Oberflächenvorbehandlung: Lackieren, Kleben, Emaillieren

Oberflächenvorbehandlung: Lackieren, Kleben, Emaillieren Karl H. Adams WILEY-VCH Aus technischen Gründen bleibt dies...

Author: Karl H. Adams

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Oberflächenvorbehandlung: Lackieren, Kleben, Emaillieren

Karl H. Adams

WILEY-VCH

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Karl H. Adams

Oberflachenvorbehandlung

@WILEY-VCH


Karl H. Adams

Oberflachenvorbehandlung Lackieren, Kleben, Emaillieren

Weinheim - New York - Chichester Brisbane . Singapore . Toronto

-

Karl H. Adams, EichenstraRe 8, D-76327 Pfinztal

Das vorliegende Werk wurde sorgfaltig erarbeitet. Dennoch ubernehmen Autor und Verlag fur die Richtigkeit von Angaben, Hinweisen und Ratschlagen sowie fur eventuelle Druckfehler keine Haftung.

Die Deutsche Bibliothek - CIP-Einheitsaufnahme Adams, Karl H.: Oberflachenvorbehandlung : Lackieren, Kleben, Emaillieren / Karl H. Adams. Weinheim ; New York ; Chichester ; Brisbane ; Singapore ; Toronto : Wiley-VCH, I999 ISBN 3-527-29749-9

0WILEY-VCH Verlag GmbH, D-69469 Weinheim (Federal Republic of Germany). I999 Gedruckt auf saurefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier. Alle Rechte, insbesondere die der Ubersetzung in andere Sprachen, vorbehalten. Kein Teil dieses Buches darf ohne schriftliche Genehmigung des Verlages in irgendeiner Form - durch Photokopie, Mikroverfilmung oder irgendein anderes Verfahren reproduziert oder in eine von Maschinen, insbesondere von Datenverarbeitungsmaschinen, verwendbare Sprache iibertragen oder ubersetzt werden. Die Wiedergabe von Warenbezeichnungen, Handelsnamen oder sonstigen Kennzeichen in diesem Buch berechtigt nicht zu der Annahme, daR diese von jedermann frei benutzt werden durfen. Vielmehr kann es sich auch dann um eingetragene Warenzeichen oder sonstige gesetzlich geschiitzte Kennzeichen handeln, wenn sie nicht eigens als solche markiert sind. All rights reserved (including those of translation into other languages). No part of this book may be reproduced in any form - by photoprinting, microfilm, or any other means - nor transmitted or translated into a machine language without written permission from the publishers. Registered names, trademarks, etc. used in this book, even when not specifically marked as such, are not to be considered unprotected by law. Druck: betz-druck gmbH, D-6429 1Darmstadt. Bindung: Wilhelni Osswald & Co., D-67433 Neustadt. Printed in the Federal Republic of Germany.

Vorwort

Dieses Buch sol1 kein Lehrbuch sein. Es wurde geschrieben fur Ingenieure und Techniker, sowie fur alle Mitarbeiter, die in metallverarbeitenden und Lackierbetrieben tatig oder verantwortlich sind, um ihnen einen leicht verstandlichen Wegweiser zu bieten, der alle Vorgange bei der chemischen wassrigen Vorbehandlung von Metall - und Kunststoffoberflachen in der Praxis beleuchtet. Besonders herausgestellt werden die Vorgange Reinigen, Entfetten, Phosphatieren und Chromatieren inclusive aller Beglei terscheinungen. Das Buch ist gleichzeitig als Leitfaden gedacht, um Probleme bei der Oberflachenbehandlung rechtzeitig zu erkennen, zu korrigieren und auszuschalten, um Kosten zu minimieren und Reklamationen zu vermeiden, ohne den Praktiker im Betrieb mit chemischen und mathematischen Formeln zu belasten. Moge das Buch in diesem Rahmen seinen Zweck erfullen und der Praxis eine nutzliche Unterstutzung und Hilfe bieten. In den Industrielandern betragt der von Korrosion verursachte volkswirtschaftliche Schaden jahrlich ca. 4 - 5% des Bruttosozialproduktes. Allein in Deutschland werden durch anfallenden Rost und Korrosion mehrere Milliarden DM verbraucht. Um die Lebensdauer technischer Erzeugnisse durch Verbesserung und Optimierung der Oberflachentechnik zu verlangern, ist es sinnvoll, das umfangreiche Gebiet der Oberflachentechnik, speziell der chemischen wassrigen Vorbehandlung, noch intensiver als bisher zu beachten und zu behandeln. Hierbei geht es nicht nur um die Vorbehandlung vor dem Lackieren und Beschichten von

VI

Vorwort

Metall- und Kunststoffoberflachen, sondern es sind auch die geltenden Abwasser- und Umweltvorschriften sowie die in Betracht kommenden Um weltschutzmahihmen unbedingt zu berucksichtigen. Die wichtigsten Verordnungen und Gesetze werden im Buch aufgezeichnet. Pfinztal, irn Herbst 1999

Karl Heinz Adums

Inhaltsverzeichnis

1

Korrosion und historische Grundlagen . . . . . . . . . . . . 1

2 2. I

2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.2 2.3 2.3.1 2.3.2

Reinigung und Entfettung . . . . . . . . . . . . . . . . . Reinigung von Metalloberflachen . . . . . . . . . . . . . . . Reinigung mit alkalischen Produkten . . . . . . . . . . . . . Reinigung mit sauren Produkten . . . . . . . . . . . . . . . Reinigung mit Neutralreinigern . . . . . . . . . . . . . . . . Reinigung mit Losungsmitteln . . . . . . . . . . . . . . . . Reinigung von Kunststoffoberflachen . . . . . . . . . . . . . Reinigungsverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tauchreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Spritzreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 5 .9

3

Strahlen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35

Eisenphosphatierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mechanismus der Eisenphosphatierung . . . . . . . . . . . . 4.1 Auslegung einer Eisenphosphatieranlage . . . . . . . . . . . 4.2 Variationen in der Eisenphophatierung . . . . . . . . . . . . 4.3 4.3.1 Entfettung vor der Eisenphosphatierung . . . . . . . . . . . 4.3.2 VerdampfertechnikinderEisenphosphatierung . . . . . . . Niedrigtemperatur- und Kaltphosphatierung . . . . . . . . . 4.4 4.4. I Hochdruckphosphatierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

15

16 17 19 24 25 29

41 47 48 61 71 74 83

87

VIII

lnhaltsverzeichnis

4.4.2 4.5 4.6 4.7 4.7.1 4.7.2 4.7.3 4.7.4 4.8 4.8.1 4.8.2 4.8.3 4.8.4 4.9 4.10

Losemittelphosphatierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Beizen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 Spulen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Badiiberwachung und Badpflege . . . . . . . . . . . . . . 108 Ultrafiltration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 Separatortechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 Anlagenreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 Fehler. Ursachen. Beseitigung . . . . . . . . . . . . . . . 118 Priifkriterien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 Wasserbruchtest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Wischmethode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 UV-Licht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 Schichtgewicht und Schichtdicke . . . . . . . . . . . . . . 124 Abwasseraufbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 Zusammenfassung der Eisenphosphatierung . . . . . . . . 138

5

Zinkphosphatierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grundlagen der Zinkphosphatierung . . . . . . . . . . . . Entfetten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Spulen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aktivieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Phosphatieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Passivieren und Spulen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mechanismen der Zinkphosphatierung . . . . . . . . . . . Temperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Behandlungszeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Charakterisierung derZinkphosphatschicht . . . . . . . . . Beschleuniger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Auslegungeines Zinkphosphatierverfahrens . . . . . . . . Baduberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nickelfreie Zinkphosphatierung . . . . . . . . . . . . . .

5.1 5.1.1 5 .I .2 5.1.3 5.1.4 5.1 .5 5.2 5.2.1 5.2.2 5.3 5.3.1 5.4 5.5 5.5.1

149 150

152 154 155 160 161 164 167 168 169 171 173 178 191

Inhaltsverzeichnis

IX

5.5.2 5.5.3 5.5.4 5.5.5

Nitritfreie Zinkphosphatierung . . . . . . . . . . . . . . . Phosphatschlamm-Aufbereitung . . . . . . . . . . . . . . Niedrig-Zinkphosphatierung . . . . . . . . . . . . . . . . Manganmodifizierte Zinkphosphatierung . . . . . . . . . .

192 193 194 196

6

6.1 6.2

Phosphatierung verschiedener anfallender Metalloberflachen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

201 201 205

7

Manganphosphatierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209

8

Wirtschaftliche Betrachtung bei der Phosphatierung

9

Priifung des Korrosionsschutzes . . . . . . . . . . . . . 219

10

Chromatieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

225

11

Emaillieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

231

12

Vorbehandlung unterschiedlicher Oberflachen vor dem Verkleben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

235

. 2 13

13 13.1 13.2 13.3 13.4

Lacke. Lacksysteme. Beschichtungen. Anlagen . . . . . 241 Konventionelle Lacksysteme . . . . . . . . . . . . . . . . 242 Wasserlacke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244 245 Pulverlack . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246 Lackieranlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14

Lackkoagulierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

249

15

Entlacken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

253

X

In halts verzeichn is

16 16.1 16.2 16.3 16.4 16.5 16.6 16.7 16.8 16.9

Gesetze. Verordnungen. Richtlinien . . . . . . . . . . . 255 Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255 Gesetze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259 Vorschriften. Verordnungen. Richtlinien . . . . . . . . . . 262 Gefahrstoffkennzeichnung und Abfallschlussel . . . . . . . 270 Chemikaliengesetz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281 Immissionsschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282 Gew asserschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284 Abfallbeseitigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286 Transportvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287

17

Literaturhinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

291

18

Sachverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

295

1

Korrosion und historische Grundlagen

Die Definition der Korrosion ist durch DIN 50900 (Ausgabe von 1975) wie folgt gegeben: ,,Die Korrosion ist die Reaktion eines metallischen Werkstoffs mit seiner Umgebung, die eine mefibare Veranderung des Werkstoffs bewirkt und zu einem Korrosionsschaden fuhren kann. Die Reaktion ist in den meisten Fallen elektrochemischer, sie kann aber auch chemischer und metallphysikalischer Art sein." Die Erzeugung von korrosionsschutzbildenden Schichten geht davon aus, dal3 jede Art von metallischer Korrosion dadurch zustande kommt, daf3 auf der Metalloberflache elektrische Strome fliel3en zwischen stets vorhandenen anodischen und kathodischen Bezirken. Solche Strome flieBen nur auf Schichten, die den elektrischen Strom zu leiten vermogen. Wird aber die Oberflache chemisch so verandert, dab nichtmetallische Oberflachen resultieren, wird der Strom eingedammt - das Auftreten von Korrosion verhindert! So erhalt man, je nach Einsatz und Auswahl wasserloslicher saurer Phosphate, bei der chemischen wassrigen Vorbehandlung von Metalloberflachen entweder schichtbildende Systeme, die in kristalliner Form vorliegen oder sogenannte nicht schichtbildende Systeme in amorpher Form. Fur die Ausbildung schichtbildender Phosphatierungssysteme sind nur die primaren Orthophosphate von Schwermetallen (Zink und Mangan)

2


oder Erdalkalimetallen (Calcium) geeignet, fur die Ausbildung amorpher Oberflachen dagegen die primaren Orthophosphate und sauren Pyrophosphate der Alkalimetalle. Die elektrochemische Korrosion am Grundmetall Eisen lauft folgendermaBen ab: Fe + Fe2++ 2eAnodische Reaktion: Kathodische Reaktion: 0 2 + H20 + 4e-

Rostbildung:

--f

4 OH-

2 Fe + 0 2 + H20 * 2 Fe(OH)2 4 Fe(OH)2 + 0 2 + H20 * 4 Fe(OH)3

Bei den EinfluBgroBen, die bei der Korrosion eine wichtige Rolle spielen, ist zunachst Wasser zu nennen, das den Flu13 des Ionenstromes ermoglicht, gefolgt von Sauerstoff. Sauerstoff dient als Oxidationsmittel und Elektronenakzeptor. Die Salze, vorwiegend Chloride, fordern den IonenstromfluB, d.h. Rostforderung und verbunden damit LochfraBkorrosion! Die Protonen der Saure erhohen das elekrochemische Potential und beschleunigen noch den KorrosionsprozeS. Die Korrosionserscheinung unter einem Wassertropfen und geeignete GegenmaBnahmen zeigt Abb. I . 1. I906 beantragte T. W. Coslett Patentschutz fur ein Verfahren zum Schutz von Gegenstanden aus Eisen und Stahl gegen Oxidation durch Behandlung mit heifier, verdunnter Phosphorsaure. Er erkannte bereits, daB Phosphoruberzuge auf Eisen die Haftfahigkeit von Lack- und Farbanstrichen verbessert. 1908 experimentierte H. L. Heatcote mit einem ahnlich aufgebauten Bad. Die Mange1 dieser Verfahren bestanden aber in einer unwirtschaftlich langen Behandlungsdauer, einem zu starken chemischen Angriff der behandelten Werkstucke und einer zu geringen Bestandigkeit der Eisenphosphatuberzuge. Um das Verfahren zu verbessern, setzte Coslett anstelle von Eisenphosphat eine phosphorsaure Zinkphosphatlosung ein. Bedingt


3

Fe-Metall Fe

1-

Entfernung von Sauerstoff verhindert die Kathodenreaktion (N2H.4 + 0 2

--t

N2

+ H20)

Fehlende anorganische Sake vermindern den lonenstromflul3

rtanhebung bedeutet eine hiihere OH-lonenkonzentration und behindert die Kathodenreaklion

Abb. 1.1 : Korrosion unter einem Wassertropfen und Gegenmdnahmen.

durch diesen Verfahrensschritt wurde die Haftfestigkeit und auch GleichmaBigkeit der Uberzuge verbessert, die Korrosionsbestandigkeit erhoht und die Behandlungsdauer verkurzt. Trotzdem uberstieg die Behandlungszeit immer noch weit das ubliche Ma13. I9 1 1 behandelte R.G. Richards Eisenteile in einer siedend heiBen

4


Losung, die aus Phosphorsaure und Manganhydrogenphosphat bestand. Damit hatte er ein zweites brauchbares Phosphatierverfahren entwickelt. Die heute im Einsatz befindlichen Zink- Phosphatierbader setzen als Grundsubstanz imrner noch Zink- und Manganphosphat ein, da sich alle anderen Rezepturvorschlage weder in der Technik noch in der Praxis durchsetzen konnten. Die folgende Entwicklung war, bedingt durch diese Erkenntnisse, nun darauf ausgerichtet, nicht nur den Korrosionsschutz stark zu verbessern, sondern auch die Behandlungszeiten und erforderlichen hohen Badtemperaturen herabzusetzen. Diesen Entwicklungsarbeiten kam irn Jahre 1924 durch die American Chemical Paint ein neu entwickeltes elektrisches Phosphatierverfahren entgegen, in dem Eisen - oder Zinkgegenstande im Wechselstromfeld in einer Nitrat und Nitrit enhaltenen Zinkphosphatierlosung phosphatiert wurden. Mit dern Einsatz von Nitrat bzw. Nitrit schlug die Stunde der Beschleunigungsrnittel. Als es auch noch gelang, durch den Einsatz dieser Beschleunigungsrnittel den Phosphatiervorgang so zu verkiirzen, dal3 eine Einfiigung in den FlieBbandprozel3 moglich wurde, gelangte die Phosphatierung, vorwiegend zurn Erreichen eines erhohten Korrosionsschutzes, zu grol3ter Bedeutung! Sie fand, speziell vor dem Lackieren, ihre Anwendung, die, da die Entwicklungsarbeiten nicht stehen geblieben sind, heute grundsatzlich gefordert wird. Aufgrund gestiegener Qualitatsanspriiche an lackierte Gebrauchsgegenstande und Werkstiicke, wie sie in der Fahrzeug- und Automobilindustrie, bei Garten- und Biiromobeln, bei Elektro- und Haushaltsgeraten anfallen, werden die Entwicklungsarbeiten fortgesetzt, die heute noch zusatzlich die Umwelt- und Abwasserprobleme berucksichtigen mussen, damit sie nicht nur allen geforderten Anspriichen genugen, sondern auch dem Stand der Technik entsprechen.

2

Reinigung und Entfettung

Die beiden Begriffe Reinigen und Entfetten sind klar zu definieren. Unter Reinigen versteht man die Entfernung aller wasserunloslicher und wasserloslicher Stoffe von der Oberflache dadurch, daB in meist wassriger Losung feste anorganische und organische Festkorper von der Oberflache wegdispergiert werden. Unter Envetten versteht man dagegen die Befreiung von echten und mineralischen Fetten, Wachsen und Polierriickstanden auf Metalloberflachen mit wassriger Losung bis hin zum Wasserbruchtest. Der Wasserbruchtest ist erfullt, wenn ein gleichmaBiger und einheitlicher Wasserablauf von der Metalloberflache nach dem Entfetten und anschliel3enden Frischwasserspulen, ohne erneute Inselbildung, vorliegt. Der Wasserbruchtest ist am sichersten zu priifen, wenn nach dem Entfetten und Frischwasserspulen ein Beizen in einer Mineralsaure erfolgt und nach erneutem Spulen nach 30 s immer noch keine Inselbildung aufgetreten ist.

2.1 Reinigung von Metalloberflachen Die Vorbehandlung von Oberflachen kann in wassrigen und losemittelhaltigen Systemen erfolgen, wobei physikalische und chemische Verfah-

6

2 Reinigung und Entfettung

ren ihre Anwendung finden. Die Reinigung kann sowohl manuell als auch im Tauch- oder Spritzverfahren unterstutzt durch Ultraschall oder elektrolytischer Reinigung durchgefuhrt werden. Die Art der Reinigung wird bestimmt von okologischen, okonomischen und technischen Gesichtspunkten, aber auch vom Werkstuck und FolgeprozeO. Da das Werkstuck nicht immer aus einem Grundmetall besteht, sind die zu verwendenden, entsprechend geeigneten Produkte fur den Reinigungsvorgang zu berucksichtigen. Die wassrige Reinigung ist sicherlich eine gunstige Alternative zur Losemittelreinigung auf Halogenkohlenwasserstoff- und auch Kohlenwasserstoffbasis. In den meisten Fallen erfolgt die Reinigung der Oberflachen von Metallen und Kunststoffen zum Zweck der Veredelung oder zum Gebrauch der Werkstucke. Im Prinzip erfordert daher jedes Metal1 und jeder Kunststoff seinen eigenen ProzeO vor der nachfolgenden Beschichtung. Die Reinigung bzw. Entfettung von Metallen vor der Beschichtung umfassen ein breites Spektrum von zu entfernenden Substanzen. Die am haufigsten anzutreffenden Kontaminationen auf Oberflachen sind in Tabelle 2. I . 1 angegeben. Fast alle der hier angegebenen Verunreinigungen auf der Metalloberflache sind durch Reinigung in wassriger Losung entfernbar. Die Reinigung mit Losemitteln dagegen wiirde in vielen Fallen nicht gelingen, da

Tabelle 2.1.1 : Kontaminationen auf Oberflachen - Korrosionsschutzole

- Schleif und Polierruckstande

- Zunder

- Ziehrnittel

- Metallabrieb

- Rost

-

Trennmittel

- Zersetzungsprodukte

von Olen und Harzen - Emulsionen

- Graphit

- Wollfett

- Silikone

2. I Reinigung von Metalloberjlachen

7

eine Entfernung von Salzen oder festen Ruckstanden nicht moglich ist. Bei der wassrigen Reinigung ist nicht nur die Beschaffenheit des Substrates zu berucksichtigen sondern je nach Natur der Verunreinigung sind auch spezielle Chemikalien einzusetzen! Die Entfernung organischer Verbindungen, z.B. Ole und Fette, sowie anorganischer Verunreinigungen, z.B. Pigmentschrnutz und Grafit, wird wirkungsvoll mit sogenannten Buildern, das sind anorganische Geriiststoffe, haufig in Verbindung mit Tensiden (Netzrnitteln) durchgefuhrt. Warum kann kein Universalreinigungs- oder -entfettungsmittel zum Einsatz gelangen? Da die zu reinigenden Oberflachen aus Stahl, Edelstahl, Al urniniurn, A1uminiumlegierungen, Mangnesiumlegierungen, Kupfer, Messing, Bronze und Zink, aber aus Kunststoffen bestehen konnen, ist die logische Folgerung, dall die zum Einsatz gelangende wassrige Losung auf das empfindlichste Substrat abgestirnrnt werden mull. Eine wei tere schwierige aber auch losbare Reinigungsaufgabe liegt vor, wenn in ein und dernselben Bad verschiedene Werkstoffe irn Wechselbetrieb oder gleichzeitig gereinigt werden mussen. In der industriellen Reinigung von Metalloberflachen mussen nicht nur Ole und Fette elirniniert, sondern vielfach weitere organische oder anorganische Ruckstande wie Pigmentverschmutzungen, Metallabrieb, Metallspane, Poliermittel und Metalloxide entfernt werden. Daher werden bei Reinigungsprozessen vor Oberflachenveredelungen vorwiegend stark alkalisch reagierende wassrige Losungen eingesetzt, wahrend Neutralreiniger in erster Linie bei Zwischen- und Endreinigungen zum Einsatz gelangen. Saure wassrige Badlosungen finden ihren Einsatz bei der Eisen- und Zinkphosphatierung, beim Chromatieren und Beizen. Tabelle 2.1.2 zeigt die Zusammensetzung der fur die hier erwahnten Verfahren in Betracht kommenden Produkte.

8

2 Reinigung und Entjettung

Tabelle 2.1.2: Inhaltsstoffe wassriger Produkte fur verschiedene Vorbehandlungsverfahren. pH-Wert

Verfahren

Produkt

1 2 - 14

stark alkalische Reinigung Atznatron Silikate Soda Phosphate Tens i de

10- 12

alkalische Reinigung

Soda Borat Phosphat Silikate Tenside

Eisen Zink Aluminium Kunststoff*

7-9

Neutralreinigung Passivierung

Tensi de Phosphate Emulgatoren

Eisen Zink Aluminium

4,s - 5,s

Entettung und Eisenphosphatierung

Al kaliphosphate Pol y phosphate Phosphorsaur e Beschleuniger Tenside

Eisen Zink Aluminium Kunststoff*

ca. 4

Chromatierung

Chrom-(V1)- und Titan-Zirkonverbindungen

Aluminium Zink

ca. 2

Zinkphosphatierung

Zn(II), Ni(II), Mn(II), Cu(I1)-

Eisen Zink Aluminium

salze

0berflac he

Eisen/Stahl

Oxidationsmittel Phophorsaure

1-2

Beizen, Entrosten Entzundern

* Einsatz vor dem Lackieren

Mineralsauren

Ei sen/Stahl

2.1 Reinigung von Metalloberflachen

9

2.1.1 Reinigung mit alkalischen Produkten Das Reinigen mit alkalischen Losungen darf auch heute noch, nachdem der Mensch erkannt hatte, daB Alkalien und Seifen die Reinigungskraft des Wassers steigerten, als das alteste Entfettungsverfahren bezeichnet werden; und es ist auch heute noch das Wichtigste! Die sehr wichtige Gruppe der alkalischen bis hochalkalischen Produkte setzt sich aus den anorganischen Geriiststoffen (Buildern) und alkalisch stabilen Tensiden zusammen. Die Tensidauswahl richtet sich nach den anwendungstechnischen Verfahren, aber auch entscheidend nach dem nachfolgenden ProzeBschritt. Besonders zu beachten ist eine alkalische Vorbehandlung vor der Veredelung - siehe Abbildung 2.1.1.1. Bei den anorganischen Buildern werden am haufigsten eingesetzt: Alkalien, Natrium- oder Kaliumhydroxid, stark alkalische Produkte mit einem pH-Wert von 13 - 14. Stark

7 Vorbehandlung

Pi? Veredelung

Galvanisierm

Emaillieren

Chromatieren Phosphatieren

? Anodisieren (Al)

Abbildung 2. I . I . I Ubersicht uber Oberflachenveredelungsverfahren.

10


alkalische Produkte, die in wassriger Losung einen pH-Wert von 13 - 14 zeigen, werden vorwiegend zur Reinigung von Werkstucken aus Eisen und Stahl verwendet, die bei der Behandlung nicht korrodieren. Metalle wie Zink und Aluminium und auch Buntmetalle wie Kupfer und Messing werden dagegen angegriffen und mussen mit weniger stark alkalischen Produkten vorbehandelt werden. So werden zur Reinigung von Aluminium- und Zinkoberflachen mildalkalische Produkte mit Karbonaten und Boraten als Builder eingesetzt. Silikate sind auch in alkalischen Reinigern enthalten, wobei Silikatreiniger vorwiegend durch das Si02/Na20 Verhaltnis klassifiziert werden. Sie weisen eine gute Dispergier- und Emulgierwirkung auf, was sich in einer hohen Verseifungsgeschwindigkeit von verseifbaren Olbestandteilen und in einem hohen Schmutztragevermogen niederschlagt, so daB Silikate bei schwierigen Reinigungsaufgaben bevorzugt eingesetzt werden. Da wahrend der Reinigung mit Silikat auf Stahlund Eisenoberflachen ein sehr dunner Belag fest adsorbiert wird, tritt beim Aluminium und Zink eine Inhibierung des Angriffs auf die Oberflache in der alkalischen Losung ein. Phosphate, insbesondere die Polymerphosphate, gehoren zu den wichtigsten Builder- Substanzen. Sie erfullen praktisch alle Anforderungen, die an einen Builder gestellt werden, da sie auch noch toxikologisch unbedenklich sind. In technischen Reinigungsprodukten werden Ortho-, Pyround Polyphosphate eingesetzt, wobei Pyro- und Polyphosphate zu den wirkungsvollsten Dispergatoren fur Pigmente und Graphit gehoren und auf Grund ihrer komplexierenden Eigenschaften in der Reinigungslosung auch noch die Wasserenthartung ubernehmen. Um auf Buntmetallen wie Messing und Kupfer einen Angriff, der zu einer Verfarbung der Oberflache mit Fleckenbildung fuhrt, zu vermeiden, ist die richtige Konzentration und Einstellung der entsprechenden Phosphate in den Reinigungsmitteln zu beriicksichtigen. Reine Builderlosungen haben praktisch keine ausreichende Entfettungswirkung, besonders dann nicht, wenn verseifbare Fette i n die Badlosung eingetragen werden, Daher wird der Zusatz von Tensiden, auch

2.1 Reinigung von Metallobetjlachen

1I

waschaktive Substanzen oder Netzmittel genannt, erforderlich. Langkettige organische Molekule mit einem hydrophylen (wasserfreundlich) und einem hydrophoben (WasserabstoBend)Teil in einem bestimmten Verhaltnis zueinander sind grenzflachenaktiv. Sie besitzen den Charakter von Tensiden und werden entsprechend ihrer elektrischen Ladung in nichtionische, anionaktive und kationaktive Netzmittel eingeteilt. Die Mehrzahl von Industriereinigern enthalt nicht nur ein einzelnes Tensid, sondern eine Kombination verschiedener Tenside. Wenn die Reinigungslosung emulgieren, waschen und dispergieren soll, miissen Kombinationen dieser verschiedenen Tenside eingesetzt werden. Das optimale Verfahren kann nicht durch theoretische Uberlegungen, sondern ausschlieBlich durch umfangreiche Versuchsreihen empirisch ermittelt werden. Eine Abstimmung von Builder und Tensid, aber auch von Builder und Verschmutzung, wird erforderlich, um bei einem ReinigungsprozeB starke Schaumbildung, eine schlechte Abspulbarkeit anhaftender Netzmittel und dadurch die Verschleppung der Netzmittel von Bad zu Bad, die einen storenden EinfluB auf die Veredelung nach sich ziehen wurde, zu vermeiden. Bei der Oberflachenvorbehandlung sind die wichtigsten anwendungstechnischen Kriterien fur die Kombination Reinigungsmittel und Tenside die Reinigungswirkung, das Schaumverhalten, die chemische Bestandigkeit, das Emulgierverhalten, Adsorption und Desorption. Das Schaumverhalten des Tensids ist die wichtigste anwendungstechnische Eigenschaft. Jeder, der schon von Schaum uberquellende Anlagen mit meterhohen Schaumbergen gesehen hat, weiB, welche katastrophale Folgen entstehen konnen, wie auf den Abbildungen 2.1.1.2. zu sehen ist. Ein Uberschaumen von Anlagen fuhrt zu starken Produktverlusten, verhindert ein Olabschwemmen von der Oberflache und das Absinken und Separieren von Verschmutzungen. Die Filtrierbarkeit und Regenerierung von Reinigungsbadern werden gestort und das Ablaufen der Reinigungslosung von der Oberflache behindert, was zu Spulfehlern wie Auftrocknungen und Ruckverschmutzungen auf der Metalloberflache fuhrt. Daruber hinaus kann eine Verschleppung von Tensiden in nachfolgende Behandlungs-

12


bader erfolgen, verbunden mit einer Inhibierung von Beizen oder einer Verhinderung der nachfolgenden Beschichtung. Bei der Auswahl der Netzmittel stellt der Trubungspunkt ein wesentliches Kriterium fur die Eigenschaft der Netzmittel oder die Netzmittelkombination dar. Unterhalb des Trubungspunktes tritt Schaum auf, der bei Erreichen des Trubungspunktes zerfallt. Oberhalb des Trubungspunktes ist ein Produkt schaumfrei spritzbar. Da aus energiewirtschaftlichen Grunden haufig eine Reinisung bei moglichst niedrigen Temperaturen angestrebt wird, setzt das voraus, dal3 schwach schaumende bzw. schaumdruckend wirkende Tenside mit besonders niedrigen Trubungspunkten Einsatz finden. Nicht nur der Trubungspunkt eines Tensids oder einer Tensidkombination in einer Reinigungslosung spielt eine wesentliche Rolle, sondern auch die leichte Abspulbarkeit von der Metalloberflache. Daher ist ein scharfer Trubungspunkt erforderlich, wenn Arbeitstemperatur und Spultemperatur sich nur geringfugig unterscheiden. Es darf auf keinen Fall weder eine Ruckbefettung auf der Metalloberflache erfolgen, noch Netzmittel fur die vorgesehene Nachbehandlung haften bleiben. Insbesondere bei Spritzreinigern ist eine Abstimmung von Arbeitstemperatur und Trubungspunkt der Tensidkombination unbedingt erforderlich. Wahrend bei Produkten, die im Tauchverfahren eingesetzt werden, durch entsprechende Kombinationen biologisch abbaubarer Tenside das Schaumverhalten beherrscht wird, stehen fur Spritzreiniger noch keine vollstandig biologisch abbaubaren Schwachschaumer bzw. schaumdampfend wirkende Tenside zur Verfugung, die anwendungstechnischen Minimalanforderungen genugen. AbschlieBend ist festzuhalten, dal3 die Erfullung der anwendungstechnischen Forderungen an die Tenside, Tensidkombinationen bzw. Reinigungsmittel unabdingbar sind, da die hochtechnisierten und automatisierten Arbeitsverfahren von der Verfugbarkeit der modernen schaumarmen und schaumdampfenden Tenside abhangen. Fur alle Reinigungsmittel, sauer, neutral, alkalisch bis stark alkalisch, steht eine umfangreiche Palette von Produkten in Pulverform fur Tauch- und Spritzverfahren zur Verfugung. In jungster Zeit ist es gelungen, die Pulverprodukt-Palette

2. I Reinigung von Metallobeiflachen

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Abb. 2.1. I .2: Intensive storende Schaurnentwicklung in einer Spritzwaschanlage

infolge Nichteinhalten der geforderten chernischen und technischen Parameter des Verfahrens.

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durch aquivalente flussige Zwei- und Einkomponenten-Produkte zu vervollstandigen. Diese Flussig- Versionen erleichtern nicht nur die Dosierung, sondern begunstigen die Automatisierung und liefern einen storungsfreieren ProzeBablauf bei einem Minimum an Chemikalienverbrauch. Die Vorteile dieser Neuentwicklung, Flussigprodukte gegenuber pulverformigen Produkten sind: kein Vorlosen notig einfache Zudosierung leichtere Handhabung Verzogerung der Stein- und Schlammbildung stabiler pH-Wert geringerer Verbrauch geringere Salzfracht in der Badlosung geri ngere Neu trali sationskosten leichter im Kreislauf zu betreiben Nachdem ausfuhrlich auf die Builder in alkalischen Produkten hingewiesen wurde, die ohne Netzmittel keine ausreichende Entfettung einer Oberflache bewirken, ist auch auf die Abbaubarkeit von Tensiden hinzuweisen. Die biologische Abbaubarkeit von Tensiden kann bei Spritzprodukten noch nicht 100 % ig erfolgen, da die schaumhemmenden Tenside das noch nicht zulassen. Auch ein vollstandiger Austausch ist noch nicht moglich. Zur Bestimmung der biologischen Abbaubarkeit von Tensiden gibt es gesetzlich vorgeschriebene Abbau-Eliminationsprufmethoden. Tenside, die nach 19 Tagen zu mindestens 90 % abgebaut sind, entsprechen den gesetzlichen Forderungen. Dabei bedient man sich eines sog. OECD-Auswahltests. Fur den Anwender ist das allerdings weniger wichtig, da der Hersteller und Lieferant von netzmittelhaltigen Produkten zur Entfettung, Reinigung und auch Eisenphosphatierung angehalten ist, biologisch abbaubare Tenside in seinen gelieferten Produkten einzubauen und das im Sicherheitsdatenblatt anzugeben hat.

2.1 Reinigung von Metalloberflachen

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2.1.2 Reinigung mit sauren Produkten Bei in wassriger Losung sauer eingestellten Produkten wird ebenfalls zwischen stark sauer und schwach sauer unterschieden. Stark sauer reagierende Produkte werden vorwiegend zur Beizentfettung oder zum BeiZen von Metailoberflachen bei einem pH-Wert von 1 - 2 eingesetzt. Auch bei der Zinkphosphatierung (siehe dort) liegt der pH-Wert vorwiegend um 2. Bei schwach s u e r eingestellten Produkten liegt der pH-Wert bei 4 5 5 3 . Hierbei handelt es sich fast ausschlieBlich um Eisenphosphatierprodukte und Passivierungsmittel. Die Eisenphosphatierprodukte werden heute auch nicht nur in Pulverform, sondern bereits in flussiger Form angeboten und haben einen sehr hohen Standard erreicht. Sie enthalten neben sauren Alkaliphosphaten (Mono- und Dinatriumhydrogenphosphat) noch Phosphorsaure und Beschleuniger (Molybdate, Nitrate oder organische Nitroverbindungen), sowie Tenside und, zur Komplexierung von Aluminium-Ionen, Fluoride. Eisenphosphatierprodukte werden zur gleichzeitigen Entfettung der Metalloberflache bis zum Wasserbruchtest und Ausbildung einer Konversionsschicht (Eisenphosphatschicht) eingesetzt. Bei der Eisenphosphatierung wird haufig von einer nichtschichtbildenden Phosphatierung gesprochen. Richtig aber ist, dal3 bei der Eisenphosphatierung die Eisen-Ionen der zu behandelnden Metalloberflache des Werkstuckes entstammen und das Phosphatbad das Anion enthalt. Daraus resultiert ein melJbarer Uberzug, der durch Ablosen der Schicht quantitativ bestimmt werden kann. Zur Passivierung einer Eisen- oder Stahloberflache werden ebenfalls saure Alkaliphosphatlosungen eingesetzt. In aller Regel werden Eisenphosphatierprodukte als Haftgrund fur anschlieBendeLackierungen verwendet, wobei der temporare Korrosionsschutz ausreicht, um eine Zwischenlagerung in geschlossenen Raumen uber Wochen zu ermoglichen. Im Gegensatz zu alkalischen Produkten, die eine Iangere Korrosionsschutzwirkung bieten, liefern sie eine feuch-

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tigkeitsempfindliche Metalloberflache, die zu Korrosionserscheinungen fuhren kann.

2.1.3 Reinigung mit Neutralreinigern Der Name ist historisch bedingt. Er bedeutet eine Abgrenzung gegenuber den stark alkalischen Produkten. Der Neutralreiniger erfullt neben seiner Funktion als Reiniger korrosionsschutzende Aufgaben. Neutralreiniger sind grunclsLitzlichfliissig eingestellt und bestehen im pH-Bereich 7,5 - 9,5 aus Tensidkombinationen rnit Inhibitoren fur Bunt- und Leichtmetalle sowie aus Korrosionsschutzrnitteln fur Eisen und Stahl. Wenn auch der klassische Neutralreiniger builderfrei ist, stehen trotzdem builderhaltige Neutralreiniger auf Basis Polyphosphat oder Borat zur Verfugung. Diese Produkte werden nicht nur zur Reinigung von Metalloberflachen eingesetzt, sondern bieten auch noch die Moglichkeit uber die Steuerung der Leitfahigkeit eine konstante Zudosierung. Biozide werden in Neutralreinigern eingesetzt, die im Raumtemperaturbereich oder in Badern rnit langen Standzeiten arbeiten, um Bakterienbildung zu verrneiden. Daruber hinaus stehen noch Produkte rnit Dampfphaseninhibitorzusatzen (VPI) zur Verfiigung. Auf Grund ihrer korrosionsschutzenden Eigenschaften und der praktisch fleckenfreien Reinigung werden Neutralreiniger bevorzugt in Einkammer-Spritzanlagen eingesetzt, wenn anschlieBend keine Spulung mit Frischwasser erfolgen kann. Einsatzmoglichkeiten fur Neutralreiniger bestehen vorwiegend in der Zwischen-, aber auch Endreinigung fur Oberflachen aus: Stahl, GLIB,Aluminium, Aluminiumlegierungen, Magnesiumlegierungen, sowie Buntmetalle (Kupfer, Messing, Bronze, Zink), Kunststoffe und lackierte Oberflachen. Die Vorteile von Neutralreinigern im Vergleich zu alkalischen Reinigern sind: -

ausreichende Reinigung mit gutem tempor3ren Korrosionsschutz keine Fleckenbildung durch Auftragen eines dunnen transparenten

2.1 Reinigung von Metalloberjlachen

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Films Flussigprodukte, einfache Steuerung und autornatische Dosierung rnoglich einsetzbar in Ein-Zonen-Spritzanlagen - ohne Spulung keine Anlagenversteinung keine okologischen und toxikologischen Problerne durch gute Olabscheidung werden lange Badstandzeiten rnoglich Substitution von Halogenkohlenwasserstoffen rnoglich Nachdern die Basis - Forrnulierungen von alkalischen und Neutralreinigern erwahnt wurden, bleibt nur noch anzurnerken, daB Neutralreiniger bereits als Ersatz von Halogenkohlenwasserstoffen zur Verfiigung stehen.

