweißnaht), 2sa* ¼ 78 N/mm2 ; szul; 20 ¼ 150 N/mm2 , Rm ¼ 360 N/mm2 , ReH ¼ 235 N/mm2 , tv ¼ 2,6 mm, pe ¼ 250 bar, da ¼ 33,7 mm, vN ¼ 1,0 (nahtlos); pr ¼ 250 bar, h ¼ 1,3, pmax ¼ 250 bar, pmin ¼ 150 bar, Fd ¼ 1ðt < 25 mmÞ, FJ * ¼ 1 (J ¼ 20 C), da =di ¼ 1,23 < 1,7, J ¼ 20 C).

18.10

Dp ¼ 2150 Pa ¼ 21,5 mbar ðr ¼ 8,33 kg/m3 : aus rn ¼ 1,293 kg/m3 , T ¼ 293,15 K, R ¼ 287,06 J/(kg K); h ¼ 18,13 106 Pa s: aus hn ¼ 17,16 106 Pa s, Tn ¼ 273,15 K, C ¼ 110,4; v ¼ 6,9 m/s; Re ¼ 507 200, k ¼ 0,05 mm angenommen, di =k ¼ 3200, l ¼ 0,0165, S z ¼ 2 0,6 þ 6 0,23 2,6, l ¼ 80 m, di ¼ 0,16 m).

18.11

DN 350 (zuna¨chst Dp ¼ 7,5 bar > 5 bar mit: DN 300, v ¼ 1,27 m/s, Re ¼ 527 < 2320 (laminar), l ¼ 0,121; nach Korrektur auf DN 350: v ¼ 0,929 m/s, Re ¼ 452 (laminar), l ¼ 0,142, Dp ¼ 4,08 bar).

18.12

DN 200 ðDp 0,43 bar, l 0,03, Re 483 300, r 992,2 kg/m3 , n ¼ 0,658 106 m2 /s, v ¼ 1,59 m/s, k ¼ 1,0 mm angenommen, l ¼ 480 m, Dh ¼ 6 m, di =k ¼ 200, S z ¼ 2 4 þ 4 0,23 0,7 ¼ 8,64, rLuft 1,3 kg/m3 ).

b) t ¼ 7,5 mm,

c) t ¼ 7,5 mm.

b) L ¼ 4,6 m (di ¼ 109,1 mm).

b) 4,4 mm 1,5 ¼ 6,6 mm.

18

312

18

Ergebnisse


18.13

DN 150 ðDp ¼ 193 Pa 2 mbar, r ¼ 0,75 kg/m3 : aus rn ¼ 0,78 kg/m3 , T ¼ 283,15 K, Tn ¼ 273,15 K; h ¼ 10,73 106 Pa s: aus hn ¼ 10,4 106 Pa s, C ¼ 165; v ¼ 2,52 m/s, Re ¼ 26 420, k ¼ 0,3 mm, di =k ¼ 500, l ¼ 600 m, Dh ¼ þ16 m, rLuft 1,25 kg/m3 , l 0,0285Þ.

18.14

a) DN 400 (V_ ¼ 0,222 m3 /s, v ¼ 2 m/s), b) da ¼ 406,4 mm, t ¼ 4 mm (da ¼ 406,4 mm, pe ¼ 2,5 N/mm2 , c) tv ¼ 3,3 mm, Rm ¼ 360 N/mm2 , c1 ¼ 0,37 mm, c2 ¼ 0 (Umhu¨llung, Auskleidung)).

ReH ¼ 235 N/mm2 ,

313

20 Zahnra¨der und Zahnradgetriebe

20.1

a) Gesamtu¨bersetzung iges ¼ 10,85 b) Abtriebsdrehzahl nab ¼ 83,87 min1 ; c) Abtriebsmoment Tab ¼ 419 Nm

20.2

a) i ¼ 19,4; b) z4 ¼ 92 ðivorh ¼ 19,55Þ; c) P1 5,1 kW ðhges 0,82, n3 0,827 s1 ).

20.3

Pab ¼ Pan hges ¼ Pan h2Z h3L h3D ; Pab 22 kW ðPan ¼ 25 kW, hZ 0,98, hL 0,99, hD 0,98).

20

314


Geradverzahnte Stirnra¨der (Verzahnungsgeometrie)

21

21.1

a) d ¼ 150 mm, db ¼ 140,954 mm, da ¼ 160 mm, df ¼ 137,5 mm; b) ha ¼ 5 mm, hf ¼ 6,25 mm, h ¼ 11,25 mm; c) p ¼ 15,708 mm, pb ¼ b pe ¼ 14,761 mm, s ¼ e ¼ 7,854 mm.

21.2

a) errechnet m ¼ 4,07 mm, gewa¨hlt nach TB 21-1 Modul m ¼ 4 mm; b) d ¼ 68 mm, da ¼ 76 mm, df ¼ 58 mm; c) ha ¼ 4 mm, hf ¼ 5 mm, h ¼ 9 mm.

21.3

a) z1 0 ¼ 55, z2 0 ¼ 77; z1 0 þ z2 0 ¼ 132; b) d1 ¼ 165 mm, da1 ¼ 171 mm, df1 ¼ 157,5 mm; d2 ¼ 231 mm, da2 ¼ 237 mm, df2 ¼ 223,5 mm; c) a ¼ 198 mm; d) u0 ¼ 1,4; u ¼ 1,4146, die Abweichung betra¨gt Du 1,032 %.

21.4

a) n2 167 min1 , z2 ¼ 85; b) d1 ¼ 120 mm, da1 ¼ 132 mm, df1 ¼ 105 mm; d2 ¼ 510 mm, da2 ¼ 522 mm, df2 ¼ 495 mm, h ¼ 13,5 mm; d) ad ¼ 315 mm; c) cvorh ¼ 1,5 mm (somit ist c ¼ 0,25 mÞ.

21.5

a) z1 ¼ 18, z2 ¼ 63; b) d1 ¼ 72 mm, db1 ¼ 67,66 mm; d2 ¼ 252 mm, db2 ¼ 236,80 mm; c) angena¨hert ea 1,66, dgl. rechnerisch (da1 ¼ 80 mm, da2 ¼ 260 mm).

21.6

a) z2 ¼ 81; z4 ¼ 72; z6 ¼ 64; z5 ¼ 23 ðd4 ¼ d6 ¼ 288 mm; iges ¼ 45; ad1 ¼ 173,25 mm; ad2 ¼ 184 mm; ad3 ¼ 195,75 mm; b) n2 ¼ 160 min1 , n3 ¼ 44,4 min1 ; c) Ausfu¨hrung des Getriebes ist unter den geforderten Bedingungen mo¨glich.

21.7

a) z2 ¼ 45, jz2 j z1 ¼ . . . 27 > 10; sto¨rungsfreier Lauf ist zu erwarten b) Ritzel: d1 ¼ 72 mm, da1 ¼ 80 mm, df1 ¼ 62 mm Hohlrad: d2 ¼ 180 mm, da2 ¼ 172 mm, df2 ¼ 190 mm. c) ad ¼ 54 mm.

21.8

S x ¼ 0,5247, x1 ¼ 0,37, x2 ¼ 0,1547, ad ¼ 182,5 mm, aw ¼ 22,029 , k ¼ 0,124 mm, ea ¼ 1,5; Ritzel z1 : d1 ¼ 95 mm, da1 ¼ 108,452 mm, df1 ¼ 86,20 mm, db1 ¼ 89,271 mm, dw1 ¼ 96,301 mm, sn1 ¼ 9,201 mm, V1 ¼ 1,85 mm, h1 ¼ 11,126 mm; Rad z2 : d2 ¼ 270 mm, da2 ¼ 281,302 mm, df2 ¼ 259,05 mm, db2 ¼ 253,717 mm, dw2 ¼ 273,699 mm, sn2 ¼ 8,418 mm, V2 ¼ 0,775 mm, h2 ¼ 11,126 mm.

21.9

a) ja, die Ausfu¨hrung als V-Null-Getriebe ist mo¨glich, da z1 þ z2 ¼ 42 > 28; b) x1 ¼ 0,235, x2 ¼ 0,235; V1 ¼ þ0,705 mm, V2 ¼ 0,705 mm; c) d1 ¼ 30 mm, db1 ¼ 28,19 mm, da1 ¼ 37,41 mm; d2 ¼ 96 mm, db2 ¼ 90,21 mm, da2 ¼ 100,59 mm, a ¼ ad ¼ 63 mm; d) ea ¼ 1,47 > 1,25.

i3 ¼ 2,78);


Ergebnisse

315

21.10

a) z1 ¼ 11 < 14 (Unterschnitt; Profilverschiebung erforderlich!), z2 ¼ 33, daher z1 þ z2 ¼ 44 > 28 V-Null-Getriebe mit praktischen Mindest-Profilverschiebungsfaktoren x1; 2 ¼ 0,176; Zur Verbesserung der Betriebseigenschaften wird fu¨r S x ¼ 0 nach Gl. (21.33) bzw. nach TB 21-5 x1; 2 ¼ 0,4 vorgesehen. b) Ritzel (V-Plus-Rad): d1 ¼ 33 mm, db1 ¼ 31,01 mm, da1 ¼ 41,4 mm, df1 ¼ 27,9 mm, h1 ¼ 6,75 mm; Rad (V-Minus-Rad): d2 ¼ 99 mm, db2 ¼ 93,03 mm, da2 ¼ 102,6 mm, df2 ¼ 89,1 mm, h2 ¼ h1 ¼ h ¼ 6,75 mm; c) ea 1,44.

21.11

a) x1 ¼ x2 ¼ 0,1 gewa¨hlt (empfohlen x1 ¼ 0,083); V1 ¼ 0,3 mm, V2 ¼ 0,3 mm ðx2 ¼ 0,1Þ; b) a ¼ ad ¼ 45 mm, d1 ¼ 42 mm, d2 ¼ 48 mm, da1 ¼ 48,6 mm, da2 ¼ 53,4 mm ðk ¼ 0); df1 ¼ 35,1 mm, df2 ¼ 39,9 mm; c) sa1 ¼ 1,79 mm 0,6 m > 0,2 m.

21.12

a) x1 ¼ þ0,27, x2 ¼ þ0,23 ðxm ¼ 0,25, zm ¼ 75,5 Linie zwischen L12 und L13); b) d1 ¼ 201 mm, d2 ¼ 252 mm; db1 ¼ 188,88 mm, db2 ¼ 236,80 mm; a ¼ 227,97 mm ðad ¼ 226,5 mm, aw ¼ 20,99 ); da1 ¼ 208,55 mm, da2 ¼ 259,32 mm * df2 ¼ 245,89 mm; h1; 2 ¼ 6,72 mm, ðk ¼ k m ¼ 0,035 mm); df1 ¼ 195,12 mm, ðc ¼ 0,75 mm ¼ b 0,25 m); c) ea 1,74 > 1,25.