2.1.4 Reinigung mit Losungsmitteln Halogenierte Losungsrnittel 2.B. Methylenchlorid, 1,1,2-Trifluorethan, 1, I , l-Trichlorethan, Perchlorethylen und Trichlorethylen fanden uber die vergangenen Jahrzehnte hinweg eine breite Verwendung auf Grund besonderer Eigenschaften:

- kein Flarnrnpunkt - universelle Einsetzbarkeit - schnelles Trocknen der Teile - keine aufwendige Anlage notig Diese Losernittel sind auBerdern einfach destillierbar. Sornit verbinden sich anwendungstechnisch wunschenswerte Eigenschaften rnit einer hohen Losekraft fur Ole, Fette, Wachse und Polyrnere. Sie haben stets den Vorzug vor universellen Reinigern in der Oberflachentechnik erhalten. AuBerdern gestattete ihre Nichtbrennbarkeit die Anwendung der Darnpfphasenentfettung, die eine kostengunstigere Reinigungstechnik zur Erzeu-

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gung hochreiner Oberflachen bei gleichzeitiger Trocknung der Teile darstell t. Wachsendes UmweltbewuBtsein und neue Erkenntnisse uber Umwelteinflusse der Reinigungsmittel bewirkten in den letzten Jahren ein tiefgreifendes Umdenken bei der Festlegung von Reinigungsverfahren. Beim Vergleich von Umwelt- und ProzeBkriterien fur die Reinigung von Oberflachen unter Verwendung chlorierter Losemittel, wassriger Reinigungssysteme oder chlorfreier Kohlenwasserstoffe, hat man festgestellt, dal3 keines der Reinigungssysteme eine Ideallosung liefert. Jedes System besitzt unterschiedliche Vor- und Nachteile. Hinreichend bekannte Nachteile wie teurer Aufwand in Apparatur und Entsorgung, hohe Energiekosten, Losemittelverluste und der unerlal3lichen Nachbehandlung, traten bei Einsatz halogenierter Losemittel in offenen Systemen besonders kritische Emissionen in die Atmosphare, Grundwassergefahrdung, Toxizitat, Bioakkumulation und Abwasserentsorgung in den Vordergrund. Die Umweltproblematik beim Einsatz in offenen Systemen 1aBt sich aber durch Einsatz in geschlossenen Systemen deutlich reduzieren. Wassrige Reiniger dagegen werden heute noch zum uberwiegenden Teil in offenen Systemen eingesetzt, wenn auch hier Schwachpunkte auftreten wie hoher Wasserverbrauch, hoher Abwasseranfall, hoher Energiebedarf fur die Trocknung und eine stark eingeschrankte ProzeBflexibilitat. Da nicht ganz auf die Reinigung mit Losemitteln verzichtet werden kann, wird heute die Reinigung mit Halogenkohlenwasserstoffen oder Kohlenwasserstoffen nur i n geschlossenen Systemen durchgefuhrt. Die Entscheidung, welches der Systeme die bessere Reinigung aufweist, hangt stark von den spezifischen Gegebenheiten ab. Fur jeden Anwendungsfall ist die Durchfiihrung entsprechender Vorversuche unumganglich. Um die Halogenkohlenwasserstoffe ersetzen zu konnen, wurden umfangreiche Versuche i n der Oberflachentechnik mit A1koholen, z.B. Isopropanol, durchgefuhrt. Isopropanol zeigt eine gute Umweltvertraglichkeit und ein gunstiges toxikologisches Profil. Die Anwendung in der Oberflachenreinigung ist jedoch stark eingeschrankt, einmal wegen der geringen Reinigungswirkung fur Ole und Fette und

2.2 Reinigung von Kunststoffoberjlachen

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wegen des extrem niedrigen Flammpunkts. Nach Durchfuhrung zahlreicher Versuche gelang es, eine Produktfamilie modifizierter Alkohole zu erhalten, die in der Oberflachentechnik die Reinigung der Halogenkohlenwasserstoffe ubernehmen konnte. So konnen heute Lieferanten von Losungsmittelreinigern ein Gesamtkonzept zur problemfreien Oberflachenreinigung mit ensprechenden Entsorgungsvorschlagen anbieten.

2.2

Reinigung von Kunststoffoberflachen

Heute sind weit uber 50 Kunststofftypen mit steigender Tendenz im technischen Einsatz. Sowohl im Automobilsektor als auch in anderen metallverarbeitenden Betrieben finden sich aktuelle Beispiele fur Metallersatzprodukte siehe Tabelle 2.2.1. Die chemische Vorbehandlung von Kunststoffoberflachen mit unterschiedlichen Reinigungssystemen und Verfahren wird in Tabelle 2.2.2 angezeigt. Bei diesen Verfahren ist besonders darauf zu achten, daB das verwendete Reinigungsmittel nicht zur Verquellung, Versprodung oder SpannungsriBkorrosion fuhrt, wie es oft beim Einsatz losemittelhaltiger Produkte beobachtet wird. Die Verunreinigungen, die von Kunststoffoberflachen zu entfernen sind, sind meist organischer Herkunft: Fette, SchweiB, Ole, Salzreste, Schleifstaube, vor allem aber Formtrennmittel und Metallseifen. Als geeignet erweisen sich gegenuber Neutralreinigern, auch bei Vorhandensein metallseifenhaltiger Formtrennmittel, phosphathaltige Produkte, die als Alternative fur Halogenkohlenwasserstoffe zur Entfernung der Forrntrennmittel vor dem Lakkieren bei PUR-Grundstoffen eingesetzt werden konnen. Da Trennmittel bei zu lackierenden Kunststoffoberflachen das Hauptproblem darstellen, mu13 die chemisch wassrige Vorbehandlung in Vorversuchen genau ermittelt werden, urn neben dem Ablosen und Solubilisieren organischer Verunreinigungen wie Ole und Trennmittel, das Ablosen von Festkorpern in

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Tabelle 2.2.1: Einsatzgebiete von Kunststoffen. Kunststoff

Einsatzgebiet

PUR-Hartschaum

Fensterprofile, Mobel

PUR-Halbhartschaum

Spoi 1er, StoBs tange, Lenkrader

PUR- Weichschaum

Kopfstutzen, Schmutzleisten

Polycarbonat, rein

Sturzhelme, Flaschen, Lampen, Scheiben

Pol yamid

Radkappen, Gartenmobel, Rohre

Polybutadienterephthalat

Kuhlergitter, Tankdeckel

PP-EPDM

StoBstangen, Front- und Heckspoiler

ABS. PPO

Kuhlergitter , Heckspoiler, Spiel w aren, Rohre, Computergehause, Fernsehgerate, Behalter, Armaturentafeln

PS

Blumentopfe, Spielwaren, Haushaltsgerate, TV- und Radiogerate, Computer, Schreibmaschine

PVC

Rohre, Folien, Fensterprolfile, Spielwaren

PMMA

Ruckleuchten, Phonogerate, Haushaltsgerate

UP-GFK

Frontspoiler, StoBstangen, Schiebedacher, Boote

EP-Lami nate

Segelflugzeuge, Tennisschlager

Form von Staub zu gewahrleisten. Eine Ruckbefettung oder Ruckbeschmutzung, sowie Benetzung der Oberflache ist zu vermeiden. Bei niedrigen Trennmitteln, die aus niedrig schmelzenden Wachsen (70 - 80 "C) bestehen, kann eine wassrige Reinigung ebenso erfolgen wie bei

2.2 Reinigung von Kunststoffoberjlachen

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niedrig schmelzenden Wachsen mit Emulgatorbestandteilen. Hier ist herauszufinden, ob mit einem in wassriger Losung sauer oder alkalisch reagierenden Produkt gearbeitet werden kann. Bei internen Trennmitteln oder organischen Sauren wird ebenfalls eine wassrige Reinigung durchgefuhrt. Trennmittel, die aus langkettigen Aminen bestehen, konnen ebenfalls mit sauer oder alkalisch reagierenden Produkten gereinigt werden. Externe Trennmittel dagegen auf Silikonolbasis erfordern eine Losemittelreinigung. Wenn nach der Reinigung von Kunststoffoberflachen eine hochwertige Lackierung gefordert wird, mu13 auch diese Oberflache, ahnlich wie bei einer Metalloberflache, absolut fettfrei und sauber von Verunreinigungen sein. Beim Kunststoff sind Vorbehandlung und Lackaufbau noch praziser als bei der Metallbeschichtung aufeinander abzustimmen. Erschwerend kommt hinzu, daO bei der Vielzahl der Kunststoffe unterschiedliche Reinigungsverfahren herangezogen werden mussen. Neben der wassrigen Reinigung und der Reinigung auf Losemittelbasis gehorten bisher zu den haufigst eingesetzten Verfahren das Beflammen, die Koronaentladung und die Plasmabehandlung. Nachdem in der Automobilindustrie Metall- durch Kunststoffteile ersetzt werden, die mit dem gleichen Lack beschichtet werden mussen, erlangt die Vorbehandlung der Kunststoffoberflache entscheidende Bedeutung. Wie wichtig Vorversuche mit wassrigen Systemen auf der Basis alkalischer oder saurer Produkte, aber auch Neutralreiniger sind, zeigt die Anlagentechnik im Bereich des Vorbehandelns und Lackierens fur Metalle neben Kunststoffen. Lediglich die Prufung auf Entfettung der vorbehandelten Kunststoffoberflache erfolgt analog der Prufung fur Metalloberflachen durch den Wasserbruchtest. Da immer wieder angestrebt wird, in ein und derselben Spritzwaschanlage eine Eisenphosphatierung fur Metall- und Kunststoffoberflachen durchzufuhren, ist besonders darauf zu achten, daO das eingesetzte Produkt nicht zur Quellung, Versprodung und SpannungsriOkorrosion bei Kunststoffoberflachen fuhrt. Die Praxis hat gezeigt, wenn geeignete Trennmittel vorliegen, die das Anhaften des Grundstoffes im Werkzeug verhindern und bei schwieriger Verformung zum Einsatz ge-

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Tabelle 2.2.2: Einsatz von Trennmitteln mit entsprechenden Reinigungsmoglichkeiten. Trennmittel

Geeignete Reiniger

externe Trennmittel

CKW - oder FCKW -Reinigung

Silikoniil hochschmelzende Wachse (90 - 140 "C) niedrigschmelzende Wachse (70 - 80 "C)

wassrige Reinigung

niedrigschmelzende Wachse mit Emulgatorbestandteilen

wassrige Reinigung sauer oder alkalisch

interne Trennmittel, Salze organischer Sauren

wissrige Reinigung

langkettige Amine

sauer oder alkalisch

langen mussen, aber auch restlos zu entfernen sind, sowohl eine saure Entfettung im pH-Bereich um 4 ebenso erfolgen kann, als auch eine im alkalischen pH-Bereich von 10 - 12. Tabelle 2.2.2 zeigt einen Uberblick uber den Einsatz von Trennmitteln und ihre Reinigungsmoglichkeiten. Die ideale wassrige Vorbehandlung von Kunststoffoberflachen auf der Basis alkalisch und sauer, die in USA bereits praktiziert wird, wird in Deutschland noch nicht durchgefuhrt, da der Anlagenaufbau zu umfangreich wurde. Nach einer alkalischen Entfettung der Kunststoffoberflache mul3te vor der sauren Nachbehandlung eine ausreichende Frischwasserspulung erfolgen, damit keine zu starken alkalischen Verschleppungen die Zusammensetzung des nachfolgenden sauren Bades zerstoren. Nach der Ideallosung wird weiter gesucht. Eine Ubersicht uber die zur Zeit angewendeten Reinigungsverfahren gibt Tabelle 2.2.3 an.

2.3 Reinigungsveflahren

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Tabelle 2.2.3: Kunststoffe und die in Betracht kommenden Vorbehandlungsverfahren. Kunststoff

Abkiirzung

Oberflachenbehandlung

Temperat ur bereic h

Phenol-Formaldehyd Melamin-Formaldehyd Harnstoff-Formaldehy s

PF MF UF

Pol ystyrol-Hart Pol ystyrol-Schaum

PS-u PS-E

S tyrol-Acrylnitril Polyacrylnitril StyroVButadien

SAN PAN S/B

Entfetten mit Isopropanol oder Leichtbenzin schwach alkalisch moglich

50 - 70 "C

AcrylnitriI/Butadien/ Styrol

ABS

Entfetten mit Isopropanol oder Leichtbenzin schwach alkalisch moglich

70 - 80 "C

110- 160°C Entfetten mit Isopropanol oder Leichtbenzin schwach alkalisch moglich

50 - 70 "C

Polyurethan Glasfaser-verstarktes Pol y uret h an

PUR-RIM Entfetten mit Trichlorethylen PUR-RRIM Dampf, bei alkalischem Entformungsmittel: sauer 80 - 1 10 "C

Pol yeth ylen niedriger Dichte Pol yeth ylen hoher Dichte

PE-LD PE-HD

Polypropylen Ethylen/ Propylen-Dien

PP EPDM

Polyvinylchlorid

PVC

Flammbehandlung Plasmabehandlung Koronaentladung heiae Chromsaure

60 - 80 "C

Aufrauhen, Flamm- oder Plasmabehandlung, Koronaentladung

80- 110°C

Entfetten mit Alkohol und Aufrauhen. Bei Hart-PVC Methy lenchlorid

60 "C

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Tabelle 2.2.3: (Fortsetzung) Kunststoff

Abkiirzung

Oberflachenbehandlung

PC

Entfetten mit Alkohol schwach alkalisch, neutral

90- 110°C

Sheet Moulding CompoundSMC Bulk Moulding Compound BNC

Entfetten mit Losungsmittel oder schwach alkalisch

I80 "C

Polyphenyloxyd

Entfetten mit Akohol oder schwach alkalisch

100 - 140 "C

Pol ycarbonat

PPOX

Temperaturbereich

-

Polyethylenterephthalat Polybutylenterephthalat

PET-P PbT-P

Entfetten mit Trichlorethan schwach al kalisc h

130- I60 "C

Polymethylmethacrylat

PMMA

Entfetten mit Alkohol, Tempern oder schwach alkalisch

65 - 80 "C

Entfetten mit Alkohol Aufrauhen, schwach al kalisch

I60 - 220 "C

Epoxid

2.3

EP

Reinigungsverfahren

Die in der Oberflachentechnik eingesetzten Reinigungslosungen mussen uber Iangere Zeit und viele Reinigungszyklen zu verwenden sein. Daher werden sowohl im Tauch- als auch im Spritzverfahren Standzeiten der Bader nicht nur von einigen Wochen, sondern von mehreren Monaten angestrebt. Die Reinigung von Hand mit losemittelhaltigen Produkten kommt aus abwassertechnischen Grunden nicht in Betracht. Die Reinigung von Werkstoffoberflachen von Hand mittels Lappen kann keine wasserbenetzbare oder saubere Oberflache liefern. Schon in kurzester Zeit, nach mehrfachem Gebrauch ein und desselben Lappens, bildet sich

2.3 Reinigungsvegahren

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auf der Oberflache eine gleichmal3ige Schmutzverteilung aus, die keine Veredlung mehr zulal3t. Die wichtigsten Reinigungsverfahren in der Oberflachentechnik zur Reinigung von Metalloberflachen bilden die beiden Systeme Tauch- und Spritzreinigung. Hierbei werden wassrige Losungen eingesetzt und jede Reinigung erfolgt nach bestimmten Reinigungsmechanismen. Vorwiegend geht es dabei um Umnetzung, Emulgierung, Dispergierung und Demulgierung. Daruber hinaus spielen die Parameter Viskositat, Temperatur und Konzentration eine wichtige Rolle. Eine mechanische Bewegung, die im Tauchverfahren angewendet werden kann, intensiviert die Reinigungswirkung.

2.3.1 Tauchreinigung

Allgemein gilt, dal3 im Tauchverfahren das Reinigungsgut in ein Bad mit Reinigungsflussigkeit getaucht und bei hoherer Temperatur uber Iangere Zeit behandelt wird. Die fur die Reinigung erforderliche Badbewegung kann durch Umpumpen der Reinigungslosung, durch Bewegung der Werkstucke in der Reinigungsflussigkeit oder durch Wallung oder Lufteinblasen erreicht werden. Die vielfach durch Kochen der Losung herbeigefuhrte Badbewegung reduziert sich heute aus verschiedenen Grunden. Die Wirksamkeit der chemischen und mechanischen Komponenten in Reinigungslosungen werden nachfolgend beschrieben. Die Tauchreinigung ohne mechanische Bewegung ergibt die geringste Reinigungswirkung, so dal3 fur Wasch- und Diffusionsvorgange langere Zeiten erforderlich werden. Eine Tauchreinigung im Niedertemperaturbereich bei ca. 35 "C kann nur bei Verschmutzungen mit emulgierbaren oder niedrigviskosen Olen und Befettungen, deren Menge weniger als 1 g/m2 auf der Oberflache betragt, und Staubpigmenten erfolgen. Allerdings mu13 die Temperatur des Reinigungsbades uber der des Schmelzpunktes des zu entfernenden Fettes liegen. Mit steigender Temperatur dagegen erhoht sich die Diffusionsgeschwindigkeit mit entsprechendem Einflul3 auf die

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Reinigungszeit und Reinigungswirkung. Auch eine Bewegung der Werkstucke in diesen Badern intensiviert die Reinigungswirkung. Fruher wurde meist die sogenannte Abkochentfettung eingesetzt, bei der die entstehenden Dampfblasen die Bewegung lieferte. Wegen zu hoher Energiekosten und Verdampfungsverluste konnte dieses Verfahren, durch Entwicklung entsprechender Rezepturen, weitgehend auf die Reinigung im Temperaturbereich von 60 2 5 "C reduziert werden. Nur selten noch mussen heute Temperaturen um 80 "C verwendet werden, dies nur dann, wenn es sich um die Entfernung von verharztem Fett, 01 oder Wollfett handelt. Bei der Tauchreinigung im Umflutverfahren wird der Badinhalt durch eine Pumpe oderein Ruhrwerk so umgewalzt, dal3 die Behandlungszeit erheblich verringert wird. An der Badoberflache aufschwimmende Verunreinigungen wie Ole, Fette, leichte Spane konnen durch Separatortechnik eleminiert werden. Bei der Tauchreinigung mit Druckumflutverfahren wird die mechanische Komponente optimal genutzt. Mit Drukken bis zu 20 bar und Spezialdiisen werden im Reinigungsbad und am Werkstuck Stromungsverhaltnisse erzeugt, durch die auch in Hohlraumen komplizierter Werkstucke und i n dicht gepackter Korbware eine sehr gute Reinigungswirkung erzielt wird. Erfolgt die Tauchreinigung durch Unterstutzung mit Ultraschall, werden die von einem Hochfrequenzgenerator erzeugten elektrischen Schwingungen von 20 - 40 kHz von einem Schallwandler i n mechanische Schwingungen gleicher Frequenz umgewandelt. Die mechanischen Schwingungen werden von der Schwingermembran des Schallwandlers auf die Reinigungsflussigkeit ubertragen, wodurch in der Flussigkeit Kavitation auftritt. Besonders vorteilhaft ist dabei, dal3 die Kavitationsblaschen i n vielen Fallen auch i n kleinsten Hohlraumen wirken. Die Kavitationsenergie entfernt den Schmutz von der Metalloberflache des Reinigungsgutes bei einer Behandlungszeit, die zwischen 60 und 90 s betragt. Die elektrolytische Reinigung wird ebenfalls im Tauchverfahren und zwar vorzugsweise i n der Galvanotechnik zur Reinigung von Werkstiikken i n stark alkalischen Badern eingesetzt, entweder in kathodischer oder

2.3 Reinigungsverfahren

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anodischer Polarisation der Ware oder mit Wechselpolarisation. Die Art der Polarisation, Spannung und Stromdichte sind vom Verschmutzungsgrad und dem zu reinigenden Material abhangig. Zur Reinigung von Metallobefflachen im Tauchverfahren werden fast ausschliel3lich alkalisch reagierende Produkte in 5 - 10 %iger Konzentration bei 60 - 80 "C, ob mit oder ohne mechanische Unterstutzung, und nicht unter 5 min Behandlungszeit, je nach Art und Grad der Verunreinigung eingesetzt. Sind die Befettungen bereits verharzt oder betragen 2g/m2 Blechoberflache, reichen diese Parameter haufig nicht mehr aus, so daf3 dann ein sogenannter Entfettungsverstarker zugegeben und die Temperatur auf mind. 80 "C eingestellt wird. Der Entfettungsverstarker enthalt vorwiegend die Netzmittelkombination, die bereits im Produkt enthalten ist, und wird in max. 10 %iger Konzentration ( 1 kg/lO kg Reiniger) zugegeben. Eine wesentliche Uberschreitung dieser Anwendungskonzentration ist zu vermeiden, da bei Uberkonzentration nicht der erwunschte Effekt erzielt wird, sondern die Gefahr einer Ruckbefettung besteht. Zuviel eingebrachte Netzmittel setzen sich auf der Metallobedlache ab und sind kaum mit Frischwasser abzuspulen. Bevor ein galvanischer Uberzug auf den Grundwerkstoff erfolgt, sind dessen geometrischer Feinzustand, Belage und andere Verunreinigungen zu prufen, so daf3 der Vorbehandlung und Reinigung beim Galvanisieren hohe Bedeutung zukommt.Da die galvanischen Uberzuge in der Regel dunn sind, wirken sich Storungen im Schichtaufbau fur die Haftfestigkeit und Korrosion unter dem Uberzug meist dramatisch aus. In der Galvanotechnik wird die allgemeine Metallreinigung, hierunter versteht man die Entfernung von Oxidschichten, Schmutz und Fetten als Vor- oder Grobreinigung bezeichnet. Diese Reinigungsstufe erfolgt in den meisten Fallen mit einer alkalischen Losung bei Temperaturen urn 80 OC, wie bereits beschrieben. Die nachste Behandlungsstufe ist die elektrolytische Entfettung, die restlichen Verunreinigungen werden entfernt, wobei die richtige Polarisation , kathodisch oder anodisch, gewahlt werden muB, da neben Oberflachen aus Eisen auch Buntmetalle wie Kupfer oder Messing zur

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Vorbehandlung anfallen konnen. Nach der elekrolytischen Entfettung konnen noch metallische Verbindungen oder lose Metallpartikel auf der Oberflache haften, so daB in einer dritten Arbeitsstufe, dem Beizen oder Dekapieren, die restlose Entfernung erfolgt. AusschuB oder fehlerhaft galvanisierte Werkstucke, die Blasenbildung, rauhe Uberzuge, ungleichmal3ige Uberzugsdicke und Poren aufweisen, sind vielfach auf eine mangelhafte Reinigung oder Spiilung zuruckzufuhren. Schlechte Schichthaftung auf dem Grundmaterial fuhrt sogar zu Korrosion, wenn Poren oder Risse durch die meist dunne und duktile Schicht laufen. Prufmethoden sind in der Galvanotechnik aufwendiger und zeitraubender als in Lakkierbetrieben. Eine Blasenbildung und ein Abblattern konnen die Folge partieller, extrem schlechter Haftung sein und sind meist leicht zu erkennen. Der Verfahrensablauf in der Galvanotechnik ist meist wie folgt: Entfetten - Elektrolytisches Entfetten - Spulen - Dekapieren - Spulen Galvanisieren - (Verkupfern,VernickeIn,Verchromen)- Spulen - Spulen. Ein sorgfaltiges Spiilen ist auch nach dem Reinigen der Werkstucke und Galvanisieren unerlal3lich. AuBerdem ist darauf zu achten, daB alkalische Losungen besonders schwer abspulbar sind, salzartige Verunreinigungen das Bad kontaminieren konnen, aber auch fettartige Ruckstande oder unlosliche Oxide storende Einflusse ausuben konnen. Bei Verwendung eines silikathaltigen Reinigers ist auf ein ausgewogenes Verhaltnis von Alkalisilikat zu Alkalihydroxid zu achten. Eine Storung des Silkat-Hydroxid-Verhaltnisses kann verschiedene Ursachen haben. Alkalihydroxide reagieren mit dem aus der Luft gelosten Kohlendioxid unter Carbonatbildung, mit Schwermetallionen konnen Hydroxide ausfallen und die Alkalitat verschieben, es ist daher notwendig, den pH-Wert standig zu uberwachen und die Silikatkonzentration zu bestimmen. Bei der elekrolytischen Entfettung konnen die Ionen der Metalle: Zink, Zinn, Kupfer und Blei aus dem Elektrolyt bei kathodischer Reinigung abgeschieden werden. Diese Metalle sollten beim nachfolgenden Beizen gelost werden. Kupfer- und messinghaltige Oberflachen sollten nicht zu lange im Bad verbleiben. Vom Gestell abfallende Werkstucke mussen sofort aus dem Bad entfernt

2.3 Reinigungsvegihren

29

werden. Reinigungslosungen fur die elektrolytische Reinigung mussen moglichst frei von Komplexbildnern sein. Da Verunreinigungen i n Reinigungslosungen zu Fehlern in galvanischen Uberziigen fuhren konnen, mussen sie uberwacht, regeneriert, und nach einer gewissen Standzeit vollstandig ersetzt werden. Ein unausgewogenes Alkalihydroxid zu Silikat-Verhaltnis kann rissige Uberzuge liefern. Chrom, das als Chromat-Ion vorliegt, darf auf keinen Fall in die Bad- und Spullosungen gelangen, es darf auch nicht mit den Gestellen in die Bader eingeschleppt werden, da es zu Haftungsstorungen fuhrt. Uber das urnfangreiche Gebiet der Galvanotechnik wird laufend in Fachaufsatzen, besonders in der Fachzeitschrift Galvanotechni k, uber alle Verfahrensoptimierungen publiziert.

2.3.2 Spntzlleinigung In der Oberflachentechnik stellen Spritzverfahren die wichtigsten, wirkungsvollsten, wirtschaftlichsten und energiesparendsten Reinigungsverfahren dar, die bei einer modernen Fertigung, insbesondere der Serienfertigung, nicht mehr wegzudenken sind. Alkalische oder saure Losungen nutzen im Spritzverfahren in Ein-, Mehrkammer- und Spritzwaschanlagen die kinetische Energie. Fur die Reinigung der Metalloberflache kann die Behandlungszeit und Temperatur erheblich reduziert und die Aktivlosung uber Dusen auf das Werkstuck aufgespritzt werden. Im Gegensatz zur Tauchreinigung wird bei der Spritzreinigung mit 1 bis max. 2 %iger Konzentration, ebenfalls abhangig von Art und Grad der Verunreinigung, gearbeitet. Die Badtemperaturen betragen, aufgrund der chemischen Zusammensetzungen der einzusetzenden Produkte, 40 - 60 "C, der Druck bei norrnaler Befettung von weniger als 2g/m2 Blechoberflache I ,5 - 2 bar. Die Behandlungszeit betragt 1,5 min (Minimum) bis 2 min (siehe Abb. 2.3.2. I ). Was fur die Reinigung von Metalloberflachen im Tauchverfahren gilt, gilt auch fur die Vorbehandlung im Spritzverfahren. Sind auf der Metalloberflache hartnackigere Befettungen zu entfernen, kann auch hier

30


REINICUNGSM I'TTEL (Builder- und Tensidgehalt)

BEHANDLLPJGSZEIT mindestens 90 s

I ,5 bar irn Spritzen

REINIGIIN40

>60

60

;60

["CI

ralur

Tempe-

I

Tuuchen Spritzen

Sprirzen

I

I '1'auchem'Fluten

TaucheniFluten Spritmn

Spritzen

Elcktrol>-sc Iauchew'Flutm I

TauchenlFluren Spritzen Ultraschall

StahliEiscn

Entfcttcn

DekapierenBeizen F.mail Beizcn und Entfktten Cialvanik EntrostedF,ntnmdem 1,ackierhetrir

Stahl. .4liiminhim, Zink. Kunstsroff ReiniLwng und Phuspiutiaen Lackicrbetrieb

Ktine WasserbeOherfliichen nctzharkeit Schwache Korrolionsschutz Verschmutzung Empfindliche

Sralil vei-zinkt

Zink

Aluminium vur ZinkZink phosphatierune Stahl vcrzinkt AlumLriurri Ent fet ten

4.10 Zusammenfassung der Eisenphosphatierung

147

erhohte Anspriiche erfullen zu konnen, murJ in bestimmten Fallen auf eine Zinkphosphatierung zuriickgegriffen werden, da die Bedeutung von Zinkphosphatschichten unter dem Lack unstreitig bleibt.

+ Abb. 4.10. I . Produktubersicht.


5

Zinkphosphatierung

Die Zinkphosphatierung zahlt zu den schichtbildenden Verfahren, da die Metall-Ionen vorwiegend aus den eingesetzten Phosphatierprodukten stammen. Ein sauer reagierendes Zinkphosphatierbad enthalt alle wesentlichen zweiwertigen Metall-Kationen wie Zink, Calcium, Nickel und Mangan, die zur Schichtbildung fuhren. Voraussetzung ist stets die griindliche Entfettung, Reinigung und Spulung der Oberflache, so daf3 ein mef3barer Uberzug von 1 bis 20 p erreicht werden kann. Die Zinkphosphatierung wird zwar vorwiegend zur Phosphatierung von Eisen und Stahl sowie verzinkten Oberflachen eingesetzt, aber auch Aluminium- und Magnesiumobefflachen lassen sich zinkphosphatieren, denn die Bedeutung von Zinkphosphatschichten unter dem Lack ist unstreitig. Im Prinzip ist die Zinkphosphatierung seit den 20iger Jahren dieses Jahrhunderts bekannt, allerdings fanden erst in den Jahren 1970 und 1980 Entwicklungen zum iiberragenden Korrosionsschutz vor dem Lackieren statt. Zu dieser Zeit wurde auch das sog. Tri-Kation-Verfahren erfunden, wobei Tri bedeutet, daf3 in der Phosphatierlosung vorwiegend Zink als Kation enthalten ist, in geringeren Mengen Mangan und Nickel. Heute sind nicht nur die groBen Automobilkonzerne Anwender dieser Zinkphosphatiersysteme, sondern auch die Hersteller von Haushaltsgeraten, Waschmaschinen, Kuhlschranken und Spulmaschinen nutzen die Vorteile dieser Phosphatiermoglichkeiten. Elektrogerate, Buro- und Gartenmobel sind ebenfalls Werkstiicke mit Werkstoffoberflachen, die vor der Lackierung phosphatiert werden mussen. Der Korrosionsschutz einer Zinkphosphatierung in

150

5 Zinkphosphatierung

Verbindung mit einer Lackierung ist heute so weit ausgereift, daB alle Anforderungen, hinsichtlich der geforderten Schwitzwasser- und Salzspriihtests erfiillt werden.

5.1

Grundlagen der Zinkphosphatierung

Wird eine Eisenoberflache in eine Phosphatierlosung, bestehend aus Phosphorsaure, Salpetersaure und anorganischen, Rezeptur bedingten Zus2tZen, getaucht, findet zunachst eine Beizreaktion statt. Die Reaktion verlauft so ab, daB Wasserstoff-Ionen verbraucht werden und Eisen-Ionen in Losung gehen. 2 H+ + 2eFe Fe+2H+

H* Fe2++ 2e+ Fe2++ H2

+

+

Der an die Metallobefflache grenzende Lijsungsfilm wird neutralisiert, und es findet in zunehmendem M&e eine Ubersiittigung an schwerlijslichen Phosphatbodenk6rpem statt, die sich durch Disproportionierung von gelostem primaren schichtbildenden Phosphat in schwerlosliches sekundiires oder t e r t i h s Phosphat und Phosphorsaure auszugleichen sucht. Dieser ProzeD kann aber nur beginnen, wenn genugend Kristallisationskeime in der Grenzflache gebildet werden oder vorhanden sind. Der uberwiegende Teil der Phosphatkristalle scheidet sich auf der Obefflache ab und bildet die Phosphatschichten. Die Schichtbildung ist abgeschlossen, wenn die freie Oberflache des Metalles soweit mit Phophatkristallen bedeckt ist, daB keine nennenswerte Neutralisation des Liisungsfilms durch den Beizangriff mehr stattfinden kann.

5.1 Grundlagen der Zinkphosphatierung

15 1

Je nach Phosphatiersystem entstehen folgende Gleichungen fur den Reaktionsschritt der Disproportionierung: 1. Zinkphosphat 3 Zn2++ 6 H,PO,- + Zn,(PO,), + 4 H+ + 4 H,PO,- (Hopeit) 2. Zink-Eisen-(11)-Phosphat: Phosphophyllit 2 Zn2++ 4 H,PO, + Fe + Zn,Fe(PO,), + H, + 2 H+ + 2 H,PO, 3. Mangan-modifiziertes Hopeit 2 Zn2++ 4 H,PO, + Mn + Zn,Mn(PO,), + H, + 2 H+ + 2 H,PO, 4. Nickelmodifiziertes Phosphophyllit 2 Zn2++ 4 H,PO, + Ni + Zn,Ni(PO,), + H, + 2 H+ + 2 H,PO,(Phosphophyllit)

Die Kristallstruktur des Phosphophyllits ist bei der Zinkphosphatierung, wegen der besseren Alkalibestandigkeit und dem damit verbundenen besseren Korrosionsschutz, anzustreben. Phosphophyllit bietet gegenuber Hopeit in Lackhaftung und Korrosionsschutz eindeutige Vorteile. Daher ist bei der Zinkphosphatierung anzustreben, den Phosphophyllitanteil in der Phosphatschicht so hoch wie moglich zu erhalten. Zahlreiche Erfahrungen mit denselben Phosphatierlosungen, erganzt durch zahllose Optimierungen, haben bei der Zinkphosphatierung zur Verbesserung der Phosphatuberzuge, aber auch zu Einsparungen von Spulungen und Nachpassivierungen gefuhrt, ohne daB der Korrosionsschutz beeintrachtigt wurde. Der Schwerpunkt der Zinkphosphatierung liegt sowohl in der Vorbehandlung vor dem Lackieren und Pulverbeschichten als auch fur hohere Korrosionsschutzanforderungen. Hierbei wird zwischen einer Niedrigzink- und einer Normal-bzw. Dickschichtzinkphosphatierungunterschieden. Die Dickschichtzinkphosphatierung liefert bei einer zusatzlichen Nachbehandlung mit Korrosionsschutzolen einen langeren brauchbaren Lagerkorrosionsschutz. Zinkphosphatschichttypen mi t unterschiedlichem Schichtgewicht in g/m2,die sowohl ohne und nach einer Nachbehandlung

152


mit Ul und kathodischer Tauchlackierung einem Salzspriihtest nach DIN unterzogen wurden, zeigen die in Tabelle 5.1.1 angegebenen Werte. Bevor nun auf den Verfahrensablauf der Zinkphosphatierung mit allen chemischen und technischen Parametern naher eingegangen wird, zeigt Tabelle 5.1.2 die Verfahrenstechnik einer Eisen- und Zinkphosphatierung im Tauch- und Spritzprozel3.

5.1.1 Entfetten

Das Zinkphosphatierverfahren beginnt rnit dem EntfettungsprozeS. Die Entfettung erfolgt, wie bereits beschrieben, unter Beriicksichtigung des vorliegenden Beolungs- und Befettungsgrades der Metalloberflache. Ein alkalischer Reiniger, der unter anderem aus Atznatron, Soda, Phosphat, Silikat und Tensid besteht, kann in Pulver- oder fliissiger Form im Spritzverfahren in 2 %iger Konzentration zum Einsatz gelangen. Wenn auch die Vorteile von Silikat in alkalischen Reinigern zur Entfettung nicht zu leugnen sind, so sollte aber vor der Zinkphosphatierung der Einsatz eines silikathaltigen Reinigers vermieden, oder erst nach entsprechend durchgefiihrten Vorversuchen eingesetzt werden. Die alkalische Entfettung

Tabelle 5.1.1: Salzspriihtest unterschiedlicher Phosphatschichttypen rnit und ohne Nachbehandlung rnit 0 1 oder kathodischer Tauchlackierung (KTL). Phosphatschichttyp Schicht in g/m2

Nachbehandlung

DIN 50 021 SS

Zinkphosphat

> 10

Zinkphosphat

5 - 10

01

> 24 Stunden

Zinkphosphat

> 10

01

> 48 Stunden

Zinkphosphat

1,5 - 3,O

KTL

> 504 Stunden

Manganphosphat

> I5

> 2 Stunden

> 1,5 Stunden

5.I Grundlagen der Zinkphosphatierung

153

Tabelle 5.1.2: Vergleich der Verfahrenstechnik einer Eisen- und Zinkphosphatierung. Anlage

Eisenphosphatierung

Optimale Spritzanlage

4 Zonen

Optimale Tauchanlage

4 Badzonen

10 Badzonen

Chemikalienverbrauch

gering

hoch

Energiekosten

gering

hoch

Schlammbildung

minimal

hoch, kontinuierlicher Austrag moglich

Entschlammung

gering

Schragklarer oder Fitromat

Abwasseraufbereitung

gering

hoher

Anlagenwartung und Baduberwachung

nicht aufwendig

aufwendiger

S tandzeitverlangerung

moglich durch: Skimmer Mikrofiltration Separator- und Verdampfertechnik

dto.

+ Spruhkranz

Zinkphosphatierung 8 Zonen

+ Spruhkranz

wird mit einer 2 %igen Konzentration im Spritzverfahren, einer Behandlungszeit von 2 min, einer Badtemperatur von mind. 60 "C.und einem Druck von 1,5 bar durchgeGhrt, wobei die Entfettung in zwei Zonen erfolgt. Das Vorhandensein von zwei Entfettungsbadern hat den Vorteil, daR die Entfettung nicht nur forciert wird, sondern auch eine langere Standzeit aufweist. 1st das erste Bad gesattigt, das heiRt der 0 1 - oder Fettgehalt liegt uber 10 g/1 Badvolumen, sollte das Bad der Neutralisation zugefuhrt werden. Das zweite Bad wird in das erste umgepumpt und auf den Sollwert eingestellt. Das zweite Bad wird wieder mit dem Entfettungs-

I54


produkt neu angesetzt. Damit ist stets eine einwandfreie Entfettung vor der Phosphatierung gewahrleistet. Im Tauchverfahren dagegen wird mit erhohter Temperatur, ca. 80 "C, und erhohter Konzentration, ca. 5 %, sowie mit einer Iangeren Behandlungszeit, 5 min, gearbeitet. Diese Werte entstammen zahllosen Versuchsreihen und Praxisergebnissen. Wahrend bei der Spritzreinigung die kinetische Energie den ReinigungsprozeB unterstiitzt, kann im Tauchverfahren durch Bewegung der Losung oder der Werkstucke eine intensivere Reinigungswirkung erreicht werden. Wichtig ist, dafi nach dem Reinigungsvorgang die Werkstiicke frei von allen Verschmutzungen, Zunder, Rost, Lackresten oder bereits vorliegenden Konversionsschichten sind. Dies ist notwendig, um eine einheitliche und gleichmafiige Schichtbildung erzielen zu konnen.

5.1.2 Spiilen Nach der Entfettung erfolgt der Spulvorgang mit Frischwasser bei Raumtemperatur im Spritz- wie Tauchverfahren mit ca. 2 l/mzMetalloberflache. Durch Einsatz von zwei Spulbadern und Kaskadenspulung wird versucht, nicht nur eine ausreichende Spulung zu erzielen, sondern den Wasser- und Abwasserbedarf auf ein Minimum zu reduzieren. Das Vorhandensein von zwei Spulzonen in beiden Verfahrensablaufen liefert nicht nur eine wasserbenetzbare Oberflache, sondern vermeidet vorwiegend ein Verschleppen der alkalisch eingestellten Entfettungslosung in das stark sauer eingestellte Zinkphosphatierbad, so dal3 es hier nicht zu Storungen im PhosphatierprozeB kommen kann. Da bekanntlich von Zone zu Zone 100 - 150 ml Haftwasser bzw. Badlosung/m2 Oberflache mitgefuhrt werden, wurde sich, bei Vorhandensein von nur einer Spulzone, zu schnell eine Alkalilosung bilden. Die Spulung blieb aus. Zu bemerken ist noch, daB der Wmeubertrag aus den vorhergehenden beheizten Zonen zu einer Erwarmung des ersten Spulbades fuhren kann. Liegen im Spulbad 0,3 Punkte vor, durch Titration zu ermitteln, ist der Zulauf an Frischwasser so


155

zu regeln, daB sich der pH-Wert, der normalerweise 6,5 betragt, nicht erhoht. Die Spulzeit betragt ca. 45 s/Bad oder Zone bei Raumtemperatur.

5.1.3 Aktiviemn Da bei der Zinkphosphatierung die Qualitat zu 80 % von der Vorbehandlung abhangt, spielt der Aktivator, der ublicherweise vor der Phosphatierung mit 0,l g/l eingesetzt wird, eine wichtige Rolle. Die Aktivierung basiert auf Titanorthophosphat, wobei durch die Aktivierung der Metalloberflache Kristallisationskeime erzeugt werden, die bewirken, daD an Stelle weniger groBer viele kleine Zinkphosphatkristalle entstehen, die vermeiden helfen, daB es zu Briichen innerhalb der Phosphatschicht bei einer mechanischen Beanspruchung kommt. Um die Aktivierungswirkung nicht unnotig zu reduzieren, darf nach der Aktivierung keine Nachspiilung mehr erfolgen. Wird auf eine Aktivierung verzichtet, wachsen die Kristallkeime weiter bis die gesamte Oberflache bedeckt ist und es bilden sich grobkristalline Schichten. Stehen nicht geniigend Zonen oder Bader zur Verfiigung, daD die Aktivierung nicht separat vorgenommen werden kann, wird das Aktivierungsmittel oft im Entfettungsbad eingesetzt. Da die Aktivierung nur in geringer Konzentration vorliegt, wird eine haufige Erganzung erforderlich. Die Aktivierung verliert an Wirkung. Auch der Einsatz einer Aktivierung im Spiilbad ist weder ratsam noch wirkungsvoll. Die Schichtausbildung ohne Aktivierung ist vorwiegend fur den Korrosionsschutz und anschlieBendem Auftrag von 0 1 gedacht, mit Aktivierung dagegen fiir den folgenden LackierprozeB. Wie wichtig und sinnvoll die Ausbildung von Kristallkeimen ist, zeigen Abbildungen 5.1.3.1 bis 5.1.3.3 auf nichtaktivierter und aktivierter Oberflache. Nach einwandfreier Entfettung der Metalloberflache, und Frischwasserspulung bis zum Wasserbruchtest, erfolgt nach der Aktivierung der eigentliche Phosphatierablauf.

156


init Aktivierung

ohne Aktivierung

Kri stallkeime Abbildung 5. I .3. I : Vergleich der Zinkphosphatierung auf aktivierterbzw. nichtaktivierter Oberflache.


Abbildung 5. I .3.2: Mechanismus der Aktivierung.

157

158


Abb. 5.1.3.3:a) RasterelektronenmikroskopischeAufnahme eines eisenphosphatierten, ungebeizten Stahlblechs mit einer Schichtdicke von 0,5 - 0,8 p.


159

Abb. 5.1.3.3: b) REM-Aufnahme eines zinkphosphatierten, in Phosphorsaure gebeizten Stahlblechs mit einer Schichtdicke von 2,5 p. liefert ein Sekundtir-Elektronen-Bild SE-Bild EDX-Line-Scan liefert eine durch energiedispersive Rontgenstrahl-Analyse quantitative Verteilung des gewunschten Elementes (Phosphor P, Zink Zn) in der Beschichtung, entlang des Line-Scans, als Linie im oberen Bildteil sichtbar. Peaks bedeuten hohe Taler, niedrige Konzentrationen des Elementes in der Schicht. Der Abfall auf die Nullinie zeigt ein Loch in der Phosphatschicht. 2000: 1 stellt die VergroBerung dar, wobei das untere Bild die Oberflachenstruktur zwischen den beiden Markierungspfeilen des oberen Bildes wiedergibt.

160

5.1.4


Phosphatieren

Die Hauptkomponenten eines Zinkphosphatierbades bestehen aus Monozinkphosphat, freier Phosphorsaure, Zinknitrat und Oxidationsmittel. Zinkphosphatierlosungen weisen einen pH-Wert von ca. 2,5 - 3,O auf, und liefern je nach Temperatur, Konzentration und Expositionszeit, die variiert werden konnen, Schichtgewichte auf Metalloberflachen von 1 bis zu 20 g/m2.Welcher Verfahrensvorgang gewahlt wird, hangt von der GroBe der Werkstucke, der durchzusetzenden Oberflache und vor allem von den Forderiingen an die lackierte Oberflache ab. Daruber hinaus mu13 auch nach einer Wirtschaftlichkeitsberechnung entschieden werden. Die fur eine Zinkphosphatierung in Betracht kommenden Chemikalien sind heute so aufgebaut, daB die Bader, bei regelmabigem Austrag der bei der Phosphatierung anfallenden Schlamme und entsprechender Wartung, praktisch nur erganzt und nicht verworfen werden und damit eine fast unendliche Standzeit erreichen. Obwohl die Zinkphosphatierung gegenuber der Eisenphosphatierung einen optimaleren Korrosionsschutz bei Metalloberflachen bietet, darf der wesentlich aufwendigere Verfahrensablauf nicht unberucksichtigt bleiben. Dabei sind auch noch die hoheren Kosten, die zusatzlich fur die Abwasseraufbereitung anfallen, einzukalkuIieren. Der Verfahrensablauf einer Zinkphosphatierung im Tauch- wie Spritzverfahren wird wie folgt durchgefuhrt. Verfahrensablauf einer Zinkphosphatierung: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Zone: Entfetten mit einem alkalischen Produkt Zone: Entfetten mit demselben alkalischen Produkt Zone: Spiilen mit Frischwasser Zone: Spiilen mit Frischwasser Zone: Aktivieren Zone: Phosphatieren Zone: Spulen rnit Frischwasser Zone: Spiilen rnit Frischwasser


161

9. Zone: Spulen mit VE-Wasser 10. Spulen mit VE-Wasser uber einen Spruhring 1 1. Trocknen im Haftwassertrockner Dieser Verfahrensablauf mit zwei Entfettungsbadern, einer separaten Aktivierung und den angefuhrten Spulbadern sollte, um eine gleichmaoige Kristallausbildung zu erhalten, beibehalten bleiben. Eine Verringerung des hier angegebenen Phosphatierverfahrens um eine Aktiv- oder Spulzone, um Kosten zu senken, sollte nie in Betracht gezogen werden. Da heute ublicherweise keine Nachpassivierung mehr durchgefuhrt wird, kann aus diesem Grunde nicht auf eine Spulzone verzichtet und nie genug auf das abschlieBende Abdusen behandelter Oberflachen mit VE-Wasser uber einen Spruhring hingewiesen werden. Dieses Spulverfahren hilft Osmoseerscheinungen im Lack, die durch das Vorhandensein noch adharierender Restchemikalien entstehen, vollig auszuschalten.

5.1.5 Passivieren und Spiilen Passivieren bedeutet eine chemische Inaktivierung der Metalloberflache, urn erneute Oxidation zu vermeiden. Bis noch vor einigen Jahren erfolgte nach dem Eisen- und Zinkphosphatiervorgang eine Nachpassivierung, die der Verdichtung der aufgebrachten Konversionsschicht diente. Die Passivierung wurde mit einem Gemisch aus Chromsaure und Phosphorsaure bei pH 4,2 durchgefuhrt. Passivierende Nachspulungen fuhren nicht nur zur besseren Lackhaftung, sondern erhohen auch den Korrosionsschutz. Trotzdem sind die Mechanismen der Passivierung nicht eindeutig geklart. Zur Passivierung, die der Verbesserung der Korrosionsbestandigkeit von lackierten bzw. unlackierten Teilen diente, werden gebraulicherweise chromhaltige Verfahren (Basis Cr6+/ Cr3+)und alternativ dazu chromatfreie Verfahren auf anorganischer Basis Titan und Zirkon sowie auf organischer Basis Alkanolamine eingesetzt. Auf ein abschlieoendes Ab-

162


dusen der Oberflache mit VE-Wasser konnte aber auch nach dieser Passivierung nicht verzichtet werden. Aus abwassertechnischen Grunden wurde versucht, Cr haltige Verbindungen durch Alternativprodukte zu ersetzen. Umfangreiche Entwicklungsarbeiten fuhrten dazu, da13 auf dem Markt heute chromfreie Passivierungsprodukte auf der Basis organischer Polymere und Zirkonfluoride und Titanverbindungen zur Verfugung stehen. Sowohl Zirkon- als auch Titanverbindungen konnen nur mit VEWasser angesetzt werden, und die Losungen mussen auch mit VE-Wasser erganzt werden. Nach AbschluB der Entwicklungsarbeiten und Prufungen auf Lackhaftung zeigte sich schon bald, daB auch ein mehrmaliges, ausreichendes Spulen mit Frischwasser und VE-Wasser nach den Phosphatierprozessen, ohne Nachpassivierung, dieselben Ergebnisse in der Haftung zeigten. In den meisten Anwendungsfallen wurden dabei die geforderten Qualitatsmerkmale nach DIN oder einer Werksnorm nach der Lackierung erfullt. Diese Werte konnten an einem Beispiel aus der Automobilzulieferindustrie bestatigt werden. Hier zeigte sich, da13 nach einer Zinkphosphatierung im Spritzverfahren die Passivierung erforderlich war und mit einem Produkt auf der Basis Cr6+ betrieben werden muBte. Nach Neuplanung und Umstellung der Zinkphosphatierung im Tauchverfahren, wird heute wie folgt gearbeitet:

'+

Vorentfetten - Entfetten - Spulen - Aktivieren - Zinkphosphatieren Spulen - VE-Wasserspulen - VE-Wasserspulen - KTL Beschichtung. Dieses Verfahren hat nicht nur, ohne Verwendung einer Passivierung auf Cr-(V1)-Basis oder alternativ, I000 h Salzspruhtest nach DIN erfullt, sondern auch die Abwasserbelastung auf ein Minimum reduziert. Drei Spulzonen nach der Phosphatierung senken die Spulwassermenge um ca. 50 %. Durch Verwendung von teilentsalztem Wasser konnte aul3erdem noch eine Standzeitverlangerung der ProzeBbader erzielt werden. Die Inbetriebnahme von zwei Entfettungsbadern und der Einsatz von Schragklarer, Eindicker und Kammerfilterpresse halfen nicht nur Badverluste zu


1 63

minimieren, sondern auch deponiepflichtige Schlammvolumen zu veringem, die vorher angefallen waren. Dariiber hinaus werden keine Entgiftungskosten mehr fallig! Fazit: Auf die Nachpassivierung konnte verzichtet werden. Mit dem neuen Spiilsystem werden die geforderten Werksnormen erfullt. Weitere Praxisergebnisse unter Einsatz einer Verdampfertechnik haben ebenfalls bewiesen, daI3 auf Nachpassivierungsprodukte zu Gunsten einer ausreichenden Frisch- und VE-Wasser-Spiilung verzichtet werden kann. Erwahnenswert ist noch, dal3 nach einer Passivierung mit Alkanolaminen eine Nachspiilung nicht erfolgen darf. Eine Neuentwicklung ULTRA-TEC zur Passivierung dient vorwiegend der Verdichtung einer erfolgten Zinkphosphatschicht, um die Korrosionsbestandigkeit der erzeugten Phosphatschicht um ein Vielfaches zu steigern. Dabei werden keine chromathaltigen Chemikalien verwendet. ULTRA-TEC verleiht einer Zinkphosphatschicht Schmiereigenschaften, die mit einer Manganphosphatierung verglichen werden konnen. Fur optische Effekte konnen die verdichteten Zinkphosphatschichten sogar

Abb. 5.1.5.1: Mit Ultra-Tec konnen zinkphosphatierte Metalloberflachen eingefarbt werden.

164


mit speziellen Farbstoffen, siehe Abbildung 5. I S.1, gefarbt werden. Die Badfuhrung beim Einsatz von ULTRA-TEC ist genau nach Vorschrift einzuhalten, um den uberragenden Korrosionsschutz, der allerdings immer nur in Kombination mit der Zinkphosphatierung erzielt wird, zu nutzen. Voraussetzungen sind, dal3

- die Anlage aus Edelstahl bestehen mul3, - nicht einmal Spuren von ULTRA-TEC in die Phosphatlosung gelangen durfen, - die Badtemperatur bei 90 "C liegen mu13 und 85 "C nicht unterschreiten dad, - der pH-Wert 2,3 und - die optimale Expositionszeit 5 min betragen soll, - keine Auftrocknungen entstehen durfen. Neben der Badiiberwachung mu13 auch die Entsorgung aufmerksam Beachtung finden.

5.2

Mechanismen der Zinkphosphatierung

Bringt man die Oberflache eines angreifbaren Metalls, z.B. Eisen, in eine Zinkphosphatierlosung, so findet zunachst die Beizreaktion statt, bei der Wasserstoff-Ionen verbraucht werden. Die an das Metal1 grenzende Badlosung wird neutralisiert und das Gleichgewicht der Losung zu Gunsten des schwerloslichen Zinkphosphats verschoben. Auf der Metalloberflache beginnt nun die Schichtbildung, wobei vielfach die Zinkphosphatkristalle zum Kristallgitter des Grundmaterials orientiert sind, was mit Epitaxie bezeichnet wird. Neben der Beiz- und Schichtbildung tritt auch noch eine

5.2 Mechanismen der Zinkphosphatierung

165

Schlammbildung ein, wenn ein Ted des bei der Beizreaktion aufgelosten Eisens durch den Beschleuniger oxidiert wird und als Schlamm, FeP04 ausfallt. Der vereinfacht dargestellte Mechanismus der Schichtbildung mit einer Zinkphosphatierung auf Eisenoberflachen zeigt in Reaktionsgleichungen Beizbildung, Schichtbildung und Schlammbildung:

- Beizangriff Fe + 2H3P04 + Fe(H2P04)2+ H2(g) t oder Fe + 2H+ -+ Fe++ +

2Mn++ + Zn++ + 2H2POk + 4H2O +

Mn2Zn(P04)2 . 4 H 2 0 + 4H' ZnMn - phosphat

- Schlammbildung Fe++ + H+ +Ox -+ Fe++++ HOx Fe++++ H2POb + FeP04 + 2H'

Der Mechansimus der Schichtbildung lauft so ab, das sich zunachst Phosphatkristallkeime bilden, die zu einem Aufwachsen der Phosphatschicht fuhren, es entsteht eine vollkommene geschlossene Phosphatschicht auf der Metalloberflache. Dann kommt die Reaktion zum Stillstand, da die Beizreaktion durch die geschlossene Phosphatschicht nicht mehr moglich ist. Der Mechanismus der Schichtausbildung wird in Abbildung 5.2.1 skizziert. Die wichtigsten Faktoren, die die Schichtbildung beeinflussen, sind die Stahlqualitat, die Zusammensetzung der Phosphatierlosung, die Tempe-

166


Phosphatierung

Phosphatirung

Phosphatierung

+H,

H+

H'

H+

H'

Hi

H'

H+

/

H' /

\

\

Abbildung 5.2.1: Mechanismus einer Schichtausbildung bei der Zinphosphatierung.

ratur des Phosphatierbades, die Expositionszeit und die Aktivierung der Metalloberflac he. Bei der Expositionszeit ist die Behandlungszeit auf die Bandgeschwindigkeit so abzustimmen, daB die gewiinschte Schichtdicke der Phosphatschicht erreicht wird. Es ist bekannt, daB die Zusammensetzung des Stahls einen grol3en EinfluB auf die Phosphatierung nimmt. Niedrig gekohltes Material neigt dazu, dunner, Schichten auszubilden als hochgekohltes. Problematisch wird es, wenn trotz gleicher Zusammensetzung, Oberflachenrauhigkeit,

5.2 Mechanismen der Zinkphosphatierung

I 67

Tiefzieheigenschaften und Oberflachenbehandlung unterschiedliche Ergebnisse bezuglich der Bestandigkeit gegen Lackunterwanderungen erhalten werden. Versuchsergebnisse mit Stahlsorten verschiedener Herkunft ergaben, daB der Fehler in erster Linie im Kohlenstoffgehalt des Werkstuckes zu suchen war. Da bei der Zinkphosphatierung der erste Verfahrensschritt die Beizreaktion ist, mu13 im Bad genugend freie Phosphorsaure vorhanden sein. Eine zu hohe Konzentration an freier Phosphorsaure im Verhaltnis zu Gesamtphosphat wird zwar die Beizreaktion beschleunigen, jedoch auch die Diffusionsgeschwindigkeit der freien Saure zur Metalloberflache, so da13 an der Phasengrenze das Gleichgewicht 3Zn2+ + 2H2POk CJ Zn3(P0,)2

+ 4H+

nicht zu Gunsten des schwerloslichen tertiaren Zinkphosphats verschoben wird. Hierdurch konnen sich neben nur gebeizten Zonen auch vereinzelte grobkristalline Zinkphosphatkristallnester auf der Metalloberflache bilden. Eine zu geringe Konzentration an freier Phosphorsaure im Verhaltnis zu Gesamt-Phosphat fuhrt zur Ausbildung von weichen, schlammartigen Schichten, da das Gleichgewicht schneller zu Gunsten des unloslichen tertiaren Zinkphosphats hin verschoben wird als zur Keimbildungs- und Keimwachstumsgeschwindigkeit. Ergebnis: Das Zinkphosphat setzt sich auf die Metalloberflache ab. Der Gehalt an freier und Gesamtsaure ist regelmaBig zu kontrollieren und konstant zu halten. Die Bestimmung erfolgt durch Titration mit Natronlauge.

5.2.1 Tempemtur Fur jedes Zinkphosphatierverfahren existiert eine optimale Badtemperatur, die ublicherweise zwischen 50 und 70 "C liegt. Auf diese Temperaturen abgestimmt, werden gleichzeitig die Konzentrationen, vorwiegend

168

5 Zinkphosphcltierung

als Punktzahl, angegeben. So konnen Zinkphosphatierbader vom Lieferanten der Zinkphosphatierprodukte mit der Bezeichnung 70 - 50 zum Einsatz gelangen, wobei die erste Ziffer die Temperatur und die zweite die Punktzahl angibt. Beide Parameter sind genau einzuhalten, da mit diesen Angaben in der zur Verfugung stehenden Expositionszeit die gewunschte Schichtdicke erzielt wird. Durch Verandern von Temperatur, Konzentration und Behandlungszeit lassen sich auch die Schichtdicken entsprechend variieren, so darj sie, je nach Einstellung von Konzentration, Temperatur und Behandlungszeit, wie bereits erwahnt, 1 - 20 g/m2 Oberflache erreichen. Fur den LackierprozeB werden gerne Schichtdicken um 2 g/m2 gewiinscht, so darj das entsprechende Zinkphosphatierverfahren darauf eingestellt wird. Nur fur Beolungen werden hohere Schichtdicken, von ca. 20 g/m2, angestrebt. Eine wesentliche Unterschreitung der angegebenen Temperatur wurde die Schichtbildungsgeschwindigkeit herabsetzen und zu nicht einheitlich geschlossener Phosphatschicht fuhren. Eine Erhohung der Badtemperatur dagegen stort das Gleichgewicht des Phosphatierbades und wurde, abgesehen von Energieverschwendung, zu schneller und vermehrter Verkrustung der Warmetauscher und des Spritzsystems fuhren.

5.2.2

Behandungszeit

Ahnlich wie bei Temperatur unl Konzentration ver alt es sich auch bei der Behandlungszeit, die ebenfalls Einflurj auf die Schichtausbildung nehmen kann. In den ersten Sekunden der Behandlungszeit findet das Beizen der Metalloberflache statt, gefolgt von einer Keimbildung, das Schichtgewicht steigt exponentiell mit den Behandlungszeiten an und zwar so lange, bis die Metalloberflache fast vollkommen mit Kristallen bedeckt ist. Dann verlauft die Zunahme des Schichtgewichtes nach einem anderen Zeitgesetz oder kommt zum Stillstand. Im Spritzverfahren wird der Sattigungswert eher erreicht als im Tauchverfahren. Die Kurvenver-

5.3 Charakterisierung der Zinkphosphatschicht

1 69

Iaufe in Abb. 5.2.2.1 zeigen die Schichtgewichtausbildung im Tauch- und SpritzprozeB. Dabei wird deutlich, daB beide Kurven in einen Sattigungsbereich einlaufen, in dem sich das Schichtgewicht mit zunehmender Zeit praktisch nicht mehr verandert.

5.3 Charakterisierung der Zinkphosphatschicht Die Zinkphosphatierung wird durch die Phosphatschicht charakterisiert, wobei folgende Kriterien mal3gebend sind:

Schichtgewicht

5

(dm')

4

ITauchen

3

2 1

0

~

1

~~

2

3

4

5

Behandlungszeit (min) Abb. 5.2.2.1: Vergleich der Schichtgewichtausbildung im Tauch- und SpritzprozeB.

I

170


- vollkommene Bedeckung der Metalloberflache mit Phosphatkristallen - GleichmaBigkeit der ausgebildeten Schichten - SchichtgewichtIOberflacheneinheit(g/m2) - Kristallinitat - Korrosionsschutzverhalten der lackierten Oberflache (Lackhaftung) UngleichmaBig phosphatierte Metalloberflachen entstehen vor allem dann, wenn vor der Phosphatierung keine einwandfreie Entfettung oder Spiilung bis zum Wasserbruchtest erfolgte. Im ubrigen kann das Nichteinhalten einer genau vorgeschriebenen Badfiihrung zu nicht vollkommen geschlossenen Phosphatschichten fuhren. Im Spritz- und auch Tauchverfahren mussen stets geniigend Bader zur Verfiigung stehen, um die angestrebte Qualitat zu erreichen. Nicht nur eine Aktivierung optimiert den PhosphatierprozeB, sondern auch ein Beizvorgang auf Phosphorsaurebasis im AnschluB an die Entfettung und Aktivierung. Eine GleichmaBigkeit der ausgebildeten Schichten, sowie die vollkommene Bedeckung der Metalloberflache mit Phosphatkristallen, die visuell beurteilt werden, ist Voraussetzung, da UngleichmaBigkeiten der Phosphatschichten auch nach der Lackierung leicht sichtbar werden konnen. Eine Verschlechterung der Korrosionseigenschaften fiihrt unweigerlich zu Fehlern in der Haftung des Lackes bis hin zu Abplatzungen des gesamten Lackfilmes. Mit steigendem Schichtgewicht nimmt die Korrosionsbestandigkeit zu, aber die Lackhaftung ab, was auf die Bruchigkeit der aufgebrachten Phosphatschicht zuriickzufuhren ist, die sich bei dickeren Schichten starker bemerkbar macht. Nach dem Verformen der Metalloberflache mit einer solchen Schicht zerbricht die relativ sprode Phosphatschicht und der dariiber befindliche Lack weist Risse auf und platzt ab.

5.3 Charakterisierung der Zinkphosphatschicht

17 1

5.3.1 Beschleuniger Bei der Zinkphosphatierung ist auch der Beschleuniger von erheblicher Bedeutung, der fur eine gleichmaBige Ausbildung der Zinkphosphatschicht auf dem Metallsubstrat sorgen soll. Die Zinkphosphatschichtausbildung konnte beeintrachtigt werden, weil beim ersten Kontakt des Metalls mit der sauer reagierenden Phosphatierlosung ein Beizangriff erfolgt und feinst verteilter Wasserstoff frei wird. Die entstehenden Gasblaschen haften an der Metalloberflache und storen dort das gleichmaBige Wachstum der Zinkphosphat- Kristalle, denn wo sich Gasblaschen befinden, konnen sich zwangslaufig keine Zinkphosphat-Kristalle bilden. Der Beschleuniger, der separat zugesetzt wird, verhindert diese Gasbildung durch Dipolarisation, in dem er Sauerstoff auf den Wasserstoff ubertragt und sich anstelle des Wasserstoffblaschens Wasser bildet. Bisher wurde vorwiegend als Beschleuniger Nitrit in Phosphatiersystemen eingesetzt und auch gut beherrscht, auch wenn sich in Gegenwart von Nitrit in der sauren Phosphatierlosung infolge Zersetzung standig nitrose Gase bilden. Selbst der Schlammanfall bei einer nitritbeschleunigten Zinkphosphatierung ist bekannt. Da aus abwassertechnischen Grunden Nitrit spatestens im Abwasser eliminiert werden muB, weil es nicht in die Umwelt gelangen darf, wurde sehr haufig iiber den Ersatz des Nitrits durch einen ebenso gut wirkenden, umweltgerechten Beschleuniger nachgedacht. Der Ersatz von Nitrit durch andere Beschleuniger ist aber nicht neu! Seit langem werden bereits alternative Systeme z.B. Nitrat (N03-), Chlorat (ClOj), Wasserstoffsuperoxyd (H202) und Hydroxylaminsulfat (HAS) eingesetzt, die aber

-

eine aufwendigere Badanalytik erfordern, - zu einem hoheren Schlammanfall und - zu hoheren CSB- und BSB-Werten fuhren. Nitrit wird als Additiv zur Phosphatierung zugegeben und erfordert eine

172


genaue Konzentrationsiiberwachung. Nitrit kann als Beschleuniger bei Normal-Zink, Zink-Nickel- und Tri-Kation (Zn, Ni, Mn) - Verfahren zum Einsatz gelangen. Die dabei erforderlich werdende Entgiftung im Abwasser wird mit Amidosulfosaure durchgefuhrt. NO;

+ (NH,)HSO,

4

H 2 0 + HSOh + N,

?'

Nitrat als Beschleuniger verwendet, 1st Bestandteil der Phosphatierung und wird bevorzugt eingesetzt bei Dickschichtphosphatierungen, ZinkCalcium- und Manganphosphatierungen. Chlorat als Beschleuniger eingesetzt, arbeitet mit einer grol3en Sicherheit und ist kaum zu erganzen, bildet aber einen starken Schlammanfall. Chlorat ist Bestandteil der Phosphatierung und gebrauchlich bei NormalZink und Zink-Calcium-Phosphatierungen.

WusserstofSperoxid liefert ebenfalls einen Ersatz fur Nitrit und erfordert keine besondere Abwasserbehandlung. Der Nachteil besteht darin, dal3 es zu einem hoheren Anteil an Hopeit in der Schicht fuhrt und damit zu geringerer Korrosionsbestandigkeit. Die Zugabe an Wasserstoffperoxid erfolgt vor Schichtbeginn und erfordert eine genaue Konzentrationsuberwachung, da eine Selbstzersetzung stattfindet und ein voluminoser Schlamman fall. Ein guter Ersatz fur Nitrit ist HAS, das zu einem hoheren Anteil an Phosphophyllit in der Phosphatschicht fuhrt und eine verbesserte Korrosionsbestandigkeit liefert. Es findet vorwiegend Anwendung bei den neueren Zink-Nickel-Mangan- und Zink-Mangan-Kupfer-Verfahren. Eine besondere Abwasserbehandlung ist auch nicht erforderlich, da der Sulfatgehalt im Bad ca. I g/l betragt, so dal3 nur der Abwassergrenzwert zu beachten ist. HAS ist Bestandteil der Phosphatierung und liefert lokkeren, weichen Schlamm. Eine Neuentwicklung und Erganzung zu den bestehenden Beschleuni-

5.4 Auslegung eines Zinkphosphatiervegahrens

173

gern ist das Produkt ,,NITROGUANIDIN", das noch in Erprobung ist und vorwiegend bei Neuanlagen Einsatz findet. Der Einsatz auf bestehenden Anlagen ist ebenfalls moglich. Bei Nitroguanidin handelt es sich um eine stabile Suspension, die als Additiv eingesetzt wird. Der Einsatz erfolgt im Spritzen und Tauchen bei Normal- und Niedrigtemperatur. Es sind kurzere Behandlungszeiten moglich, wobei keine Selbstzersetzung auftritt. Auf allen Substraten entstehen Schichtgewichte von 2,O - 2,5 g/m2Oberflache. Nitroguanidin liefert ein geringes Schlammaufkommen, ist biologisch abbaubar und erfordert somit keine Abwasseraufbereitung. Bader, die bereits mit Nitrit, Wasserstoffperoxid oder HAS-Beschleuniger arbeiten, konnen problemlos, ohne da8 ein Neuansatz erfolgen muB, umgestellt werden . Die Kristallformen, die die Beschleuniger in der Zinkphosphatierung begunstigen, zeigen bei Einsatz von Nitrit, Chlorat und HAS feinkristalline Phosphatschichten. Bei Einsatz von Nitrat als Beschleuniger werden grobkristalline Phosphatschichten gebildet. In der Abbildung 5.3.1.1 zeigen Rasterelektronenmikroskopaufnahmen unterschiedliche Kristallbildungen.

5.4 Auslegung eines Zinkphosphatierverfahrens Nachdem heute alle neugewonnenen Erkenntnisse im Vorbehandlungsund Lackierbereich der Automobilhersteller und Automobilzubehorlieferanten ganz im Sinne der vom Gesetzgeber geforderten Vermeidungsmaanahmen auf grolltmogliche Umweltvertraglichkeit ausgerichtet sind, sind auch alle anderen metallverarbeitenden Betriebe, die vorwiegend lackieren, bemuht, diesen Standard, gemaa Stand der Technik zu erfullen. So wurden, speziell bei der Zinkphosphatierung, Maanahmen zur Minimierung entsorgungspflichtiger Ruckstande getroffen durch

174


Spfitzecr, Niedrigzinkverfahren

T,-

Niedngzinkverfahren

Abbildung 5.3.1.1: REM-Aufnahmen zeigen bei Einsatz der Beschleuniger Nitrit, Chlorat und HAS in unterschiedlichen Zinkphosphatierverfahren feinkristalline Phosphatschichten, bei Nitrat dagegen grobkristalline Schichten.

Zweistufen-Entfettung - Kaskadenspulung in den Spulzonen - Phosphatschlamm-Entwasserung uber entsprechende Systeme - Eliminierung von Schadstoffen - VE-Wasser-Kreislauffuhrung - Abwasser-Aufbereitung

-


175

- Restmetallabsenkung. Wenn auch enorme Optimierungen und Verbesserungen in der Eisenphosphatierung unternommen werden, bietet die Zinkphosphatierung immer noch das Optimum an Korrosionsschutz in Verbindung mit der nachfolgenden Lackierung, so daB stark korrosiongefahrdete Produktions-teile weiterhin zinkphosphatiert werden. Die Konstruktion einer Anlage fur ein Zinkphosphatiersystem zeigt bereits am ReiBbrett einen aufwendigen, kritischen und kostenintensiven ArbeitsprozeB. Die Zinkphosphatierung kann im Spritz-, Tauch- und kombinierten Spritz-Tauchverfahren eingesetzt werden. Das Spritzverfahren wird meist bevonugt, da vorwiegend groBe Stuckzahlen und Werkstucke mit ahnlicher Geometrie vorbehandelt werden konnen. Dabei kommt fur die Zinkphosphatierung nur eine Neunzonen-Spritzwaschanlage in Betracht, die komplett aus Edelstahl gefertigt sein muB und im Durchlaufsystem arbeitet, siehe Abb. 5.4.1. Die ersten beiden Zonen sind zur Entfettung gedacht, es folgen zwei Frischwasserspulzonen, die Aktivierzone, die Phosphatierzone, anschlieBend zwei Frischwasserspulzonen, VE-Wasserspulzone, Spruhkranz fur VE-Wasser und der Haftwassertrockner. Das Spritzverfahren erhalt meist den Vorzug, um die kinetische Energie ebenso zu nutzen, wie die geringeren Energie- und Chemikalienkosten. Der erforderliche Warmetauscher zur Beheizung des Verfahrens ist beim Einbau so zu dimensionieren, daB die Temperaturdifferenz Delta T ungefahr 10 "C betragt. Er ist so zuganglich zu plazieren, damit anfallende Wartungsarbeiten problemlos durchgefuhrt werden konnen. AuBerdem ist er mit einer Saureruckspulung auszurusten. Bei der Zinkphosphatierung sind hohe Spritzdrucke von Nachteil fur die Ausbildung der Zinkphosphatschichten, so da13 der Spritzdruck, im Gegensatz zur Eisenphosphatierung, nur 0,8 - 1 bar unter Verwendung von Hohlkegeldusen betragt. Die Werkstoffoberflache soll, nicht rnit einem harten Strahl bespritzt, sondern mehr uberflutet werden, damit die aufgebrachten Kristalle nicht beschadigt werden. Die Spultechnik mit Kaskadenfuhrung und das abschlieaende VE-Wasser-Spulen soll

176


2 --

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z - I .

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Abb. 5.4.1 : Neunzonen-Spritzwaschanlage einer Zinkphosphatierung.

1 77

Abb. 5.4.2: Schematische Darstellung einer Zinkphosphatierung im Tauchverfahren.


so durchgefuhrt werden, da13 die Leitfahigkeit von der Oberflache abfliesenden Spulwassers wesentlich unter 30 pS/cm betragt, wobei sogar weniger als 5 pS/cm angestrebt werden, um osmotische Effekte durch die Lackschicht auszuschlieBen. Beim Tauchverfahren, das bevorzugt im Taktverfahren erfolgt, wird ahnlich vorgegangen. Es sollten mindestens 9, besser noch 10 Zonen zur Verfugung stehen. Fur das Tauchverfahren eignen sich vorwiegend stark

178


unterschiedliche Teilegeometrien, Werkstucke, die fur den Spritzstrahl unzuganglich sind, aber auch geringe Stuckzahlen und Schuttware, die wiederum einer Trommelbehandlung unterzogen werden muI3. Stehen 10 Zonen zur Verfugung, kann in dieses Tauchverfahren noch eine auf Phosphorsaure basierende Beize eingesetzt werden, die zur Schichtverfeinerung beitragt. Abbildung 5.4.2 zeigt den Verfahrensablauf einer ZinkTauchphosphatierung in Richtung Warentransport. Um in der Automobilindustrie den optimalen Korrosionsschutz zu erzielen, werden heute kombinierte Spritz-Tauchverfahren eingesetzt. Dabei sehen die Anlagensysteme eine Spritz- und eine Tauch-Spritzentfettung in zwei Zonen, eine nachgeschaltete Spritz- und Tauchspulung, eine Aktivierung und fur die nachfolgende Phosphatierung wieder ein Spritz-Tauch-System vor. Abschlieljend folgen wieder zwei Frischwasser- und VE-Wasserspulungen. Uber diese Verfahrensablaufe, die Vorbehandlungsverfahren in der Automobilindustrie, ist besonders in letzter Zeit in der einschlagigen Fachliteratur berichtet worden, wobei nicht unerwahnt blieb, da13 die Moglichkeit zur Besichtigung dieser Anlagen besteh t.