21.13

a) x1 ¼ þ0,436 nach Gl. (21.33), x2 ¼ þ0,364; b) a ¼ 178,73 mm ðaw ¼ 23,06 , ad ¼ 175 mm); c) c ¼ 1,25 mm ¼ b 0,25 m ðda1 ¼ 118,82 mm, df2 ¼ 236,137 mm; k ¼ 0; 273 mm).

21.14

a) V1 ¼ 0,15 mm ðx1 ¼ 0,05Þ, V2 ¼ 0,75 mm ðx2 ¼ 0,25Þ; d1 ¼ 72 mm, db1 ¼ 67,66 mm, da1 ¼ 77,70 mm, df1 ¼ 64,20 mm; d2 ¼ 108 mm, db2 ¼ 101,49 mm, df2 ¼ 99 mm; a ¼ 89,06 mm ðad ¼ 90 mm, aw ¼ 18,27 ); da2 ¼ 112,5 mm, c ¼ 0,75 mm ¼ b 0,25 m. b) ea ¼ 1,74 (Kontrolle ea ¼ e1 þ e2 ¼ 1,74Þ. Nullgetriebe ea ¼ 1,65 ðda1 ¼ 78 mm, da2 ¼ 114 mm); prozentuale Erho¨hung ca. 5,5 %.

21.15

ad ¼ 142 mm < a ¼ 145 mm, daher Korrektur erforderlich, V-Radpaar mit positiver Profilverschiebung; aw ¼ 23,04 , S x ¼ 0,81; V1 ¼ 1,76 mm, V2 ¼ 1,46 mm ðx1 þ0,44, x2 ¼ þ0,37Þ.

21.16

a) V1 ¼ 2,4 mm, V2 ¼ 3,293 mm ðaw ¼ 25,56 , S x ¼ 1,4231, x1 ¼ þ0,6, x2 ¼ þ0,8231Þ V1 max ¼ 4 mm > V1 keine Spitzenbildung (Ablesung aus TB 21-12: x1 max þ1Þ; da1 ¼ 75,42 mm, df1 ¼ 58,50 mm; d2 ¼ 176 mm, da2 ¼ 189,20 mm, b) d1 ¼ 64 mm, df2 ¼ 172,58 mm ðk ¼ k* m ¼ 0,692 mmÞ.

21.17

a) gewa¨hlt S x ¼ þ0,9; bersetzung ins Langsame i ¼ u, z2 ¼ 96; V1 ¼ 2 mm, V2 ¼ 1,6 mm (mit zm ¼ 58, xm ¼ 0,45 zwischen L13 und L14 zweckma¨ßig x1 ¼ þ0,5, x2 ¼ þ0,4Þ; b) d1 ¼ 80 mm, da1 ¼ 91,64 mm, df1 ¼ 74 mm; d2 ¼ 384 mm, da2 ¼ 394,84 mm, df2 ¼ 377,2 mm; a ¼ 235,42 mm ðad ¼ 232 mm, aw 22,2 ), c ¼ 1,0 mm mit Kopfho¨hena¨nderung k ¼ k* m ¼ 0,181 mm.

21

316

Ergebnisse


21.18

Stufe z1; 2 : S x1; 2 ¼ 0; ad ¼ 136 mm, aw ¼ 20 , k ¼ 0 mm, ea ¼ 1,68; Stufe z1; 3 : S x1; 3 ¼ 0,5267; x1 ¼ 0, x2 ¼ 0,5267, ad ¼ 134 mm, aw ¼ 22,2 , k ¼ 0 mm, ea ¼ 1,58; Ritzel z1 : d1 ¼ 128 mm, da1 ¼ 136 mm, df1 ¼ 118 mm, db1 ¼ 120,281 mm, dw1 ¼ 128 mm, V1 ¼ 0 mm; Rad z2 : d2 ¼ 144 mm, da2 ¼ 152 mm, df2 ¼ 134 mm, db2 ¼ 135,316 mm, dw2 ¼ 144 mm, V2 ¼ 0 mm; d3 ¼ 140 mm, da3 ¼ 152 mm, df3 ¼ 134,216 mm, db3 ¼ 131,557 mm, Rad z3 : dw3 ¼ 142,089 mm, V3 ¼ 2,108 mm; Dn ¼ 16 min1 (n2 ¼ 560 min1 , n3 ¼ 576 min1 ).

21.19

a) ad1 ¼ 102 mm < ad2 ¼ 106,5 mm ¼ a ðaw ¼ 25,84 ), S x ¼ 1,72, bei x2 ¼ 0 Spitzenbildung, daher nach TB 21-12 fu¨r sa 0,3 m wird x1 ¼ þ0,7 und x2 ¼ S x x1 ¼ þ1,02 abgelesen; V1 ¼ 2,1 mm, V2 ¼ 3,06 mm; b) k ¼ k* m ¼ 0,66 mm; d1 ¼ 54 mm, da1 ¼ 62,89 mm, df1 ¼ 50,70 mm, d2 ¼ 150 mm, da2 ¼ 160,8 mm, df2 ¼ 148,61 mm; c ¼ 0,75 mm; d3 ¼ 87 mm, da3 ¼ 93 mm, df3 ¼ 79,5 mm, d4 ¼ 126 mm, da4 ¼ 132 mm, df4 ¼ 118,5 mm; c ¼ 0,75 mm.

Schra¨gverzahnte Stirnra¨der (Verzahnungsgeometrie)

21

21.20

a) pn ¼ 14,137 mm, pt ¼ 14,402 mm, pen ¼ pet ¼ b pbn ¼ 13,285 mm, b pbt ¼ 13,503 mm, sn ¼ 7,069 mm, st ¼ 7,201 mm. b) d ¼ 371,322 mm, da ¼ 380,322 mm, df ¼ 360,072 mm, h ¼ 10,125 mm, db ¼ 348,160 mm ðat ¼ 20,344 , bb ¼ 10,329 ).

21.21

a) d1 ¼ 107,67 mm, db1 ¼ 100,75 mm ðat ¼ 20,65 Þ, da1 ¼ 115,67 mm, df1 ¼ 97,67 mm; d2 ¼ 356,14 mm, db2 ¼ 333,26 mm, da2 ¼ 364,14 mm, df2 ¼ 346,14 mm; ad ¼ 231,90 mm; b) eg ¼ 2,67 ðea ¼ 1,64, eb ¼ 1,03Þ.

21.22

a) b 14,07 ; b) d1 ¼ 39,175 mm, db1 ¼ 36,678 mm ðat 20,57 Þ ; da1 ¼ 43,175 mm, df1 ¼ 34,175 mm; d2 ¼ 160,825 mm, db2 ¼ 150,574 mm, da2 ¼ 164,825 mm, df2 ¼ 155,825 mm; b) eg ¼ 2,77 ðea ¼ 1,61, eb ¼ 1,16Þ.

21.23

a) d ¼ 88,056 mm, ðat ¼ 20,884 Þ; b) sn ¼ 5,16 mm.

21.24

a) V1 ¼ V2 ¼ 2,5 mm; b) awt ¼ 25,014 (ad ¼ 158,296 mm, a ¼ 162,888 mm); c) d1 ¼ 90,455 mm, db1 ¼ 84,349 mm ðat ¼ 21,1728 Þ, da1 ¼ 100,455 mm (ohne Kopfku¨rzung), df1 ¼ 89,205 mm; db2 ¼ 210,873 mm, da2 ¼ 236,138 mm (ohne Kopfku¨rzung, d2 ¼ 226,138 mm, df2 ¼ 224,888 mm; d) c ¼ 0,2175 < 0,25 mn ¼ 0,625 mm, daher k ¼ k* mn ¼ 0,408 mm, da1 ¼ 99,640 mm, da2 ¼ 235,323 mm, so dass c ¼ 0,25 mn ; e) eg 3 ðea 1,27, eb 1,74Þ.

21.25

a) x1 ¼ þ0,146, x2 ¼ 0,146 ðzn1 ¼ 11,52Þ, V1 ¼ þ0,657 mm, V2 ¼ 0,657 mm ðawt ¼ 20,285 Þ; b) d1 ¼ 50,264 mm, da1 ¼ 60,578 mm; d2 ¼ 205,624 mm, da2 ¼ 213,310 mm, a ¼ 127,944 mm; c) sn1 ¼ 7,55 mm, sn2 ¼ 6,59 mm, st1 ¼ 7,67 mm, st2 ¼ 6,69 mm.

da ¼ 95,286 mm

ðV ¼ 0,615 mm),

h ¼ 6,75 mm,

db ¼ 82,271 mm


Ergebnisse

317

21.26

a) z1 ¼ 20, z2 ¼ 63; jz2 j z1 ¼ . . . 43 > 10, Bedingung erfu¨llt. 2 b) mn ¼ 3 mm (m00n ¼ 2,7 mm, m000 n ¼ 2,8 mm; wd 0,6, sH lim 1 680 N/mm ) c) d1 ¼ 62,12 mm, d2 ¼ 195,67 mm; da1 ¼ 68,12 mm, da2 ¼ 189,67 mm; df1 ¼ 54,62 mm, df2 ¼ 203,17 mm, b1 ¼ 50 mm, b2 ¼ 52 mm (wd 0,6, wm 20). d) ad ¼ 66,775 mm.

21.27

a) S x ¼ 0,9357 ðat ¼ 20,942 , awt ¼ 25,442 , ad ¼ 111,192 mm); b) x1 0,48, x2 ¼ 0,4557; V1 ¼ 2,16 mm, V2 ¼ 2,052 mm; c) ea 1,233 ðd1 ¼ 66,242 mm, db1 ¼ 61,866 mm, da1 ¼ 78,756 mm, d2 ¼ 156,142 mm, db2 ¼ 145,828 mm, da2 ¼ 168,44 mm, k ¼ k* m ¼ 0,403 mm, c ¼ 1,125 mm).