5.5

Badiiberwachung

Da bei der Zinkphosphatierung die Qualitat zu 80 % durch die Qualitat der Vorbehandlung bestimmt wird, ist unbedingte Voraussetzung fur die Wirksamkeit die Pflege und Wartung der Bader. Fur die Wartung des Verfahrens sollte eine Check-Liste mit den in entsprechenden Zeitabstanden durchzufuhrenden Arbeiten vom Lieferant der Vorbehandlungschemikalien, der ein sehr wichtiger Partner ist, erstellt werden. Die analytische Uberwachung aller Zonen sollte strikt nach den Anweisungen der Lieferanten erfolgen, wobei festzulegen ist, was und in

5.5 Badiiberwachung

179

Messung sollte durch regelmai3ige Vergleichsmessungen des Lieferanten bestatigt werden. Da in den meisten metallverarbeitenden Betrieben, die Lackiervorgange vornehmen, kein Labor vorhanden ist, ist es angebracht, eine kleinere Laborecke in unmittelbarer Nahe der Anlage einzurichten, damit hier schnell und ohne groBen Aufwand betreiben zu miissen, die notigen Badpriifungen vorgenommen werden. Bei der Zinkphosphatierung ist der erste Verfahrensvorgang die Entfettung , das bedeutet, das Entfettungsprodukt ist sowohl auf die Verunreinigung als auch auf das Substrat abzustimmen. Fur die Entfettung von Stahl genugt ein alkalisch eingestelltes Produkt mit pH-Werten von 12 bis 14. Fallen aber nebeneinander Stahl, Zinkwerkstoffe und Aluminium an, ist das Entfettungsmittel immer auf das empfindlichste Substrat einzustellen. Die Einstellung der optimalen Konzentration kann nur durch Titration, nicht durch pH-WertMessung erfolgen. 1st die Konzentration auf die optimale Badtemperatur und Behandlungszeit festgelegt, die wahrend des Verfahrensablaufs konstant zu halten sind, muB die Behandlungszeit auf die Bandgeschwindigkeit bzw. Expositionszeit der Phosphatierung abgestimmt sein. Die Entfettung wird heute vorwiegend mit demulgierend wirkenden Produkten durchgefuhrt, damit an der Badoberflache aufschwimmendes Fett und 0 1 mittels Olskimmer, Separator oder Mikrofiltration abgezogen und die Standzeit entsprechend verlangert werden kann. Eine weitere Standzeitverlangerung bietet die bereits beschriebene Verdampfertechnik. Weiterhin wichtig ist, auch bei Verwendung der genannten Hilfsaggregate, daB der Olgehalt von max. 10g/l Badvolumen nicht uberschritten werden darf, um die Gefahr einer Riickbefettung auf die Metalloberflache zu vermeiden. Wird dieser Wert gemessen, ist unverziiglich ein Badwechsel mit Neuansatz vorzunehmen. Da heute, gema0 Stand der Technik, im Spritzwie Tauchverfahren, zwei Entfettungsbader im Regelfall zur Verfugung stehen, erfolgt der Badwechsel wirtschaftlich. 1st der erwahnte Wert erreicht, wird nur das erste Entfettungsbad zur Aufbereitung und Entsorgung gegeben. Das zweite Bad wird in das erste umgepumpt und auf den Sollwert eingestellt, so dai3 nur ein Neuansatz im zweiten Entfettungsbad

I80


erforderlich wird. Die Titration eines Entfettungs- oder Phosphatierbades zur Konzentrationsbestimmung wird einmal taglich, stets vor Arbeitsbeginn, durchgefuhrt, und die Sollwerte entweder durch Produktzugabe oder Wasserzulauf eingestellt. Im Mehrschichtbetrieb wird die Titration, da Verdunstungsverluste von ca. 10 % pro Schicht (8 h) auftreten konnen, jeweils unmittelbar bei Schichtwechsel vorgenommen. Die Spulbider sollten ebenfalls einer Titration und pH-Wert-Bestimmung unterzogen werden. Das gilt besonders fur das erste Spulbad nach der Entfettung. Auf diese Weise ist schnell festzustellen, ob Riickstande aus der Entfettung von der Oberflache in das Spulbad gelangten und zu einer pH-Wert-Verschiebung und Konzentrationsanreicherung, die titrierbar ist, fuhrten. Der Spulvorgang ubt die Hauptfunktion in der Entfernung von Badruckstanden von der Oberflache aus. Alkalische Badverschleppungen erhohen, saure senken den pH-Wert der Spulbader, so dal3 das Verschleppen von Bad zu Bad, was besonders fur das alkalische Entfettungsbad in das folgende Spulbad gilt, zu vermeiden ist. Die ausreichende Spiilung mit Frisch- und VE-Wasser mulj immer wieder heraus gestellt werden, da sich in der Praxis gezeigt hat, das eine nicht ausreichende Spulung zu Haftungsschwierigkeiten nach der Lackierung fuhrt. Die Aktivierung bietet keine Moglichkeit der Konzentrationsmessung, so dalj hier ein durchsatzabhangiges Nachscharfen an Produkt mit rund I g/m2 Oberflache erfolgt. Weiterhin wichtig ist, dalj haufig wasserharteabhangige Konzentrationsempfehlungen anfallen z. B. 0,5 g/l in VE-Wasser und 1,0 g/l in Stadtwasser. Der pH-Wert von 8 - 9,5 ist unbedingt einzuhalten, da bei pH-Werten unter 8 eine passivierende Wirkung eintreten kann und es zur Storung der Phosphatschichtausbildung kommt. Um die Aktivierung bei der Zinkphosphatierung voll nutzen zu konnen, sollte der Aktivierungszusatz alle 2 Tage neu angesetzt werden (!), da das eingesetzte Aktivierungsmittel in ca. 2 Tagen aufgebraucht ist und ein Verlust der Aktivitat fur die Ausbildung der Zinkphosphatschicht eintritt. Nach der Entfettung, Spulung und Aktivierung kann sich die Phosphatierung auf der Metalloberflache ausbilden. Bei den Verfahren Normal-Zink-

5.5 Baduberwachung

18I

phosphatierung, Niedrig-Zinkphosphatierung oder Dickschicht-Zinkphosphatierung sind die wichtigsten Badbestimmungen zur Uber- wachung: freie Saure, die Bestimmung erfolgt durch Titration mit 0,1 n NaOH gegen Methylorange als Indikator Gesamtsaure, hier erfolgt die Titration wieder mit 0, I n NaOH gegen Phenolphtalein als Indikator Verhaltnis freie Saure zu Gesamtsaure. Die Anleitung des Chemikalienlieferanten ist genau zu beachten, da das Verfahren durch Konzentration, Temperatur und Behandlungszeit auf die zu erzielende Schichtdicke ausgerichtet ist. es sind die Metallgehalte von Zink, Nickel und Mangan zu bestimmen. Beschleunigerkonzentration: Als Beschleuniger gelangen Peroxid, Nitrit und HAS zum Einsatz. 1st der Nitritgehalt zu gering, entsteht Flugrost (Fe203) ist er dagegen zu hoch, bildet sich auf der Metalloberflache unerwunschter Staub. Temperatur. Die Temperatur ist in den meisten Fallen konzentrationsabhangig. Je hoher die Konzentration eines Produktes gewahlt werden kann, um so geringer kann die Badtemperatur eingestellt werden. Sie sollte aber, wie Erfahrung und Praxis gezeigt haben, 50 "C nicht unterschreiten, eine Badtemperatur, die vorwiegend in Spritzanlagen besteht. Das auf Temperatur, Konzentration und Behandlungs- oder Taktzeit eingestellte Phosphatierprodukt liefert bei Konstanthalten der Parameter die Schichtdicke in g/m2,um mit der aufgebrachten Lackschicht den geforderten DIN- oder Werksnormwert zu erfiillen. Die Baduberwachung ist noch auf den Fluoridgehalt auszudehnen, wenn Aluminiumoberflachen zur Phosphatierung gelangen. Bei der Vorbehandlung von Aluminiumoberflachen ist Fluorid zwingend zu verwenden. Daruber hinaus mu13 auf den Schlammanfall hingewiesen werden.

182


Llnkphorpbticnone

4 STllFE I

STlIFE II

Schdgkl&rcr Schdgkl&rcr

Eindickcr Emdicker

STUPE STUPE 111 Fillerprcrse Fillerprcrse

Abb. 5.5.1: Kontinuierlicher Schlammaustrag iiber Schragklarer, Eindicker und Fi 1terpresse.

Wie wichtig die Ausbildung der Kristallinitat ist, wurde bereits beschrieben. Die Priifung ist einfach durchzufuhren. Durch Andriicken einer mit einer Aceton angelosten Acetylcellulosefolie auf die Phosphatschicht entsteht eine negatives Relief der Oberflache, das mit einem Mikroskop im Durchlicht betrachtet und mit Hilfe eines eingeblendeten MaBstabes ausgemessen werden kann. Einen optimalen Einblick in den Kristallaufbau der Phosphatschichten liefern nur rasterelektronenmikroskopische Aufnahmen. Die Zinkphosphatierung liefert sowohl erwunschten Schlamm FeP04, der den Eisengehalt des Phosphatierbades im Gleichgewicht halt, als auch unerwunschten Schlamm, der Zink nach der Formel 3Zn (H2PO4)2 + Zn3(P04)2 + 4H3P04 verbraucht und chemisch nicht zu verhindern ist. Der Schlammaustrag kann wahrend des Phosphatiervor-

5.5 Badiiberwachung

183

Abb. 5.5.2: Das Filtromatsystem.

ganges kontinuierlich uber Schragklker, Eindicker und Filterpresse siehe Abbildung 5.5.1 oder uber das Filtromatsystem siehe Abbildung 5.5.2 erfolgen. Das Phosphatierbecken selbst sollte immer einen trichterfonnigen Beckenboden aufweisen, damit Schlammanfalle bodenseitig abgezogen werden konnen. Dadurch ist es moglich, den angefallenen Schlamm auch diskontinuierlich auszutragen. Aus dem konisch zulaufenden Phosphatierbad ,uber dem sich abgesetzten Phosphatschlamm kann, die Phosphatierlosung in einen separaten Behalter gepumpt werden. Der Phosphatschlamm verbleibt im unteren Teil des Phosphatierbehalters und wird problemlos hier abgezogen und zur Aufbereitung gefuhrt. Im AnschluB an

184


phatschlamm verbleibt im unteren Teil des Phosphatierbehalters und wird problemlos hier abgezogen und zur Aufbereitung gefiihrt. Im AnschluB an die Reinigung des Badbehalters wird die Phosphatierlosung zuriickgepumpt, auf den Sollwert eingestellt und ist wieder betriebsbereit. Dieses Verfahren ist umstandlich, wird aber in einigen Betrieben immer noch praktiziert. Im Gegensatz zur Eisenphosphatierung besteht bei der Zinkphosphatierung die Moglichkeit, den chemisch bedingt anfallenden Schlamm, der sich immer nach dem Durchsatz an m2 Oberflache richtet, zu berechnen. Erfahrungs- und Praxiswerte schwanken dabei so stark, daB Angaben von 5 - 20 g Schlammbildung/m* Oberflache existieren. Allgemein rechnet man bei der Zinkphosphatierung damit, daB bei einer Schichtbildung von 2 - 3 g/m2 Oberflache auch 2 - 3 g/m2 Oberflache an Schlamm anfallen. Ein Beispiel aus der Automobilindustrie lieferte den Phosphatschlammanfall bei einem Zinkphosphatierverfahren, der sowohl na13 als auch trocken bestimmt wurde, um eine Ruckgewinnung des Zinks aus dem Zinkphosphatschlamm zu erzielen. Die Berechnung erfolgte an 500 Karosserie-Einheiten mit einer Oberflache von 60 m2/Karosserie. 30000m2 Oberflache lieferten 240 kg NaBschlamm, das entspricht 8 g/m2. Allgemein macht der NaBschlamm ca. 60 % aus, so daB ca. 3g Trokkenschlamm zur Aufbereitung gegeben werden. Im Zinkspritz-Phosphatierverfahren sollen aber im Bad nach Moglichkeit nur 0,5 Vol.%, im Tauchverfahren max. 1,5 Vol.% vorhanden, und ein kontinuierlicher Schlammaustrag, wie bereits beschrieben, gewahrleistet sein, damit bei der Phosphatierung keine Fehler auftreten. Die Bestimmung des Schlammgehaltes erfolgt im Imhoff-Trichter. Die Auswirkungen des Schlammanfalles sind z.B. in der Ubersicht, Fehler in der Zinkphosphatierung (Tabelle 5.5. l), angegeben. So wie fur die kontinuierliche Austragung des Schlammes gesorgt wird, ist die chemische Reinigung des Warmetauschers in der Zinkphosphatierzone zu beachten. Mit einer Pumpe wird aus dem Vorratsbehalter eine ca. 20 %ige. Salpetersaure in den Primar-Heizkreislauf gepumpt, um Ablagerungen von Phosphatschlamm Zn3(P04)2 auf der Oberflache der Warmetauscherplatten, die als Warme-

5.5 Badiibenvachung

185

isolierschicht dienen, zu verhindern. Je hoher der Temperaturunterschied ist, um so ausgepragter ist dieser Effekt. Daher sollte der Anlagenhersteller die Warmetauscher so dimensionieren, dal3 ein Delta T von weniger als 10 "C besteht. Im AnschluD an den Phosphatierablauf werden mind. zwei Spulvorgange vorgenommen. Da auf eine Nachpassivierung, besonders mit Cr(V1)-haltigen Produkten mehr und mehr verzichtet werden kann und auch kaum noch Alternativprodukte, die heute bereits zur Verfugung stehen, zum Einsatz gelangen, tritt die Spulung rnit Frischwasser und die abschlieOende Nachspulung rnit VE-Wasser erneut in den Vordergrund. Wie immer wieder betont, muB das letzte, abAieBende Spulwasser (VE-Wasser) Leitfahigkeitswerte von wesentlich weniger als 30 pS/cm unterschreiten! Werden trotzdem Passivierungen erforderlich, die nicht auf der Basis von Cr6+ erfolgen, sind die Konzentrationsangaben der Lieferanten fur Alternativprodukte einzuhalten. Dies ist besonders dann erforderlich, wenn nach der Vorbehandlung die Lackierung rnit Wasserlackprodukten vorgenommen wird. Weiterhin ist zu beachten, dal3 die Mehrzahl der chromfreien anorganischen Passivierungen durch die Wasserhiirte irreversibel geschadigt werden konnen, so dal3 sowohl der Ansatz als auch notwendige Erganzung der Flussigkeitsverluste rnit VE-Wasser vorzunehmen ist. Auch bei Einsatz einer Passivierung, unabhangig ob rnit Cr-(V1)-haltigen oder Alternativprodukten, erfolgt abschlieaend ein Abdusen der Oberflache mit VE-Wasser und zwar mit einer Spulwassermenge von mind. 0,5 - 1 I/m2 Oberflache. Bei allen Phosphatiersystemen nehmen insbesondere die Neutral- oder Zwischenzonen einen hohen Stellenwert ein, da hier erfahrungsgemaB 90 9% aller Fehler entstehen konnen (Tabelle 5.5.1). Das sind Fehler, die durch Auf- oder Antrocknen von Salzen auf nicht ausreichend gespulter Oberflache oder durch Verschleppen von Losungen von Zone zu Zone auftreten. Daher mussen die Zwischenzonen im Spritzverfahren so konstruiert sein, dal3 zwei Drittel ihrer Lange immer in die vorhergeschaltete Zone reichen und nur ein Drittel in die nachfolgende.

186

5 Zinkphospharierung

Mit dieser Auslegung lassen sich Badverschleppungen erheblich reduzieren. Durch den Einbau von Nebeldusen konnen bei langsamer Bandgeschwindigkeit Werkstiicke und Oberflachen in allen Zonen feucht gehalten werden. Werden die Abstande der Zwischenzonen zu eng gewahlt, besteht die Gefahr des Uberspritzens von Zone zu Zone, so daB das Frischwasserspulsystem enorm beeintrachtigt wird. Bei zu groBen Ab-

Tabelle 5.5.1: Zeigt Fehlerquellen bei der Zinkphosphatierung. Fehler

Ursache

zu dunne Schichten

- unvollstandige Reinigung - Entfettung priifen - Konzentration zu gering - erhohen - auf 2 Punkte stellen - Beschleuniger zu wenig

zu dicke Schichten

- Temperatur und Konzentration zu hoch

Nachrosten

Abhilfe

- korrigieren und

neu einstellen

- Beschleuniger zu gering

- korrigieren

- Konzentration zu gering

- korrigieren

- UberschuR an freier Saure

- richtig stellen

- Spulung nicht ausreichend

- Wasserzulauf priifen

- Schlamm austragen Starke Schlammbildung- Beschleuniger zu hoch - UberschuB an freier Saure - Sollwert einstellen

Pudrige Schicht

- Reiniger zu alkalisch

- Reiniger ersetzen

- Verschleppungen

- Parameter prufen

- Schlammanreicherung

- Schlamm austragen

Grobkristalline Schicht - ungeeignetes System

- Niedrig-zink-phosphatie-

rung einsetzen niedrige Korrosionsbestandigkeit

- Lackschicht zu gering - Schicht zu weich

- messen - Aktivierung und

Beschleuniger erhohen, Parameter priifen

5.5 Baduberwachung

187

Tabelle 5.5.2. Vorteile

Nachteile

- Niedriger Chemikalienbedarf

- Hoher Platzbedarf

- Niedrige Energiekosten

- Hohe Anschaffungskosten

- Niedriger Wasserverbrauch

- Hohe Instandhaltungskosten

- Kurze Verweilzeit - Niedriger Schlammanfall

Tabelle 5.5.3 Vorteile

Nachteile

- Geringer Platzbedarf

- Hoher Chemikalienverbrauch

- Geringe Anschaffungskosten

- Hohe Energiekosten - Hoher Wasser- und damit verbunden

Abwasserverbrauch

- Lange Behandlungszeit - Hoher Schlammanfall

- Hohe Neutralisationskosten

standen besteht dagegen die Gefahr des Auftrocknens von Chemikalien, so dal3 ein Spulen nicht mehr ausreicht. Aufgetrocknete Salzreste lassen sich nicht abspulen! Das Spritzsystem in den Zonen ist von vornherein so zu regeln, dal3 die Diisen ausschliel3lich auf die Metalloberflache des zu reinigenden Werkstiickes treffen. Wenn auch dem Spritzver$ahren gegen-

I88


uber dem Tauchverfahren oft der Vorzug gegeben wird, weist das Spritzverfahren nicht nur Vorteile auf (s. Tab. 5.5.2). Im Tuuchverfuhren gelangen vorzugsweise Werkstiicke mit stark unterschiedlicher Geometrie, Abmessung oder geringe Stiickzahlen zur Vorbehandlung (s. Tab. 5.5.3). Bei den Zinkphosphatiersystemen sind zu unterscheiden: - Normal-Zinkphosphatierung - Niedrig-Zinkphosphatierung -

Dickschicht-Zinkphosphatierung

-

Zink-Nickel-Phosphatierung Zink-Nickel-Mangan-Phosphatierung Zink-Kupfer-Mangan-Phosphatierung Zink-Calcium-Phosphatierung Manganphosphatierung

-

Bei der Normal-Zinkphosphatierungbetragt der Zinkgehalt im Phosphatierbad ca. 2 - 4 g/l. Die chemische Zusammensetzung der Phosphatschicht besteht im Tauchverfahren nahezu zu 100 % aus Phosphophyllit und beim Spritzen zu nahezu 100 % aus Hopeit. In Verbindung mit NaBlacken zeigt sich im Spritzverfahren, bei einer einfachen Badfiihrung, eine verminderte Korrosionsbestandigkeit durch den hohen Anteil an Hopeit. Die Niedrig-Zinkphosphatierungdagegen mit einem Zinkgehalt von ca. I g/1 im Phosphatierbad weist in der Phosphatschicht beim Tauchverfahren einen Phosphophyllitgehalt von 100 % auf, im Spritzverfahren von 60 %. Der hohe Anteil an Phosphophyllit liefert f i r die nachfolgende Lakkierung den geeigneten Untergrund, die Badfiihrung ist aber aufwendiger. Die Zink-Nickel-Phosphatierungfindet besonders Anwendung bei verzinkten Oberflachen. Der Zinkgehalt im Phosphatierbad liegt bei ca. I g/l,

5.5 Badiiberwachung

189

der Nickelgehalt bei 1,5 g/l, er ist aber verfahrensabhangig. Nickel stellt den Ersatz fiir Eisen, beim Beizvorgang wird aber kein Eisen, sonder Zink gelost. Bei ausreichend hohen Nickelgehalten kann die Phosphatierung mit dem Tri-Kation-Verfahren verglichen werden. Die Badfuhrung ist aufwendiger und der Nickelgehalt im Abwasser zu beachten, da er den Wert von 0,5 ppm nicht uberschreiten sollte. zeigt im Phosphatierbad ca. Die Zink-Nickel-Mangan-Phosphatierung 1 8/1 Zink, ca. 0,8 gA Nickel und ca. 0,9 gA Mangan. Die Konzentrationen konnen anwendungsbedingt variieren. Das Haupteinsatzgebiet dieser Phosphatierung liegt im Karrosseriebereich und ist fiir Eisen und Stahl geeignet. Es ist kostengunstiger als das vergleichbare Zink-Nickel-Verfahren, bedarf jedoch aufwendigere Badfuhrung. Die Zink-Mangan-Kupfer-Phosphatierungersetzt Nickel durch Kupfer, so daB der Vorteil dieses Verfahrens auf der Abwasserseite liegt, dabei ist der Kupfergehalt so gering, daB keine gezielte Abwasserbehandlung erforderlich wird. Bei der Badubenvachung ist darauf zu achten, da sich der Zinkgehalt rasch andern kann, daB er durch Nachscharfen stets konstant gehalten wird. AbschlieOend bleibt noch die Zink-Calcium-Phosphatierungzu erwahnen, die Scholzit Zn2Ca(P04)2 2 H20 bildet mit dunner, sehr feinkristalliner Phosphatschicht und guter Hochtemperaturbestandigkeit. Sie wird vorwiegend als Haftgrund fur Gummierungen eingesetzt bei Aufschmelztemperaturen von mehr als 200 "C. Die Manganphosphatierung mit gleichmaBig grau-schwarzer Oberflache wird bevorzugt als Korrosionsschutz in Verbindung mit Olen und als Gleitschicht fur Kaltumformungen eingesetzt. Zu der manuell durchzufuhrenden Badiiberwachung von Phosphatierverfahren ist erganzend die automatische Konzentrationsregelung zu er-

190


wahnen, da das aufwendige Messen der Badparameter und Zudosieren der Bestandteile, um die Sollwerte konstant zu halten, auch automatisch erfolgen kann. Obwohl aus Kostengriinden nicht jeder Betrieb sich diesen Aufwand leisten kann, sollte trotzdem auf die Moglichkeit der automatischen Konzentrationsregelung von Phosphatierbadern hingewiesen werden. Moderne Zinkphosphatierverfahren, z.B. die Niedrig-Zinkphosphatierung enthalten Zink-, Mangan-, Nickel- und Phosphat-Ionen, die in unterschiedlichen Verhaltnissen in die Phosphatschicht eingebaut werden. Weitere Anionen wie Chlorat, Nitrit und Fluorid konnen enthalten sein. Ein optimales Phosphatierergebnis erfordert, daB die Konzentrationen der wesentlichen Bestandteile auch konstant in ihren Sollwerten gehalten werden. Zur Vereinfachung der Messung von Badparametern kann eine automatische Analytik gewahlt werden. Da auch hier der pH-Wert als MeBgroBe ungeeignet ist, kann die zuverlassige Anzeige des Badzustandes nur aus der Bestimmung von Einzelkonzentrationen resultieren. Bei der Niedrig-Zinkphosphatierung 1st die HauptgroBe die Zinkkonzentration, da sie die Qualitat der Phosphatschicht bestimmt. Auch wenn sie niedrig ist, muB sie durch Kontrolle konstant gehalten werden. Weitere wichtige Werte sind die Gesamtsaure (GS)und Beschleunigerkonzentration. Der Gehalt an freier Saure (FS) nimmt EinfluB auf die Phosphatierung, so daB es notwendig werden kann, sie z.B. mit Natronlauge abzustumpfen. Der Titrationsautomat kann automatisch eine Probe aus dem Bad ziehen und, wie die Erfahrung gezeigt hat, die Werte:

-

freie Saure (FS) und Gesamtsaure (GS) sowie Gesamtphosphat Zink, Nickel, Mangan, Calcium, Eisen (H),auch nebeneinander Nitrit, Chlorat, Fluorid, auch nebeneinander und Chrom-(VI) bestimmen.

Nachdem die Baduberwachung der Zinkphosphatierung erlautert wurde, mu8 auch auf die Umweltvertraglichkeit, der immer mehr Bedeutung zukommt, hingewiesen werden. Zur Optimierung der Umweltvertraglich-

5.5 Badiibenvachung

191

keit zahlen die Standzeitverlangerungen der alkalischen Entfettungsbader unter Zuhilfenahme von Skimmern, Separator- und Verdampfertechnik, der Einsatz biologisch abbaubarer Tenside und eine Kaskadenspiilung zur Einsparung von Wasser, die von hinten nach vorne durch die Anlage gefiihrt wird, die Vermeidung chromfreier Passivierungen, die gezielte Aufbereitung und Entsorgung des anfallenden Phosphatschlammes und die Reduzierung von Badgiften (Aluminium, Chrom).

5.5.1 Nickelfreie Zinkphosphatiemng

In Phosphatierlosungen enthaltenes Nickel liefert gleichmaaig diinne Phosphatschichten und in die Phosphatschicht eingebautes Nickel bietet eine hohe Untenvanderungs- und Steinschlagbestandigkeit der Lackschicht. Da Staube und Aerosole von Nickel und Nickelverbindungen als karzinogen eingestuft sind, erscheint es aus Umweltgesichtspunkten wiinschenswert, von den in Zinkphosphatierlosungen enthaltenen Schwermetall-Ionen Nickel ganzlich abzukommen. Der Grenzwert im Abwasser wurde bereits auf 0,5 mg/l festgesetzt, z. T. noch deutlich darunter. Die Abwasseraufbereitungsanlagen haben in der Praxis gezeigt, daR vielfach derartig niedrige Werte nur unter Einschaltung spezieller Techniken erreicht werden konnen. Daher wurde versucht, einen Ersatz fiir den Wirkstoff Nickel zu finden, ohne QualitatseinbuRen in Verbindung mit Lack hinnehmen zu miissen. Dieses Ziel wurde en-eicht, indem Nickel durch ein weniger umweltbelastendes Kation ersetzt wurde, das seine volle Wirkung bereits in einer Konzentration von wenigen ppm erzielt und im Spulbad die Konzentration unterhalb des Abwassergrenzwertes sinken la&. Dariiber hinaus kann als weiterer Vorteil angesehen werden, daR das Kation im Gegensatz zu Nickel in kaum meBbarer Konzentration im Phosphatschlamm enthalten ist. Der Ersatz des Kations Nickel ist daher, wie Praxisergebnisse gezeigt haben, relevant, und mit dem neuen Kation, das ebenfalls zur Klasse der Schwermetalle zahlt, wurden keine Qualitat-

192


seinbuaen festgestellt. Den Vergleich einer nickelhaltigen zu einer nikkelfreien Zinkphosphatierung mit nachfolgender KTL-Lackbeschichtung zeigt im Salzspriihtest Tabelle 5.5.1.1.

5.5.2 Nihitfreie Zinkphosphatiemng

Der Ersatz von Nitrit durch andere Beschleuniger im Zinkphosphatierbad ist nicht neu. Schon seit langem werden Chlorate in Verbindung mit organischen Nitroverbindungen eingesetzt, ebenso wie peroxidhaltige Beschleuniger. Die verwendete organische Verbindung erfordert jedoch eine aufwendigere Badanalytik und erhoht den CSB- und BSB-Wert im Abwasser. Daher wurden nitritfreie Phosphatierverfahren entwickelt, die als Beschleuniger ein rein anorganisches Produkt enthielten, das keine sch ad1ichen Reaktionsprodukte verursacht. Das Qualitatsprofil dieses Verfahrens entspricht vollig den bisherigen. Phosphatieranlagen, und

Tabelle 5.5.1.1: KTL-Beschichtung im Salzspriihtest (500 h) in Abhangigkeit vom Phosphatierverfahren. Parameter

Verfahren Ni-haltig

Verfahren Ni-frei

Badkonzentration

600 - 1000 ppm Ni

1 - 10 ppm Me(I1)

Spulbadkonzentration

30 - 100 ppm Ni

< 0,5 ppm Me(I1)

Gehalt im Phosphatschlamm

0,5 %

< 0,05 %

Aussehen der Phosphatschicht

gleichmaBig hellgrau

gleichmasig dunkelgrau bis anthrazitfarben

Un terwanderung

2-3mm

1 -2mm

5.5 Badiibenvachung

193

hierin ist ein Vorteil zu sehen, konnen unmittelbar nach einem Anlagenstop betreten werden. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn plotzliche Wartungs- oder Reparaturarbeiten durchgefuhrt werden mussen. Die neuen nitritfreien Verfahren werden bereits auch mit gutem Erfolg in der Zuliefer- und Hausgerateindustrie eingesetzt. Der Einsatz eines nitritfreien Beschleunigers, der sich riickstandslos verbraucht, eroffnet die Moglichkeit, das Phosphatierbad und die nachfolgenden Spulbader in Kaskade zu fuhren und die dem letzten Spulbad zugefuhrte Menge an vollentsalztem Wasser entspricht dabei dem natiirlichen Verdampfungsverlust des Phosphatierbades. Mit den erprobten nitritfreien Phosphatierverfahren ist theoretisch eine vollige Abwasserfreiheit zu erreichen, die bei nitritbeschleunigten Verfahren auf Grund einer Anreicherung von Na- und N03Ionen nicht moglich ist.

5.5.3 Phosphatschlamm-Adben$tung

Ausgedehnte Laboruntersuchungen, die in den zuriickliegenden Jahren durchgefuhrt wurden, hatten zum Ergebnis, daD Zink aus den Zinkphosphatiersystemen zuriickgewonnen werden konnte. Die durchgefuhrten Laborversuche IieRen sich auch in mehreren GroRversuchen technisch bestatigen. Es wurde erreicht, daR der Sondermull Zinkphosphatschlamm, der bei einer Zinkphosphatierung anfallt, in eine umweltvertragliche Form gebracht und der Wertstoff Zink gewonnen wird. Die Ausbringungsrate fur Zink war nahezu quantitativ, die entstandene Schlacke unbedenklich und z.B. im StraRenbau einsetzbar. Die Entwicklungen und Untersuchungen werden fortgesetzt, da das zu 35 - 40 % im Phosphat-Trockenschlamm enthaltene P205 einen weiteren Wertstoff darstellt, der ebenfalls wiedergewonnen werden sol]. Abbildung 5.5.3.1 zeigt eine thermische Phosphatschlamm- Aufbereitung.

I94


1 Abb. 5.5.3.1: Thermische Phosphatschlamm-Aufbereitung.

5.5.4

Niedrig-Zinkphosphatiemng

Infolge der steten Weiterentwicklung sowie der gestiegenen Qualitatsanforderungen, konnte das Normal-Zinkphosphatiersystem nicht nur erganzt, sondern uberzeugend durch eine Niedrig-Zinkphosphatierung ersetzt werden. Obwohl bei der Niedrig-Zinkphosphatierung der Zinkgehalt im Phosphatierbad nur ca. 1 g/l betragt, wurde mit einer weiteren Erganzung, der manganmodifizierten Zinkphosphatierung, Meilensteine in der Korrosionsbestandigkeit und Lackhaftung uberschritten. Beide Verfahren werden heute nicht nur in der Automobil- oder deren Zulieferindustrie, sondern auch bevorzugt in allen metallverarbeitenden Industriebereichen eingesetzt, wenn Lackierungen gefordert werden. Wenn auch nicht zu leugnen ist, daB in der Badlosung enthaltenes Nickel die Bildung gleichmaBig dunner Phosphatschichten bewirkt, und in die Phosphatschicht eingebautes Nickel eine hohe Unterwanderungs- und Steinschlagbestandigkeit der Lackschicht aufweist, so ist Nickel trotzdem zu eliminieren, weil es als karzinogen einzustufen ist. Als alternatives Metal1 steht mit Kupfer ebenfalls ein Schwermetall zur Verfugung, das seine volle Wirkung bereits bei einer Konzentration von wenigen ppm im Phosphatierbad

5.5 Badubenvachung

195

erfullt und im nachfolgenden Spiilbad die Konzentration unterhalb des Abwassergrenzwertes aufweist. So werden bei dem Niedrig-Zinkphosphatierverfahren nicht nur die Forderungen nach Ersatz des arbeitshygienisch bedenklichen Nickels erfullt, sondern auch der Austausch des Beschleunigers Nitrit. Dariiber hinaus wurde noch eine Einsparung an ProzeBwasser erzielt. Unabhangig von dieser Weiterentwicklung ist der Verfahrensablauf unberiihrt geblieben, der nach wie vor wie folgt vorgenommen werden muB: 1. Zone 2. Zone 3. Zone 4. Zone 5. Zone 6 . Zone 7. Zone 8. Zone 9. Zone 10. 11.

Entfetten Entfetten, jeweils mit einem alkalisch eingestellten Produkt Spulen Spulen, jeweils rnit Frischwasser Aktivieren Phosphatieren rnit einem Niedrig-Zinkphosphatiersystem Spiilen Spulen, jeweils rnit Frischwasser Spiilen mit VE-Wasser Nachspulen rnit VE-Wasser uber einen Spriihring Trocknen der vorbehandelten Werkstiicke im Haftwassertrockner

Bei Einhalten dieses Verfahrensablaufes ist mit Sicherheit zu erreichen, daB keine osmotischen Erscheinungen auftreten konnen. Erganzend zum Vergleich des nickelfreien zum nickelhaltigen Verfahren zeigt Abbildung 5.5.4.1 den Hinweis auf eine abwasserfreie NiedrigZinkphosphatierung vor der Lackierung. Das Ergebnis zeigt, dal3 mit dem Niedrig-Zinkverfahren eine deutliche Qualitatsverbesserung gegenuber den bisherigen traditionellen Verfahren und von beschriebenen, lokalen Schwankungen abgesehen, der auf Stahl erzielbare Qualitatsstandard erreicht wird.

196


H20

f

TnkationPhosphatienmg NO2 - fiei

1.Phosphatierungskonzentrat

2. Neutdisationsmittd 3. Beschleuniger,nitritfrei

Spiilen 1

Spulen 2

Entsalz. Wasser

Spiilen 3

Abbildung 5.5.4.1: Abwasserfreie Niedrig-Zinkphosphatierung vor der Lackierung.

5.5.5 Manganmodifizierte Zinkphosphatierung Manganmodifizierte Zinkphosphatieriiberzuge stellen eine weitere Optimierung der Zinkphosphatierung als Voraussetzung fur eine einwandfreie Lackhaftung dar. Der Einsatz von Mangan-Ionen neben Zink- und Nikkel-Ionen im sog. Niedrig-Zinkphosphatiersystemverbessert nachweislich den Korrosionsschutz, da Mangan in Zinkphosphatieriiberziigen zu kleineren und dichteren Kristallen mit erhohter Alkalistabilitat fuhrt. Auf Grund des Vorhandenseins von Zink-, Mangan- und Nickel-Ionen in der Phosphatierlosung werden diese Systeme auch als Tri-Kation-Verfahren bezeichnet, die patentiert wurden. Mit sog. anwendungstechnischen Variationen konnen die Konzentrationen an Zink, Nickel, Mangan oder Zink, Kupfer, Mangan variiert werden. Die Verfahren sind fur Zink- und Stahloberflachen geeignet und die Phosphatbildungen weisen ahnliche Eigenschaften wie Phosphopyllit auf. Die Vorteile bei dem Zink-, Kupfer-, Mangan-Verfahren liegen vonviegend auf der abwassertechnischen

5.5 Baduberwachung

197

Seite. Als Beschleuniger wird noch Nitrit eingesetzt, da Chlorat allein nicht in das Konzentrat eingebaut werden darf, es wurde das Mangan-(11)Ion oxidieren. Weiter zeigt sich, daB neben Hopeit und Phosphophyllit durch Nickelzusatze in Niedrig-Zinkphosphatiersystemen auch geringe Anteile von Nickelphosphophyllit entstehen. Die Problematik, daI3 auf oberflachenveredelten Feinblechen nur Hopeit, aber nicht korrosionstechnisch besseres Phosphophyllit gebildet wird, fuhrte zu einer Vielzahl von Weiterentwicklungen. So wurde der Einbau von Mangan-(11)-Ionen, deren Ionenradius vergleichbar denen von Zink bzw. Eisen ist, zur Ausbildung kristalliner Zinkphosphatiiberzuge genutzt. Aus Japan kamen zuerst Vorschlage zur Verwendung manganhaltiger Niedrig-zinkphosphatierverfahren, die schnell weltweit aufgegriffen wurden, denn Mangan-(11)Ionen lassen sich in Phosphatierkonzentraten, wenn auf den Einsatz von Natriumchlorat als Beschleuniger verzichtet wird, stabil halten. Das wesentliche Merkmal dieser neuen Phosphatierverfahren ist der Gehalt an Mangan in der Badlosung. Wiihrend er beim Tauchverfahren im gleichen Konzentrationsbereich wie der Zinkwert liegt, liegt er beim Spritzverfahren dagegen etwas hoher. Somit konnen weiterhin Niedrig-Zinkphosphatierverfahren zur Anwendung gelangen, wobei der Zinkgehalt beim SpritZen nicht mehr so tief liegen muB wie bisher. Durch Vorhandensein von Mangan-Ionen werden im Spritzen auf oberflachenveredelten Materialien feine Kristalle ausgebildet, die kaum mehr die bekannte Nadelstruktur zeigen, sondern eine kompaktere granulare Morphologie. Beim Einsatz von Mangan-Ionen bei der Phosphatierung von Stahloberflachen zeigen sich wesentliche Vorteile, z.B. mussen die Zinkwerte bei dem hier beschriebenen manganmodifizierten Niedrig-Zinkphosphatierverfahren nur leicht angehoben werden (0,9 - 1,O gA). Zur Optimierung des Korrosionsschutzes und der anschlieaenden Lackhaftung werden Niedrig-Phosphatierverfahren im Spritz-, Spritz-/Tauch- und Tauchverfahren eingesetzt. Nicht nur in der Automobilindustrie erfolgt im Anschlua an die NiedrigZinkphosphatierung die KTL-Beschichtung, das heiBt es wird kataphoretisch tauchlackiert, sondern uberall, wo heute zinkphosphatiert wird, wird

198


Tabelle 5.5.5.1: Kristallphasen in Zinkphosphatieruberzugen Zn2Me(PO4), . nH20. Me

n

Phase

Zn

4

Hopeit

Fe

4

Phosphophyllit

Mn

4

Mn-modifizierter Hopeit

Ni

4

Ni-modifizierter Hopeit

Ca

2

Scholzit

auf diese Verfahren zuriickgegriffen. Tabelle 5.5.5.1 zeigt die Zinkphosphatkristallphasen, die von Bedeutung sind. Durch die Verbesserung der Korrosionsschutzergebnisse haben sich in der Praxis die manganmodifizierten Zinkphosphatiersysteme durchgesetzt. Sind unterschiedliche Metalle wie Stahl, verzinkter Stahl und Aluminium gemeinsam zu phosphatieren, Aluminium lafit sich im Verbund mit Stahl und verzinktem Stahl schichtbildend phosphatieren, wird ein Zusatz an Fluorid erforderlich. Dieser Fluoridzusatz kann auch der Verbesserung von Phosphatierergebnissen bei schwierig phosphatierbaren Stahloberflachen dienen. Tabelle 5.5.5. I zeigt die Kristallphasen in Zinkphosphatieriiberzugen ZnNe(P04)2 nH20. Der Einsatz des hier beschriebenen Tri-Kation-Verfahrens mit allen erwahnten Vorteilen sieht im Verfahrensablauf der Phosphatierung keine Veranderung vor, das bedeutet, daR weder eine Zone zusatzlich erforderlich wird noch eine Zone entfallen kann. Tabelle 5.5.5.2 zeigt die Kristallphasen einer manganmodifizierten Niedrig-Zinkphosphatierung auf Stahl, verzinktem Stahl und Aluminium.

5.5 Baduberwachung

Tabelle 5.5.5.2:Kristallphasen der Mangan-modifizierten Niedrigzinkphosphatierung. Untergrund

Kristallphase

Auf Stahl

iiberwiegend Zn2(Fe, Mn) (PO,), . 4H20(Phosphophyllit) und Mn2Zn(PO4), .4H,O neben geringen Mengen Zn3(POS2. 4H,O (Hopeit)

Auf verzinktem Stahl Mn,Zn(PO,), . 4H20 Zn,(PO,), . 4H20 Auf Aluminium

uberwiegend Mn2Zn(P04), . 4H20 Zn&P04)2 . 4H20

199


6

Phosphatierung verschiedener anfallender Metalloberflachen

Neben Stahl sind die wichtigsten noch zu beriicksichtigenden Werkstoffoberflachen Zink und Aluminium.