21.28

a) zweckma¨ßig x1 ¼ þ0,5, x2 ¼ þ0,5; V1 ¼ V2 ¼ 2 mm und a ¼ 120,16 mm ðz2 ¼ 37, zn1 ¼ 21,39, zn2 ¼ 41,66; ad ¼ 116,514 mm, at ¼ 20,738 , awt ¼ 24,922 Þ; b) S x ¼ þ0,409, x3 þ0,34, x4 ¼ þ0,069, V3 ¼ 1,36 mm, V4 ¼ 0,275 mm ðz4 ¼ 41, zn3 ¼ 18,01, zn4 ¼ 46,16, ad ¼ 118,594, awt ¼ 22,621 Þ.

21.29

a) ad1 ¼ a2 ¼ 194,114 mm ði ¼ 7,937, i1 ¼ u1 ¼ 3,167, i2 ¼ u2 ¼ 2,506Þ, z3 ¼ 22, z4 ¼ 55 ðd3 ¼ 113,88 mm, ad2 ¼ 199,291 mm); b) S x3; 4 ¼ 0,931 ðaw ¼ 16,1106 ), x3 ¼ 0,14, x4 ¼ 0,791, d3 ¼ 113,88 mm, df3 ¼ 99,98 mm; d4 ¼ 284,701 mm, da4 ¼ 285,747 mm, da3 ¼ 121,436 mm, df4 ¼ 264,291 mm, k ¼ 0,522 mm, damit wird c ¼ 1,25 mm ¼ 0,25 mn .


Asne1 ¼ 54 mm, Asne2 ¼ 70 mm; Tsn1 ¼ 50 mm > 2 Rs ¼ 2 16 mm ¼ 32 mm, Tsn2 ¼ 60 mm > 2 Rs ¼ 2 20 mm ¼ 40 mm (aus TB 21-8c fu¨r m ¼ 2 mm; Verzahnungsqualita¨t richtig gewa¨hlt). Asni1 ¼ 104 mm, Asni2 ¼ 130 mm, Asne1 bzw. Asne2 < Aai ; Aae ¼ þ23 mm, Aai ¼ 23 mm, amax ¼ 63,023 mm, amin ¼ 62,977 mm, Djai 17 mm, Djae þ17 mm; jt min ¼ 107 mm, jt max ¼ 251 mm; Messza¨hnezahl k1 ¼ 2, k2 ¼ 6; Wki1 ¼ 9,179 mm, Wki2 ¼ 33,700 mm, Wke1 ¼ 9,226 mm, Wke2 ¼ 33,752 mm.

21.31

s ¼ 6,772 mm ðd ¼ 59,5 mm); oberes Abmaß Asne ¼ 0,040 mm; unteres Abmaß Asni ¼ Asne Tsn ¼ 0,100 mm (somit wird smax ¼ 6,732 mm, smin ¼ 6,672 mm, Tsn ¼ 60 mm); Lu¨ckenweite e ¼ 4,224 mm ðs þ e ¼ p ¼ m pÞ.

21.32

Ausfu¨hrung als V-Getriebe notwendig, da z1 ¼ 11 < 14, z2 ¼ 54, V1 ¼ 1,76 mm ðx1 ¼ þ0,176, x2 ¼ 0Þ; d1 ¼ 110 mm, d2 ¼ 540 mm, a ¼ 326,74 mm ðad ¼ 325 mm, aw ¼ 20,82 Þ. jt min ¼ 219 mm, jt max ¼ 421 mm ðAsne1 ¼ 85 mm, Asne2 ¼ 155 mm; Tsn1 ¼ 60 mm > 2 Rs ¼ 44 mm, Tsn2 ¼ 100 mm > 2 Rs ¼ 56 mm; Asni1 ¼ 145 mm, Asni2 ¼ 255 mm; Aae; i ¼ 28,5 mm.

21.33

a) x1 ¼ þ0,146, x2 ¼ 0,146 ðzn1 ¼ 11,52Þ, V1 ¼ þ0,657 mm, V2 ¼ 0,657 mm ðawt ¼ 20,285 Þ; b) d1 ¼ 50,264 mm, da1 ¼ 60,578 mm; d2 ¼ 205,624 mm, da2 ¼ 213,310 mm, a ¼ 127,944 mm; c) sn1 ¼ 7,55 mm, sn2 ¼ 6,59 mm ðAsne1 ¼ 125 mm, Asni1 ¼ 185 mm; Asne2 ¼ 170 mm, Asni2 ¼ 250 mm; Tsn1 ¼ 60 mm > 2 Rs1 ¼ 40 mm, Tsn2 ¼ 80 mm > 2 Rs2 ¼ 44 mm); d) jt min ¼ 285 mm, jt max ¼ 457 mm ðSAsne ¼ 295 mm, S Asni ¼ 435 mm; S Aste 300 mm, S Asti 442 mm; Aae ¼ þ20 mm, Aai ¼ 20 mm, wenn Asne1 < Aai und Asne2 < Aai Þ.

21

318

Ergebnisse



a) 1. z1 im Uhrzeigersinn

2. z1 entgegen Uhrzeigersinn

Ft2 ¼ 2105 N, Fr2 ¼ 766 N ðT2 ¼ 298 Nm, d2 ¼ 283,5 mm); Ft3 ¼ 7460 N, Fr3 ¼ 2715 N ðd3 ¼ 80 mm). b)

resultierende Lagerkra¨fte: FA res ¼

21.35

qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 2 þ F2 ; F 2 þ F2 FAx FBx B res ¼ By Ay

a)

b) Ft2 1103 N ðT2 94,742 kN), d2 ¼ 171,856 mm), Fr2 416 N, Fa2 295 N.

21


Ergebnisse

319

c) FAr 700 N ðFAx 102 N, FAy 689 N); FBr 520 N ðFBx 314 N, FBy 414 N). Hinweis: FAx Fr2 þ FBx ¼ 0; FAy Ft2 þ FBy ¼ 0.

d) M 0 42 Nm, Mmax ¼ M 52 Nm ðMx0 6120 N mm, Mx 31 500 N mm, My 41 400 N mm)

21.36

a)

b) Ft2 ¼ 2081 N, ðT2 ¼ 105,05 Nm, d2 ¼ 100,94 mm), Fr2 ¼ 784 N, Fa2 ¼ 558 N; Ft3 ¼ 2586 N, ðd3 ¼ 81,23 mm), Fr3 ¼ 956 N, Fa3 ¼ 456 N. c)

21

320

Ergebnisse


d)

Tragfa¨higkeitsnachweis (geradverzahnte Stirnra¨der)

21

21.37

a) b) c) d) e) f) g)

Ft1 3473 N ðT1 ¼ 191 Nm); festgelegt wird die 8. Qualita¨t (vt ¼ 4,32 m/s); KFa ¼ 1,1; KF ges 4,16; F0 89 N/mm2 ; sF 370 N/mm2 (YFa 2,4; YSa 1,8; Ye 0,67; Yb 1Þ; FG 742 N/mm2 (YST 2; YNT 1; Yd rel T 1; YR rel T 1,03; YX 1Þ; die Zahnfußtragsicherheit betra¨gt SF 2 und ist damit gro¨ßer als SF min ¼ 1,5:

21.38

a) b) c) d) e)

Ft1 ¼ 10 754 N ðT1 216 Nm); H0 1040 N/mm2 (ZH 2,25Þ;pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi H 1456 N/mm2 (ZE ¼ 189,8 ðN=mm2 Þ; Ze 0,96; Zb ¼ 1Þ; sHG 1827 N/mm2 ðZL ¼ 1, ZV ¼ 1,08, ZR ¼ 0,94, ZW ¼ ZX ¼ 1Þ; die Zahnflankentragsicherheit betra¨gt SH 1,25, somit ausreichende Dimensionierung des Rades.

21.39

a) i2 ¼ b u ¼ 4,8 ði ¼ 19,2, i1 ¼ 4Þ; m ¼ 5 mm, z2 ¼ 96, d1 ¼ 100 mm, d2 ¼ 480 mm, da1 ¼ 110 mm, da2 ¼ 490 mm, df1 ¼ 87,50 mm, df2 ¼ 467,50 mm, h1 ¼ h2 ¼ 11,25 mm, ea 1,70, ðk ¼ 0 mm); b1 ¼ 60 mm, b2 ¼ 55 mm ðwm 15, wd 0,5Þ; b) Zahnfußtragfa¨higkeit ausreichend, SF vor1 3,6, SF vor2 2,7 ðF01 64 N/mm2,), ðF1 204 N/mm2, YFA1 2,9, YSa1 1,6, Ye 0,69, Yb 1, YST 2, YNT ¼ Yd rel T ¼ Yx ¼ 1, Yr rel T 1,04, F02 64 N/mm2, F2 206 N/mm2, YFA2 2,2, YSa2 1,93Þ;


Ergebnisse

321

c) Gru¨bchentragfa¨higkeit ist fu¨r die schwa¨chere Zahnflanke (Rad) nicht ausreichend, ðsH0 467 N/mm2 , sH 935 N/mm2 , sHG 780 N/mm2 , ZH ¼ 2,5, SH vor1 0,83, pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ZE ¼ 189,8 ðN=mm2 Þ, Ze 0,86, Zb ¼ ZL ¼ Zv ¼ ZR ¼ ZW ¼ Zx ¼ ZNT ¼ 1).

21.40

a) n2 ¼ 302,1 min1 , n3 41,4 min1 ; i2 ¼ b u ¼ 7,3, aus d02 380 mm gewa¨hlt m ¼ 3 mm, z2 ¼ 124, d1 ¼ 51 mm, d2 ¼ 372 mm, db1 ¼ 47,924 mm, db2 ¼ 349,566 mm, da1 ¼ 57 mm, df1 ¼ 43,50 mm, df2 ¼ 364,50 mm, dw1 ¼ 51 mm, dw2 ¼ 372 mm, da2 ¼ 378 mm, h1 ¼ h2 ¼ 6,75 mm, ea 1,70; Ausfu¨hrung als Ritzelwelle mo¨glich, da ¼ 3 mm; m 0 ¼ 2,88 < mgewahlt ¨ b) b1 ¼ 60 mm, b2 ¼ 55 mm ðwm 22, wd 1Þ; Verzahnungsqualita¨t 7; ðnt 0,81 m/s); c) Zahnfußtragfa¨higkeit ausreichend: SF vor1 2,04, ðsF01 127 N/mm2 , sF1 336 N/mm2 , sFG1 685 N/mm2 , YFa1 3,1, YSa1 1,56, Ye 0,69, Yb ¼ 1, YST ¼ 2, YNT ¼ 1, Yd rel T 0,95, Yx ¼ 1, YR rel T 1,03Þ; d) Gru¨bchentragfa¨higkeit ausreichend: SH vor1 1,01, sH0 694 N/mm2 , sH 1180 N/mm2 , pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ðN=mm2 Þ, Ze 0,88, ZR 0,95, sHG1 1200 N/mm2 , ZH ¼ 2,5, ZE ¼ 189,8 Zb ¼ ZL ¼ Zv ¼ ZW ¼ Zx ¼ ZNT1 ¼ 1).


a) d1 ¼ 91,625 mm, d2 ¼ 287,092 mm, da1 ¼ 97,625 mm, da2 ¼ 293,092 mm, df1 ¼ 84,125 mm, db1 ¼ 85,916 mm, db2 ¼ 269,205 mm, h1 ¼ h2 ¼ 6,75 mm, df2 ¼ 279,592 mm, ad ¼ 189,358 mm, eg ¼ 2,699, ea ¼ 1,704, eb ¼ 0,995; b) Ft1 ¼ 6612 N ðT1 ¼ 302,93 Nm), KA ¼ 1,25, Kv 1,12 ðK1 ¼ 8,5, K2 ¼ 0,0087, K3 1,947 m/s), KHb 1,52 ð fsh 1,5 mm, fma 9,5 mm, Fbx 11,5 mm, yb ¼ 1,7 mm, Fby 9,8 mm); KFb 1,43 ðNF 0,87Þ, KHa ¼ KFa 1; KF ges 2, KH ges 1,5.