6.1 Zink Bei Zink wird unterschieden in Werkstiicken aus feuerverzinktes Blech nach DIN 17162 elektrolytisch verzinktes Feinblech nach den Gutevorschriften des deutschen Verzinkereiverbandes staublackiertes Feinblech oder zinkstaublackiertes, elektrolytisch verzinktes Blech, das praktisch nur einseitig eingesetzt wird Galfan Galvalum E Bei Galfan handelt es sich um einen Schmelztauchuberzug auf Feinblech mit ca. 4 % Aluminium und einer kleinen Menge Mischmetall, der Rest ist Zink. Galvalum E wurde hergestellt aus Feinblech durch Schmelztauchbeschichtung mit einer Legierung aus 55 % Aluminium, 1,4 %

202

6 Phosphatierung verschiedener anfallender Oberjlachen

Silizium und 43,6 % Zink. Auch bei Oberflachen aus Zink oder verzinktem Material mussen diese vor dem Phosphatieren und Lackieren bzw. Beschichten absolut frei sein von Fett, 01, Graphit, Schmutz, WeiBrost, Oxyd aber auch von chemischen Konversionsschichten, wobei an Zinkphosphatschichten mit eingezogener Seife aus bereits vorhergehender Behandlung gedacht wird und Lackresten. Es folgt eine Ubersicht der in Betracht kommenden Vorbehandlungsverfahren fur verschiedene Werkstoffoberflachen: Mit geringen Ausnahmen werden Zinkwerkstoffe immer in Mischbau-

Werkstoff

Verfahren

Eisen

Eisen- oder Zinkphosphatierung

Zink

Eisen- oder Zinkphosphatierung, Chromatierung

Aluminium

Entfetten, Beizen, Chromatieren

Kunststoff

Entfetten a) alkalisch, b) sauer

weise zusammen mit Stahl, gegebenenfalls noch zusatzlich mit Aluminium eingesetzt. Die Haupteinsatzgebiete f i r diese Mischbauweise sind sowohl in der Automobil- als auch in der Haushaltsgerateindustrie anzutreffen. Fur Zink alleine wiire, wie beim Aluminium, die Chromatierung die geeignete Vorbehandlung, die aber beim Einsatz von Verbundwerkstiicken aus Zink und Stahl nicht genutzt werden kann. Die wichtigste Verzinkungstechnik ist die Schmelztauchbeschichtung. Steigende Bedeutung gewinnen aber auch elektrolytisch legierungsverzinkte Werkstoffe. Fur diese verzinkten Oberflachen sind spezielle, aufeinander abgestimmte Phosphatiersysteme einzusetzen, was besonders beim Einsatz von Aluminium in der Mischbauweise zu beachten ist, weil Aluminium-Ionen, die ins Bad gelangen, grundsatzlich ein Phosphatierbadgift

6.1 Zink

203

darstellen. Auch hier lauft der gesamte VorbehandlungsprozeBwie bei der normalen Zinkphosphatierung ab. Die Reinigung und Entfettung einer Zinkoberflache hat rnit einem mildalkalischen Reiniger zu erfolgen, da Zink gegenuber Alkali und Saure ein amphotiires Verhalten aufweist. Der Einsatz eines zu alkalisch oder zu sauer eingestellten Produktes kann einen nicht gewunschten Angriff auf die Oberflache bewirken. Auch Badtemperatur und Behandlungszeit sind so einzustellen, dalj ein Angriff auf die Werkstoffoberflache vermieden wird. Bevorzugt werden daher inhibierte Reiniger, die verzinkte Metalloberflachen nicht angreifen, sondern sogar dazu beitragen, dalj der Glanz der Metallobefflache erhalten bleibt. Nach dem Spiilvorgang darf sich auf der Oberflache kein WeiBrost bilden. Bei der Vorbehandlung verzinkter Werkstiicke gelangen, durch die Entfettung und den Beizangriff, neben Schmutz, 01, Fett, auch Metallabrieb und Zink-Ionen in die Reinigerlosung. Ein Magnetabscheider fur ferromagnetische Stoffe kann die gewunschte Abhilfe liefern. Da eine Badstandzeitverlangerung kostenminimierend gem gesehen ist, es wurde dariiber berichtet, ist dafur zu sorgen, daB diese Verunreinigungen entfemt werden, um auch die geltenden Abwasservorschriften zu erfiillen. Die Optimierung des Verfahrens liegt daher in der richtigen Auswahl des Reinigers, des Phosphatiersystems und den technischen Parametern des Verfahrens. Optimale Ergebnisse werden erzielt, wenn, wie in der Automobilindustrie, eine kombinierte Spritz-Tauchbehandlung erfolgen kann, die uber 1 1 Zonen verfiigt. Das ist allerdings ein Kostenfaktor, der nicht immer in allen metallverarbeitenden Betrieben zu realisieren ist. Auf phosphatierten Zinkoberflachen werden bisweiien, insbesondere in Verbundkorpern mit Stahl, kleine weiBe Kristallausbluhungen beobachtet, die sich bei mikroskopischer Betrachtung als Beizgriibchen rnit am Rand angehauften Zinkphosphatkristallen erweisen. Diese Bildung stammt daher, daB sich mit zunehmender Phosphatierzeit die Zinkoberflache praktisch vollstandig mit einer Phosphatschicht uberzieht, wahrend einzelne Punkte mit einem Durchmesser von etwa 0,1 - 1 mm verbleiben, an denen die Beizwirkung der Phosphatierlosung andauert. Das hohe, aus den Beizgriibchen stam-

204

6 Phosphatierung verschiedener anfallender Obeflachen

mende, Zink-Ionenangebot fiihrt am Rand des Griibchens zur Ausfallung von tertiarem Zinkphosphat, das dann wie der Rand eines Kraters aufwachst. Feuer- und elektrolytisch verzinkte Oberflachen sind dafur besonders anfallig, wahrend die fusionsgegluhten, verzinkten Teile und zinkstaublackierte Oberflachen diese Erscheinungen nicht aufweisen. Die Phosphatierung stol3t auch auf Schwierigkeiten, wenn verzinkte Oberflachen bereits beim Hersteller, zum Zweck des Korrosionsschutzes, chromatiert wurden. Da die Zinkoberflache durch das Chromatieren in so hohem MaBe inaktiviert sind, ist die Chromatschicht, vor der Weiterverarbeitung, mittels starker Beizung abzutragen. Die Schutzwirkung der Verzinkung beruht darauf, dal3 Zink ein chemisch unedleres Element ist als Eisen. Das bedeutet, dab Zink als Opferanode anstelle des Grundmaterials Eisen korrodiert und auch an Stellen, an denen das Eisen durch mechanische Verletzung der Zinkschicht freigelegt ist, die Bildung von Rotrost verhindert wird. Obwohl verzinkte Oberflachen bereits einen sehr guten Korrosionsschutz bieten, muB, wenn anschlieBend eine Lackierung vorgesehen ist als Vorbehandlung neben der alkalischen Passivierung oder Chromatierung eine Zinkphosphatierung erfolgen. Sie stellt heute die optimale Vorbehandlung fur feuerverzinkten Stahl vor einer typischen KTL-Lackierung dar. Besonders nachdem sie in der letzten Zeit immer wieder optimiert und verfeinert wurde, konnte sie mit den steigenden Qualitatsanforderungen in allen Anwendungsgebieten mithalten. Feuerverzinkte Stahloberflachen werden haufig, aus unterschiedlichen Grunden, pulverbeschichtet. Um mit der Pulverbeschichtung den optimalen Korrosionsschutz zu erreichen, sind Vorbehandlung und Beschichtung genau aufeinander abzustimmen. Feuerverzinkter Stahl bietet bereits einen langfristigen Rostschutz, trotzdem wird manchmal eine Pulverbeschichtung erwunscht oder sogar erforderlich. Dies ist dann der Fall, wenn -

aus asthetischen Griinden eine Farbe erwunscht wird die untenliegende Zinkschicht relativ dunn ist (5 - 20y) die Objekte dauernd einem aggressiven Klima ausgesetzt sind

6.2 Aluminium

205

- und Kontaktkorrosion mit rostfreiem Stahl oder Kupfer verhindert werden soll.

Entfettung und Phosphatierung sind dabei so einzustellen und vor allem zu kontrollieren, damit eine permanent gute Adhasion eines Pulverlackes auf feuerverzinktem Stahl erreicht wird. Neben der chemischen Behandlung kann auch ein Aufrauhen durch Anstrahlen mit einem Spezialstrahlmittel durchgefuhrt werden, wobei darauf zu achten ist, daD beim Strahlen die Schichtdicke nicht merklich abgetragen wird. Die aufgerauhte Oberflache liefert eine gute Verankerung mit der Beschichtung. Vorbehandlung und Beschichtung werden u. a. fiir Verkehrsanlagen, Strafienleuchten, Schaltanlagen, Kabelkanale und Fassadenelemente eingesetzt.

6.2 Aluminium Mussen Aluminiumoberflachen gemeinsam mit Stahl und verzinkten Oberflachen vorbehandelt werden, kann nicht auf die fur Aluminium ubliche Chromatierung zuriickgegriffen werden. Es ist eine Zinkphosphatierung vorzunehmen, entweder mit einem fluoridhaltigen oder einem fluoridfreien Verfahren. Bei einem fluoridhaltigen Phosphatiervorgang werden auf Zink-, Stahl- und Aluminiumoberflachen Schichten von 1 - 3 g/m2 Zinkphosphat erzielt. Bei einem fluoridfreien Verfahren dagegen findet vorwiegend eine Reinigung der Metalloberflache statt. Auf der Aluminiumoberflache bildet sich ein dunner Film, weniger als 0,2 g/m2, von Oxiden und Phosphaten aus, auf Zink und Stahloberflachen dagegen eine Schicht von 1 - 4g Zinkphosphat/m2 Oberflache. Die saure Reinigung der Aluminiumoberflache durch fluoridfreie Verfahren bewirkt zwar in vielen Fallen eine ausreichende Lackhaftung und vermeidet Phosphatierstorungen durch das Badgift Aluminium, aber ein Maximum im Korrosi-

206

6 Phosphatierung verschiedener anfallender Oberjlachen

onsschutz und in der Lackhaftung wird nur mit fluoridhaltigen Verfahren erreicht. Da Aluminium-Ionen (A13+)als Badgift schadlich fur den Phosphatierprozelj wirken, mulJ dem Bad Fluorid (F-) zugegeben werden. Es bildet sich unschadlich wirkendes Natriumaluminiumfluorid (Na3AlF6), allerdings mussen ausreichend Natriumionen (Na') im Bad vorhanden sein. Wahrend Aluminiumoberflachen nach der Entfettung und Frischwasserspulung, ahnlich wie bei Oberflachen aus Stahl, eine einheitliche Wasserbenetzbarkeit (Wasserbruchtest) zeigen, weisen feuerverzinkte Stahlteile allgemein eine schlechtere Wasserbenetzbarkeit auf. Galvanisch verzinkte Oberflachen dagegen tragen nur eine geringe, notwendige Zinkschicht, so dall bei der weiteren chemischen Vorbehandlung keine Schwierigkeiten auftreten. Stehen fur die verschieden anfallenden Metalloberflachen, im Tauch- wie im Spritzverfahren, genugend Behandlungsbader oder Zonen in der Anlage zur Verfiigung, sind keine Besonderheiten zu beriicksichtigen. Hat die Vorbehandlung von Stahl, Zink und Aluminium nebeneinander zu erfolgen so kann zunachst der Hauptanteil des Metalls bestimmt werden. Besteht der Hauptanteil aus Stahl, konnen einzelne Zonen oder Bader uberfahren werden, was auch moglich ist, wenn der Hauptanteil aus Aluminium - oder Zinkoberflachen vorliegt. 1st keine Separierung moglich, haben die Metalloberflachen problemlos, bei richtiger Badfiihrung und Kontrolle, alle Bader bzw. Zonen zu durchlaufen, dabei gilt nachfolgender Phosphatierablauf 1. Zone 2. Zone 3. Zone 4.Zone 5. Zone 6. Zone 7. Zone 8. Zone 9. Zone

Entfetten Entfetten Spiilen Spiilen Aktivieren Phosphatieren Spulen Spiilen Chromatieren

6.2 Aluminium

10. Zone 11. Zone

207

VE-Wasser-Spulen Trocknen

Bei der Zinkphosphatierung durchlaufen die Metalloberflachen die Bader alle Zonen ausschlieBlich Zone 9. Sind nebeneinander nur Aluminium- und Zinkoberflachen vorzubehandeln, geniigt eine Chromatierung, die in den Badern 1, 2, 3, 4, 9, 10 und 11 erfolgt. Die vereinfachte Darstellung des Mechanismus der Schichtbildung bei der Zinkphosphatierung von Aluminiumoberflachen zeigt Abbildung 6.2.1. Beizangriff

+ 6H++2A13++ 3H,O A1 + 3H++A13++ 1,5H,? A1,0,

Komplexierung

Schichtbildung 3Zn++2H2PO; + 4H10 +

Zn3(P04)2.4H20 + 4H+ Hopeit

Schlammbildung A13+ + 6F- + 3Na'

+

Na3AlF61 Kryolith (Schlamm)

Abb. 6.2.1: Mechanismus der Schichtbildung bei der Zinkphosphatierung von Aluminiumoberflachen.


7

Manganphosphatierung

Manganphosphatschichten werden auf Stahl durch Behandeln der Oberflache mit sauren Manganphosphatlosungen im Tauchverfahren erzeugt. Die erzielten Schichten sind dunkelgrau bis schwarz und kristallin. Sie haben die Zusammensetzung (nach Neuhaus): (Mn, Fe)5 H2(P0)4 4H20. Manganphosphatschichten besitzen ein hoheres Druckaufnahmevermogen und eine bessere thermische Bestandigkeit als Zinkphosphatschichten. Eine Manganphosphatschichtausbildung hangt

- vom Werkstoff - von seiner Oberflachenbeschaffenheit und vom Reinigungs- und Beizmittel vor der Manganphosphatierung ab.

-

Da der Reinigung und Beizung vor der Manganphosphatierung eine hohe Bedeutung zukommt, sollten auch nur solche Produkte zum Einsatz gelangen, die speziell auf das Manganphosphatierverfahren abgestimmt sind. Wahrend stark alkalische Reinigungs- und Entfettungsmittel, ebenso wie saure Beizprodukte, die Ausbildung grobkristalliner, nicht geschlossener Manganphosphatschichten liefern, fuhren mildalkalische Produkte und Emulsionsreiniger zu mittel- bis feinkristallinen Schichten. Daruber hinaus lassen sich, in Verbindung mit einem geeigneten Vorspulmittel, auBerst feinkristalline Schichten erzielen, die eine sehr geringe Rauhtiefe aufweisen. Der Beizangriff von Manganphosphatierlosungen auf das Grundmetall ist wesentlich starker als bei oxidationsmittelhaltigen Zink-

2 10

7 Manganphosphatierung

phosphatierlosungen. Dies zeigt sich, wenn die bei gleichen Expositionszeiten erzielte Mangan- bzw. Zinkphosphatschicht mit chemischen Mitteln, die nicht das Grundmetall angreifen, entfernt werden. Durch den Beizangriff der Manganphosphatierlosung wird das ursprungliche Aussehen der unbehandelten Metalloberflache stark verandert, dagegen bleibt die ursprungliche Oberflachenmorphologie nach Ablosung einer Zinkphosphatschicht weitgehend erhalten. Der im Vergleich zu einer Zinkphosphatierung starkere Beizangriff einer Manganphosphatierlosung hat zur Folge, dal3 sich die Struktur der Metalloberflache andert. Diese Wirkung tragt zu einem geringeren VerschleiB bei. Eine solche Oberflache ist z.B. selbst bei weitgelendem VerschleiB der Manganphosphatschicht noch in der Lage, einen Schmierstoff aufzunehmen oder sogar beim Notlauf die Schmierwirkung noch fur langere Zeit aufrecht zu erhalten. Der Verfahrensablauf einer Manganphosphatierung richtet sich immer nach der Art der zu behandelnden Werkstucke und verlangt in den meisten Fiillen sechs Arbeitsstationen. Dabei wird rnit relativ hohen Badternperaturen und Behandlungszeiten im Tauchverfahren gearbeitet. Auch die Badkonzentration liegt allgemein hoher als bei anderen Phosphatiervorgangen. Das erreichte Schichtgewicht kann zwischen 4 - 60 g/mZOberflache, vorzugsweise 5 - 20 g/m2 betragen. Der Verfahrensgang bei der Gleitschutz-Phosphatierung richtet sich auch hier nach Art der zu behandelnden Werkstiicke und wird in den seltensten Fallen vor dem Lackieren eingesetzt. Weisen die zu behandelnden Oberflachen Rost auf, miissen sie vor dem Reinigen und Kaltspulen gebeizt werden. Im ersten Bad erfolgt die Reinigung Entfettung bei Temperaturen oberhalb 90 "C und einer Behandlungszeit von 5 bis 20 min. Danach schliel3t sich die Frischwasserspulung bei Raumtemperatur uber I min an. Es folgt ein Warmwasserspulen uber 1 rnin oder ein Vorspulen zur Aktivierung der Oberflache, fur die eine Manganphosphatdispersion bei ca. 1 min bei Raumtemperatur eingesetzt wird. Dann folgt die eigentliche Manganphosphatierung i n einer Konzentration von 45 g/l bei Temperaturen von 80 - 90 "Cund einer Behandlungszeit von 1 - 15 min. In den nachfolgenden zwei Zonen wird

7 Manganphosphatierung

21 1

mit Frischwasser bei Raumtemperatur und erwarmt gespult. Um das Trocknen manganphosphatierter Werkstucke zu beschleunigen, kann das letzte Spulbad auf 50 - 70 "C erwarmt und die Trocknung durch UmluftGeblase forciert werden. Das erwahnte aktivierende Vorspulbad wird nur dann eingesetzt, wenn besonders dunne und feinkristalline Manganphosphatschichten mit geringer Rauhtiefe angestrebt werden. Um evtl. den Korrosionsschutz nach dem Verfahrensablauf zu erhohen, wird dem SchluBspulbad gewohnlich ein Passivierungsmittel zugesetzt.


8

Wirtschaftliche Betrachtungen bei der Phosphatierung

Vorbehandlungsverfahren, die in einem so weit gestreuten Bereich der Technik Anwendung finden, stellen heute immer wieder folgende Fragen bei der Planung oder Optimierung eines Verfahrens in den Vordergrund:

- Wie lassen sich die Verfahren umweltfreundlich gestalten? - Wie lassen sich Kosten minimieren oder gar sparen? - Welche Hilfsmittel oder - aggregate stehen zur Verfugung, um Standzeiten zu verlangern ? Da sind zunachst die in wassriger Losung alkalisch und sauer reagierenden Reinigungs- und Entfettungsmittel zu erwahnen, die mit unterschiedlicher Alkalitat bzw. Aciditat eingesetzt werden. Die heute zur Verfiigung stehenden Hochleistungsreiniger arbeiten bereits mit einer niedrigen Alkalitat unter Zusatz eines speziell entwickelten Tensids, das auf die Alkalitat abgestimmt ist und eine Entfettung der Oberflache schon bei Temperaturen um 40 "C zulassen. Mit dieser Temperaturabsenkung um Delta T von 20 "Cwurden enorme Spulwassermengen ebenso eingespart, wie die Heizkosten fur die Beheizung der Aktivbader, die ca. 40 % betragen. Durch Kreislauffuhrung konnen Reinigerlosungen bei Inbetriebnahme von Mikrofiltration, Skimmer, Separator- und Verdampfertechnik auf einen stationaren 01- oder Fettgehalt von 1 - 2 g/1 Badvolumen so gehalten werden, daB Standzeiten von iiber einem Jahr, selbst bei

2 14

8 Wirtschaftliche Betrachtung bei der Phosphatierung

Mehrschichtbetrieb, keine Seltenheit mehr sind. Auch das Vorhandensein von mechanischen Verunreinigungen bereitet heute keine Schwierigkeit, wenn diese durch entsprechende Filtersysteme eliminiert werden. Voraussetzung fur die Verfahrensdurchfuhrung ist stets, da13 die Anlage fur das Verfahren uber ausreichend ausgelegte Zonen und geeignete Zwischenzonen verfiigt. AuBerdem muB zuverlassiges Personal zur Verfugung stehen, das mit Erfahrung und Sorgfalt die Badfuhrung und -uberwachung des Verfahrens vornimmt. Die Badfiihrung der Eisen- und Zinkphosphatierung wurde ausfiihrlich beschrieben, und das Spulen immer wieder besonders hervorgehoben, damit sich auf der Metalloberflache weder zu dunne noch zu dicke Phosphatschichten oder gar ungeeignete Schichten ausbilden konnen. Eine Rostbildung an der Oberflache und Schaumbildung, eine zu hohe Anreicherung an Fett, 0 1 oder Schmutz im Bad sind absolut zu vermeiden. Wie in solchen Fallen schnell Abhilfe geschaffen werden kann, ist in der Ubersicht ,,Fehlerquellen'' bei beiden Verfahren angegeben. Da in der Zinkphosphatierung die Verfahren: Niedrig-, Normal- und DickschichtZinkphosphatierung zum Einsatz kommen konnen, ist die Uberwachung aller Verfahren mit grol3er Sorgfalt durchzufiihren, um in Verbindung mit der nachfolgenden Lackierung die geforderten Priifkriterien zu erfullen. Zur Badkontrolle gehoren die Bestimmung der KenngroBen, freie und Gesamtsaure, Metallgehalt, Fluorid- und Schlammgehalt, die erwahnt wurden, sowie der Beschleunigergehalt. Bei Verwendung von Nitrit als Beschleuniger ist darauf zu achten, daB der Nitritwert nicht iiber 2 ? 0,2 betragt, da sich dann Staub auf der Oberflache bildet. Liegt der Wert darunter, entsteht auf der Oberflache Rost in Form von Fe203. Bei der Zinkphosphatierung wird auch eine Temperatursenkung angestrebt, die ggfs. durch Konzentrationserhohung des Produktes kompensiert werden kann. Die Schlammentfernung erfolgt kontinuierlich, so dalS durch Kaskadenspulung z. B. 3 - F - Kaskade Wasser und Energie gespart wird. Wird das Einschleppen von 0 1 , Fett und mechanische Verunreinigungen aus der Reinigerzone in das Spiilbad vermieden, konnen durch


2 15

richtige Spulung und Ruckspuleffekte Wassereinsparungen von nahezu 80 % erreicht werden. Nachdem es lange Zeit notig war, nach der Zinkphosphatierung eine Passivierung auf Basis Cr6+-haltiger Produkte durchzufuhren, konnte, nach AbschluB umfangreicher erfolgreicher Versuche, darauf verzichtet werden, da nach einwandfreier Vorbehandlung mit abschliefiendem Spulvorgang, wie ausfuhrlich beschrieben, Lackhaftungsergebnisse mit 1000 h Salzspruhtest erzielt wurden. Damit entfielen weitere Kosten durch Einsparen einer Entgiftung und Neutralisation des Passivierungsbades. AbschlieBend zeigt Tabelle 8.1 noch einmal in einer Ubersicht die optimale und wirtschaftlichste Verfahrenstechnik fur eine Eisen- und Zinkphosphatierung wahrend Tabelle 8.2 die Vorbehandlungsmoglichkeiten fur verschiedene Werkstoffoberflachen zeigt. Dadurch

Tabelle 8.1: Ubersicht iiber die wirtschaftlichste Verfahrenstechnik von Eisenund Zinkphosphatierung. Verfahrensparameter

Eisenphosphatierung

Zinkphosphatierung

Optimale Spritzanlage

4 Zonen

8 Zonen

Chemi kalienverbrauch

gering

hoch

Schlammbildung

gering

hoch, kontinuierlicher Austrag moglich

Abwasseraufbereitung

gering

hoher

Anlagenwartungl Badiiberwachung

gering

hoher

Standzeitverlangerung - moglich durch:

Skimmer Mikrofiltration Separator - und Verdampfertechni k

dto.

Entschlammung

Schragklarer Filtromat

2 16


Tabelle 8.2: Vorbehandlung verschiedener Werkstoffe. Verfahren

Produ kt

Stahl kalt

Entfettung +

Reinigung

Beizung

Schichtbildung

Zink

Zink elektrol.

Aluminium

Kunststoff

X

warm

alkalisch

X

X

mildalkalisch

X

X

X

X

X

neutral

X

X

X

X

X

organ isch

X

X

X

X

sauer

X

X

X

HCI

X

X

X

X

%SO,

X

X

V O ,

X

X

X

X X

X

Fe-Phosphat < I g/m2

X

X

X

X

Zn-Phosphat l,5 - 10g/m2

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Chromatierung 0,2 - 0,3 g/m2 Nachbehandlung VE-WasserSpiilen

X

X

X

X

wird noch einmal darauf hingewiesen, dal3 die Durchfuhrung von Vorversuchen, sei es auf einer bereits existierenden Anlage oder einer ahnlich gelagerten in einem anderen Betrieb, hilft, die richtige Entscheidung zu treffen. Wenn alle Fragen zur Problemlosung richtig beantwortet und geklart


2 17

sind, lassen sich nicht nur unotige Kosten oder sogar zusatzliche vermeiden, sondern das geeignete Verfahren kann in Betrieb genommen werden. Wichtig ist, daB man weiB, welche Metallobefflachen zu behandeln sind, die Art und Stkke der Befettung kennt und sieht ob Korrosion bereits in Form von Rost oder Zunder auf der Oberflache vorhanden ist. Bei Kunststoffoberflachen ist absolut darauf zu achten, welches Trennmittel auf der Obefflache aufliegt. Eine Kostenubersicht in DM/m2 Warenoberflache, basierend auf dem Durchsatz von 100 mz Stahloberflache in einer Arbeitsstunde, zeigt die Kosten fur eine Eisen- und Zinkphosphatierung im Tauch- und Spritzverfahren. Die Kostenberechnung in DM/m2 Oberflache erfolgte mit 100 Stahlblechteilen mit 1 m2Oberflache in einer Arbeitsstunde, nach Durchfuhrung umfangreicher Versuche. Die mit * gekennzeichneten Kosten konnen durch Inbetriebnahme einer Kreislauffuhrung der Vorbehandlung oder einer Separator- und Verdampfertechnik, wie bereits beschrieben, noch urn bis ca. 40 % verringert werden. Alle Daten haben heute noch Gultigkeit und konnen der Tabelle 8.3 entnommen werden.

2 18

8 Wirtschuflliche Betruchtung bei der Phosphutierung

Tabelle 8.3: Vergleichende Kostenbetrachtung einer Eisen- und Zinkphosphatierung im Spritz- und Tauchverfahren. Eisenphosphatierung

Zinkphosphatierung

Tauchen

Spritzen

Tauchen

Spritzen

Kalk. Zins

0,160

0,29 1

0,267

0,584

Instandhaltung

0,030

0,055

0,050

0,109

Heizung

0,115

0,154

0,2 12

0,226

FIXKOSTEN Kalk. Abschreibung

0,040

Troc kner

0,084

Chemikalienverbrauch*

0,155

0,035

0,127

0,086

Wasserkosten*

0,160

0,076

0,260

0,120

Neutralisatiod Entgiften/Deponie*

0,020

0,005

0,040

0,040

VE-Wasserkosten*

0,020

0,020

0,020

0,020

Gesamt Dh4/m2

0,660

0,676

0,976

1,269

Gerundet

0,66

0,68

0,98

1,27

9

Prufung des Korrosionsschutzes

Optische Beurteilungen, Praxistests und obefflachenanalytische Methoden und Moglichkeiten wurden erwahnt. Dabei wurden herausgestellt:

Funktion des Gesamtverfahrens incl. Parameter der Anlage Wasserbruchtest Extraktionsmethode Metallabscheidung Filmabziehverfahren Elektronenmikroskopie (REM, TEM) Rontgenfluoreszenzanaly se Restkohlenstoffbestimmung

Fur beide Phosphatiervorgange kann die korrosionstechnische Priifung der Phosphatschicht nur nach erfolgter Lackierung oder Beschichtung durchgefiihrt und ausgewertet werden. Die geforderten Priifkriterien sind nur dann erfiillt, wenn sie den DIN- oder Werksnormen entsprechen und auf den Obefflachen weder Krater, Blasen oder Stippen noch Filiformkorrosion sichtbar wird. Eine dauerhafte gleichmaBige Haftung des Lackes auf allen Obefflachen ist nach einwandfrei durchgefiihrter Vorbehandlung mit anschlieBender Beschichtung oder Lackierung Voraussetzung. Die Abbildung 9.1 zeigt deutlich das Korrosionsverhalten lackierter Bleche

220

9 Prujing des Korrosionsschutzes

a Abb. 9.1 : Korrosionsverhalten lackierter Bleche nach unterschiedlicher Vorbehandlung; a) Losernittel entfettet; b) mild alkalisch entfettet; c) eisenphosphatiert; d) zinkphosphatiert.

nach unterschiedlich durchgefuhrter Vorbehandlung. Dabei wurde der gleiche Lack in gleicher Schichtdicke aufgetragen und ein uber 480 h Salzspruhtest durchgefuhrt. Abbildung 9.2 zeigt bei einer Eisen- und Zinkphosphatierung im Salzspruhtest die Haftminderung in rnm an einem Werkstuck aus ST 1405, das mit Epoxi-Pulverlack mit einer Schichtdicke von 1 10p beschichtet wurde. Irn Zusammenhang mit der Bezeichnung Korrosionsschutz (siehe dazu

9 Priifung des Korrosionsschutzes

22 1

auch Abb. 9.3) ist der Begriff Ormecon aufgetaucht, das erste Organische Metall (OM) der Welt, das seit einiger Zeit fur Diskussionsstoff sorgt. Dieses Organische Metall sol1 fur ,,Revolution im Korrosionsschutz" sorgen, wie Hersteller und Vertreiber betonen. Es wird ein dauerhafter Korrosionsschutz auf Polyanilinbasis angeboten. Aktuell stehen verschiedene Corrpassiv-Beschichtungssysteme zur Verfugung, die fur unterschiedliche Korrosionschutzaufgaben entwickelt wurden und bereits kommerziell Einsatz gefunden haben. Auftraggeber sind, nach Angaben des Herstellers, Anlagenbauer, Metallbaubetriebe, Beschichter, Automobilbau und chemische Industrie. Die unterschiedlichen zur Verfugung stehenden Corrpassiv-Produkte sind u.a. fur den industriellen Einsatz auf

222

9 Priifung des Korrosionsschutzes

Haftminderung inm i

4

- -. -. . .7inhphosphatierung

3

E iscnphosphatierung 2

1

.-

_ _ i _ _ - I_ _ ._- -I ~

200

400

600

800

/ A

1

P

I

I000

11

Abb. 9.2: Haftminderung bei einer Eisen- und Zinkphosphatierung im Salzspruhtest an einem Werkstuck aus ST 1405, das rnit Epoxi-Pulverlack mit einer Schichtdicke von I10 p beschichtet wurde.

Stahl und Aluminium vorgesehen und konnen auch im AuBenbereich eingesetzt werden. Da die Anwendung dieser Organischen Metalle noch relativ jung ist und diese Produktpalette eventuell nur mit Unterstutzung des Herstellers eingesetzt wird, sol1 hier nicht niiher auf die Einsatzweise und Einsatzmoglichkeit hingewiesen werden. Die Einsatzmoglichkeiten sollten daher fur das in Betracht kommende Verfahren mit dem Hersteller abgestimmt werden, um seine Erfahrungen zu nutzen.

9 Prufung des Korrosionsschutzes

NicMDhosphatiert

Ungehinderto

8noditchc Ruktion

I I

Abb. 9.3: Schematische Dartstellung der Korrosionsschutzwirkung.

223


10 Chromatieren

Die Weltjahresproduktion von Aluminium, einem der wichtigsten kommerziellen Metalle, liegt heute bei uber 20 Mi0.t. Die Werkstoffeigenschaften des Aluminiums,

- hohe mechanische Festigkeit seiner Legierungen - niedriges spezifisches Gewicht und - ausgezeichnete Formbarkeit finden bevorzugt Einsatz im Flugzeugbau, in der Automobilindustrie und in der AuBenarchitektur. Den hohen Korrosionswiderstand verdankt Aluminium seiner leichten Oxidierbarkeit. Fur technischen Korrosionsschutz reicht die vorhandene naturliche Oxidschicht von 1 - 3 nm nicht aus, so da13 Verfahren entwickelt wurden, die den naturlichen Korrosionsschutz uber ein Vielfaches auf das technisch wunschenswerte Niveau steigern. Von den bisher erwahnten Verfahren bieten sich sowohl die Chromatierung als auch die Applikation von Losungen mit Titan-Zirkon-Verbindungen an, urn die Aluminiumoberflache zu passivieren. Beide Verfahren bieten vor einer Lackierung oder Beschichtung den Korrosionsschutz und die Lackhaftung bei Aluminiumoberflachen. Wirtschaftlich grol3e Bedeutung kommt vor allem im Bereich der AuBenarchitektur der Gelbchromatierung zu , die sich durch hohen Korrosionsschutz auszeichnet. Die mit ihr erzeugten Oberflachenbeschichtungen (Konversionsschichten) bestehen im wesentlichen aus Chrom (IIW1)-Verbindungen. Wenn beim Alu-

226

10 Chromatieren

minium von einer Konversionsbehandlung die Rede ist, ist ausschliefilich die Chromatierung gemeint, wobei hier wiederum zwischen Gelb- und Grunchromatierung zu unterscheiden ist. Beide Verfahren enthalten in der Behandlungslosung Chrom-(V1)-Verbindungen, so da8 die erzeugten Gelbchromatierungsschichten ebenfalls Chrom-(V1)-Anteile enthalten. Bei der Grunchromatierung dagegen sind die erzielten Schichten, bei entsprechender Verfahrensfuhrung, frei von Chrom-(V1)-Verbindungen. Die chemische Vorbehandlung der Aluminiumteile kann im Spritzen oder Tauchen in mehrstufigen Anlagen durchgefuhrt werden. Ein typischer Chromatierablauf fur Aluminium im Tauchverfahren ist in Tabelle 10.1 dargestell t. Das erzielte Schichtgewicht betragt 0,8 - 1 g/m2 Oberflache. Die Abwasserentsorgung dieses Chromatierverfahrens sieht vor:

Tabelle 10.1: Chromatierablauf fur Aluminium im Tauchverfahren. Zonen

Behandlung

Zeit in min Temperatur in "C

I.

alkalische Entfettung

5 - 10

60 - 70

2.

Spiilen

1-2

Raumtemperatur

3.

alkalische Beize

1-2

60

4.

Spiilen

2

Raumtemperatur

5.

Deoxidieren

1-2

Raumtemperatur

6.

Spiilen

2

Rau mtempera t ur

7.

Chromatieren

1-2

18 - 24

8.

Spiilen

1-2

Raumtemperatur

9.

VE-Spiilen

1

Raumtemperatur

10.

Troc knen

I5 - 20

I 10 (Objekttemperatur)

10 Chromatieren

-

227

Chromatreduktion Chromhydroxidfallung Neutralisation Filtration Sondermiill.

Da die Vorbehandlung vor dem Chromatieren auch mit der Art der Oberflachenbeschaffenheit und des Beschmutzungsgrades der Oberflache zusammenhangt, konnen fur die Entfettung / Reinigung sowohl mildalkalische (nicht beizende) als auch stark alkalische (beizende) Produkte eingesetzt werden. Beim Einsatz beizender Produkte wird neben der vollstandigen Entfettung der Aluminiumoberflache bis zum Wasserbruchtest zusatzlich ein Beizeffekt erzielt. Wird ein sogenannter Satiniereffekt gewunscht, sollen Kratzer und Riefen in der Aluminiumoberflache verschwinden. Nach der ersten Entfettung mit einem mildalkalischen Produkt folgt zunachst eine Frischwasserspiilung und im AnschluR daran die stark alkalisch eingestellte Satinierbeize, urn die volle Beizwirkung zu erreichen. Der Satinierbeize muR eine griindliche Nachspulung folgen. Neben Aluminium und seinen Legierungen sind aber auch noch Oberflachen aus Zink und verzinktem Stahl zu nennen sowie der Vollstandigkeit halber noch Magnesium und Zinn. Auf die Vorbehandlung von Magnesium und Zinn ist nicht weiter einzugehen. Wahrend Zinn vorwiegend als WeiBblech (verzinnter Stahl) in der Emballagen- und Dosenindustrie verwendet wird, findet Magnesium mit seinen Legierungen hochstens aus Gewichtsgriinden Beachtung. Wird eine Chromatierung von Zink und verzinktem Stahl gefordert, ist das geeignete Verfahren, im Gegensatz zur beschriebenen Chromatierung von Aluminium wie folgt vorzunehmen. Reinigen und Entfetten bei einem mildalkalischen Produkt bei ca.60 "C uber eine Behandlungszeit von 1 - 2 min Nach einer Frischwasserspulung bei Raumtemperatur uber ca. 45 s erfolgt ein saures Beizen (Phosphorsaurebasis) bei ca. 50 "C uber 30 s. Nach erneutem Frischwasserspiilen bei Raumtemperatur iiber 45 s erfolgt das Chromatieren bei 20 - 25 "C uber

228

10 Chromatieren

0,5 bis max. 1 min. Nach dem Chromatieren wird eine Frischwasser- und VE-Wasserspulung bei Raumtemperatur (Rtp.) uber jeweils 45 s erforderlich und abschlieBend die Trocknung im Haftwassertrockner. Durch den Einsatz von Mischbauweisen aus Stahl, verzinktem Stahl und Aluminium muBte fur die Vorbehandlung eine Losung gefunden werden. Da es heute moglich ist, Aluminium vor dem Lackieren mit einer Zinkphosphatierung zu behandeln, auf die bereits ausfuhrlich hingewiesen wurde, ist die Chromatierung rucklaufig. Auch die Forderung nach einer chromfreien Chromatierung als Alternative zur bestehenden konnte im Rahmen der Entwicklungsarbeiten, auf der Basis von Zirkon und Titankomplexen, die Haftungs- und Korrosionsschutzwerte im Vergleich zur klassischen Gelbchromatierung zulassen, erfullt werden. Die Weiterentwicklungen auf diesem Sektor zielen hauptsachlich auf

- verbesserter Umweltschutz - optimale Wirtschaftlichkeit - breite Anwendbarkeit und - Sicherung der Qualitat. Fur die erwahnte Mischbauweise von Stahl, Zink, Aluminium hat sich besonders vor dem Pulverbeschichten eine weitere Moglichkeit bewiihrt, die auch zur Vorbehandlung von Aluminumwerkstucken eingesetzt wurde und mit Verbindung der aufgebrachten nachfolgenden Pulverschicht (ca. 110 - 130 p) einen Salzspruhtest nach DIN 50021 bis53167 uber 1000 h erfullte. Dieses Verfahren arbeitet wie folgt:

-

-

Beizentfetten bei 40 - 50 "C uber 2 min mit einem auf Phosphorsaurebasis aufgebauten fluoridhaltigen Produkt bei einem pH-Wert von 2,5 Spulen mit Frischwasser bei Raumtemperatur uber 1 min. Eisenphosphatierung (fluoridhaltig) bei 50 - 60 "C uber 2 min Behandlungszeit und mit einem pH-Wert von 4,O

10 Chromatieren

-

229

Spulen mit Frischwasser bei Raumtemperatur uber 1 min Spulen mit VE-Wasser bei Raumtemperatur uber 0,5 - 1 min und Trocknen im Haftwassertrockner.

Heute behandeln bereits metallverarbeitende- und auch Lohnbetriebe mit diesem Verfahren nebeneinander Oberflachen aus Stahl, Zink und Aluminium.


11 Emaillieren

Der Emaillier-ProzeB ist nicht weniger umfangreich und nicht weniger schwierig zu steuern wie der LackierprozeB. Da auch hier die Vorbehandlung vor dem Emaillieren Voraussetzung fur ein einwandfreies Aufbringen der Emailschicht ist, sollen auch nur die Entfettung und Spulung bei diesem Verfahren herausgestellt werden. Einem Fachbuch, das sich mit dem heutigen Stand der Emailliertechnik befaBt, konnen alle weiteren Informationen entnommen werden. Email ist ein glasig erstarrter Uberzug, der in einer oder mehrfacher Schicht auf metallisch blanke Oberflachen aufgeschmolzen wird. Hauptsachlich werden Stahloberflachen emailliert, seltener GrauguB, Aluminium oder Aluminiumlegierungen. Da verschiedene Emaillierverfahren zur Verfugung stehen, muB vor dem Emaillieren die verunreinigte Stahloberflache so vorbehandelt werden, daB eine metallisch blanke Oberflache vorliegt. Das bedeutet, daB vom Ausgangszustand auszugehen ist und zunachst Fett und 0 1 entfernt werden muB. Nach der Reinigung wird eine Zwischenstufe erreicht, die evtl. noch Rost und Zunder auf der Metalloberflache aufweist. Der Endzustand, der gleichzeitig der Sollzustand ist, zeigt dann eine metallisch blanke Oberflache. Wie im LackierprozeB ist eine metallisch reine Oberflache Grundvoraussetzung, die erfullt sein mu& um einen fehlerfreien Verbund zwischen Grundmaterial und Email zu erhalten. Da aus wirtschaftlichen und abwassertechnischen Grunden einer DirektweiBemaillierung gerne der Vorzug eingeraumt wird, ist sie auch kritischer einzustufen. Damit wird auch der Aufwand in der Vorbe-

232

I!

Emaillieren

handlung umfangreicher. Fur die Vorbehandlung im Tauch- wie Spritzverfahren stehen wesentlich mehr Zonen oder Bader als bei der Vorbehandlung vor dem Lackieren zur Verfiigung, da neben einer sorgfaltigen Entfettung auch ein Beizen erforderlich ist. Daruber hinaus mu13 beim Entfetten mit wesentlich hoheren Temperaturen gearbeitet werden als bei der Vorbehandlung vor dem Lackieren. In der Regel werden mehrere hintereinander geschaltete Entfettungsbader eingesetzt, die mit alkalisch eingestellten Produkten, denen demulgierend wirkende Tenside zugesetzt sind, arbeiten. Die Einstellung der Badkonzentration und die richtige Auswahl der Entfettungsmittel ermoglichen das Abziehen von Pigmentverschrnutzungen und Walzabrieb von der Oberflache, Skimmer und Separatoren das Abziehen aufschwimmender Verunreinigungen und verlangern somit die Badstandzeiten. Nach einer Entfettung sollen mind. zwei, besser noch drei, Spiilbader nachgeschaltet werden, wobei die erste Spule warm, die folgenden bei Raumternperatur betrieben werden. Eine ausreichende Spiilung nach der Entfettung hat dafiir zu sorgen, daf3 weder Fett noch Netzmittelreste in die Beize gelangen. Verbleibende organische Riickstande fiihren zu einer fleckigen Oberflache - zur ungenugenden Emailhaftung - zu Porenbildung - oder sogar zu Schaumemail. -

Der Beizvorgang hat nicht nur die Aufgabe, Rost und Zunder von der Metallobefflache zu entfernen, sondern fungiert auch als Abtragsbeize. Eine Abtragsbeize hat die genau definierte Eisenmenge von der Oberflache abzutragen, um eine gezielte Aufrauhung zu bewirken, damit ein sicherer Verbund zwischen Metalloberflache und Email hergestellt wird. Nach dem Beizen ist wiederum ausreichend zu spulen, um bei der weiteren Behandlung keine Storungen auftreten zu lassen. Wie in der Lakkiertechnik wird auch hier immer wieder die erhebliche Bedeutung der

I 1 Emaillieren

233

Spultechnik in der Vorbehandlung herausgestellt. Ausreichende Spulkapazitaten sind ebenso zu schaffen, wie ausreichende und richtig gezielte Spulzeiten, damit Verschleppungen aus Badern nicht zu Fehlbeschichtungen fuhren. Anforderungen an den zu betreibenden Spulaufwand, der insbesondere fur Lohnemaillierer von erheblicher Bedeutung wird, wenn ein standig wechselndes Spektrum an Werkstiicken anfallt. Fazit: Der Auswahl eines geeigneten Verfahrens kommt eine erhebliche Bedeutung zu. Im Vorfeld ist schon zu prufen, ob ein Tauchverfahren angewendet werden mu8 oder ein Spritzverfahren zulassig ist. Der Einsatz mehrerer hintereinander geschalteter Entfettungszonen hat sich bewahrt, so daB im ersten Bad eine sog. Grobreinigung und im folgenden Bad eine Fein- oder Finish- Entfettung stattfindet. Bei Reduzierung der Wirkbadtemperatur, um im Entfettungsbad Energie zu sparen, macht eine Kompensierung durch Einsatz wirksamerer Entfettungssysteme erforderlich. Meist kann nur ein ,,Weniger an Temperatur!" durch ein ,,Mehr an Chemie" ausgeglichen werden. Da auch beim Emaillieren die Umweltund Energieaspekte zu berucksichtigen sind und im Vordergrund stehen, Vorbehandlung, und fur die Vorbehandlung von Stahlteilen vor dem Emaillieren das Direkt- WeiB- Emaillieren erwahnt wurde, werden fur diesen Verfahrensablauf zwei bis drei Entfettungszonen, mind-zwei Spulzonen, eine Beizzone, zwei Spulzonen und bis zum Vernickeln vor dem Emaillieren insgesamt 9 - 12 Zonen erforderlich. Da der Vorbehandlung vor dem Emaillieren die gleich hohe Bedeutung wie vor dem Lackieren zu kommt, ist bei Problemlosungen der Fachmann zu Rate zu ziehen. Da bereits fur die Vorbehandlung von Stahlteilen vor dem Emaillieren der ProzeB des Direkt- We$- Emaillierens erwahnt wurde, werden fur diesen Verfahrensablauf zwei bis drei Entfettungszonen, mindestens zwei Spulzonen, eine Beizzone, wiederum zwei Spulzonen und bis zum Vernickeln vor dem Emaillieren bis zu zwolf Zonen erforderlich. Wird die Vorbehandlung vor dem Emaillieren mit der vor dem Lakkieren verglichen, sind deutlich Parallelen zu erkennen und leicht heraus-

234

I 1 Emaillieren

zufinden, daB ihr die gleichhohe Bedeutung in Vorbehandlung und Spultechnik zukommt. Treten also Probleme auf, liefert die Fachliteratur oder besser noch ein Fachmann auf dem Emailliersektor die sicherste Losung.

12 Vorbehandlung unterschiedlicher Oberflachen vor dem Verkleben

Es wurde recherchiert, welche Oberfliichen verklebt werden, und hier kommen Metall, Kunststoff und Glas in Betracht. Befettete, verolte und verschmutzte Oberflachen sind dabei ebenso zu reinigen wie vor einer Veredelung. Die wichtigsten Industriezweige, die ein Verkleben durchfuhren, sind: - die Automobilindustrie - die Fenster- und Mobelindustrie und - die Montagetechnik.

Fur Verklebungen von Aluminium und KunstsrofSkonnte ein spezieller Kleber bei steter Weiterentwicklung der Klebstoffe unter Berucksichtigung der Umweltaspekte gefunden werden. Dieser basiert nicht mehr auf Losemittel, sondern wurde durch Polyurethan ersetzt. Da fur die Verklebung von Metallen, insbesondere Aluminium, aber auch Kunststoff, fast ausschlieBlich Reaktionsklebstoffe in Betracht kommen, sol1 darauf nicht naher eingegangen werden. Der ProzeB des Verklebens kann mit SchweiBen, Loten und Schrauben verglichen werden und stellt das universalste Verbindungsverfahren dar. Die Oberflachenvorbehandlung vor dem Verkleben ist auch hier mit der gleichen Sorgfalt wie vor dem Veredeln durchzufuhren, da die Oberflachen ebenfalls mit unterschiedlichen Stoffen behaftet sein konnen. Alle Verunreinigungen sind vor dem Verkleben

236

12 Vorbehandlung verschiedener Ober-achen vor dem Verklehen

restlos zu entfernen. Fur die Sauberung zu verklebender Oberflachen konnen losemittelhaltige Produkte, z.B. Aceton oder Waschbenzin, verwendet werden. Da immer wieder versucht wird, diese losemittelhaltigen Produkte, aus Umwelt- und Arbeitsschutzbedingungen durch Produkte auf Alkoholbasis oder gar wassriger Zusammensetzung zu ersetzen, konnen heute bereits in grol3em Umfang wassrige Produkte zur Reinigung vor dem Verkleben eingesetzt werden. Wassrige Reiniger, die aus alkalischen, neutralen oder sauren Losungen mit entsprechenden Tensidkombinationen bestehen, erzielen bereits in vielen Fallen die geforderte Reinigungswirkung. Bei Einsatz dieser Produkte ist in jedem Fall, wie vorher immer wieder betont, mit VE-Wasser nachzuspulen und anschlieaend zu trocknen. Diese Reinigungsmoglichkeit kann bei weniger beanspruchten Verklebungen ausreichend sein, bei konstruktiven Verklebungen jedoch mit geforderter Langzeitbestandigkeit mu13 eine weitere Oberflachenbehandlung, mechanisch oder chemisch, erfolgen. Fur eine mechanische Oberflachenvorbehandlung ist das Strahlen mit fettfreiem Strahlmittel und olfreier Druckluft giinstig. Nach dem Strahlvorgang sind die Staubablagerungen sorgfaltig zu entfernen. Wahrend bei Eisen der Strahlvorgang die Verklebbarkeit begunstigt, ist bei Aluminium, wenn eine Langzeitbestandigkeit gefordert ist, eine chemische Vorbehandlung wesentlich effektiver. Die chemische Vorbehandlung bei Aluminium gestaltet sich nicht immer einfach und erfordert eine sorgfaltige Vorbereitung und Durchfuhrung aber auch Entsorgung. Ausfuhrlich wurde die Vorbehandlung beim Chromatieren und Entfetten von Aluminiumoberflachen beschrieben. Wahrend im Flugzeugbau, speziell bei Verwendung von Aluminium, Klebstoffe zur Anwendung gelangen, die speziellen Bedingungen und Anforderungen genugen miissen und kaum auf andere Branchen iibertragbar sind, gehort das Verkleben im modernen Fahrzeugbau zum Stand der Technik. Mit den Alternativwerkstoffen Aluminium und Kunststoff im Automobilbau bieten sich neue Moglichkeiten der Gewichtsreduzierung. Die verwendeten Klebstoffe haben hochste Anforderungen zu erfiillen, z.B. eine dauerhafte Verbin-

I 2 Vorbehandlung verschiedener Obeflachen vor dem Verkleben

237

dung mit guter Schalfestigkeit in einem Temperaturbereich von - 40 "C bis + 90 "C. Damit kommt der Vorbehandlung automatisch eine wesentliche Bedeutung zu. Bei Aluminium beschrankt sie sich nicht nur auf die erwahnten Moglichkeiten, sondern kann auch in der Dampfentfettung, im Chromschwefelsaurebad und anodisierend bestehen. Fassadenverkleidungen fur Wohnhauser, Buro- und Verwaltungsgebaude konnen unter anderem aus Glas, Stahl, Aluminium, Beton etc. bestehen, die miteinander zu verbinden bzw. zu verkleben sind. Auch hier ist die entsprechende Vorbehandlung zu berucksichtigen. Da es kein Universalprodukt, weder fur das Reinigen von Oberflachen noch fur das Verkleben gibt, ist das Verfahren Reinigen und Kleben, wie bei der Vorbehandlung und Lakkierung, aufeinander abzustimmen. Metalloberflachen, aber auch Oberflachen aus Kunststoff und Glas, werden vorwiegend beidseitig von Hand verklebt. Bei der Verklebung von Glas auf Glas oder Metall auf Glas wird ein UV- Kleber auf der Basis von 2-Hydroxy-ethyl-methacrylat verwendet. Nach der Glasschleiferrei folgt zuerst eine Grobreinigung mit destilliertem Wasser oder Spiritus, wobei das Glas temperiert sein mu& Vorhandene Fugen im Glas sind spurenfrei zu reinigen. Nach dem Verkleben erfolgt die eigentliche UV-Bestrahlung uber max. 3 min und Glas haftet auf Glas, aber auch Metall auf Glas oder Metall auf Spiegelglas. Fur die UV-Bestrahlung steht ein geeignetes Gerat zur Verfugung. Bei der Verklebung von Plexiglas ist die Reinigung weniger problematisch, hier mu13 die Oberflache mit deionisiertem Wasser so gespult sein, dalj keine statische Aufladung mehr eintreten kann. So konnte bereits ein hochentzundlicher Losungsmittelreiniger durch einen ganz normalen Glasreiniger ersetzt werden. Beim Verkleben von Metallteilen in der Automobilindustrie wurden schon Kleber eingesetzt, die von Hand, nach erfolgter Reinigung der Oberflache, beidseitig verklebt wurden. Da in der Automobilindustrie auch noch kein Universalkleber zur Verfugung steht, sind Reiniger und Kleber auch hier aufeinander abzustimmen, denn neben Metall sind auch Kunststoff und Glas zu verkleben. Zum Einsatz gelangen Reiniger mit und ohne Korrosionsschutz, wobei diese Reiniger keinen

238

12 Vorbehandlung verschiedener Oberjliichen vor dem Verkleben

negativen EinflulJ auf das Verkleben nehmen. Von vorwiegend auf wassriger Basis eingesetzten Reinigungsmitteln vor dem Verkleben werden bevorzugt mildalkalische und neutrale Produkte verwendet. Beide Produkttypen liefern im Vergleich zum Losemittel 1 . 1 . 1 -Trichlorethan adaquate Ergebnisse. Sie erhielten nach durchgefuhrten Versuchen und Prufungen die Freigabe zum Einsatz. Von den verschiedenen eingesetzten und erprobten Reinigungsprodukten sollen nur einige erwahnt werden, die einwandfreie Ergebnisse lieferten. HAKUPUR 3 12, ein mildalkalischer Reiniger, der fur Leicht- und Buntmetalle in Betracht kommt, wurde in 3 %iger Konzentration bei 60 "C im Tauchverfahren getestet. Nach der Reinigung wurden die Prufkorper verklebt und eine Druckscherprufung nach DIN 54452 durchgefuhrt. Auch gegen den Einsatz von HAKUPUR 190 im Vergleich zu 1.1.1 -Trichlorethan bestanden keine Bedenken. Nachdem Normteile der Automobilindustrie mit diesen Reinigern vor dem Verkleben behandelt wurden, stellte man keine Unterschiede zum Losemittelreiniger fest. HAKUPUR 190 ist laut technischer Information ein Neutralreiniger, der fur die Reinigung von Eisen-, Stahl und NE-Metalle eingesetzt wird. Er bietet zusatzlich einen hohen temporaren Korrosionsschutz und wird in Spritzwaschanlagen eingesetzt bei Temperaturen, die zwischen 30 - 70 "C liegen, ohne da13 storende Schaumbildung auftritt. Die Reinigerpalette HAKUPUR enthalt noch weitere Produkte. Es sol1 aber nur noch auf einen Produkttyp hingewiesen werden, ein sogenannter Spritz-Tauchreiniger, der fur Kunststoff-, Leicht- und Buntmetalle sowie auch fur Oberflachen aus Eisen eingesetzt werden kann. Dieser Reiniger dient zur Entfernung von Olen, Fetten und Bearbeitungsflussigkeiten von Eisenteilen und besitzt einen hohen Anteil spezieller Phosphate und hochwirksamer Netzmittel. Nach seinem Einsatz wird nicht nachgespult, so dalJ behandelte Eisenteile einen temporaren Korrosionsschutz aufweisen. Der mildalkalisch eingestellte, pulverformige, silikat- und nitritfreie Reiniger wird je nach Verschmutzungsgrad in 1 - 3 %iger Konzentration in Spritzwaschanlagen und in 3 - 5 %iger Konzentration i n Tauchbadern bei einer Anwendungstemperatur von 40 - 70 "C eingesetzt. In einer

12 Vorbehandlung verschiedener Oberjlachen vor dem Verkleben

239

Versuchsreihe wurden in der Automobilindustrie Wellen und Naben aus Normalstahl rnit einem Isoparaffin-Reiniger gereinigt und anschlieBend getrocknet. AnschlieBend wurde nach DIN 54452 die Druckscherfestigkeit ermittelt, so daB eine Nullprobe zur Verfugung stand. Dann wurden Vergleichsversuche mit den unterschiedlichen Hakupur-Produkten, jeweils in 2 %iger Konzentration in Wasser angesetzt und auf 45 "C erwarmt, durchgefuhrt. Nach einem Schwenken der Teile uber 45 s in den Badern wurden nach dem Abtrocknen und Abkuhlen die Werkstucke beidseitig verklebt und nach 24 h gemaB DIN 54452 die Druckscherfestigkeit ermittelt. Aufgrund der erzielten Ergebnisse konnte eine BeinahUbereinstimmung mit der Nullprobe erzielt werden, so daB die wassrigen Systeme fur die gleichen Zwecke eingesetzt werden konnen.


13 Lacke, Lacksysteme, Beschichtungen, Anlagen

Diese in der Uberschrift erwahnten Kapitel werden ausfuhrlich in der einschlagigen Fachliteratur erwahnt und beschrieben, so daI3 hier nur in kurzer Ausfuhrung prazise auf das Wichtigste hingewiesen wird, weil Vorbehandlung und Lack nur in Verbindung zu sehen und zu prufen ist. Alle bekannten Prufungen, Salzspruh- und Schwitzwassertest sowie Haftungsprufungen nach DIN- und Werksnormen konnen nicht nur auf vorbehandelte Oberflachen bezogen oder beschrankt werden, sondern mussen stets in Verbindung mit der aufgebrachten Lackschicht den geforderten Wert erfullen. In metallverarbeitenden und Lackierbetrieben steht nicht nur ausschlieI3lich die Anschaffung einer Vorbehandlungsanlage zur Diskussion, sondern fur die optimale Vorbehandlung mit entsprechendem Lackaufbau ist auch die Anschaffung einer Lackieranlage vorzusehen. Aus umweltund abwassertechnischen Grunden wird fur die Lackierung eine umweltgerechte Lackierung immer wieder gefordert. Die Umstellung von dem bestehenden, auf Losemittel aufgebauten, konventionellen Lacksystem auf Wasserlack oder Pulverbeschichtung wird zwar immer wieder erprobt, 1aBt sich aber nicht irnmer realisieren. Da kein Universallack zur Verfugung steht, zeigen die statistischen Angaben der Lackhersteller und Betreiber immer noch einen hohen Bedarf an Lacken auf Losemittelbasis, wahrend Pulverlacksysteme ca. 20 YO und Wasserlacksysteme ca. 10 YO ausmachen.

242

13 Lacke, Lacksysteme, Anlagen

13.1 Konventionelle Lacksysteme Diese Lacksysteme bestehen aus 50 - 70 % Losemittel, ca. 30 - 50 % Bindemittel und Pigmenten und werden vorwiegend im Spritzverfahren auf die zu lackierenden Werkstucke aufgebracht. Abbildung 13.1.1 zeigt den Aufbau von Lackfarben. Die Verwendung von Losemitteln ist erst seit ca. 300 Jahren bekannt. Sie wurden eingesetzt, um feste Naturharze, die schnelltrocknende Farben ergaben, aufzulosen. Die Entwicklung der Lacklosemittel dagegen beginnt erst i n unserem Jahrhundert. Losemittel in Lacken dienen aIs Verarbeitungshilfsmittel, aber auch zur Steuerung und Verbesserung der Lack- und Lackierungsqualitat. Daruber hinaus losen sie Bindemittel auf, sorgen fur eine homogene Vermischung ver-

Fliichtige

-

Bestandteile Abb. 13.I . 1 : Aufbau von Lackfarben.

Nicht fluchtige Bestandteile-

13.I Konventionelle Lacksysterne

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schiedener Bindemittelkomponenten, verbessern die Benetzung von Pigmenten und Fiillstoffen und erhohen die Lagerstabilitat des Lackes. AuBerdem wird die Verarbeitungsviskositat reguliert und die Lackverarbeitung an unterschiedlichen Aggregaten ermoglicht. Losemittel begunstigen auch die Benetzung der nicht immer fettfreien und sauberen Substratoberflache, so da13 damit die Haftung der Lackierung auf dem zu lackierenden Werkstuck optimiert wird. Es entsteht ein glatter Verlauf, eine hater-, koch- und schleierfreie Oberflache. Diesen Vorteilen stehen allerdings auch die Nachteile der Losemittel gegeniiber, denn wenn sie in Lacken ihre Arbeit verrichtet haben, ist es ihr Ziel, in die Atmosphare zu entweichen. Daher liegt es in aller Interesse, sich mit der Entwicklung losemittelarmer oder -freier Alternativen zu befassen. Bei Einsatz eines konventionellen Lacksystems auf der hier beschriebenen Basis kann es zu Lackverlusten, hauptsachlich durch Overspray, der 10 - 80 % betragen kann, kommen, so daB es zu einer Behandlung des Oversprays in der Spritzkabine und zum Deponieren von Lackschlamm kommt. Dieser Vorgang wird auch als Lack-Koagulierung bezeichnet und in einem nachfolgenden Kapitel beschrieben. Durch hohe Qualitatsanforderungen an lackierte Werkstucke und damit verbunden auch hin und wieder noch anfallende unzureichende konstruktive Gestaltung der Werkstucke wird hauptsachlich der Einsatz von konventionellen Lacken erforderlich. Dabei wird die Lackierung sowohl von Hand als auch elektrostatisch durchgefiihrt. Beim Einsatz konventioneller Lacke bildet aber die Vorbehandlung, eine Eisen- oder Zinkphosphatierung, die Grundlage fur die Korrosionsbestandigkeit der gesamten Beschichtung.

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13.2 Wasserlacke Im Hinblick auf Umweltauflagen und Humanisierung des Lakkierprozesses tritt die Reduzierung des Losemittels immer mehr in den Vordergrund, so darj angestrebt wurde, die Gesamtmenge organischer Losemittel durch das unbrennbare und physiologisch harmlose Wasser zu ersetzen. Daher konnen alle Lacke, die bei der Herstellung und Anwendung Wasser als Losemittel enthalten, auch als Wasserlack bezeichnet werden. Auch bei Wasserlacken stehen praktisch alle aus dem konventionellen Bereich bekannten Bindemittel, Pigmente und Hilfsstoffe zur Verfugung. Da auch beim Einsatz von wasserverdunnbaren oder losemittelfreien Wasserlacken Vor- und Nachteile bestehen, sol1 auf die bestehende Fachliteratur und Fachberatung durch Lackfirmen hingewiesen werden. Wasserlacke haben bereits in der Automobil-, Autozubehor-, Mobel- und Elektroindustrie Einzug gehalten, ohne da13 auf die beschriebene Vorbehandlung verzichtet werden kann. Auch bei Einsatz von Wasserlacken mu13 eine entsprechende Vorbehandlung erfolgen. Weder im Anlagenbereich kann auf eine Zone oder ein Bad verzichtet werden, noch auf das in Betracht kommende Phosphatiersystem. Bei der Eisenphosphatierung erwies es sich als besonders sinnvoll, nach der gleichzeitigen Entfettung und Eisenphosphatierung ausreichend mit Frischwasser zu spulen, um zu vermeiden, darj eine Metalloberflache noch mit einem pH-Wert von 4,5 5 3 in den Wasserlack gelangte. Der Wasserlack, der einen pH-Wert von 8,3 aufweist, der mel3bar ist, zeigte Haftungsstorungen, wie sich nach umfangreichen Praxisversuchen herausstellte, wenn rnit einer sauren und nicht ausreichend gespulten Metalloberflache, die den pH-Wert von ca. 5 zeigte in den pH-Wert mit 8,3 anzeigenden Lack getaucht wurde. In einigen Fallen war es daher sinnvoll dem letzen Spulbad ein aminhaltiges Produkt zuzusetzen. Mit diesem Verfahren konnten Lackhaftungsverluste ausgeschlossen werden.

13.3 Pulverlacke

245

13.3 Pulverlack Auch beim Pulverlack wird nicht auf das Lacksystem eingegangen, sondern nur herausgestellt, daB es als echte Alternative zu den konventionellen Lacken gilt. Sie sind losemittelfrei, der Auftragwirkungsgrad ist sehr hoch und der Mensch wird bei der Applikation weniger physiologisch belastet, so daB die Pulverbeschichtung ein erprobtes und sicheres Verfahren darstellt. Die Pulverbeschichtung vereinigt viele positive Aspekte auf sich, wie kaum ein anderes Lackierverfahren:

-

auflerordentlich umweltfreundlich qualitativ hochwertige Lackschichten korrosionsbestandige Oberflache keine Abluftprobleme und kein Lackschlammanfall.

Bei der Pulverbeschichtung konnen in einem Arbeitsgang Schichtdikken von 40 - 80 p erzielt werden, bei entsprechender Verarbeitung wesentlich mehr. MaBgeschneiderte Anlagenkonzepte fur Vorbehandlung und Pulverbeschichtung bieten sowohl die Anlagenhersteller als auch die Pulverlackhersteller an. 1971 war man zunachst der Ansicht, bei der Pulverbeschichtung konne auf eine Vorbehandlung, mindestens aber auf eine aufwendige Phosphatierung verzichtet werden. Vor der Pulverlacktagung waren aber bereits einige Versuchsreihen gestartet worden, um die Vorbehandlung auf die nachfolgende Pulverbeschichtung abzustimmen. Dabei wurde versucht, sowohl mit Neutralreinigern als auch mit mildalkalischen Produkten eine Entfettung zu erreichen und diese wurden dem Vergleich einer Eisenphosphatierung gegenubergestellt. Die Versuche zeigten eindeutig, darj auf eine Phosphatierung nicht verzichtet werden konnte. Auch heute wird ab und zu noch versucht, wenn eine Befettung der Eisen- oder Metalloberfla-

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che von weniger als lg/m2 vorliegt, die Befettung weder verharzt ist noch aus tierischen Produkten besteht, eine Vorbehandlung mit einer neutral reagierenden wassrigen Losung vorzunehmen und anschlieBend zu beschichten, um Kosten zu sparen. Es hat sich jedoch immer wieder herausgestellt, daB diese Art der Vorbehandlung nicht ausreicht. Unmittelbar nach der ersten Pulverlacktagung erschien unter der Uberschrift ,,Ende einer Legende" ein Artikel in einer Fachzeitschrift in der die Phosphatierung vor der Pulverbeschichtung ebenso zwingend gefordert wurde wie vor einer nachfolgenden Lackierung mit konventionellen Lacken. Alle Beteiligten konnten inzwischen von Praxisergebnissen uberzeugt werden. Auch heute gilt weiterhin, dal3 vorjeder Art der Lackierung sei es konventionell, auf Wasserlackbasis oder mit Pulverlacksystemen, eine Phosphatierung durchzufuhren ist.

13.4 Lackieranlagen Bei Planung einer Lackieranlage ist die Grundvoraussetzung und die Hauptanforderung, da8 die Oberflachen der Werkstiicke einen einwandfreien und gleichmafligen optischen Gesamteindruck bieten, die weder durch Staubeinschlusse noch durch Struktur- und Glanzgradunterschiede gestort werden durfen. Da an den Korrosionsschutz heute besondere Anforderungen gestellt werden, ist das Layout einer Lackieranlage im Aufbau wie folgt zu sehen: - Aufgabestation - Vorbehandlungsanlage - Haftwassertrockner - Lackierkabinen - Einbrennofen (Lacktrockner) - Abnahmestation.

13.4 Lackieranlagen

247

Die Aufgabenstellung bei Planung einer Lackieranlage ist mit Akribie durchzufuhren, das heiBt die richtigen Abmessungen unter Beriicksichtigung des Lackdurchsatzes/d. Es sind die Lackierkabinen fur evtl. Trockenoder NaBabscheidung mit den Auslegungsdaten fur Spritzkabinen oder Spritzstanden anzugeben. Dariiber hinaus sind die Applikations- und Dosiereinrichtungen fur Lacksysteme und die Abluftfuhrung anzugeben. Der Werkstoff fur die Anlage sollte aus Edelstahl bestehen. Bei Verwendung von Losemittel- bzw. Wasserlack besteht fur den Lacklieferanten bei der Umstellung von Losemittellack auf Wasserlack kein Problem. Der Anlagenhersteller dagegen hat zu berucksichtigen:

- Behordliche Abklarung - sind die Auflagen fur Losemittellack auch haltbar fur Wasserlack. Wasserlack bedeutet die Verlagerung von Luft in Wasser. Wasserlacke sind aminhaltig, so daB die entsprechenden Auflagen berucksichtigt werden mussen.


14 Lackkoagulierung

Zum Therna Oberflachenvorbehandlung und Lackieren gehoren auch die Begriffe Koagulieren und Entlacken. Auf beide Verfahrensablaufe wird ebenfalls nicht speziell eingegangen, da irn Bedarfsfall Spezialfirrnen und Anlagenhersteller urn Rat gefragt werden konnen. Es werden lediglich die Begriffe erlautert. Bei der Lackierung von Oberflachen und Werkstucken in Farbkabinen oder Farb-Spritzstanden, lauft an der Riickwand der Anlage Urnlauf- bzw. Berieselungswasser herunter, das durch standiges Umpurnpen in Betrieb gehalten wird. Wahrend des LackierprozeBes wird der Lack mit einer Farbspritzpistole zerstaubt auf die Werkstoffoberflache aufgebracht. Ein Teil des zerstaubten Lackes, der nicht auf die Oberflache gelangt, wird als Farb- bzw. Lacknebel, den sog. Overspray, vorn Urnlaufwasser der Spritzkabine aufgefangen. Dieser Overspray kann in seiner Zusarnrnensetzung nicht irn Umlaufwasser verbleiben, sondern rnul3, entweder aufschwirnmend oder zu Boden absinkend, entklebt entfernt werden. Um eine problemlose und einwandfreie Entklebung des Oversprays zu erzielen, werden dem Umlaufwasser Koagulierungsmittel zugegeben, die diese Aufgaben losen. Da auch hier kein Universalkoagulierungsmittel fur alle Lacke zur Verfugung steht, ist das optimale Mittel durch Vorversuche herauszufinden. Fur die ausreichende Entklebung mussen die geeignete Konzentration und der richtige pH-Wert errnittelt werden. Die Lackkoagulierung hangt nicht allein von der chemischen Zusarnmensetzung des Produktes ab, sondern vorwiegend von den Pigrnenten und Bindernitteln

250

14 Lackkoagulierung

des eingesetzten Lackes. Wahrend fruher fast ausschlieBlich stark alkalisch eingestellte Koagulierungsmittel auf der Basis von Atznatron, unter Zusatz spezifischer Ingredientien, eine Koagulierung bei pH 12 - 14 lieferten, sind heute, konventionelle Lacke und Wasserlacke unter Berucksichtigung umweltund abwasserfreundlicher Aspekte zu koagulieren. Bei Einsatz alkalischer Koagulierungsmittel fur die unterschiedlich verwendeten Lacke durfte der pH-Wert nicht unter I 1 absinken, da dann auch keine Entklebung mehr gewahrleistet war. Mit der Lackentwicklung ging aber auch die Entwicklung von Koagulierungstypen weiter, so daB heute fast nur noch in wassriger Losung neutral reagierende Koagulierungsmittel in flussiger Form in geringer Konzentration (0,I - 0,3 96) eingesetzt werden, nachdem Praxisergebnisse vorlagen, die aus Versuchen in Spritzkabinen stammten, die ein Badvolumen von 1000 1 bis hin zu 300 000 1 aufweisen. Koagulierungsaufgaben werden von Spezialisten auf diesem Gebiet leicht gelost, denn es stehen Produkte aus Flokkungsmitteln, Bioziden und Antischaummitteln zur Verfiigung. In Laborversuchen und unter Praxisbedingungen wurden die Koagulierungsmittel auf den Lack abgestimmt. Um das Verfahren und die Entsorgung wirtschaftlich zu gestalten, stellen die Koagulierungsmittelhersteller ihre Produkte beim Kunden sofort auf die Lackart, die Lackmenge, den Overspray und die Anlage ein. Abbildung 14.1 zeigt den Spritzvorgang in einer wasserberieselten Spritzkabine. Abbildung 14.2 zeigt eine Anlage kleineren Umfangs mit dem Abscheidesystem.

14 Lackkoagulierung

Abb. 14.1: Wasserberieselte Spritzkabine.

25 1

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14 Lackkoagulierung

-Spr I t z b e r e i c h

Entsorgungscontainer mit Siebboden und Filtelvlies

Abb. 14.2: Schema einer Spritzanlage kleineren Umfangs.

15 Entlacken

Eine Entlackung fallt fast in jedem metallverarbeitenden Betrieb an, der sich rnit Lackiervorgangen beschaftigen muB. Dabei geht es meist nicht nur um die Entlackung fehllackierter Oberflachen oder Werkstiicke, die noch einmal zu beschichten sind, sondern in erster Linie um die Entlakkung von Aufhange- und Transportvorrichtungen sowie von Gitterrosten. Das Entfernen dieser Lackschichten, die oft eine Schicht von einigen cm Dicke erreichen, bedeutet fur jeden Betrieb nicht nur eine unliebsame und unproduktive Notwendigkeit, sondern ist auch noch rnit zusatzlich hohen Kosten verbunden. Die Entlackung rnit CKW-haltigen Produkten, z.B. Methylenchlorid, fur lackierte und pulverbeschichtete Oberflachen ist nicht mehr ratsam, da diese Entlackung nur noch in geschlossener Anlage mit konkret einzuhaltender und zu deklarierender Entsorgung durch ein Spezialunternehmen genutzt werden kann. Wird eine chemische Entlakkung mit alkalischen Produkten auf der Basis von Atznatron oder Atzkali, unter Zusatz spezieller Stoffe durchgefuhrt, kann nur bei hohen Konzentrationen und sehr hohen Temperaturen, die meist iiber der Siedetemperatur der Losung oder Schmelze liegen, entlackt werden. Sobald diese alkalischen Losungen rnit Lackschlamm gesattigt sind, ist dieser zu entnehmen und die Losung, nach dem Erkalten, zu neutralisieren. Der anfallende Lackschlamm wird sinnvollerweise in Korben aus der Losung ausgetragen. Bei diesem Verfahren und der damit verbundenen Entsorgung mussen die vorgeschriebenen Grenzwerte eingehalten werden. Weitere Entlackungsmoglichkeiten bieten sich auf C02-Basis und mit-

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15 Entlacken

tels Strahlen an. Bei der Entlackung auf C02-Basis (Kohlendioxid) wird Trockeneisgranulat und Druckluft auf die zu entlackenden Oberflachen gespriiht. Das Granulat besteht aus gefrorener Kohlensaure (C02) mit einer Temperatur von -90 "C. Dariiber hinaus existieren Entlackungsunternehmen, die zu entlakkende Werkstiicke abholen und wiederbringen und die Entlackung pro m2 Oberfliiche berechnen. AbschlieBend wird noch auf die Entlakkungsvorgiinge hingewiesen, die durch thermische Entlackung oder auch auf Kaltebasis erfolgen. Hierbei handelt es sich um Anlagensysteme von Anlagenherstellern, die sich mit diesen Verfahren beschaftigen. Sie helfen bei An- oder Ruckfragen weiter und sollten, falls in einem Lackierbetrieb umfangreiche und nicht zu umgehende Entlackungsarbeiten anfallen, ei ngesc ha1tet werden.