21.42

a) ad ¼ 245,36 mm < a ¼ 250 mm daher S x ¼ þ0,8219, ðat 20,6469 , awt 23,3063 ), x1 ¼ þ0,45, x2 ¼ þ0,3719 (zn1 22,19, zn2 65,47Þ; d1 ¼ 124,233 mm, d2 ¼ 366,488 mm, da1 ¼ 141,051 mm, da2 ¼ 382,370 mm, df2 ¼ 355,952 mm, db1 ¼ 116,254 mm, db2 ¼ 342,949 mm, df1 ¼ 114,633 mm, dw2 ¼ 373,419 mm, h1 ¼ h2 ¼ 13,209 mm, V1 ¼ 2,7 mm, dw1 ¼ 126,582 mm, V2 ¼ 2,232 mm, k ¼ 0,291 mm, eg 2,746, ea ¼ 1,4, eb ¼ 1,346; b) Ft1 ¼ 50 297 N ðT1 ¼ 3183,33 Nm), SF1 3 ðsFG1 980 N/mm2 , sF1 323 N/mm2 , sF01 236 N/mm2 , YFa1 2,25, YSa1 1,9, Ye 0,75, Yb 0,88), SF2 3 ðsFG2 980 N/mm2 , sF2 334 N/mm2 , sF02 244 N/mm2 , YFa2 2,13, YSa2 2,03, YNT ¼ Yd rel T ¼ YR rel T 1, Yx 0,98Þ; c) SH1; 2 1,5 ðsHG1; 2 1500 N/mm2 , sH1; 2 1015 N/mm2 , sH01; 2 845 N/mm2 , ZH 2,28, pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ZE ¼ 189,8 ðN=mm2 Þ, Ze 0,85, Zb ¼ 0,98, ZNT ¼ 1, ZL ¼ Zv ¼ ZR ¼ 1, ZW ¼ Zx ¼ 1Þ:

21.43

a) x1 ¼ 0,55, x2 ¼ 0,742; d1 ¼ 202,914 mm, d2 ¼ 884,126 mm, da1 ¼ 243,104 mm, df1 ¼ 183,314 mm, df2 ¼ 869,902 mm, db1 ¼ 189,881 mm, da2 ¼ 929,692 mm, db2 ¼ 827,340 mm, dw1 ¼ 209,066 mm, dw2 ¼ 910,933 mm, V1 ¼ 7,7 mm, V2 ¼ 10,388 mm, k ¼ 1,605 mm, h1 ¼ h2 ¼ 29,895 mm, ad ¼ 543,520 mm, at ¼ 20,647 , awt 24,738 , eg ¼ 2,258, ea ¼ 1,258, eb ¼ 1; b) Ft1 179 670 N ðT1 18 780 Nm), KA ¼ 1,25, Kv 1 ðK1 ¼ 8,5, K2 ¼ 0,0087, K3 ¼ 0,0224m/s, vt 0,164 m/s), KHb 1,45 ð fsh 40 mm, fma 11 mm, Fbx 66 mm, yb 6 mm, Fby 60 mm); KFb 1,35 ðNF 0,83Þ; KHa ¼ KFa ¼ 1, KF ges 1,7, KH ges 1,35. c) Zahnfußtragfa¨higkeit: SF1 2,45 ðsFG1 950 N/mm2 , sF1 385 N/mm2 , sF01 225 N/mm2 , YFa1 2,26, YSa1 1,92 bei zn1 15,53, Ye 0,78, Yb 0,88, Yx 0,94Þ, SF2 2,1 ðsFG2 850 N/mm2 , sF2 410 N/mm2 , sF02 240 N/mm2 , YFa2 2,03, YSa2 2,18 bei zn2 67,69Þ; 1750 N/mm2 , sH 1230 N/mm2 , Gru¨bchentragfa¨higkeit: SH1 1,42 ðsHG p ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 2 sH0 910 N/mm , ZH ¼ 2,2, ZE ¼ 189,8 ðN=mm2 Þ, Ze 0,89, Zb ¼ 0,98, ZNT1 ¼ 1,36, ZL ¼ Zv ¼ ZR ¼ 1, ZW ¼ 1, Zx ¼ 0,92Þ.

21

322


22.1

a) d1 ¼ 28,775 , d2 ¼ 46,225 ; de2 ¼ 115,5 mm ðz2 ¼ 33Þ; dae1 ¼ 83,136 mm, dae2 ¼ 120,344 mm b) de1 ¼ 77 mm, ðme ¼ 3,5 mm); c) Re1 ¼ Re2 ¼ 79,98 mm; d) da1 ¼ 31,281 , df1 ¼ 25,644 ; da2 ¼ 48,731 , df2 ¼ 43,094 ðJa ¼ 2,51 , Jf ¼ 3,13 ).

22.2

a) Ausfu¨hrung als Geradzahn-Kegelrad-Nullgetriebe mo¨glich, da z1 > z0g K1 ðz1 ¼ 12, z0g K1 ¼ 11) fu¨r d 38 Þ; b) z2 ¼ 15, Re ¼ 57,627 mm, b ¼ 15 mm, hae ¼ 6 mm, hfe ¼ 7,5 mm; d1 ¼ 38,66 , de1 ¼ 72,00 mm, dae1 ¼ 81,37 mm, da1 ¼ 44,604 , df1 ¼ 31,245 , de2 ¼ 90,00 mm, dae2 ¼ 97,496 mm, da2 ¼ 57,284 , df2 ¼ 43,925 , d2 ¼ 51,34 , ðJa ¼ 5,944 , Jf ¼ 7,415 ).

22.3

z2 ¼ 63, b ¼ 65 mm ðwd ¼ 0,65); d1 ¼ 12,53 , d2 ¼ 77,47 Ritzel: dm1 ¼ 104,29 mm, de1 ¼ 118,39 mm, dam1 ¼ 117,96 mm, dfm1 ¼ 87,21 mm, dfe1 ¼ 99 mm; Rad: dm2 ¼ 469,30 mm, de2 ¼ 536,20 mm, dam2 ¼ 472,34 mm, dfm2 ¼ 465,51 mm, dfe2 ¼ 528,44 mm.

dae1 ¼ 133,90 mm, dae2 ¼ 536,20 mm,

n1 =n2 1,77 ðn2 ¼ 1592 min1 Þ z1 ¼ 20, z2 ¼ 36; ivorh ¼ 1,8; mmn ¼ 3,0 mm, ham ¼ 3 mm, hfm ¼ 3,75 mm; b ¼ 20 mm ðwd ¼ 0,3, dm1 ¼ 69,28 mm), Rm ¼ 71,33 mm, Re ¼ 81,33 mm; dm1 ¼ 69,28 mm, dam1 ¼ 74,53 mm, dae1 ¼ 84,98 mm, Ritzel: d1 ¼ 29,05 , dfe1 ¼ 71,52 mm; dm2 ¼ 124,71 mm, dam2 ¼ 127,62 mm, dae2 ¼ 145,51 mm, Rad: d2 60,95 , dfe2 ¼ 138,04 mm.

22.4

a) b) c) d)

22.5

a) z1 ¼ 20, z2 ¼ 41, ði ¼ 2,05Þ; b) mmn ¼ 5,0 mm, ham ¼ 5 mm, hfm ¼ 6,25 mm; c) b ¼ 38 mm ðwd 0,34; dml ¼ 110,34 mm), Rm ¼ 125,83 mm, Re ¼ 144,83 mm; dm1 ¼ 110,34 mm, dam1 ¼ 119,33 mm, dae1 ¼ 137,34 mm, Ritzel: d1 26 , dfm1 ¼ 99,10 mm, dfe1 ¼ 114,07 mm; dm2 ¼ 226,19 mm, dam2 ¼ 230,58 mm, dae2 ¼ 265,39 mm, Rad: d2 64 , dfm2 ¼ 220,71 mm, dfe2 ¼ 254,04 mm.

Tragfa¨higkeitsnachweis 22.6

22

a) KA 1, be 35,7 mm, Fmt 4550 N, eva 1,63, Ye 0,71, Yb ¼ 1, YK ¼ 1, KFa ¼ 1,41, KHa 1,29, KFb KHb 2,25; SF 1,77 ðsFG 470 N/mm2 , sF 266 N/mm2 , sF0 83 N/mm2 , zvn1 ¼ 22,82, YFa ¼ 2,8, YSa ¼ 1,63, Yb ¼ 1, YK ¼ 1, Yd rel t 0,96, YR rel T 1, YX 0,98; pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ðN=mm2 Þ, SH 1,1 ðsHG 900 N/mm2 , sH 820 N/mm2 , ZH ¼ 2,5, ZE ¼ 189,8 ZK ¼ 1, Zb ¼ 1, Zv 0,95, ZL 1, ZR 0,85, ZX 1Þ.


Ergebnisse

323

22.7

FA 3475 N ðFAx 3255 N, FAy 1213 N, Fmt2 5900 N, Fa2 1950 N, Fr2 885 N, T1 143,25 Nm, dm1 ¼ 48,76 mm, de1 ¼ 57 mm, d1 ¼ 24,34 Þ; FB 2665 N ðFBx 2645 N, FBy 328 N); Mmax ¼ M1 ¼ FA l2 226 103 Nmm, M2 ¼ FB l1 214 103 Nmm.