16 Gesetze, Verordnungen, Richtlinien

16.1 Entsorgung Bei der Vorbehandlung mit wassrigen Systemcn fillt immer Abwasser an, das nicht ohne Aufbereitung in die kommunale Klaranlage oder den Vorfluter abgelassen werden darf. Daher ist die Abwasseraufbereitung ein wichtiger Gesichtspunkt, der beim Einsatz wassriger Verfahren berucksichtigt werden mu13, denn der Eintrag von Schmutz, Olen und Fetten in die Reiniger und Spulbader erfordert eine Aufbereitung und Entsorgung. Mit diesen Verfahren konnen zugelassene Fachbetriebe beauftragt werden. Aus Kosten- und besseren Uberwachungsgriinden werden betriebseigene Aufbereitungsanlagen vorgezogen. Da auf Grund der vielfaltigen Schmutz- und Chemikalienarten eine Anpassung der chemischen Abwasserbehandlung in jedem Einzelfall notwendig ist, gilt grundsatzlich, daR fur alle Abwasserbehandlungsverfahren, eine Abstimmung und Genehmigung durch die zustandige Behorde vorab erfolgen muB. Die in diesem Buch beschriebenen Phosphatierverfahren fordern Neutralisations-, Olund Fettabtrennungsvorgange sowie Fillungen bei vorzunehmenden Reduktionen. Wahrend die Neutralisation alkalischer Losungen mit Salzsaure oder Schwefelsaure durchgefuhrt wird, sind saure Losungen mit Natronlauge, oder vorzugsweise Kalkmilch, zu neutralisieren. Entstehenden Schlamm 1aBt man absitzen und trennt ihn mit einer Filterpresse ab. Diese

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I6 Gesetze, Verordnungen, Richtlinien

Behandlung reicht im allgemeinen fur Spulwasser auch aus. Aus Badern, die 01und Fett enthalten, mussen diese Bestandteile zusatzlich abgetrennt werden. Anzuwendende Verfahren sind die Saure- oder Emulsionsspaltung. Bei verbrauchten Eisenphosphatierlosungen wird wie folgt vorgegangen: Das Reinigerbad wird mit Eisenchlorid auf den pH-Wert 2 - 2,5 angesiiuert, so daB grol3e Anteile des emulgierten Oles und Fettes aufschwimmen und abgezogen werden konnen. AnschlieBend erfolgt, unter Zugabe von Flockungshilfsmitteln (Trennmittel) die Neutralisation mit Kalkmilch auf den pH-Wert 8 - 83. Dabei fallt Phosphat als unlosliches Calciumphosphat aus, wahrend Eisen als Hydroxid ausgeschieden wird. Danach wird die Abtrennung der Schwebstoffe uber eine Filterpresse vorgenommen und die pH- Endkontrolle durchgefuhrt. Erst jetzt kann die neutralisierte und aufbereitete Losung in die Kanalisation gelangen. Bei der Abwasserbehandlung sind fur die anfallenden 2- und 3-wertigen Schwermetalle, wenn die Neutralisation mit Natronlauge oder Kalkmilch erfolgt, die pH-Bereiche fur die Fallung zu beriicksichtigen. In Abbildung 16.1.1 werden die in den Phosphatierlosungen anfallenden wichtigsten Schwermetalle mit den Anforderungen im Fallungsbereich angefuhrt. Die Aufbereitung wurde bereits bei den Phosphatierverfahren beschrieben. Zusatzlich zu erwahnen ist, dab bei Anschaffung einer Tauch- oder Durchlauf- Spritzwaschanlage, die nicht abwasserfrei betrieben wird, eine Genehmigungspflicht einzuholen ist, die meist vom Anlagenhersteller fur den Betreiber eingeholt wird. Wird dagegen eine abwasserfrei arbeitende Vorbehandlungsanlage fur das in Betracht kommende Phosphatiersystem installiert, besteht keine Genehmigungspflicht, aber Anmeldepflicht. Neu ist, daB Anlagen vor ihrer Stillegung zu prufen sind. Reste von Wasser gefahrdenden Stoffen, die sich spater zu Kontaminationen der Gewasser auswirken konnten, sollen in den Anlagen nicht mehr verbleiben konnen. Lackierbetriebe sind nach der neuen Abwasserherkunftsverordnung Produktionsbereiche mit Abwasser, das gefahrliche Stoffe enthalten kann. Damit sind alle Betreiber von Lackieranlagen, ob Direkt- oder Indirekt-

16.1 Entsorgung

4

5

6

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9

1

0

1

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2

Ni2' < 0.5 mgA

Fe2L< 3,O mg/l

Fe3' < 3,O mgA Cu2+< 0,5 rngA Cr3+< 0,5 mg/l

Abb. 16.1.1:Fallungsbereich von Schwermetallen; - bei Verwendung von Natronlauge unter Einhaltung der Anforderung des Anhang 40; X bei Verwendung von Kalkmilch Ca(OH),.

einleiter, von der neuen 40. Allgemeine Verwaltungsvorschrifruber Mindestanforderungen an das Einleiten von Abwasser in Gewasser (Metallbearbeitung/Metallverarbeitung) betroffen und mussen ihr Abwasser im Teilstrom und nach dem Stand der Technik reinigen. Gewasserschutz bedeutet Schutz der Oberflachengewasser und des Grundwassers vor Verunreinigungen sowie sparsamer Verwendung des Wassers. Fur Einleitungen aus industriellen Kliiranlagen in ein Gewasser - DIREKTEINLEITER - als auch Betriebsklaranlagen in ein offentliches Entwasserungsnetz - INDIREKTEINLEITER - werden konkrete Anforderungen gestellt, das heiBt es wurden Grenzwerte f i r Schadstofle festgelegt, die Schaden verursachen konnen. Sowohl bei Direkt- als auch bei Indirekteinleitern

I

258


handelt es sich dabei um absetzbare Stoffe, Schwermetalle, Losemittel, Ole, Fette und zusatzlich um biologisch leicht abbaubare Stoffe. Fur Industriebetriebe, die neben Lackieranlagen auch noch andere Herkunftsbereiche gefahrlicher Stoffe beinhalten, z.B. die Galvanik, der Emailierbetrieb und die mechanische Fertigung, die bisher nach der Vorbehandlung ihr Abwasser in die offentliche Kanalisation leiteten, ergeben sich aus der neuen Gesetzgebung wesentliche Anderungen. Der zur Abwasserreinigung vorgeschriebene Stand der Technik ist definiert durch einerseits pauschal vorgeschriebene Mafinahmen zur Wassereinsparung und zum Recycling, andererseits durch konkrete und qualitative Mindestanforderungen in Form von Stoffkonzentrationen. In der Fahrzeugfertigung besteht die Moglichkeit, dafi Abwasserinhaltsstoffe ungelost und gelost im Lackierbetrieb anfallen. Ungeloste Znhultsstofle im Rohabwasser in der Lackierung sind Spane, Staub, Lack, 01 und Fett. Geloste Inhaltsstofle dagegen sind Seifen, Tenside, Schwermetalle, Siiuren, Laugen, Nitrit, Phosphat, Fluorid und gegebenenfalls Chromat und Lacklosemittel. Da speziell in der Automobilindustrie nach jahrelangen erfolgreichen Bemuhungen ein Wasser- und Abwassersparen im Bereich Lackierung und auch Galvanik erreicht werden konnte, haben auch andere metallverarbeitende Betriebe versucht, diese Verfahren zu ubernehmen mit dem Ziel, die Abwasserfracht zu minimieren. Die Strategie dabei war, die Quantitat durch

- Wasser sparen (Kaskadenspulung, Spulwasserkreislauf') - Abwasser vermeiden - Verschleppung verhindern - Standzeit verlangern herabzusetzen, und bei der Qualitat auf die Produktart und die Konzentration zu achten. Daraus resultierten die Begriffe:

16.2 Gesetze

-

-

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-

Vermeiden Recycling Entsorgen.

Wie bereits bei den Vorbehandlungsverfahren beschrieben, konnte die Chemikalienbilanz in den Phosphatierprozessen mittels Kaskadenspultechnik und anderer Hilfsmittelverfahren erheblich reduziert werden. Auch die aufgeloste Chemikalienfracht im Spulwasser wurde aufkonzentriert und konnte als Erganzung dem Phosphatierbad wieder zugefuhrt werden. Da in den Betrieben immer wieder auf das Einhalten der einzelnen Grenzwerte der Entwasserungssysteme hingewiesen wird, die hier nicht im einzelnen alle angefiihrt werden konnen, sollte der im Betrieb fur die Abwasseraufbereitung Verantwortliche allerdings uber folgendes informiert sein - Wird das anfallende Abwasser in den kommunalen Abwasserkanal (Indirekteinleiter) oder direkt in ein Oberflachenwasser (Bach, FluB, See) oder ins Grundwasser eingeleitet (Direkteinleiter) so gelten fiir Direkteinleiter strengere Abwassergrenzwerte als fur den Indirekteinleiter. - Welche Abwasser-Grenzwerte sind fiir welche Schadstoffe einzuhalten? Hier gilt fur Indirekteinleiter die kommunale Abwassersatzung. Fur Direkteinleiter dagegen gilt der jeweilige Abwasserbescheid, in Zukunft wird jedoch mindestens der Grenzwert aus der vorstehend erwahnten Verwaltungsvorschrift hervorgehen.

16.2 Gesetze Bei der Vorbehandlung von metallischen Oberflachen mit wassrigen Produktlosungen fallen Abwasser an, die nach gesetzlichen Bestimmungen Gefahrliche Stoffe enthalten. Diese Abwasser sind nach dem Stand der Technik vor Einleitung in eine Sammelkanalisation so aufzubereiten,

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da13 die vorgegebenen Grenzwerte unterschritten werden. Die gesetzlichen Grundlagen, die beim Einsatz wassriger Reinigungsprodukte in der ProzeBtechnik, auch unter den Aspekten Okonomie, Okologie und Toxikologie, von Bedeutung sind, sowohl fur den Hersteller als auch f i r den Verwender dieser Produkte, sind die drei Rahmengesetze

- Wasch- und Reinigungsmittelgesetz (WRMG) - Wasserhaushaltsgesetz (WHG) - Chemikaliengesetz (ChemG) In einer kurzen Ubersicht wird auf diese drei Gesetze stichwortartig hingew iesen. Waschmittelgesetz (WMG) Novellierung: WRMG vom 01.01.87 - Tensidverordnung vom 04.06.86 - Biologische Abbaubarkeit von Tensiden - Antischaummittel Wasserhaushaltsgesetz (WHG): Hochstmengenverordnung fur die Abwassereinleitung - Abwasserabgabengesetz (AbWAG) - Gebiihren nach Schadeinheiten Chemikaliengesetz (ChemG) - Schutz vor gefahrlichen Stoffen fur Mensch und Umwelt - Identifizierung des Stoffes - Angaben zur Verwendung - Physikalisch-chemische Eigenschaften - Toxikologische Prufungen - Okotoxikologische Prufungen - Moglichkeiten der Unschadlichmachung

16.2 Gesetze

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Das Anforderungsniveau an Abwassereinleitungen auf den Stand der Technik wurde mit Novellierung des Wasserhaushaltsgesetzes (WHG) angehoben. Dabei sind gefahrliche Stoffe im Sinne des Q 7a WHG Stoffe oder Stoffgruppen, die wegen der Besorgnis einer

- Giftigkeit - Langlebigkeit - krebserzeugenden - erbgutveranderten Wirkung als gefahrlich zu bezeichnen sind. Es sollte daher versucht werden, diese bereits an der Quelle zu verringern oder ganz zu vermeiden. Heute gelten die in der Vergangenheit durchgefiihrten Mafinahmen nur als unerlarjlicher erster Schritt. Neben dem bisherigen Ziel, Schadstoffkonzentrationen so festzulegen, daI3 Schaden im Gewasser und in Abwasseranlagen vermieden und Menschen nicht unmittelbar gefahrdet werden, wird heute zusatzlich das weitergehende Ziel verfolgt, die uber den Abwasserpfad in die Umwelt gelangende Fracht (Produkt von Abwassermenge und Konzentration) gefahrlicher Stoffe soweit wie moglich zu verringern. In erster Linie ist der Verursacher der Gewasserbelastungen mit Geboten und Verboten angesprochen. Unter ,,Stand der Technik" verstehen Bund und Lander den Entwicklungstand fortschrittlicher Verfahren, Einrichtungen oder Betriebsweisen, der die praktische Eignung von Mafinahmen zur bestmoglichen Begrenzung von Emissionen zum Schutze der Gewasser gesichert erscheinen lafit, ohne darj die Umwelt schadlicher beeintrachtigt wird.

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16 Cesetze, Verordnungen, Richtlinien

16.3 Verordnungen, Vorschriften, Richtlinien Die neue 40. Abwasserverwaltungsvorschrift ist eine Verordnung, die die Industriebetriebe erfaBt, deren Abwasser Gefahrliche Stoffe enthalten konnen. Fur diese Zielgruppe wurden unter anderem folgende Inhaltsstoffe als gefahrlich eingestuft: -

Arsen, leicht fluchtige Halogenkohlenwasserstoffe (Tri- und Tetrachlorethen, 1,l ,I - Trichlorethan) Dichlormethan, halogenierte Kohlenwasserstoffe, Benzol, Toluol, Xylol, Cyanid, Sulfid, EDTA, Barium, Cadmium, Quecksilber, Blei, Cobalt, Chrom-(111), Chrom-(VI), Nickel.

Halogenierte Kohlenwasserstoffe kurzt man allgemein mit AOX (absorbierbare organische gebundene Halogene) ab. Die kostenintensive Forderung der 40. Verwaltungsvorschrift, hat zur Folge, daR, fur die hier beschriebenen Phosphatierverfahren, die Standzeitverlangerung der Aktivbader und die Mehrfachnutzung des Spulwassers optimal ausgeschopft werden. Die Anforderungen, die an Anlagen gestellt werden, betreffen in erster Linie Losemittel. Wegen der Gefahrlichkeit und des Verhaltens leicht fluchtiger halogenierter Kohlenwasserstoffe (CKW) kann der Einsatz in einer Anlage nur dann erfolgen, wenn das Verfahren, sowohl abluftfrei als auch abwasserfrei im geschlossenen System betrieben wird. Das gilt fur alle Alt- und Neuanlagen. Eine Umstellung von der Vorbehandlung mit CKW auf wassrige Systeme, ist allein aus umweltvettraglichen Grunden dort erforderlich, wo es auch praktikabel 1st. Bei wassrigen Losungen erfolgt der Einsatz der Chemikalien in den bereits unter den Kapiteln beschriebenen Anlagen mit allen Optionen, wobei zur Erfullung zum Lieferumfang einer Anlage, gemal3 Vorschrift, gehort:

16.3 Vorschrifen, Verordnungen, Richtlinien

263

Die Maschine (Adage) mu13 der Richtlinie des Rates 89/392/EWG Maschinenrichtlinie in der jeweils gultigen und geanderten Fassung entsprechen. Das optimale Verfahren und die wirtschaftlichste Losung kann nur in enger Zusammenarbeit zwischen Hersteller und Betreiber, den Genehmigungsbehorden und einem Fachunternehmen der Abwasserbehandlung ermittelt werden. Die aus der Abwassergesetzgebung folgenden MaBnahmen bei der Abwasserbehandlung sind bereits dargelegt worden. Erganzend zu den genannten Gesetzen bestehen weitere und auch Verordnungen, die fur den Einsatz von Vorbehandlungschemikalien von Bedeutung sind. Ohne Anspruch auf Vollstandigkeit der Aufzahlung zu erheben, sind noch zu nennen:

- Bundesimmisionsschutzgesetz - TA-Luft - Abfallbeseitigungsgesetz. Der Uberblick uber die hier erwahnten Gesetze liefert nahere Hinweise. Da in der Oberflachenvorbehandlung ausschliel3lich Industriereiniger, wie sie hier beschrieben wurden, zum Einsatz gelangen, sind diese, im Sinne des Wasch- und Reinigungsmittelgesetzes Reiniger, die ausschlieBlich im industriegewerblichen Bereich von geschultem Fachpersonal, nicht aber im Haushalt eingesetzt werden durfen. Diese Produkte mit ihren unterschiedlichen Zusammensetzungen sind, gema13 den Inhaltsstoffen, mit Gefuhrenhinweisen (R-Satze) und Sicherheitsrutschlugen (S-Satze) zu kennzeichnen, die der Gefahrstoffverordnung (GeStoffV) entstammen. Vor Inbetriebnahme eines wassrigen Oberflachenvorbehandlungsverfahren mit den in Betracht kommenden Produkten sollte nicht nur das technische Informationsblatt, sondern besonders das Sicherheitsdatenblatt aufmerksam gelesen werden. Beide Informationsblatter sind vom Produkthersteller dem Produkt beizufugen und mussen das aktuelle Datum tragen. Die wichtigsten Gesetze und Vorschriften, die den Verursacher

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16 Grsetzr, Verordnungen, Richtlinien

von Abwasser betreffen, sind die Bundesgesetze, hierunter fallt u.a. das Wasserhaushaltsgesetz. Dieses ubergeordnete Gesetz regelt die Benutzung von Gewassern und auch die Einleitung von Abwasser. Da heute nahezu alle Industrieunternehmen Indirekteinleiter sind, treffen nur wenige Paragraphen, z. B. 5 7a, diese Unternehmen direkt. Die teilweise extremen anwendungstechnischen Forderungen beim Einsatz von Reingungsprodukten im Rahmen der Oberflachenvorbehandlung vor dem Lackieren oder Beschichten, zwingen die Hersteller dieser Produkte immer wieder zu umfangreichen Entwicklungs- und Erprobungsarbeiten. Dabei sol1 das Ziel erreicht werden, durch geringere Belastung der Umwelt mit gefahrlichen oder gar giftigen Stoffen die zitierten Gesetze und Verordnungen zu erfullen. Da es bis heute, sowohl bei Verwendung losemittelhaltiger als auch wassriger Produkte noch nicht moglich ist, alle Reinigungs- und Vorbehandlungsprodukte so umzustellen, dal3 weder Luft noch Wasser belastet werden, wird die Suche nach Alternativlosungen fortgesetzt. Ergebnisse, die im Laufe der Zeit bereits erzielt wurden, bestatigen die durchgefuhrten Bemuhungen. Bei der Chromatierung von Aluminium konnten Chrom-(VI) und Chrom-(111)-Verbindungen durch Fluor-Zirkon-Komplexe ersetzt werden. Beim Zinkphosphatierverfahren wurde durch Inbetriebnahme der Niedrigzinkphosphatierung nicht nur der Zinkgehalt gesenkt, Nickel durch ein anderes zweiwertiges umweltfreundlicheres Schwermetall ersetzt, sondern auch der Austausch des Beschleunigers Nitrit vorgenommen. Passivierungsprodukte, speziell auf Chromatbasis, die nach der Phosphatierung zur Nachverdichtung der aufgetragenen Schicht eingesetzt wurden, machten einer sinnvollen Spultechnik Platz. In den allgemeinen Rahmen- Verwaltungsvorschriften uber Mindestanforderungen an das Einleiten von Abwasser in Gewassern werden fur verschiedene Gruppen, fur die spezielle Grenzwerte fur gefahrliche Stoffe definiert werden, die fur diesen Industriezweig typisch sind, und die beim Einleiten von Abwasser unterschritten sein mussen, angefuhrt. Nach den


265

Gesetzesnovellierungen der letzten Jahren sind die genannten Grenzwerte sowohl fur Direkt- als auch fur Indirekteinleiter einzuhalten, wenn die gefahrlichen Stoffe im Abwasser enthalten sind. Anders als Rechtsvorschriften enthalten die VwVs keine Rechtsnormen, sind also kein Gesetz im materiellen Sinne, sie sollen lediglich die richtige, zweckmaBige und einheitliche Ausubung der Verwaltungstatigkeit gewahrleisten. Das Wasch- und Reinigungsmittelgesetz bezeichnet, da13 Wasch- und Reinigungsmittel im Sinne dieses Gesetzes Erzeugnisse sind, die zur Reinigung bestimmt sind oder bestimmungsgemaB die Reinigung unterstutzen und erfahrungsgemaB nach Gebrauch in Abwasser gelangen konnen. Rechtsverordnungen schreiben die biologische Abbaubarkeit z.B. von anionischen und nichtionischen grenzflachenaktiven Stoffen (Tensiden) zu 80 9% vor. Bis auf die nichtionischen Antischaummittel sind diese Forderungen erfullt; hier besteht noch eine befristete Ausnahmeregelung. Das Abwasserabgabengesetz regelt die Bewertung der Schadstoffe und Schadstoffgruppen nach dem Direkteinleiter mit Abgaben belegt werden. Bewertete Schudstofle sind der chemische Sauerstoffbedarf (CSB), absorbierbare organisch gebundene Halogene (AOX) sowie Metalle, Quecksilber, Cadmium, Chrom, Nickel, Blei und Kupfer. Bei der Abfallgesetzgebung fur flussige Abfalle bleibt, juristisch betrachtet. flussiger Abfall nach einem Transport uber eine StraBe-Abfall. Die Behandlung dieser Stoffe erfolgt in Abfallbeseitigungsanlagen, die einem Planfeststellungsverfahren und der Abfallgesetzgebung unterliegen. Flussiger Abfall dagegen nach einem Transport durch eine Rohrleitung wird, juristisch betrachtet, Abwasser; die Behandlung erfolgt in Abwasserbeseitigungsanlagen. Die Definitionen fur Direkt- und Indirekteinleiter sind bekannt, beim Abfallbeseitigungsgesetz bleibt zu berucksichtigen:

Einzelgesetze vom Bund - Wasserhaushaltsgesetz - Abwasserherkunftsverordnung

Einzelgesetze von Land/Stadt - Landeswassergesetz - Rechtsverordnungen der Stadte/

266


Gemeinde uber die Einleitebedingungen von gewerblichen Einleitern -

-

40. Abwasser-Verwaltungsvorschrift Abwasserabgabengesetz

Mit dem Abfallgesetz werden unter anderem die Bereiche Altstoffsammlung, Abfallvermeidung und Abfallverwertung (0 1 a) geregelt. AuBerdem ist die Ermachtigung zum ErlaB einer TA-Abfall enthalten. Mit 8 5a wird der Bereich Altole einschlieBlich olhaltige Ruckstande aus Behaltern Emulsionen und Wasser - 01 - Gemischen erfaBt. Der CSB-Wert gibt den chemischen Sauerstoffbedarf des Wassers in mg 0,/1 nach Belastung des Wassers (Brauch- und Spulwasser) mit organischen Substanzen an. Da er ein Ma8 fur den Gehalt an insgesamt i n Abwasser enthaltenen organischen Verunreinigungen ist, werden auch Netzmittel aus dem Produkt erfaBt. Der BSB-Wert (biologischer Sauerstoffbedarf) gibt die Sauerstoffmenge an, die von Mikroorganismen verbraucht wird, um die in verschmutztem Wasser enthaltenen organischen Bestandteile biologisch abzubauen. Der biologische Sauerstoffbedarf wird rneist uber einen Zeitraum von 5 Tagen ermittelt und deshalb auch BSB, genannt. Die Grenzwertbestirnmung erfolgt nach DIN 38409 Teil 41, wahrend der AOX die absorbierbaren organisch gebunden Halogenverbindungen erfalJt. Diese Durchfuhrung erfolgt gemal3 DIN 38409 Teil 14. Zu den in Lackabwassern vorkommenden, als Kohlenwasserstoffe bestimmbare Inhaltsstoffe gehoren vor allem organische Losungsmittel, Weichmacher, mineralische Ole und andere Kohlenwasserstoffverbindungen, auch organische Farbpigmente, soweit sie im Extraktionsmittel loslich sind. Die zitierte Norm DIN 38409 Teil 18 ist eigentlich nur ein Verfahren zum Nachweis von Mineral01 und dessen Produkten, wird aber oft fur Mineralolprodukte ahnlicher Inhaltsstoffe benutzt, da kein anderes summari-


267

sches, vergleichbar empfindliches Bestimmungsverfahren fur diese Stoffklasse zur Verfugung steht. Die Grundsatze bei der TA-Abfall, von denen bei der Erarbeitung der TA-Abfall im Bereich der Sonderabfalle ausgegangen wird, lassen sich anhand der Abbildung 16.3.1 veranschaulichen, die das System der Sonderabfallbeseitigung zeigt. Die Sonderabfallbeseitigung besteht aus der Vorbehandlung und der Ablagerung. Die Abfallvorbehandlung umfaot eine Reihe von physikalisch-chemischen Operationen wie

- Neutralisieren, Entgiften, Emulsionspalten, Fallen, Entwassern, Eindampfen, Eindicken, Verfestigen. Die wichtigste Vorbehandlungstechnik ist die Abfallverbrennung. Die Ablagerung wird in oberirdische Deponierung und untertagige Ablagerung unterschieden. Relevante Gesetze und Verordnungen sind nach dem Stand der Abwassergesetzgebung und der sich daraus ableitenden Maf3nahmen. AbschlieBend noch ein Hinweis auf Pflichten des Betreibers von Abwasserbehandlungsanlagen, da diese so zu unterhalten und zu betreiben sind, daB Betriebsstorungen vermieden werden, die die Ablaufwerte uber das zugelassene MaB hinaus verschlechtern. Storquellen konnen interner Art sein, aber auch durch AuSeneinwirkung entstehen, so daB entsprechende Vorbeugungen zu treffen sind. Der Betreiber hat dafur zu sorgen, daf3 eine Schulung, Betriebsanleitung und interne Aufsicht ebenso besteht, wie Schwerpunkt seiner Sorgfaltspflicht in der Selbstuberwachung des Zuund Ablaufs und der einzuhaltenden Anlagenfunktion. Der Betreiber hat die Uberschreitung von Uberwachungswerten oder unvorhergesehenen Schadstoffrachten bei der Einleitung von wassergefahrdeten Stoffen unverzuglich der zustandigen Wasserbehorde anzuzeigen. Da es an Umweltschutzvorschriften in Deutschland kaum mangelt, dem Immisionsschutz allein dienen etwa 2000 Gesetze, Verordnungen, Verwaltungsvorschriften, Richtlinien und Erlasse vom Bund, Landern sowie staatlichen und

268


Sonderabfalle

I

chemiscw 7

physikalische

Verbrennung

Behandlung fes'e

Verbrennungsriickst.

Ruckst

Abwasser

*

Deponie

-

-

Wasser

Abwasser

-

Lull

Abgas

-

Sonderabfallbeseitigung Abbildung 16.3.1: Aufbereitung von Sonderabfall.

auch privaten Institutionen, so dafi davon fur jeden, ob Industrie, Gewerbe oder Privatmann, etwas abfallt. Naturlich unterliegt auch die lackverarbeitende Industrie zahlreichen Vorschriften, insbesondere der Luftreinhaltung. Wenn schon auf die verschiedenen Lacke in der Vorbehandlung gedeutet wird, mufi auf die TA-Luft ebenso hingewiesen werden. Nach TA-Luft sind Anlagen zum Lackieren von Gegenstanden, einschliel3lich der dazugehorigen Trocknungsanlagen, soweit die Lacke organische Lo-


269

sungsrnittel enthalten, genehrnigungsbedurftig. Die TA-Luft enthalt Richtwerte fur Irnrnisionen sowie stoff- und anlagenbezogene Ernissionswerte. Dariiber hinaus enthalt sie auch noch Anforderungen zur Ermittlung der Altanlagensanierung. Die TA-Luft veranlarjt die Betreiber der rnit Halogenkohlenwasserstoffen arbeitenden Reinigungsanlagen auch uber eine Alternative nachzudenken. Umstellungen der bisher verwendeten CKW auf wassrige Systerne sind auljerst kornplex und rneist nur schwierig zu erfullen. Als Folge der 2. BIrnSchV wird oft genug die Frage gestellt, nachdern die Verwendung, ohne Berucksichtigung von Urnweltaspekten, von CKW bisher optimal war, nun durch wassrige Reiniger zu ersetzen, ohne Verfahrensanderungen vornehrnen und Abstriche an der Qualitat eingehen zu rnussen. Daher ist es leider logische Folge, der Austausch ist nicht rnoglich. Werden 250 k g h oder rnehr an Losernittel eingesetzt, mu13 die Genehrnigung nach dern forrnlichen Verfahren erfolgen. Fur 25 bis 250 kg/h reicht ein vereinfachtes Verfahren. Sollte ein Lackverarbeiter weniger als 25 kg/h Losernittel einsetzen, unterliegt er nicht der Genehrnigungsbedurftigkeit. Er betreibt eine nicht genehrnigungsbedurftige Anlage fur die irn BIrnSchG ($3 22 -25) aber auch Betreiberpflichten, die den Stand der Technik einhalten, festgelegt sind. Emissionswerte fur solche Anlagen mussen uber Bundes- und Landesverordnung bestirnrnt werden. Genehmigungsbedurftige lackverarbeitende Anlagen sind entsprechend den $0 4 ff BImSchG zu errichten und zu betreiben. Fur die Genehrnigung rnussen sie die Verfahrensgrundsatze der 9. BIrnSchV erfullen. Die TA-Luft ist eine Verwaltungsvorschrift, die nur die Behorden bindet, aber keine direkte Wirkung auf den Betreiber hat. In der TA-Luft wird der Stand der Technik der Luftreinhaltung konkretisiert, der laut Gesetz vorgegeben ist. Halt der Betreiber den Stand der Technik ein, so verhalt er sich gesetzeskonforrn. Die Behorden sind an die TA-Luft Regelung gebunden und miissen die Anlagen genehmigen. Entscheidend fur die TA-Luftanwendung ist der Anlagenbegriff, d. h. der Stand der Technik rnulj auch von Anlagenteilen und Nebeneinrichtungen eingehal-

270


ten werden, die an sich nicht genehmigungsbedurftig sind. Da die Lakkierung i n diesem Buch nur tangiert wird, wird auch nicht weiter auf die TA-Luft eingegangen. Es folgen Hinweise uber das Chemikaliengesetz - BImSchG, TA-Luft - Wasserhaushaltsgesetz - Abfallgesetz - Transportvorschriften. -

16.4 Gefahrstoffkennzeichnung und Abfallschlussel Im Zusammenhang mit den erwahnten Gesetzen und Verordnungen wird erganzend auf die Verordnung ,,Gefahrliche Arbeitsstoffe" hingewiesen. Alle Gesetze, Verordnungen und Vorschriften konnen im Fachhandel bezogen werden. Sie sollten in keinem Betrieb, der sich mit Vorbehandlungsaufgaben und Lackierarbeiten beschaftigt, fehlen. Nicht unerwahnt bleiben durfen die Vorschriften und Richtlinien, die im Zusammenhang mit dem Arbeitsschutz stehen und fur Planung, Beschaffung und Betrieb von Anlagen unbedingt zu berucksichtigen sind. Daruber hinaus sind noch die Technischen Regeln fur Gefahrstoffe (TRgA und TRGS) und die Berufsgenossenschaftlichen Richtlinien und Sicherheitsregeln zu beachten. Die wichtigsten Gefahrstoffsymbole sind in Abb. 16.4 dargestellt. Fur zu entsorgende Abfalle ist ein Abfallschlussel zu berucksichtigen. Es folgt ein Auszug aus diesem Abfallschlussel fur Abfalle, die im Zusammenhang mit den beschriebenen Verfahren stehen.

16.4 GefahrstofJkennzeichnung und Abfallschlussel

E

0

F+

F

Hochentzundlich

Leichtentzundlich

T+

T

C

Sehr giftig

Giftig

Atzend

Explosionsgefahrlich Brandfordernd

Urnweltgefahrlich

Xn

-

G esundheitsschadlich

27 1

Xi

% Reizend

Abb. 16.4:Die wichtigsten Gefahrstoffbezeichnungenmit den entsprechenden Gefahrensymbolen.

272


Abfallschlusselnurnrner und Urnsteigehilfe auf den neuen Abfallartenkatalog (EAK) Abfall- LAGA schliis- Bezeichnung selnurnrner nach LAGA

Abfall- EAK schlussel- Bezeichnung numrner nach EAK

EAK-Gruppe

31 428

150299D1

VERPACKUNGEN, AUFSAUGMASSEN, WISCHTUCHER, FILTERMATERIAL UND SCHUTZKLEIDUNG (A.N.G.)

31 435

Verbrauchte Olbinder

Aufsaug- und Filtermaterialien, Wischtucher und Schutzkleidung mit schiidlichen Verunreinigungen

AUFSAUG- UND FILTERMATERIALIEN, WISCHTUCHER UND SCHUTZKLEIDUNG

Verbrauchte 070709 Filter- und Aufsaugmasseii mit schadlichen Verunreinigungen (Kieselgur, Aktiverden, Aktivkohle)

halogenierte ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN Filterkuchen, PROZESSEN verbrauchte Aufsaugmaterialien ABFALLE AUS HZVA VON FEINCHEMIKALIEN UND CHEMlKALlEN A.N.G.

070710

andere Filterkuchen. ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN verbrauchte PROZESSEN AufsaugABFALLE AUS HZVA VON FEINCHEMIKALIEN UND materialien CHEMlKALlEN A.N.G.

070209

halogenierte ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN Filterkuchen, PROZESSEN verbrauchte Aufsaugmaterialien ABFALLE AUS DER HZVA VON KUNSTSTOFFEN, SYNTHETISCHEN GUMMI UND KUNSTFASERN

070210

andere Filterkuchen, ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN verbrauchte PROZESSEN Aufsaugmaterialien ABFALLE AUS DER HZVA VON KUNSTSTOFFEN, SYNTHETISCHEN GUMMI UND KUNSTFASERN

061302

verbrauchte Aktivkohle (aukr 0607 02)

ABFALLE AUS ANORGANISCHEN CHEMISCHEN PROZESSEN ABFALLE AUS ANDEREN PROZESSEN DER ANORGANISCHEN CHEMIE

16.4 Gefahrstoflennzeichnung und Abfallschliissel

Abfall- LAGA Abfall- EAK schlus- Bezeichnung schlussel- Bezeichnung selnummer nummer nach nach EAK 150299D1

Aufsaug- und Filterrnaterialien, Wischtucher und Schutzkleidung mit schadlichen Verunreinigungen

273

EAK-Gruppe

VERPACKUNGEN, AUFSAUGMASSEN, WISCHTUCHER. FILTERMATERIAL UND SCHUTZKLEIDUNG (A.N.G.) AUFSAUG- UND FILTERMATERIALIEN, WISCHTUCHER UND SCHUTZKLEIDUNG

070609

ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN halogenieme Filterkuchen, PROZESSEN verbrauchte Aufsaugmaterialien ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON FE'ITEN, SCHMERMITTELN, SEIFEN, WASCHMITTELN. DESINFEKTIONSMITTELN UND K~RPERPFLEGEMI'ITELN

070109

andere Filterkuchen. ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN PROZESSEN verbrauchte Aufsaugrnaterialien ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON FETTEN, SCHMIERMITTELN, SEIFEN, WASCHMITTELN, DESINFEKTIONSMITTELN UND K~RPERPFLEGEMITTELN

070109

ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN halogenieme PROZESSEN Filterkuchen. verbrauchte Aufsaugrnaterialien ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB, UND ANWENDUNG (HZVA) ORGANISCHER GRUNDCHEMIKALIEN

070110

andere Filterkuchen. ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN verbrauchte PROZESSEN Aufsaugrnaterialien ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB. UND ANWENDUNG (HZVA) ORGANISCHER GRUNDCHEMIKALIEN

070309

ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN halogenierte PROZESSEN Filterkuchen, verbrauchte Aufsaugrnaterialien ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON ORGANISCHEN FARBSTOFFEN UND PIGMENTEN (AUOER 061 1 00)

274


Abfall- LAGA schliis- Bezeichnung selnummer nach LAGA

Abfall- EAK schliissel- Bezeichnung nummer nach EAK 070310

31 610

Emailleschlamm 080202 und Schlicker

EAK-Gruppe

andere Filterkuchen. ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN verbrauchte PROZESSEN Aufsaugmaterialien ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON ORGANISCHEN FARBSTOFFEN UND PIGMENTEN (AUBER 061 1 00) wPUrige Schlamme, die keramische Werkstoffe enthalten

ABFALLE AUS HERSTELLUNG. ZUBEREITUNG. VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON UBERZUGEN (FARBEN, LACKEN, EMAIL), DICHTUNGSMASSEN UND DRUCKFARBEN ABFALLE AUS DER HZVA ANDERER UBERZUGE (EINSCHLIEBLICH KERAMISCHE WERKSTOFFE)

080203

waBrige Suspensionen, die keramische Werkstoffe enthalten

ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON UBERZUGEN (FARBEN, LACKEN, EMAIL), DICHTUNGSMASSEN UND DRUCKFARBEN ABFALLE AUS DER HZVA ANDERER UBERZUGE (EINSCHLIEBLICH KERAMISCHE WERKSTOFFE)

31 612

Kalkschlnmrn

101304

Abfdlle PUS der ANORGANISCHE ABFALLE AUS THERMISCHEN Kalzinierung und PROZESSEN Hydratisierung von Branntkalk ABFALLE AUS DER HERSTELLUNG VON ZEMENT, BRANNTKALK. GlPS UND ERZEUGNISSEN AUS DIESEN

31 637

Phosphatierschlamm

110108

Phosphatierschlamme

ANORGANISCHE METALLHALTIGE ABFALLE AUS DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG SOWIE AUS DER NICHTEISEN-HYDROMETALLURGIE F L U S S E E ABFALLE UND SCHLAMME AUS DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG (Z.B. GALVANIK, VERZINKUNG, BEIZEN, ATZEN, PHOSPHATIEREN UND ALKALISCHES ENTFETTEN)

35 501

Zinkschlamrn

110202

Schlamme aus der Zink-Hydrometallurgie (einschlieBlich Jarosit-. Goethitschlamm)

ANORGANISCHE METALLHALTIGE ABFALLE AUS DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG SOWIE AUS DER NICHTEISEN-HYDROMETALLURGIE ABFALLE UND SCHLAMME AUS PROZESSEN DER NICHTEISEN-HYDROMETALLURGIE

16.4 GefahrstofJkennzeichnungund Abfallschliissel

Abfall- LAGA schliis- Bezeichnung selnummer nach LAGA

Abfall- EAK schlussel- Bezeichnung nummer nach EAK

51 102

110103

Chrom(V1)haltiger Galvanikschlamm

275

EAK-Gruppe

cyanidfreie Abfalle. ANORGANISCHE METALLHALTIGE ABFALLE AUS die Chrom enthalten DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG SOWIE AUS DER NICHTEISEN-HYDROMETALLURGIE FLUSSIGE ABFALLE UND SCHLAMME AUS DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG (Z.B. GALVANIK, VERZINKUNG, BEIZEN, ATZEN, PHOSPHATIEREN UND ALKALISCHES ENTFETTEN)

51 309

Eisenhydroxid

110104

cyanidfreie Abfalle, ANORGANISCHE METALLHALTIGE ABFALLE AUS die kein Chrom DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG enthalten SOWIE AUS DER NICHTEISEN-HYDROMETALLURGIE FLUSSIGE ABFALLE UND SCHLAMME AUS DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG (Z.B GALVANIK, VERZINKUNG, BEIZEN, ATZEN. PHOSPHATIEREN UND ALKALISCHES ENTFETTEN)

51 534

52 102

Salze, nitrat060308 oder nitrithaltig

Anorganische 110105 Sauren, Sauregemische. Beizen (Sauer)

Salzlosungen, die Nitrate und verwandte Verbindungen enthalten

ABFALLE AUS ANORGANISCHEN CHEMISCHEN PROZESSEN

saure Beizlosungen

ANORGANISCHE METALLHALTICE ABFALLE AUS DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG SOWIE AUS DER NICHTEISEN-HYDROMETALLURGIE

VERBRAUCHTE SALZE UND IHRE LOSUNGEN

FLUSSlGE ABFALLE UND SCHLAMME AUS DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG (Z.B. GALVANIK, VERZINKUNG, BEIZEN, ATZEN, PHOSPHATIEREN UND ALKALISCHES ENTFETTEN) 060101

Schwefelsaure und ABFALLE AUS ANORGANISCHEN CHEMISCHEN schweflige Saure PROZESSEN

060102

Salzsaure

VERBRAUCHTE SAUREHALTIGE LOSUNGEN (SAUREN) ABFALLE AUS ANORGANISCHEN CHEMISCHEN PROZESSEN VERBRAUCHTE SAUREHALTIGE LOSUNGEN (SAUREN)

276


Abfall- L.AGA schliis- Bezeichnung selnummer nach LAGA

Abfall- EAK schliissel- Bezeichnung nummer nach EAK

EAK-Gruppe

060103

FluOsaure


060104

Phosphorsaure und phosphorige Saure


060105

SalpetersPure und salpetrige SPure


060199

AbfAlle a.n.g.