22.8

Verzahnungsgeometrie: mmn ¼ 2,5 mm ðdm1 58 . . . 62 mm), z1 ¼ 20, z2 ¼ 36, ivorh ¼ 1,8 ðn1 =n2 1,77Þ, b ¼ 20 mm, Rm ¼ 59,44 mm, Re ¼ 69,44 mm, hae ¼ 2,92 mm, hfe ¼ 3,65 mm; Ritzel: dm1 ¼ 57,74 mm, de1 ¼ 67,45 mm, dae1 ¼ 72,55 mm, dfe1 ¼ 60,15 mm, d1 ¼ 29,06 , da1 31,46 , df1 26,05 ; Rad: dm2 ¼ 103,92 mm, de2 ¼ 121,41 mm, dae2 ¼ 124,24 mm, dfe2 ¼ 114,11 mm, d2 60,95 , da2 63,35 , df2 57,94; Tragfa¨higkeitsnachweis: KA 1,25, be 17 mm, Fmt 176 N, eva 1,74, Ye 0,68, Yb ¼ 1, YK ¼ 1, 7. Qualita¨t, K1 ¼ 15,34, K2 ¼ 1,065, K3 ¼ 0,0193, K4 1,49, Kv 1,22, KFa 1, KHa 1, KFb KHb 1,88; pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ZH ¼ 2,5, ZE ¼ 189,8 ðN=mm2 Þ, ZK ¼ 1, Zb ¼ 0,87, Zv 0,95, ZL 1, ZR 0,85, ZX 1; Ritzel: SF 7,88, sFG 274 N/mm2 , sF 35 N/mm2 , sF0 12 N/mm2 , zvn1 ¼ 35,22, YFa ¼ 2,5, YSa ¼ 1,72, Yd rel t 0,98, YR rel T 1, YX 1, SH 2,91, sHG 808 N/mm2 , sH 278 N/mm2; Rad: SF 8,17, sFG 286 N/mm2 , sF 35 N/mm2 , sF0 12 N/mm2 , zvn2 ¼ 114,13, YFa ¼ 2,16, YSa ¼ 2, Yd rel t 1,02, YR rel T 1, YX 1, SH 2,91, sHG 808 N/mm2 , sH 278 N/mm2 .

22

324


23.1

a) z2 ¼ 32, b2 ¼ 40; b) d1 ¼ 124,46 mm, d2 ¼ 208,87 mm, da1 ¼ 134,46 mm, da2 ¼ 218,87 mm, b1 ¼ b2 ¼ 50 mm; c) a ¼ 166,66 mm.

23.2

Gu¨nstige Wirkungsgrade ergeben sich fu¨r 45 < b1 < 50 .

23.3

a) b1 ¼ 23 , b2 ¼ 17 ; b) z1 ¼ 12, z2 ¼ 36, d1 ¼ 32,59 mm, d2 ¼ 94,11 mm, da1 ¼ 37,59 mm, da2 ¼ 99,11 mm, b1 ¼ b2 ¼ 25 mm, a ¼ 63,35 mm; c) hZ 0,94; d) ng 1,00 m/s ðn1 0,81 m/s, n2 2,34 m/s).

.

23

23.4

a) z1 ¼ 14, z2 ¼ 35 ðivorh 2,5Þ b1 ¼ 48 , b2 ¼ 42 ðr0 5 Þ; mn ¼ 5 mm ðc ¼ 3 N/mm2 , d1 0 95 mm), d1 ¼ 104,61 mm, d2 ¼ 235,49 mm, da1 ¼ 114,61 mm, KA ¼ 1, da2 ¼ 245,49 mm, b1 ¼ b2 ¼ 50 mm, a ¼ 170,05 mm; b) Ft1 ¼ 608 N ðT1 31,83 Nm, KA ¼ 1Þ, Fa1 568 N, Fr1 302 N, Ft2 568 N, Fa2 608 N, Fr2 ¼ 302 N; c) hZ 0,84.

23.5

a) z3 ¼ 20, z4 ¼ 21 ðiges 3,79, u1 ¼ 3,61, u2 ¼ 1,05), b1 ¼ 48 , b2 ¼ 42 ðr0 5 Þ; ðd03 64 mm mit KA 1,1, P1 0,36 kW, c ¼ 6 N/mm2 , mn ¼ 2,5 mm n1 ¼ b n2 400 min1 Þ, d3 ¼ 74,72 mm, d4 ¼ 70,65 mm, da3 ¼ 79,72 mm, da4 ¼ 75,65 mm, b3 ¼ b4 ¼ 25 mm, a ¼ 72,68 mm; b) P2 0,3 kW ðhges 0,81, hL 0,99, hD 0,98, hz2 0,84Þ.

23.6

a) z1 ¼ 3, z2 ¼ 37 ðivorh ¼ 12,23Þ; b) m ¼ 3,15 ðm0 ¼ 3,12, dm1 0 24,5 mm mit wa 0,35); c) Schnecke: dm1 23,45 mm, gm ¼ 21,949 , da1 ¼ 29,75 mm, df1 15,58 mm, b1 ¼ 40 mm (rechnerisch b1 38,8 mm); d) Schneckenrad: d2 ¼ 116,55 mm, b ¼ 21,949 , da2 ¼ 122,85 mm, df2 108,68 mm, b2 ¼ 25 mm (rechnerisch b2 24,73 mm), de2 ¼ 126 mm; d) a ¼ 70 mm.


Ergebnisse

325

23.7

a ¼ 125 mm festgelegt (rechnerisch a 117 mm); z1 ¼ 3, z2 ¼ 45, m ¼ 4 mm festgelegt; dm1 ¼ 70 mm, da1 ¼ 78 mm, df1 ¼ 60 mm, b1 ¼ 82 mm, h1 ¼ 9 mm, pz1 ¼ 37,7 mm, gm ¼ 9,728 .

23.8

a) Teq1 11,69 Nm (Tnenn ¼ 9,75 Nm); b) Zahnkra¨fte: Ft1 275 N, Fa1 3523 N, ðgm 3,37 , r0 1,1 fu¨r vg 6,55 m/s), Fr1 1286 N ðan ¼ 20 Þ; Ft2 3522 N, Fa2 275 N, Fr2 1286 N; b) Lagerkra¨fte: FA res 2050 N ðFAt 128 N, FAr 600 N, FAa 499 N), FB res 450 N FBr 686 N, FBa 936 N); FC res ¼ 1812 N, FD res ¼ 1960 N, ðFBt 147 N, ðFCt ¼ FDt ¼ 1760 N, FCr ¼ FDr ¼ 643 N, FCa ¼ FDa ¼ 217 N, dm2 ¼ 315 mm).

23.9

a) b) c) d)

p*m 0,85; (z2 ¼ 46, m ¼ 4 mm, q ¼ 10, b2H ¼ b2 ¼ 40 mm, u ¼ 64) sHm 285 N/mm2 ; (a 112 mm, Ered ¼ 140 144 N/mm2 , T2q ¼ 597 Nm) sH grenz 471 N/mm2 ; (Zh 1,52, Zv 0,82, ZS 1, ZOil 0,89) SH 1,65.

23

Projektaufgabe (Festigkeitsnachweis, Lagertragfa¨higkeit, Pressverband)

Die dargestellte Welle aus E295 eines Getriebes wird durch die am Tellerrad (41Cr4 vergu¨tet) wirkenden Kra¨fte – Radialkraft Fr ¼ 365 N, Axialkraft Fa ¼ 1177 N, Umfangskraft Ft ¼ 3386 N – belastet. Es liegen folgende Betriebsverha¨ltnisse vor: Dauerlauf (nur wenige, < 102 , An- und Abschaltungen), gleichbleibende Drehrichtung, Anwendungsfaktor KA ¼ 1,5, einzelne Belastungsspitzen mit Maximalbelastung ¼ 2,5 Nennbelastung mo¨glich (Wahrscheinlichkeit des Auftretens gering). Weitere Angaben sind: – Wellenrohling: Durchmesser D ¼ 60 mm (spanende Wellenbearbeitung), – Rauheit an der Kerbstelle AA: Rz ¼ 25 mm, – Schadensfolgen: groß, keine regelma¨ßigen Inspektionen, – Wellendrehzahl: n ¼ 150 min1 , – geforderte nominelle Lagerlebensdauer: L10 h ¼ 13 000 h, – normale Anforderungen an die Lagerlaufruhe, – Bauteilfließfestigkeit des Zahnrads: Re ¼ 600 N/mm2 , – Nabenaußendurchmesser DAa 160 mm, – Herstellung Pressverband: Zahnrad wird trocken aufgeschrumpft, – Passungsauswahl fu¨r: System Einheitsbohrung, Toleranzgrad Bohrung IT7, – Pressverband-Rauheiten, Zahnradbohrung: RzAi ¼ 16 mm, Welle: RzIa ¼ 10 mm. Durchzufu¨hren sind: – Ein Festigkeitsnachweis der Welle gegen Fließen SF und gegen Dauerbruch SD an der Kerbstelle AA, – der Nachweis einer ausreichenden Lagertragfa¨higkeit, – die Auswahl einer geeigneten Passung fu¨r den Pressverband.