Laugen. 060299 Laugengernische, Beizen (alkalisch)

Abfdlle a.n.g.

110107

Laugen a.n.g.

VERBRAUCHTE SAUREHALTIGE LOSUNGEN (SAUREN)

VERBRAUCHTE SAUREHALTIGE LOSUNGEN (SAUREN)

VERBRAUCHTE SAUREHALTIGE LOSUNGEN (SAUREN) ABFALLE AUS ANORGANISCHEN CHEMISCHEN PROZESSEN VERBRAUCHTE SAUREHALTIGE LOSUNGEN (SAUREN)

52 402

ABFALLE AUS ANORGANISCHEN CHEMISCHEN PROZESSEN VERBRAUCHTE BASISCHE LOSUNGEN (LAUGEN) ANORGANISCHE METALLHALTIGE ABFALLE AUS DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG SOWIE AUS DER NICHTEISEN-HYDROMETALLURGIE FLUSSIGE ABFALLE UND SCHLAMME AUS DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG (Z.B. GALVANIK, VERZINKUNG, BEIZEN, ATZEN, PHOSPHATIEREN UND ALKALISCHES ENTFETTEN)

52 712

Konzentrate und I 10103 Halbkonzenrrate. chrom-(VI). haltig

cyanidfreie Abfdle, ANORGANISCHE METALLHALTIGE ABFALLE AUS die Chrorn enthalten DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG SOWIE AUS DER NICHTEISEN-HYDROMETALLURGIE FLUSSIGE ABFALLE UND SCHLAMME AUS DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG (Z.B. GALVANIK, VERZINKUNG. BEIZEN, ATZEN. PHOSPHATIEREN UND ALKALISCHES ENTFETTEN)

16.4 Gefahrstoffkennzeichnung und Abfallschliissel

Abfall- LAGA schlus- Bezeichnung selnummer nach LAGA 52 720

Abfall- EAK schlussel- Bezeichnung numiner nach EAK

Spiil- und 110103 Waschwasser, metallsalzhaltig

277

EAK-Gruppe

cyanidfreie Abfalle, ANORGANISCHE METALLHALTICE ABFALLE AUS die Chrom enthalten DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG SOWlE AUS DER NICHTEISEN-HYDROMETALLURGIE FLUSSIGE ABFALLE UND SCHLAMME AUS DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG (Z.B. GALVANIK, VERZINKUNG. BEIZEN, ATZEN, PHOSPHATIEREN UND ALKALISCHES ENTFETTEN)

110104

cyanidfreie Abfalle, ANORGANISCHE METALLHALTICE ABFALLE AUS die kein Chrom DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG enthalten SOWlE AUS DER NICHTEISEN-HYDROMETALLURGIE FLUSSIGE ABFALLE UND SCHLAMME AUS DER METALLBEARBEITUNG UND -BESCHICHTUNG (Z.B. GALVANIK, VERZINKUNG, BEIZEN, ATZEN, PHOSPHATIEREN UND ALKALISCHES ENTFETTEN)

55 201

1.2-Dichlorethan

070103

organische halogeniene Losemittel, Waschfliissigkeiten und Mutterlaugen

ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN PROZESSEN ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB, UND ANWENDUNG (HZVA) ORGANISCHER GRUNDCHEMIKALIEN

140502

andere halogenierte ABFALLE VON ALS LOSEMITTEL VERWENDETEN Losemittel und ORGANISCHEN STOFFEN (AUBER 0700 00 UND 0800 00) -gemische ABFALLE AUS DER R ~ C K G E W I N N U N G VON LOSEUND KUHLMITTELN (DESTILLATIONSRUCKSTANDE)

070303

organische halogeniene Losemittel. Waschfliissigkeiten und Mutterlaugen

070703

organische halogeniene Losemittel, Waschfliissigkeiten und Mutterlaugen

ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN PROZESSEN ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON ORGANISCHEN FARBSTOFFEN UND PIGMENTEN (AUBER 061 I 00) ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN PROZESSEN ABFALLE AUS HZVA VON FEINCHEMIKALIEN UND CHEMIKALIEN A.N.G.

278


Abfall- LAGA schlus- Bezeichnung selnummer nach LAGA


EAK-Gruppe

070203

organische halogenierte Losemittel, Waschfliissigkeiten und Mutterlaugen

ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN PROZESSEN

organische halogenierte Losemittel, Waschfliissigkeiten und Mutterlaugen

ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN PROZESSEN

070603

55 370

Losemittelgernische ohne halogeniene organische Losemittel

ABFALLE AUS DER HZVA VON KUNSTSTOFFEN, SYNTHETISCHEN GUMMI UND KUNSTFASERN

ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON FETTEN, SCHMIERMITTELN, SEIFEN, WASCHMITTELN, DESINFEKTIONSMITTELN UND K~RPERPFLEGEMITTELN

140103

andere Losemittel ABFALLE VON ALS LOSEMITTEL VERWENDETEN ORGANISCHEN STOFFEN (AUBER 0700 00 UND 0800 00) und Losemittelgemische ABFALLE AUS DER METALLENTFETTUNG UND MASCHINENWARTUNG

140303

ABFALLE VON ALS LOSEMITTEL VERWENDETEN Losemittel und -gemkche, die keine ORGANISCHEN STOFFEN (AUBER 0700 00 UND 0800 00) halogenierten Losemittel enthalten ABFALLE AUS DER ELEKTRONIKINDUSDRIE

070104

nndere organische ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN Losemittel, PROZESSEN Waschfliissigkeiten und Mutterlaugen ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG. VERTRIEB, UND ANWENDUNG (HZVA) ORGANISCHER GRUNDCHEMIKALIEN

070304

andere organische ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN Losemittel, PROZESSEN Waschfliissigkeiten und Mutterlaugen ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON ORGANISCHEN FARBSTOFFEN UND PIGMENTEN (AUBER 061 1 00)

070704

andere organische ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN Losemittel, PROZESSEN Waschfliissigkeiten und Mutterlaugen ABFALLE AUS HZVA VON FEINCHEMIKALIEN UND CHEMIKALIEN A.N.G.

16.4 Gefahrstoflennzeichnung und Abfallschlussel

Abfrill- LAGA schlus- Bezeichnung selnumrner nach LAGA


279

EAK-Gruppe

070204

andere organische ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN Losemittel, PROZESSEN Waschfliissigkeiten und Mutterlaugen ABFALLE AUS DER HZVA VON KUNSTSTOFFEN, SYNTHETISCHEN GUMMI UND KUNSTFASERN

070604

andere organische ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN Losemittel, PROZESSEN Waschflussigkeiten und Mutterlaugen ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON FETTEN. SCHMIERMITTELN. SEIFEN, WASCHMITTELN, DESINFEKTIONSMITTELN UND K~RPERPFLEGEMITTELN

200113

Losemittel

SIEDLUNGSABFALLE UND AHNLICHE GEWERBLICHE UND INDUSTRIELLE ABFALLE SOWIE ABFALLE AUS EINRICHTUNGEN, EINSCHLIEBLICH GETRENNT GESAMMELTE FRAKTIONEN GETRENNT EINGESAMMELTE FRAKTIONEN

55 402

Losemittelhaltige 140107 Schlamme ohne halogenierte organische Losemittel 140305

55 503

Lack- und Farbschlamm

SchlPmme oder ABFALLE VON ALS LOSEMITTEL VERWENDETEN feste Abfalle, die ORGANISCHEN STOFFEN (AUBER 0700 00 UND 0800 00) keine halogenierten Losemittel enthalten ABFALLE AUS DER METALLENTFETTUNG UND MASCHINENWARTUNG Schllmme oder feste Abfalle, die andere Losemittel enthalten

ABFALLE VON ALS LOSEMITTEL VERWENDETEN ORGANISCHEN STOFFEN (AURER 0700 00 UND 0800 00)

080106

Schlamme aus der Farb- und Lackentfernung, die halogenierte Losemittel enthalten

ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON UBERZUGEN (FARBEN, LACKEN. EMAIL), DICHTUNGSMASSEN UND DRUCKFARBEN

080107

SchlPmme aus der Farb- und Lackentfernung, die keine halogenierten Losemittel enthalten

ABFALLE AUS DER ELEKTRONIKINDUSDRIE

ABFALLE AUS DER HZVA VON FARBEN UND LACKEN ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG, VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON UBERZUGEN (FARBEN, LACKEN, EMAIL), DICHTUNGSMASSEN UND DRUCKFARBEN ABFALLE AUS DER HZVA VON FARBEN UND LACKEN

280


Abfall- LAGA schlus- Bezeichnung selnummer nach LAGA

Abfall- EAK schlussel- Bezeichnung nummer nach EAK 080108

EAK-Gruppe

wPl3rige Schlamme, ABFALLE AUS HERSTELLUNG, ZUBEREITUNG. die Farbe oder Lack VERTRIEB UND ANWENDUNG (HZVA) VON enthalten UBERZUGEN (FARBEN. LACKEN, EMAIL), DICHTUNGSMASSEN UND DRUCKFARBEN ABFALLE AUS DER HZVA VON FARBEN UND LACKEN

57 124

lonenaustauscher-19090s haze

gesittigte oder verbrauchte lonenaustauscherharze

ABFALLE AUS ABFALLBEHANDLUNGSANLAGEN, OFFENTLICHEN AB WASSERBEHANDLUNGSANLAGEN UND DER OFFENTLICHEN WASSERVERSORGUNG ABFALLE AUS DER ZUBEREITUNG VON TRINKWASSER ODER INDUSTRIELLEM BRAUCHWASSER

57 303

Kunststoffdisper- 070207 sionen oder -emulsionen

070208

halogenierte ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN Reaktions- und PROZESSEN Destillationsriickstsnd e ABFALLE AUS DER HZVA VON KUNSTSTOFFEN. SYNTHETISCHEN GUMMI UND KUNSTFASERN andere Reaktionsund Destillationsruckstande

ABFALLE AUS ORGANISCHEN CHEMISCHEN PROZESSEN ABFALLE AUS DER HZVA VON KUNSTSTOFFEN, SYNTHETISCHEN GUMMI UND KUNSTFASERN

59 301

Feinchemikalien 160502

160503

andere Abfalle mi1 ABFALLE, DIE NICHT ANDERSWO IM KATALOG anorganischen AUFGEFUHRT SIND Chemikalien, z.B. Laborchemikalien GASE UND CHEMIKALIEN IN BEHALTERN a n.g., Feuerloschpulver andere AbRlle mit organischen Chemikalien, z.B. Laborchemikalien

ABFALLE, DIE NICHT ANDERSWO IM KATALOG AUFGEFUHRT SIND GASE UND CHEMIKALIEN IN BEHALTERN

a.n.g.

59 302

Laborchemikalienreste. organisch

I60503

andere Abfalle mit organischen Chemikalien, z.B. Laborchemikalien 3.n.g.

ABFALLE, DIE NICHT ANDERSWO IM KATALOG AUFGEFUHRT SIND GASE UND CHEMIKALIEN IN BEHALTERN

16.5 Chemikaliengesetz

Abfall- LAGA schlus- Bezeichnung selnumrner nach LAGA 94 101


Sedimentations- 190902 schlamm

Schlamme aus der Wasserkllrung

28 1

EAK-Gruppe

ABFALLE AUS ABFALLBEHANDLUNGSANLAGEN. OFFENTLICHEN AB WASSERBEHANDLUNGSANLAGEN UND DER OFFENTLICHEN WASSERVERSORGUNG ABFALLE AUS DER ZUBEREITUNG VON TRINKWASSER ODER INDUSTRIELLEM BRAUCHWASSER

94 102

Schlamm BUS 190903 Wasserenthiirtung

Schlamme aus der ABFALLE AUS ABFALLBEHANDLUNGSANLAGEN, Dekarbonatisierung OFFENTLICHEN ABWASSERBEHANDLUNGSANLAGEN UND DER OFFENTLICHEN WASSERVERSORGUNG ABFALLE AUS DER ZUBEREITUNG VON TRINKWASSER ODER INDUSTRIELLEM BRAUCHWASSER

16.5 Chemikaliengesetz

Chemikaliengesetz (ChemG) vom 14. Marz 1990 (BGBl. I S. 521) Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) vom 26. August 1986 (BGBl. I S. 1470) Anderung: 16. Dezember 1987 (BGBl. I S. 2721) 14. Marz 1990 (BGBl. I S. 493) 23. April 1990 (BGBI. I S. 790)

282


PCP-Verordnung vom 12. Dezember 1989 (BGBI. I S. 2235) Technische Regeln fur gefahrliche Arbeitsstoffe (TRgA) werden laufend aktualisiert Letzter Stand bei der Geschaftsstelle TRgS 900: MAK-Werte-Liste Gefahrlichkeitsmerkmale von Stoffen und Zubereitungen (ChemGefMerkV) vom 17- Juli 1990 (BGBl. I S. 1422)

Giftinformationsverordnung (ChemGiftInfoV) vom 17. Juli 1990 (BGBl. I S. 1424) Priifnachweisverordnung (ChemPrufV) vom 17 Juli 1990 (BGBI. I S. 1432) Kosten fur Amtshandlungen der Bundesbehorden (ChemKostV) vom 27. Juli 1990 (BGBI. I S. 1500) Chemikalien-Altstoffverordnung (ChemAltstoffV) vorn 22. November 1990 (BGBl. I S. 2544)

16.6 Immissionsschutz Bundes-Immissionsschutzgesetz (BImSchG) vom 14. Mai 1990 (BGBI. I S. 880)

16.6

Immissionsschutz

283

-

Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft TA Luft (1. BImSchVwV) vom 27. Februar 1986 (GMBI. S. 95 ber. S.202) Immissionen in Belastungsgebieten (4. BImSchVwV) vom 08. April 1975 (GMBI. S. 358) Emissionskataster in Belastungsgebieten (5. BImSchVwV) vom 30. Januar 1979 (GMBI. S.42)

-

Technische Anleitungen zum Schutz gegen Larm TA Larm vom 16. Juli 1968 (Beilage zum Bundesanzeiger Nr. 137 vom 16.07.1968) Emissionsbegrenzung von leichtfluchtigen Halogenkohlenwasserstoffen (2. BImSchV) vom 10. Dezember 1990 (BGBI. I S . 2694) Genehmigungsbedurftige Anlagen (4. BImSchV) vom 24. Juli 1985 (BGBI. I S. 1586) letzte Anderung: 15. Juli 1988 (BGBI. I S- 1059)

Immissionsschutzbeauftragte (5. BImSchV) vom 14. Februar 1975 (BGBI. I S. 504) letzte Anderung: 19. Mai 1988 (BGBI. I S. 608) Fachkunde und Zuverlassigkeit der Immissionsschutzbeauftragten (6. BImSchV) vom 12. April 1975 (BGBI. I S. 975) Grundsatze des Genehmigungsverfahrens (9. BImSchV) vom 18. Februar 1977 (BGBI. I S. 274)

284


letzte Anderung: 19. Mai 1988 (BGBI. I S. 608) Emissionserklarung (1 1. BImSchV) vom 20. Dezember 1978 (BGBI. I S. 2027) letzte Anderung: 24. Juli 1985 (BGBI. I S. 1586) Storfallverordnung (12. BImSchV) vom 19. Mai 1988 (BGBI. I S. 625) 1. Verwaltungsvorschrift zur 12. BImSchV (1. StorfallVwV) vom 26. August 1988 (GMBI. S, 398)

2. Verwaltungsvorschrift zur 12. BImSchV (2. StorfallVwV) vom 27. April 1982 (GMBI. S. 205)

16.7 Gewasserschutz Wasserhaushaltsgesetz (WHG) vom 23. September 1986 (BGBI I S. 1529 ber. S. 1654) Wassergesetze der Lander beachten!

Abwasserherkunftsverordnung (AbwHerkV) vom 03. Juli 1987 (BGBI. I S. 1587) Allg. Verwaltungsvorschrift iiber Mindestanforderungen an das Einleiten von Abwasser in Gewasser (Rahmen-Abwasser-VwV) vom 08.09.1989 (GMBI. S. 518) Metal1bearbeitungfMetallverarbeitung:Anhang 40

16.7

Gewasserschutz

285

zusatzliche Anhange 1,25,47,50, 5 1 Verordnung wassergefahrdende Stoffe in Rohrleitungsanlagen vom 19. Dezember 1973 (BGBI. I S. 1946) Anderung: 15. April 1976 (BGBI. I S. 915) Verwaltungsvorschrift wassergefahrdende Stoffe (VwVwS) voni 23. Miirz 1990 (GMBl. S. 113) Anlagenverordnung (VAwS) siehe entsprechende Landeswassergesetze Abwasserabgabengesetz (AbwAG) vom 06. November 1990 (BGBI. I S. 2432) Gesetz uber die Umweltvertraglichkeit von Wasch- und Reinigungsmitteln vom 05. Marz 1987 (BGBI. I S . 875) Abbaubarkeit anionischer und nichtionischer grenzflachenaktiver Stoffe (Tensid-Verordnung - TensV) vom 30. Januar 1977 (BGBI. I S. 24) letzte Anderung: 04. Juni 1986 (BGBI. I S.851) Hochstmengen fur Phosphate (PHochst-MengV) vom 04. Juni 1980 (BGBI. I S.664) Gesetz uber Umweltstatistiken vom 14. Marz 1980 (BGBI. I S.3 11) Anderung: 26. November 1986 (BGBI. I S. 2089)

286


A bwasserschadlichkeitsverordnung vom 10. Juli 1975 (BGBI. I S. 1895) 2. Abwasserschadlichkeitsverordnung vom 14. November 1977 (BGBI. I S. 2140)

3. Abwasserschadlichkeitsverordnung vom 8. November 1979 (BGBI. I S. 1908)

16.8 Abfallbeseitigung Vermeidung und Entsorgung von Abfallen (Abfall-Gesetz- AbfG) vom 27. August 1986 (BGBI. I S. 1410) Berichtigung: 11. September 1986 (BGBI. I S. 1501) Anderung: 1 1. Mai 1990 (BGBI. I S. 878) Ausfiihrungsgesetze der Lander beachten! 2. Allg. Verwaltungsvorschrift (TA Abfall) vom 10. April 1990 (GMBI. S. 170)

Allg. Verwaltungsvorschrift zur Anderung des Teils I des TA Abfall vom 28. Dezernber 1990 (GMBI. S. 866)

Abfallbestimmungsverordnung (AbfBestV) vom 03. April 1990 (BGBI. I S. 614) dazu: Abfallkatalog Reststoffbestimmungs-Verordnung (RestBestV)

16.8

Abfallbeseitigung

287

vom 03. April 1990 (BGBI. I S. 631) Anderung: 23. April 1990 (BGBI. I S. 862) Abfall- und Reststoffuberwachungs-Verordnung (AbfRestUberwV) vom 03. April 1990 (BGBI. I S.648)

A bfallbeauftragtenverordnung vom 26. Oktober 1977 (BGBI. I S. 1913) Gefahrgutverordnungen beachten!

Abfallverbringungsverordnung (bfVerbrV) vom 18. November 1988 (BGBl. I S. 2126 ber. S. 2418) Klarschlammverordnung (AbfKlarV) vom 25. Juni 1982 (BGBl. I S. 734) Altolverordnung (AltolV) vom 27. Oktober 1987 (BGBl. I S. 2335) Entsorgung gebrauchter halogenierter Losemittel (HKWA bfV) vom 23. Oktober 1989 (BGBl. I S. 1918) Allg. Abfallverwaltungsvorschrift uber Anforderungen zum Schutz des Grundwassers bei der Lagerung und Ablagerung von Abfallen) vom 3 1 .Januar 1990 (GMBI. S. 74)

288


16.9 Transportvorschriften

Beforderung gefahrlicher Guter (Gefahrgut-Gesetz) vom 06. August 1975 (BGBI. I S.2121) Anderung:28. Marz 1980 (BGBl. I S. 373) 18. September 1980 (BGBI. I S. 1729) 09. Oktober 1989 (BGBl. I S. 1830) Gefahrgutverordnung Strane (GGVS) vom 13. November I990 (BGBl. I S. 2454) Gefahrgutverordnung Eisenbahn (GGVE) voni 22. Juli 1985 (BGBI. I S. 1560) Anderung: 2 1. August 1986 (BGBI. I S. 1347) 2 I . Dezember 1987 (BGBl. I S. 2862) 06. Juni 1990 (BGBl. I S . 1001) Gefahrgutverordnung See (GGVSee) vom 27. Juni 1986 (BGBl. I S. 961) Anderung: 2 1. Dezember I987(BGBl. I S. 2863) 30. Juni 1989 (BGBI. I S. 1278) Gefahrgutverordnung Binnenschiffahrt (GGVBinSch) voni 30. Juni 1977 (BGBI. I S. I 119) Anderung: 27 Dezember 1977 (BGBI. I S. 1) (1978) 22. Marz 1978 (BGBl. I S.424) 18. Juli 1979 (BGBl. I S. I 119) 19. Dezember 1980 (BGBl. I S. 2307) 26. Marz 1982 (BGBl. I S. 390) 24. Marz 1983 (BGBI. I S.367)

16.9

Transportvorschrifen

12. September 1985 (BGBI. IS. 1918) 16. Marz 1989 (BGBI. I S. 489)

Dazu bestehen zahlreiche Ausnahme-Verordnungen! Gefahrgutbeauftragten-Verordnung vom 12. Dezember 1989 (BGBI. I S. 2 185)

289


17 Literaturverzeichnis

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18 Sachverzeichnis

Abfall - artenkatalog 272ff - beseitigung 286 - beseitigungsgesetz 263

- gesetz 266 - schlussel 270, 272ff - schlusselnurnrner 272ff

- vorbehandlung 267 Abkochentfettung 26 Abtragsbeize 232 Abwasser 255 - aufbereitung 32, 88, 131, 136, 140, 255 - behandlungsanlagen 267 - behandlungsrnethoden 8 1,84 - belastung 133 - freie Kreislauffuhrung 75 - herkunftsverordnung 256 - reinigung, Ionentauscher 137 - verwaltungsvorschrift 133, 262 Aktivbader, Beheizung 58 -, Standzeiten 67, 81 Aktivieren 155 -, Klebstoff 237 Aktivierungsrnittel 155 Aktivlosung, Auftrocknungen 49 -,Konzentration 63 Aktivzonen 49,58

Aluminium 10, 201f, 205,207, 225 - oberflachen 225 Anlagen - lange 55 - reinigung 116 Anmeldepflicht 256 Antischaummittel 250 AOX 136 Auftrocknungen 73, 109 Bad - ausrustung 58 - bewegung 25 - einstellung 63 - fuhrung 214 - gift 206 - kontrolle 214 - pflege 75, 108ff - protokoll 109 - prufungen 179 - ternperatur 167 - uberwachung lOSff, 178, 181, 190 Bader, Titration 110 Beizen 7, 15,28,44,98 Beiz - angriff 165,207 - beschleuniger 101 - dauer 99

296

18 Sachverzeichnis

effekt 227 eigenschaften 100 entfetten 228 produkte 99 - verfahren 100 - verzogerung 99 Beschichtung 219 Beschleuniger 171f, 197, 214 - gehalt 214 - konzentration 190 Beschleunigungsmittel 4 Betriebskosten 8 1 Biologisches Entrosten 102 Biozide 16,250 Blaschen - bildung 119 - krankheit 103 Blasen 219 - bildung 106 BSB-Wert 266 Builder 7, 9ff Bundesimmisionsschutzgesetz 263 Chemikaliengesetz (ChmG) 13If, 260,281 Chlorat 172 Chromatieren 7,202,204,225ff Chromatierung 7 1, 202, 205, 207, 264 Corpassi v-Beschichtungssystem 22 1 CSB-Wert 266 -

Dampfstrahlreinigung 30 Dampfstrahlverfahren 88 Demulgierverhalten 45 Dickschichteisenphosphatierung 46 Dickschichtphosphatierung 150 Dickschicht-Zinkphosphatierung 181 DIN 142, DIN 162 DIN-Normen I27f DIN-Sicherheitsdatenblatter 132 Direkteinleiter 257, 259

DirektweiRemaillierung 23 1 Dispergator 10 Dreizonen-Spritzwaschanlage 7 1 Druckscherprufung 238 Diinnschichteisenphosphatierung 46 Diise 56 Eindicker 162 Einkammer-Spritzanlagen 16 Eisen 202 - phospatierprodukte 15 - phosphatieranlage, Auslegung 48ff - phosphatieranlage, Materialbeschaffenheit 59 - phosphatierbad, Konzentrationsbestimmung 1 1 1 - phosphatierkosten 72 - phosphatiermedium, Beheizung 53 - phosphatierprodukte 45 - phosphatierung 7 , 4 1 ff, 43, 87, 139f, _ . , abwasserfreie 80 _ _ , Anlagenparameter 62, 66 _ _ , Betriebskostenvergleich 82 _ _ , Entfettung 7 I _ . , Entscheidungskriterien 139 _ _ ,Fehler 120ff - _ , Fehlerursachen I19ff _ . , Kontrollbericht 67f _ _ , Mechanismus 47 _ _ , Parameter 73 _ _ ,pH-Wert 65 _ _ , Prozeljfuhrung 46.59, I4 1 _ _ , Schichtdicke 124 _ _ , Variationen 61 _ _ , Verdampfertechnik 74 _ _ , Verfahrensauswahl 48 _ _ , Verfahrenstechnik 44 _ _ , Verfahrensuberwachung 66 _ _ , Wirtschaftlichkeit 86, 215 Emaillieren 231ff

18 Sachverzeichnis

Eritfettung 5 , 7 I , 149, 152f, 245, - , Prufung 118 - smittel 179

- sverstarker 27,30,7 1, 123 Entlacken 249, 253 Entlackungsmoglichkeiten 253ff Entolung 113 Entrostungsverfahren 98 Entsorgung 255 Entzunderungsverfahren 98 Fehler 118 Fehlerquellen - , Eisenphosphatierung I I9ff - , Zinkphosphatierung 186 Feststoffabscheidung I 13 Filiformkorrosion 128, 219 Filtersysteme 114 Filtromatsystem 183 Flachstrahlduse 56ff Flockungs - hilfsmittel 256 - mittel 136, 250 Fluorid 44, 70, 206 Fluorid - gehalt 181,214 Flussigprodukte 14 freie Saure 190 Frischwasser 106 Galvanotechnik, Vorbehandlung 27 Gefahrenhinweise 263 Gefahrliche Arbeitsstoffe 270 Gefahrliche Stoffe 135 Gefahrstoffsyrnbole 270f Gefahrstoffverordnung (GefStoffv) 263 Genehmigungspflicht 256 Gesamtbetriebskosten 74 Gesamtsaure 190,2I4

297

Gesamtwasserharte 108 Gesetze 259ff Gewasserschutz 284 Gleitschutz-Phosphatierung 210 Grenzwerte fur Gefahrliche Stoffe 133 Haftminderung 222 Haftwassertrockner 49.59, 143 HAKUPUR 238 HAS 172 Hochdruck - phosphatierung 87ff - reinigung 30 - reinigung, Wirtschaftlichkeit 90 - verfahren 88,90 Hochleistungsreiniger 2 13 Hopeit 150, 172 Immissionsschutz 282 Indirekteinleiter 257,259 Industriereiniger 1 1 Inhibitoren 99 Ionentauscheranlagen 137 Isopropanol 18 Kalt-Eisenphosphatierung 84ff Kaltphosphatierung 83 Karnmerfilterpresse 162 kapillare Poren 105 Kaskadenspulung 58 Koagulierungsmittel 249f Komplexierung 207 Kontrollbericht 142 Konvektionstrockner 143 Konversionsschicht 15, 6 1 Konzentrationsanreicherung 180 Konzentrationsbestirnrnung 1 lOf, 180 Konzentrationsuberwachung 1 10 Korrosion - ,Definition 1

298

18 Sachverzeichnis

- , elektrochemische 2 - ,GegenmaBnahmen 3

Korrosionseigenschaften I70 Korrosionsschutz 1 , 4 , 15,66, 141, 149, 164,221, - , Priifung 219ff - , Zinkphosphatierung 149 - wirkung 223 Korrosionsverhalten, lackierte Bleche 220 Kosten 72 - betrachtung 218 - iibersicht 2 17 Krater 1 19, Krater 219 Kreislauffiihrung 2 13 Kristallinitat 182 Kristallkeime 155 Kunststoff 202 Kunststoffoberflachen 19.44

Lackfarben, Aufbau 242 Lackieranlage 246f Lackierkabinen 247 Lackierschaden I 18 lackierte B leche, Korrosionsverhalten 220 Lackierung 140, 219 Lack-Koagulierung 243 Lacksysteme 42,241ff Lackunterwanderung, Korrosion 104f Lc kkoagul ierung 249 Leitfahigkeitswert 66, 106 Losemittel 18 - , chlorierte 18 - , Eigenschaften 143 - phosphatierung 89 - probe 130 - reinigung 6

manganmodifizierte Zinkphosphatiersysteme 198 Manganphosphatierung 189,209ff - , Wirtschaftlichkeit 213 Mehrzonen-Anlagen 103 Membranfiltertechnik 113 Membranmodule I14 Mikrofiltration 1 15 Nebeldiisen I86 Netzmittel 1 If Netzmittelverstarker 88 Neutralisation 255f Neutralreiniger 7, 16

Niedrigtemperatur-Eisenphosphatierung 83 Niedrigzinkphosphatierung 150, 18 1, 188, 194ff, 264 abwasserfreie 195 Nitrat 172 Nitrit 172 NITROGUANIDIN 173 Normalschichtzinkphosphatierung I50 Normal-Zinkphosphatierung 180, 188

Oberflachenkontamination 6 Oberflachenveredelungsverfahren 9 Oberflachenzustand 31 Organische Eisenphosphatierung 9 Iff - -,Rezeptur 96 - Phosphatierlosung 95 - Phosphatierung, Betriebskosten 98 - -, Schichtausbildung 97 Ormecon 221 Orthophospat 64 Osmose 104ff, 161 Osmotische Blaschen 104 Osmotische Effekte 177 Overspray 243,249

18 Sachverzeichnis

Passivierung IS, 106, 161f, 185, 215 Passivierungsmittel 15 Passivierungsprodukte 264 - , chromfreie 162 permanente H a t e 108 Phosphat 10 Phosphatieren 4 1 Phosphatiersystem, Priifung 142 Phosphatierung 42, 48, 246 - , fluoridhaltige 205 Phosphatierungssysteme I Phosphatierverfahren 4 Phosphatschicht 46, 124, 169 - gewicht 126 - typen, Salzspruhtest 152 Phosphatschlammanfall 184 Phosphatschlamm-Aufbereitung 193 Phosphat-Trockenschlamm 193 Phosphophyllit 150, 196 pH-Wertkontrolle 110 Plattenwarmetauscher 53 Plexiglas 237 Polyphosphat 64 Polyurethankleber 235 Priifbleche I26 Priifkriterien 69, 127, 219 Pulverbeschichtung 119, 204, 245, 228 Pulverlack 245 - beschichtung 140 Pyrophospat 64 Reaktionsklebstoff 235 Reinigung 5ff. 149 - , alkalische 9 - , elektrolytische 26 - , elektrolytische 6 - , Galvanotechnik 27f - ,Kunstoffobefflachen 19 - , Metalloberflachen 5

299

- , mit Losungsrnitteln I7ff - , neutrale 16 - , saure 15

Reinigungslosung, Wirksamkeit 25 Reinigu ngs verfahren 24 - ,Adage 117 - ,Auswahl 6 - , Vergleich 18 Reinigungswirkung 30 Rost, Entfernung 44 - bildung 2 R-Satze 263 Riickbefettung 12, 20, 27, 72 Ruckbeschmutzung 20 Salzspriihtest 106,228 - , KTL-Beschichtung 192 Sandstrahlen 35 Satinierbeize 227 Satiniereffekt 227 Schadstoffrachten, Grenzwerte 134 Schaum 12 - bildung 1 I Schichtbildung 150, 165, 207 Schichtbildungsgeschwindigkeit 168 Schichtdicke 124 Schichtdickenbestimmung 125 Schichtgewicht 210 Schichtgewichtausbildung 168 Schlamm 117, 165, 182, 184,255 - anfall 172 - austrag 182 - bildung 63, 67, 140, 165, 207, - gehalt 214 Schragklarer 162 Schwitzwassertest 106 Separatoren 1 13 Separatortechnik 26.75, I I6 Sicherheitsdatenblatt 14 Sicherheitsratschlage 263

300

18 Sachverzeichnis

Siderophore I03 Silikat 10, 152 Silikon 43 Skimmer 113 Sollwerte 14 I Sonderabfallbeseitigung 268 Spritzanlage 252 Spritzdurchlaufverfahren, Anlage 59 Spritzleistung 56f Spritzreinigung 12, 25, 29ff Spritzstrahl 56 Spritz-Tauchbehandlung 203 Spritz-Tauchverfahren 178 Spritzverfahren 6,44, 33, 175, 187 - mit Verdampfertechnik 76ff Spritzwaschanlage 2 I , 29, 5 1, 238 Spritzwasseranlage 48f Spritzwinkel 56 Spulbader, Titration I I 1 Spulen 28.73, 102, 154f, 214 Spultechnik 8 1 Spulung 149 Spulvorgange 107 S-Satze 263 Stahl, feuerverzinkt 204 Standzeit 24, 69, 74, 83,96, 109, 157 - -Verlangerung 108ff, 142, 162, 179 Stippen 119, 219 Strahlen 35 Strahlgerate 35 Strahlmittel 35f - sorten 37ff - umlauf 36 Strahltechnik 37 Strahlverfahren 35ff

Taktverfahren 177 TA-Luft 263 Tauchreinigung 25ff

Tauchverfahren 6, 12, 33,44, 177, 188,209 - , A d a g e 61 temporare Harte 108 Tenside 7 , 9 , IOff, 115, 213, 265 - ,Abbaubarkeit 14 Titration I67 Transportvorschriften 287 Trennmittel 19, 21f Tri-Kation-Verfahren 149, 196, 198 Trocknung 143 Trubungspunkt 12 Uberschaumen I 1 Ultrafiltration 90, I13f, 138 Ultraschall 26 ULTRA-TEC-Verfahren 163 Umflutverfahren 26 Urnlufttrocknung, Trockenzeit 59 Umluftverfahren 59 Urnweltvertraglichkeit 190 UV-Kleber 237 UV-Licht 123 VDA-Wechselklimatest 128 Verdampfertechnik 74, 8 1, 1 13, I79 Verdunster 90 Veredelung 6 , 9 , I I , 31 Verfahrensablauf 195 - , Zinkphosphatierung 160 Verfahrenstechnik, Vergleich 153 Verfahrensuberwachung 67 Verkleben 235ff Verkrustungen I I7 Verschleppung 73, 109 Verschleppungsverluste 49 Verschrnutzung, Art der 3 1 Vierzonen-Spritzwaschanlage 50,75 - -,Auslegung 54ff - -, Zweischichtbetrieb 81

18 Sachverzeichnis

Vorbehandlung 2 16 Vorbehandlungstunnel 49 Vorbehandlungsverfahren, Kunststoffe 23 Vorbehandlungsverfahren, wassrige 8 Vorversuche 32,44,72,2 I6 VW-Wechselklirnatest 128 Warmetauscher 175, 184 Wasch- und Reinigungsrnittelgesetz (WRMG) 131 Waschmittelgesetz (WMG) 260 wash off 84 Wasserbruchtest 5, 15, 2 I , 45,6 I , 66, 1 18, 122,206,227 Wasserharte 102, 108 Wasserhaushaltsgesetz (WHG) 131, 133,260 Wasserlacke 244 Wasserlackprodukte 185 Wasserstoffperoxid 171 wassrige Reiniger, Eigenschaften 143 - -, Standzeit 143 Werksnorrnen 142, 127f, 162 wipe off 85 Wirtschaftlichkeit 70, 81, 83,213 Wischmethode 123 Wollfett 43, 67

- -Nickel-Mangan-Phosphatierung

301

1 89

- -Nickel-Phosphatierung 189 - phosphatierbad, Kornponenten 160 - phosphatieruberzuge, Kristallphasen

198 - phosphatierung 7,43, 89, 149ff. 169,

205,207 - -, Aktivierung 155ff - -, Alurniniurnoberflachen 207

- -,Anwendung 149 - -,Badtemperatur 167 - -,Badiiberwachung 178 - -,Behandlungszeit 168 - -, Fehlerquellen 186

- -, rnanganmodifizierte 196 - -, Mechanisrnus 150, 164 - -,nickelfreie 191 - -, nitritbeschleunigte 171 - -, nitritfreie 192 - -,Passivierung 162

- -,Schichtausbildung 166 - -,Schichtdicke 124 - -,Spritzverfahren 175 - -,Tauchverfahren 177 - -,Verfahrensablauf 160 - -,Wirtschaftlichkeit 215

- phosphatierverfahren, Auslegung 173ff

- phosphatschicht, Charakterisierung Zentrifugalseparator 1 16 Zentrifugen 1 13 Zink 10,201f - -Calcium-Phosphatierung 189 - -Mangan-Kupfer-Phosphatierung

169 - ruckgewinnung 184

Zudosierung, Steuerung 1 1 1 Zunder, Entfernung 44 189 Zwischenzonen 186


Oberflächenvorbehandlung: Lackieren, Kleben, Emaillieren

Kleben: Grundlagen, Technologien, Anwendungen, 6.Auflage

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Kleben. Grundlagen, Technologien, Anwendungen (VDI-Buch)

Kleben - erfolgreich und fehlerfrei: Handwerk, Praktiker, Ausbildung, Industrie 4. Auflage

Kleben - erfolgreich und fehlerfrei - Handwerk, Praktiker, Ausbildung, Industrie 5. Auflage

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