A 140

85

Fa

¤40

R2

Festlager A (Rillenkugellager 6206)

¤35

68

Fr

¤50

¤30

¤160

Ft

Loslager B (Rillenkugellager 6007) 35 A

1 Bestimmung der Nennbelastungen an der Stelle A–A und der Lagerreaktionen 327

1 Bestimmung der Nennbelastungen an der Stelle A–A und der Lagerreaktionen Als erstes muss gekla¨rt werden, welche Einzelbeanspruchungen an der Stelle AA fu¨r einen Festigkeitsnachweis zu beru¨cksichtigen sind. Am betrachteten Querschnitt entstehen aufgrund der aüßeren Belastungen Biege-, Torsions- und Schubspannungen (aus Querkraftbiegung). Die Schubspannungen ko¨nnen vernachla¨ssigt werden, weil diese sehr klein sind gegenu¨ber den Biege- und Torsionsspannungen. Der kritische Querschnittsbereich ist dabei die Außenfaser der Welle, wo die gro¨ßte Biege- und Torsionsspannung u¨berlagert wirken. Zur Bestimmung der Biegespannung wird das Biegemoment beno¨tigt. Das raümliche Kra¨ftesystem wird dazu zweckma¨ßigerweise in zwei ebene Teilsysteme zerlegt, die ebenfalls zur Berechnung der Lagerreaktionen verwendet werden (s. Bild 11-20). Dabei erfolgt die Aufteilung der Verzahnungskra¨fte auf die zwei Ebenen nach folgender Regel: Jede Ebene entha¨lt nur die Kra¨fte, welche im Aufriss unverzerrt sichtbar sind und nicht mit der Wellenmittellinie zusammenfallen (diese Kra¨fte haben jeweils einen Einfluss auf die vertikalen Lagerreaktionen). Danach ergibt sich: xz-Ebene:

Festlager A

Fr

Fa A

Loslager B 80

FAa 140 A

FAx

68 85

FBx

Die Lagerreaktionen des Festlagers FAx und des Loslagers FBx und das Biegemoment Mbx an der Stelle AA ergeben sich zu: P MðBiÞ ¼ 0 ¼ Fr 85 mm Fa 80 mm FAx ð140 mm þ 85 mmÞ ; FAx ¼ P

Fr 85 mm Fa 80 mm 365 N 85 mm 1177 N 80 mm ¼ ¼ 280,6 N , 225 mm 225 mm

MðAiÞ ¼ 0 ¼ Fr 140 mm Fa 80 mm FBx ð140 mm þ 85 mmÞ ;

FBx ¼

Fr 140 mm þ Fa 80 mm 365 N 140 mm þ 1177 N 80 mm ¼ ¼ 645,6 N , 225 mm 225 mm

Mbx ¼ FBx 68 mm ¼ 645,6 N 68 mm ¼ 43 901 Nmm : yz-Ebene:

Ft

A

Festlager A

Loslager B 140 A

FAy

68 85 FBy

328

Projektaufgabe

Die Lagerreaktionen des Festlagers FAy und des Loslagers FBy und das Biegemoment Mby an der Stelle AA ergeben sich zu: P MðBiÞ ¼ 0 ¼ Ft 85 mm FAy ð140 mm þ 85 mmÞ ; FAy ¼ P

Ft 85 mm 3386 N 85 mm ¼ ¼ 1279 N , 225 mm 225 mm

MðAiÞ ¼ 0 ¼ Ft 140 mm þ FBy ð140 mm þ 85 mmÞ ;

FBy ¼

Ft 140 mm 3386 N 140 mm ¼ ¼ 2107 N , 225 mm 225 mm

Mby ¼ FBy 68 mm ¼ 2107 N 68 mm ¼ 143 276 Nmm : Mit den Ergebnissen beider Ebenen ko¨nnen die resultierenden Lagerkra¨fte FA und FB qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 2 þ F2 ¼ ð280,6 NÞ2 þ ð1279 NÞ2 ¼ 1309 Nmm ; FA ¼ FAx Ay qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 2 þ F2 ¼ ð645,6 NÞ2 þ ð2107 NÞ2 ¼ 2204 Nmm ; FB ¼ FBx By und an der Stelle AA das resultierende Biegemoment Mb qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 2 þ M2 ¼ ð43 901 NmmÞ2 þ ð143 276 NmmÞ2 ¼ 149 851 Nmm ; Mb ¼ Mbx by die Biegenennspannung sb nenn sb nenn ¼

Mb Mb 149 851 Nmm ¼ ¼ 23,8 N/mm2 ; ¼ Wb p d3 /32 p 403 /32 mm3

und die Torsionsnennspannung tt nenn bestimmt werden: tt nenn ¼

T Ft 80 mm 3386 N 80 mm ¼ ¼ ¼ 21,6 N/mm2 : Wt p d3 /16 p 403 /16 mm3

Die Nennspannungen werden fu¨r den Festigkeitsnachweis im Abschn. 2, die Lagerreaktionen zur Berechnung der Lagertragfa¨higkeit in Abschn. 3 beno¨tigt.

2 Festigkeitsnachweis fu¨r die Stelle A–A 2.1 Bestimmung der Beanspruchungen fu¨r den statischen und den dynamischen Festigkeitsnachweis Nachdem ermittelt wurde, das die Einzelbeanspruchungen Biegung und Torsion an der Stelle AA zu beru¨cksichtigen sind, muss noch der Einfluss der Betriebsverha¨ltnisse betrachtet werden. Dies erfolgt gesondert fu¨r die jeweilige Einzelbeanspruchung. Biegung: Aufgrund eines feststehenden Kraftangriffspunkts (Verzahnungskontakt) und einer umlaufenden Welle liegt eine wechselnde Biegenennbeanspruchung des Wellenquerschnitts vor, die Nennbeanspruchung ist also dynamisch wirkend. Diese Nennbeanspruchung beschreibt jedoch nicht die realen Betriebsverha¨ltnisse, sondern es wirken i. allg. noch dynamische Zusatzbelastungen. Diese werden durch den Anwendungsfaktor KA und die daraus resultierende a¨quivalente, dynamische Ersatzbeanspruchung (Index eq) beru¨cksichtigt. Dabei ist zu beachten, dass fu¨r den dynamischen Festigkeitsnachweis die Ausschlagspannung zu bestimmen ist. Weiterhin soll beru¨cksichtigt werden, dass wa¨hrend der Betriebszeit einzelne Maximalbelastungen auftreten ko¨nnen. Aufgrund der sehr geringen Haüfigkeit wird davon ausgegangen, dass diese keinen Einfluss auf die dynamische Festigkeit haben. Diese hohen Maximalbelastungen fu¨hren aber dazu, dass zusa¨tzlich ein statischer Festigkeitsnachweis erforderlich wird. Vereinfacht ko¨nnen die Betriebsverha¨ltnisse fu¨r Biegung wie folgt dargestellt werden:

2 Festigkeitsnachweis fu¨r die Stelle A–A sb

329

s bmax = 2,5 · s bnenn

s baeq

= KA ·

s bnenn

s bnenn

s bm

t

Entsprechend den dargestellten Zusammenha¨ngen ergibt sich folgende Biegemaximalspannung (statischer Festigkeitsnachweis): sb max ¼ 2,5 sb nenn ¼ 2,5 23,8 N/mm2 ¼ 59,5 N/mm2 , bzw. a¨quivalente Biegeausschlagspannung (dynamischer Festigkeitsnachweis): sba eq ¼ KA sb nenn ¼ 1,5 23,8 N/mm2 ¼ 35,7 N/mm2 : Torsion: Im Gegensatz zur Biegebeanspruchung stellt sich wa¨hrend des Betriebs eine gleichbleibende Torsionsnennbeanspruchung ein. Nun entscheidet die Haüfigkeit der Anund Abschaltungen u¨ber den zu fu¨hrenden Festigkeitsnachweis. Im vorliegenden Fall, mit nur wenigen An- und Abschaltungen, kann die eigentlich schwellend (dynamisch) auftretende Torsionsnennbeanspruchung als statisch wirkend angesehen werden. Da man bei SF min ¼ 1,35 ist eine ausreichende Sicherheit gegen Fließen gegeben.

2.3 Dynamischer Festigkeitsnachweis Fu¨r den dynamischen Festigkeitsnachweis wurden bereits die Ausschlagspannungen berechnet. Die Schritte zur Bestimmung der Biege- und Torsions-Gestaltausschlagfestigkeit erfolgen in Anlehnung an den Ablauf nach Bild 3-32. Die wesentlichen Einflussgro¨ßen auf die Bauteilfestigkeiten sind im Konstruktionsfaktor zusammengefasst. Der Konstruktionsfaktor fu¨r Biegebeanspruchung ergibt sich zu (notwendige Gro¨ßen s. Bild 3-27): bkb 1 1 2,2 1 þ 1 ¼ þ 1 ¼ 2,61 , KDb ¼ KV 0,89 0,88 Kg KOs mit Kerbwirkungszahl bkb 2,2 (s. nachfolgende Hinweise), geometrischer Gro¨ßenfaktor Kg ¼ 0,89 fu¨r d ¼ 40 mm nach TB 3-11c, Oberfla¨chenbeiwert KOs ¼ 0,88 nach TB 3-10 (Rm ¼ Kt RmN ¼ 1 490 N/mm2 ¼ 490 N/mm2 , RmN ¼ 490 nach TB 1-1. Kt ¼ 1 nach TB 3-11a (1)), KV ¼ 1 (keine Oberfla¨chenverfestigung). Hinweise zur Bestimmung der Kerbwirkungszahl bkb : Nach TB 3-9b ergibt sich fu¨r den vorliegenden Fall einer berlagerung der Kerbwirkungen fu¨r einen Wellenabsatz und einen Pressverband fu¨r die Wellenzugfestigkeit Rm ¼ Rm; N ¼ 490 N/mm2 (Kt ¼ 1 nach TB 3-11a) eine Kerb-

2 Festigkeitsnachweis fu¨r die Stelle A–A

331

wirkungszahl bkb 1,8. Aufgrund des unter 4. gewa¨hlten Pressverbands mit einem gro¨ßeren bermaß bzw. den abweichenden Werten fu¨r Durchmesser, Rauheit und Kerbradius wird mit einer um 20% ho¨heren Kerbwirkung gerechnet, d. h. bkb 2,2. Zusa¨tzlich la¨sst sich hier auch der Einfluss des Pressverbands auf die vorliegende Kerbwirkung verdeutlichen, wenn man einmal die Kerbwirkungszahl nur aufgrund des vorhandenen Wellenabsatzes bestimmt: Diese ergibt sich mit Kerbformzahl akb 2,0 nach TB 3-6d (D/d ¼ 50 mm/ (40 mm) ¼ 1,25, r/d ¼ 2 mm/(40 mm) ¼ 0,05), Stu¨tzzahl nb ¼ 1,22 nach TB 3-7 ðG0 ¼ 2/rð1 þ jÞ ¼ 2,3/ð2 mmÞð1 þ 0,12Þ ¼ 1,29/mm, j ¼ 1/ðð8ðD dÞ/rÞ0;5 þ 2Þ ¼ 1/ðð8ð50 40Þ/Þ0;5 þ 2Þ ¼ 0,12, zu: Kerbwirkungszahl bkb ¼ akb /nb Rp0;2 ¼ Kt Rp0;2N ¼ 0,93 295 N/mm2 ¼ 274 N/mm2 Þ ¼ 2,0/1,22 ¼ 1,67. Mit dem Konstruktionsfaktor kann jetzt die Biege-Gestaltwechselfestigkeit nach Gl. (3.17) berechnet werden: sbGW ¼ Kt sbWN /KDb ¼ 1 245 N/mm2 /2,61 ¼ 93,9 N/mm2 ; mit technologischem Gro¨ßenfaktor (fu¨r Zugfestigkeit) Kt ¼ 1 nach TB 3-11a (1) fu¨r Wellenrohling D ¼ 60 mm, Biegewechselfestigkeit fu¨r Normabmessungen sbWN ¼ 245 N/mm2 nach TB 1-1. Ausgehend von der Biege-Gestaltwechselfestigkeit muss jetzt noch die den Betriebsverha¨ltnissen entsprechende Biege-Gestaltausschlagfestigkeit bestimmt werden. Dafu¨r wird die Vergleichsmittelspannung svm beno¨tigt. Diese ergibt sich nach der Gestalta¨nderungsenergiehypothese (GEH) zu: qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi pffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi svm; GEH ¼ ðs2bm þ 3t2tm Þ ¼ ð0 þ 3 21,62 ¼ 37,4 N/mm2 : Diese Vergleichsspannung svm wird bei der Berechnung der Biege-Gestaltausschlagfestigkeit als die wirksame Biege-Mittelspannung zugrunde gelegt. Im weiteren muß nun noch die Entscheidung getroffen werden, welcher berlastungsfall vorliegt. Da bei gro¨ßer werdenden Belastungen auch die Vergleichsmittelspannung svm ansteigt, der berlastungsfall F1 also nicht angewendet werden kann, rechnet man mit dem berlastungsfall F2 (wird i.allg. bei der Nachrechnung von Getriebewellen verwendet). Die Biege-Gestaltausschlagfestigkeit fu¨r den berlastungsfall F2 ergibt sich nach Gl. (3.18b) zu: sbGA ¼

sbGW 93,9 N/mm2 ¼ 87,4 N/mm2 , ¼ 1 þ ws svm /sba 1 þ 0,0715 37,4 N/mm2 /ð35,7 N/mm2 Þ

mit der Mittelspannungsempfindlichkeit ws ¼ aM Rm þ bM ¼ 0,00035 490 0,1 ¼ 0,0715 nach Gl. (3.19) und TB 3-13. Entsprechend den Erlaüterungen bei Biegebeanspruchung werden nun die Kenngro¨ßen fu¨r die Torsionsbeanspruchung bestimmt. Diese sind der Konstruktionsfaktor fu¨r Torsionsbeanspruchung (notwendige Gro¨ßen s. Bild 3-27): bkt 1 1 1,56 1 þ 1 ¼ þ 1 ¼ 1,83 , KDt ¼ KV 0,89 0,93 Kg KOt mit Kerbwirkungszahl bkt 1,56 (ein um 20 % erho¨hter Wert nach TB 3-9b, s. Hinweise zu bkb Þ, geometrischer Gro¨ßenfaktor Kg ¼ 0,89 fu¨r d ¼ 40 mm nach TB 3-11c, Oberfla¨chenbeiwert KOt ¼ 0,575 Kos þ 0,425 ¼ 0,575 0,88 þ 0,425 ¼ 0,93 nach TB 3-10, KV ¼ 1 (keine Oberfla¨chenverfestigung), die Torsions-Gestaltwechselfestigkeit nach Gl. (3.17): ttGW ¼ Kt ttWN /KDt ¼ 1 145 N/mm2 /1,83 ¼ 79,2 N/mm2 , mit technologischem Gro¨ßenfaktor (fu¨r Zugfestigkeit) Kt ¼ 1 (fu¨r Wellenrohling D ¼ 60 mm) nach TB 3-11a (1), Torsionswechselfestigkeit fu¨r Normabmessungen ttWN ¼ 145 N/mm2 nach TB 1-1 und die Torsions-Gestaltausschlagfestigkeit fu¨r den berlastungsfall F2 nach Gl. (3.18b): ttGA ¼

ttGW 79,2 N/mm2 ¼ 73,1 N/mm2 , ¼ 1 þ wt tvm /tta 1 þ 0,0415 21,6 N/mm2 /ð10,8 N/mm2 Þ

mit der Mittelspannungsempfindlichkeit wt ¼ ft ws ¼ 0,58 0,0715 ¼ 0,0415 nach Gl. (3.19), Vergleichsmittelspannung tvm ¼ ft svm ¼ ttm ¼ 21,6 N/mm2 .

332

Projektaufgabe

Mit den Ausschlagfestigkeiten und den Ausschlagspannungen fu¨r Biegung und Torsion kann nun die Gesamtsicherheit gegen Dauerbruch an der Stelle AA berechnet werden. Diese ergibt sich unter Verwendung der Gestalta¨nderungsenergiehypothese (GEH) nach Gl. (3.23) zu: 1 1 sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ¼ 2,3 : SD; GEH ¼ sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 2 2 ¼ 2 2 sba tta 35,7 N/mm2 10,8 N/mm2 þ þ sbGA ttGA 87,4 N/mm2 73,1 N/mm2 Nach TB 3-14b muss fu¨r große Schadensfolgen und keine regelma¨ßigen Inspektionen folgende Mindestsicherheit erfu¨llt sein: SD min ¼ 1,5 : Mit SD ¼ 2,3 > SD min ¼ 1,5 ist eine ausreichende Sicherheit gegen Dauerbruch vorhanden.

3 Nachrechnung der Lagertragfa¨higkeit 3.1 Bestimmung der Lagerbelastungen In Abschn. 1. wurden die radialen Lagerkra¨fte fu¨r die Nennbelastungen bestimmt. Fu¨r die Berechnung der statischen und dynamischen Tragfa¨higkeit mu¨ssen zusa¨tzlich die vorliegenden Betriebsverha¨ltnisse beru¨cksichtigt werden. Dabei werden die gleichen berlegungen verwendet, die Grundlage fu¨r den Festigkeitsnachweis waren. So sind fu¨r die statische Tragfa¨higkeit die Maximalbelastungen FrA max , FaA max und FrB max relevant. Fu¨r die dynamische Tragfa¨higkeit erho¨hen sich die Nennbelastungen um den Anwendungsfaktor KA . Damit ergeben sich folgende Lagerbelastungen fu¨r das Festlager A bzw. das Loslager B, –– Maximalradialkra¨fte FrA max, FrB max bzw. Maximalaxialkraft FaA max (statischer Tragfa¨higkeitsnachweis): FrA max ¼ 2,5 FA ¼ 2,5 1309 N ¼ 3273 N , FrB max ¼ 2,5 FB ¼ 2,5 2204 N ¼ 5510 N , FaA max ¼ 2,5 Fa ¼ 2,5 1177 N ¼ 2943 N , –– quivalente Radialkra¨fte FrA, FrB bzw. a¨quivalente Axialkraft FaA (dynamischer Tragfa¨higkeitsnachweis): FrA ¼ KA FA ¼ 1,5 1309 N ¼ 1964 N , FrB ¼ KA FB ¼ 1,5 2204 N ¼ 3306 N , FaA ¼ KA Fa ¼ 1,5 1177 N ¼ 1766 N :

3.2 Nachweis der dynamischen Tragfa¨higkeit 3.2.1 Festlager A Die Bestimmung der nominellen Lagerlebensdauer des Festlagers A erfolgt mit der aus der Radialkraft FrA und der Axialkraft FaA bestimmten rein radial wirkenden rechnerischen Ersatzbeanspruchung, der dynamisch a¨quivalenten Lagerbelastung P. Zur Berechnung von P werden der Radialfaktor X und der Axialfaktor Y beno¨tigt. Diese ergeben sich nach TB 14-3a mit nachfolgend dargestelltem Berechnungsablauf und der statischen Tragzahl C0 ¼ 11 200 N nach TB 14-2: FaA 0;233 1766 0;233 e 0,51 ¼ 0,51 ¼ 0,33 , 11 200 C0 FaA 1766 N ¼ 0,9 > e ¼ 0,33 , ¼ FrA 1964 N

333

3 Nachrechnung der Lagertragfa¨higkeit Y 0,866

FaA 0;229 1766 0;229 ¼ 0,866 ¼ 1,32 , C0 11 200

X ¼ 0,56 : Daraus folgt mit der dynamisch a¨quivalenten Lagerbelastung P nach Gl. (14.8) P ¼ X FrA þ Y FaA ¼ 0,56 1964 N þ 1,32 1766 N ¼ 3431 N , und der dynamischen Tragzahl C ¼ 19 300 N nach TB 14-2 eine nominelle Lagerlebensdauer L10 h nach Gl. (14.6): p C 106 19 300 N 3 106 L10 h ¼ ¼ ¼ 19 777 h 20 000 h : P 3431 N 60 n 60 150 min1 Die geforderte Lebensdauer von 13 000 h wird erreicht, eine ausreichende dynamische Tragfa¨higkeit ist gegeben.

3.2.2 Loslager B Die nominelle Lagerlebensdauer L10 h des Loslagers B ergibt sich mit der dynamischen Tragzahl C ¼ 16 300 N nach TB 14-2 bzw. Gl. (14.8) und Gl. (14.6) wie folgt: P ¼ FrB ¼ 3306 N , L10 h ¼

C P

p

106 ¼ 60 n

16 300 N 3306 N

3

106 60 150 min1

¼ 13 317 h 13 000 h :

Die geforderte Lebensdauer von 13000 h wird erreicht, eine ausreichende dynamische Tragfa¨higkeit ist gegeben.

3.3 Nachweis der statischen Tragfa¨higkeit der Lager Bei den vorliegenden Betriebsverha¨ltnissen ist ein Nachweis der statischen Tragfa¨higkeit u¨blicherweise nicht notwendig. Im folgenden soll aber trotzdem einmal dieser Nachweis gefu¨hrt werden, d. h. es werden ungu¨nstige Auswirkungen durch eine auftretende Maximalbelastung unterstellt.

3.3.1 Festlager A Die Bestimmung der nominellen Lagerlebensdauer des Festlagers A erfolgt mit der aus der Radialkraft FrA max und der Axialkraft FaA max bestimmten rein radial wirkenden rechnerischen Ersatzbeanspruchung, der statisch a¨quivalente Lagerbelastung P0 . Zur Berechnung von P0 werden der Radial-X0 und der Axialfaktor Y0 beno¨tigt. Diese ergeben sich nach TB 14-3b und der statischen Tragzahl C0 ¼ 11 200 N nach TB 14-2 fu¨r FaA max 2943 N ¼ 0,9 > e ¼ 0,8 , ¼ FrA max 3273 N zu: X0 ¼ 0,6 , Y0 ¼ 0,5: Daraus folgt fu¨r die statisch a¨quivalente Lagerbelastung P0 nach Gl. (14.4): P0 ¼ X0 FrA max þ Y0 FaA max ¼ 0,6 3273 N þ 0,5 2943 N ¼ 3435 N : Zur Beurteilung der statischen Tragfa¨higkeit dient die statische Kennzahl fs . Diese ergibt sich zu: fs ¼

C0 11 200 N ¼ 3,2 : ¼ 3435 N P0

Ein Wert fu¨r fs ¼ 1 . . . 1,5 wird fu¨r normale Anforderungen gefordert, mit fs ¼ 3,2 ist damit eine ausreichende statische Tragfa¨higkeit gegeben.

334

Projektaufgabe

3.3.2 Loslager B Entsprechend den Darstellungen zum Lager A ergibt sich fu¨r das Lager B mit einer statisch a¨quivalenten Lagerbelastung nach Gl. (14.4) P0 ¼ FrB max ¼ 5510 N , und der statischen Tragzahl C0 ¼ 10 400 N nach TB 14-2 folgende statische Kennzahl fs : fs ¼

C0 10 400 N ¼ ¼ 1,9 : P0 5510 N

Ein Wert fu¨r fs ¼ 1 . . . 1,5 wird fu¨r normale Anforderungen an die Laufruhe gefordert, mit fs ¼ 1,9 ist eine ausreichende statische Tragfa¨higkeit gegeben.

4 Auswahl der Passung fu¨r den Querpressverband Um eine geeignete Passung auszuwa¨hlen, mu¨ssen die bermaße u und o fu¨r den vorliegenden Pressverband ermittelt werden. Die Schritte zur Bestimmung der bermaße sind aus Bild 12-16 ersichtlich. Als erstes werden die beiden Extremwerte fu¨r die Fugenpressungen bestimmt. Dies ist einerseits der minimal notwendige Wert der Fugenpressung, der die bertragung des Drehmoments ohne ein Durchrutschen des Preßverbands sicherstellt. Zum anderen wird der maximale Wert der Fugenpressung ermittelt, der sich in Abha¨ngigkeit der vorhandenen Bauteilfestigkeiten fu¨r die Welle bzw. Nabe (Zahnrad) ergibt. Dabei erfolgt die Berechnung unter der Voraussetzung, dass nur rein elastische Werkstoffbeanspruchungen zugelassen werden. Ausgangspunkt fu¨r die Berechnung ist die resultierende Rutschkraft, die sich nach Bild 12-13c aus der Rutschkraft in La¨ngsrichtung Flru und der Rutschkraft in Umfangsrichtung Ftru ergibt. Mit Flru ¼ Fa ¼ 1177 N und Ftru ¼ Ft

80 mm 80 mm ¼ 3386 N ¼ 10 835 N 25 mm 25 mm

ergibt sich die resultierende Rutschnennkraft Fres : qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi 2 þ F2 ¼ Fres ¼ Ftru ð10 835 NÞ2 þ ð1177 NÞ2 ¼ 10 899 N : lru Die Beru¨cksichtigung der Betriebsverha¨ltnisse fu¨hrt zur Bestimmung folgender resultierenden Rutschkraft nach Gl. (12.8): FR res ¼ KA SH Fres ¼ 1,5 1,7 10 899 N ¼ 27 792 N : Abweichend von einer u¨blichen Rutschsicherheit SH ¼ 1,5 wird mit einem ho¨heren Wert SH ¼ 1,7 gerechnet. Damit wird die Mo¨glichkeit einzelner Maximalbelastungen beru¨cksichtigt, die im Extremfall 2,5fache Nennbelastung erreichen. D. h., um ein Durchrutschen des Pressverbands auszuschließen, erfolgt die Auslegung fu¨r den Beanspruchungsfall: Maximalbelastung ¼ KA SH Nennbelastung. Damit kann die kleinste erforderliche Fugenpressung pFk bestimmt werden, die notwendig ist, um die Maximalbelastung ohne ein Durchrutschen u¨bertragen zu ko¨nnen (Gl. (12.9)): pFk ¼

FRt FRt 27 792 N ¼ 26,6 N/mm2 , ¼ ¼ AF m DF p lF m 50 mm p 35 mm 0,19

mit einem mittleren Haftbeiwert m ¼ 0,19 nach TB 12-6a. Als na¨chstes wird die gro¨ßte zula¨ssige Fugenpressung, abha¨ngig von der Bauteilfestigkeit, bestimmt. Diese ergibt sich fu¨r die Welle bzw. das Zahnrad nach Gl. (12.16):

4 Auswahl der Passung fu¨r den Querpreßverband

335

–– Innenteil (Welle): pFgI ¼

ReI 2 Kt ReIN 2 0,93 295 N/mm2 2 pffiffiffi ¼ 264 N/mm2 , pffiffiffi ¼ pffiffiffi ¼ SFI SFI 1,2 3 3 3

mit geometrischem Gro¨ßenfaktor Kt ¼ 0,93 nach TB 3-11a (2) fu¨r einen Wellenrohling D ¼ 60 mm und Sicherheit gegen Fließen SFI ¼ 1,2, –– Außenteil (Zahnrad): PFgA ¼

ReA 1 Q2A 600 N/mm2 1 0,6252 pffiffiffi ¼ 175,9 N/mm2 , pffiffiffi ¼ SFA 1,2 3 3

mit QA ¼ DF /DAa ¼ 50 mm/ð160 mmÞ ¼ 0,312 und Sicherheit gegen Fließen SFA ¼ 1,2: Der kleinere Wert fu¨r die zula¨ssige Fugenpressung ist fu¨r die weitere Berechnung relevant, d. h.: pFg ¼ 175,9 N/mm2 . Nachdem die Werte fu¨r den kleinsten erforderlichen und gro¨ßten zula¨ssigen Fugendruck bekannt sind, werden fu¨r diese beiden Anpreßdru¨cke die im gefu¨gten Zustand zugeho¨rigen Haftmaße Zk und Zg bestimmt. Diese ergeben sich mit der Hilfsgro¨ße K nach Gl. (12.12): EA 1 þ Q2I 1 þ Q2A 210 000 N/mm2 1 þ 0,3122 K¼ n þ nA ¼ ð1 0,3Þ þ þ 0,3 ¼ 2,216 , þ I EI 1 Q2I 210 000 N/mm2 1 0 3122 1 Q2A mit Elastizita¨tsmoduln EA ¼ EI ¼ 210 000 N/mm2 , Querdehnzahlen nA ¼ nI ¼ 0,3, QA ¼ DF /DAa ¼ 50 mm/160 mm ¼ 0,312, QI ¼ DIi /DF ¼ 0, zu: –– Kleinstes Haftmaß (kleinstes wirksames bermaß) nach Gl. (12.13): Zk ¼

pFk DF 26,6 N/mm2 50 mm K ¼ 2,216 ¼ 0,014 mm ¼ 14 mm , 210 000 N/mm2 EA

–– Gro¨ßtes zula¨ssiges Haftmaß (gro¨ßtes wirksames bermaß) nach Gl. (12.17): Zg ¼

pFg DF 175,9 N/mm2 50 mm K ¼ 2,216 ¼ 0,0928 mm ¼ 93 mm : 210 000 N/mm2 EA

Weiterhin muß nun noch beru¨cksichtigt werden, dass sich die Bauteile wa¨hrend des Fu¨gevorgangs gla¨tten, d. h. diese Gla¨ttung wird den fu¨r den gefu¨gten Zustand berechneten Haftmaßen zugeschlagen. So erfolgt die Bestimmung der Herstellu¨bermaße u und o , d. h. der bermaße fu¨r die nicht gefu¨gten Bauteile. Mit der Gla¨ttung nach Gl. (12.14): G 0,8ðRzAi þ RzIa Þ 0,8ð16 mm þ 10 mmÞ 21mm , ergeben sich das kleinste bermaß nach Gl. (12.15): U¨ u ¼ Zk þ G ¼ 14 mm þ 21 mm ¼ 35 mm , bzw. das gro¨ßtes bermaß nach Gl. (12.18): U¨ o ¼ Zg þ G ¼ 93 mm þ 21 mm ¼ 114 mm , die Paßtoleranz nach Gl. (12.19) betra¨gt: PT ¼ U¨ o U¨ u ¼ 114 mm 35 mm ¼ 79 mm : Fu¨r die Auswahl der Passung mu¨ssen folgende Bedingungen eingehalten werden: PT ðgewahltÞ PT ðberechnetÞ , vorhandenes kleinstes bermaß 0u u , vorhandenes gro¨ßtes ¨ bermaß 0o o . Mit den geforderten Toleranzgraden fu¨r die Nabe und den damit verbundenen Toleranzgraden fu¨r die Welle ist fu¨r das System Einheitsbohrung z. B. die Passung H7/u6 mo¨glich.

336

Projektaufgabe

Fu¨r den Querpressverband muss als na¨chstes noch die Fu¨gbarkeit (entsprechende Temperaturen fu¨r die Welle und Nabe) u¨berpru¨ft werden. Dabei werden die Fu¨getemperaturen fu¨r den Extremfall berechnet, wenn fu¨r die Bohrung das untere Abmaß EI ¼ 0 (Passung H) und gleichzeitig fu¨r die Welle das obere Abmaß (es ¼ 86 mm) vorliegt. Hinzu kommt noch das kleinste notwendige Fu¨gespiel Su . Die beno¨tigte Temperaturdifferenz (nur Erwa¨rmung der Nabe) zur Herstellung des Pressverbands berechnet sich nach Gl. (12.22): DJ ¼ JA J ¼

U¨ 0o þ Su 86 mm þ 50 mm ¼ ¼ 247,7 K , aA DF 11 106 K1 50 103 mm

mit La¨ngenausdehnungskoeffizient aA ¼ 11 106 K1 nach TB 12-6b, kleinstem notwendigen Fu¨gespiel Su ¼ DF /1000 ¼ 50 mm, vorhandenem Gro¨ßtu¨bermaß 0o ¼ es0 EI 0 ¼ 86 mm 0 ¼ 86 mm. Damit ergibt sich die beno¨tigte Nabentemperatur fu¨r eine Raumtemperatur J ¼ 20 C: JA ¼ DJ þ J ¼ 247,7 C þ 20 C ¼ 267,7 C : Nach TB 12-6c betra¨gt die maximale Fu¨getemperatur 300 C (Stahl vergu¨tet), d. h. der Pressverband kann ausschließlich durch Erwa¨rmung der Nabe hergestellt werden. Da ein zusa¨tzliches Abku¨hlen der Welle nicht notwendig ist, erfolgt die Festlegung der Passung fu¨r den Querpressverband auf: H7/u6.

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